Caracterización de las propiedades físicas de la briqueta de combustible a partir de tierras

usadas de blanqueo
Sri Suhartini, Nur Hidayat, Sieni Wijaya – Indonesia – 2009
Resumen
La industria del aceite de cocina en Indonesia produce una gran cantidad de desechos sólidos, llamados
tierras de blanqueo gastadas (SBE). La fabricación de briquetas de estos residuos puede ser una buena
alternativa para lograr cero residuos, así como minimizar el costo de la energía, en esta industria. Por lo
tanto, se estudió la valorización de SBE como briquetas usando diferentes presiones y dosis de
maltodextrina. Los resultados muestran que las características físicas de las briquetas SBE fueron similares a
las del valor estándar para las briquetas de madera (Estándar Nacional de Indonesia o SNI 1-6235-2000).
1. Introducción
El consumo mundial de energía aumentó considerablemente y se prevé que siga aumentando durante los
próximos 50 años, debido al crecimiento de la industrialización tanto en los países desarrollados como en
desarrollo [1]. Indonesia, como país en desarrollo, tiene un vasto potencial de recursos de energía renovable,
de los cuales solo se ha utilizado una pequeña parte [2]. Por ejemplo, los residuos agrícolas y
agroindustriales que poco a poco van aumentando debido a una mayor producción agrícola. Actualmente, la
biomasa es la única fuente de energía renovable limpia que puede ayudar a diversificar significativamente los
combustibles en todo el mundo.
La briqueta es un medio para convertir residuos de biomasa a través de una tecnología simple que es
económica y adecuada para ser manejada por pequeñas comunidades o empresas privadas [3]. Previamente,
el estudio de briquetas se realizó con paja de trigo [4] y residuos agrícolas como tallos de mostaza, tallos de
maíz y cáscaras de maní [5]. En Malasia, los residuos de aceite de palma, como la cáscara y la fibra, se
transformaron en briquetas con un poder calorífico bruto de 16,4 MJ/kg, un contenido de cenizas del 6 % y
un contenido de humedad del 12 % [6].
Recientemente, se han realizado muchos estudios sobre la producción de briquetas de combustible a partir de
desechos industriales. Por ejemplo, las briquetas de papel de desecho y la cáscara de coco que tenían un
contenido de humedad de 5,4 % a 13,3 % [7], la paja y el salvado de arroz eran factibles de convertirse en
combustible de biomasa sólida utilizando una temperatura de prensado en caliente [8], los residuos
granulados (incluido el combustible derivado de residuos o RDF, madera y papel) en comparación con el
carbón tiene una perspectiva de reemplazo del carbón en el sistema de gasificación vertical [9], subproducto
de la fabricación de coque (brisa de coque) utilizando la mezcla de novalac y resol como aglutinante [10] ,
Madera de eucalipto y cascarilla de arroz de Uruguay como briquetas de carbón activado [11]. Además, el
papel de desecho se puede convertir en briquetas como material aglutinante parcial solo o mezclado con paja
de trigo [12,13], así como las briquetas de residuos de plantas de algodón [14], cáscaras de avellana
utilizando una presión de 800 MPa y 400 K [15], y tallo de girasol que presentó un alto porcentaje de ceniza
y 67% de eficiencia [16].
La tierra de blanqueo gastada (SBE) es el adsorbente residual resultante del proceso de refinación del aceite
de palma crudo (CPO) en la industria del aceite de cocina y se clasifica como residuo sólido. El residuo de
tierra decolorante es básicamente la mezcla de tierra decolorante fresca y el componente hidrocarbonado del
CPO. El componente hidrocarbonado se transforma en coque o carbón vegetal. Los residuos de SBE se han
convertido en un problema importante al que se enfrenta la industria del aceite de cocina como consecuencia
de su crecimiento [17]. Además, alrededor del 0.5-1% de la tierra blanqueadora (BE) se consume para
producir 60 millones de toneladas de aceite de cocina, que todo BE se convertirá en desechos (residuos
SBE). Se prevé que la producción de residuos SBE en todo el mundo sea de 600.000 toneladas [18].
De hecho, SBE tiene un alto poder calorífico y tiene potencial como combustible en máquinas de vapor, o se
vende como combustible económico. Aunque los residuos de SBE tienen un alto poder calorífico,
actualmente; solo se usa como fertilizante. No se ha investigado la preparación de briquetas de biomasa a
partir de SBE.
En este estudio, se investigaron los efectos de varias dosis y presiones de maltodextrina sobre las
propiedades físicas de las briquetas SBE (es decir, rendimiento del producto, contenido de agua, velocidad
de combustión, cenizas de combustión, valor calórico y resistencia a la compresión) y se compararon con las
de propiedades del estándar de carbón de madera. En un estudio anterior [19], se encontró que las briquetas
tenían una mayor resistencia a la compresión mediante la adición de dextrina a un nivel de briquetas 1 de 561
kg. Otro estudio encontró que uno de los factores que influía de manera prominente en las características
físicas de las briquetas es la presión aplicada en fabricación de briquetas [20].
2. Detalles experimentales
2.1. La recogida y caracterización de la materia prima.
Los desechos de SBE se recolectaron de la industria del aceite de cocina en Surabaya, Indonesia. Los valores
de las características de los residuos SBE se presentan en la Tabla 1.
Tabla 1. Características de los residuos SBE.
Características Valor
Valor calórico 7.28 MJ/kg
Contenido de humedad 16% [17]
Ceniza 52.3-58.6%

2.2. El proceso de fabricación de briquetas de residuos SBE

Se diseñó y construyó un molde casero para hacer briquetas SBE, con un diámetro de 8 cm, un diámetro del
orificio central de 2 cm y una altura de 5 cm (Fig. 1). El procedimiento para preparar la briqueta SBE es el
siguiente (Fig. 2): (1) la maltodextrina se diluyó a 1:10 (w v 1) y se evaporó hasta la temperatura de 70 °C;
(2) los desechos de SBE se pesaron usando una balanza y se mezclaron con el líquido de maltodextrina
usando diferentes dosis; (3) la mezcla se agitó; (4) se ensamblaron las partes izquierda y derecha del molde;
(5) luego se alimentó la mezcla al centro del molde y se colocó en el espacio entre la placa superior y la
placa inferior de la prensa hidráulica (tipo NSP-15); (6) el contenido del molde se presurizó en una briqueta
SBE; (7) la briqueta SBE se retiró del molde y se secó en el horno durante 24 h a una temperatura de 60 °C.

Fig. 1. Molde de briquetas SBE.

2.3. Diseño experimental

Se utilizó el factorial aleatorio completo de dispositivos experimental con dos tratamientos en tres niveles y
tres repeticiones para estudiar los efectos principales y de interacción de los factores en la producción de
briquetas a partir de residuos SBE. El primer tratamiento de factor fue la dosificación de maltrodextrina a un
nivel de 8%, 10% y 12%. Luego, el siguiente factor fue la presión compuesta por 100 kg/cm2, 150 kg/cm2 y
200 kg/cm2.

Fig. 2. El procedimiento de fabricación de briquetas SBE.

3. Resultados y discusión
3.1. Propiedades físicas de la briqueta SBE
El producto era básicamente un combustible sólido cilíndrico (Fig. 3) para todos los especímenes de prueba y
con un valor diferente para cada parámetro de propiedades físicas (ver Tabla 2). En esta tabla, se puede ver
que todos los tratamientos tienen un valor de contenido de agua aceptado en comparación con el valor
estándar de SNI.
Para una dosis dada de maltodextrina, a medida que aumentaba la presión, disminuía el contenido de
humedad de la briqueta SBE (Fig. 4a). Este resultado estuvo influenciado por el contenido de humedad de la
maltodextrina (7,85%), que fue superior al de los residuos SBE (4,96%). La prueba indicó que la dosis de
maltodextrina del 12% tenía un mayor contenido de humedad en comparación con las otras dos.
En la Fig. 4b, la dosificación y la presión de la maltodextrina aumentaron, la resistencia a la compresión de
la briqueta SBE aumentó, excepto en el nivel de maltodextrina del 12%. A este nivel, con una presión de 200
kg/cm2, el valor de la resistencia a la compresión disminuyó, siendo la disminución algo menor a un nivel
más bajo de maltodextrina. Los resultados también indicaron que la dosificación de maltodextrina a un nivel
del 10% a la presión dada tenía un alto valor de resistencia a la compresión. En el estudio de fabricación de
briquetas de residuos de aceite de oliva [21], resultó que a medida que aumentaba la presión de fabricación
de briquetas, aumentaba la resistencia a la compresión de las briquetas.
Tabla 2. Las propiedades físicas de las briquetas SBE y el estándar SNI de las briquetas de carbón vegetal.
Tratamiento valor
Parámetros M3T estándar
M1T1 M1T2 M1T3 M2T1 M2T2 M2T3 M3T2 M3T3 SIN
1
Rendimiento del producto (%) 96.51 96.85 b
95.48 92,9 94.21 93.37 92.69 94.19 92.60 -
Contenido de agua (%) 4.08 a
3.95 b
5.57 a
6.66 a
5.88 a
5.22 a
7.24 a
7.01 a
5.31 a
≤8
Tasa de combustión (g/min) 0.14 0.22b 0.13 0.16 0.12 0.12 0.16 0.16 0.14 -
Cenizas de combustión (%) 35.67 37.33 37 34.33 b
38.00 35.67 40.00 35.67 37.33 -
Valor calórico (MJ/kg) 9.66 9.62 10.22 10.96 b
9.22 9.29 9.39 9.19 9.89 ≥ 20.93
Valor de resistencia a la
9.57 10.19 10.19 11.86 12.41 13.24b 8.32 10.75 10.33 -
compresión (kg/cm2)
a valor permitido por SNI [1].
b Seleccionado del tratamiento.

Fig. 3. Briquetas SBE.

La dosificación de maltodextrina más baja, a la presión dada, fue el rendimiento de producto más alto. Este
resultado indicó que, a una presión fija, el efecto de la dosificación de maltodextrina sobre el rendimiento del
producto es evidente. Por ejemplo, a una presión fija de 100 kg/cm2, a medida que la dosis de maltodextrina
aumenta del 8 % (prueba M1T1) al 12 % (prueba M3T1), el rendimiento del producto disminuye ligeramente
del 96,51 % al 92,60 %, respectivamente (Fig. 4c).
La velocidad de combustión de la briqueta SBE fue de aproximadamente 0,12 g/min a 0,22 g/min. La tasa de
combustión más alta se logró con el tratamiento de dosificación de maltodextrina (8%) y presión de 150
kg/cm2, mientras que las más bajas fueron con una dosificación de maltodextrina de 10% y presión de 150
kg/cm2 y 200 kg/cm2 (Fig. 4d). Además, con base en el análisis ANOVA, se demostró que la interacción
entre la dosis de maltodextrina y la presión influyó significativamente (a = 5 %) en la tasa de combustión de
la briqueta SBE. El aumento de la presión del proceso de fabricación de briquetas aumenta la densidad de las
briquetas [22,23], lo que reduce la tasa de combustión [24].
Los resultados para las cenizas de combustión fueron variados, de 34,33% a 40% (Fig. 4e). Por ejemplo, a
una presión fija de 100 kg/cm2, a medida que la dosis de maltodextrina aumenta del 8 % (prueba M1) al 12
% (prueba M3), las cenizas de combustión de las briquetas SBE aumentan del 35,67 % al 40 %. Mientras
que, a una presión fija de 150 kg/cm2 , las cenizas de combustión disminuyeron a medida que aumentaba la
dosis de maltodextrina. Por otro lado, a una presión fija de 200 kg/cm 2, las cenizas de combustión
permanecieron iguales al 8% y 12% de maltodextrina y disminuyeron al nivel de dosificación de 10% de
maltodextrina. Sin embargo, los resultados del análisis ANOVA mostraron que la variación en la dosis o
presión de maltodextrina y su interacción no tuvo efecto sobre las cenizas de combustión de las briquetas
SBE.
Fig. 4. Propiedades físicas de las briquetas SBE: (a) contenido de humedad, (b) resistencia a la compresión, (c) rendimiento
del producto, (d) tasa de combustión y (e) cenizas de combustión.
3.2. Valor calorífico de la briqueta SBE
El poder calorífico de la briqueta SBE estuvo entre 9,18 MJ/kg y 10,96 MJ/kg (fig. 5). El análisis ANOVA
mostró que la dosis de maltodextrina, la presión y la interacción entre ambos factores no influyeron
significativamente en el poder calorífico con casi el mismo valor. Del mismo modo, dos estudios diferentes
han demostrado que el aumento de la concentración de ligante [25] y la presión de compactación [26] no
influyeron significativamente en el poder calorífico del producto final. Además, diferentes trabajos han
demostrado que el valor calorífico de las briquetas de combustible aumenta a medida que aumenta la
temperatura porque la materia volátil y el contenido de humedad se eliminan de la briqueta mientras que la
concentración de carbono fijo aumenta [27].
De hecho, el poder calorífico de la briqueta SBE fue mayor que el de los residuos SBE (7,28 MJ/kg). Esta
mejora fue provocada por la adición de maltodextrina, que tiene un alto poder calorífico y representó 14,44
MJ/kg. Sin embargo, dicha adición no aumentó significativamente el poder calorífico de la briqueta SBE, ya
que hubo un tratamiento de dilución de maltodextrina que puede reducir el poder calorífico primario.
 Fig. 5. Valor calorífico de las briquetas SBE.

3.3. La selección del poder calorífico más cercano al estándar SNI.

En Indonesia, según el estándar SNI, las briquetas de carbón vegetal tienen un contenido máximo de
humedad del 8% y un poder calorífico mínimo de 20,93 MJ/kg. Está claro que el poder calorífico es un
índice de calidad importante para los combustibles. En comparación con el estándar SNI para briquetas de
carbón vegetal (ver Tabla 2), la prueba M2T1 fue seleccionada como el tratamiento con la característica más
beneficiosa como recurso de energía renovable, ya que tenía un poder calorífico más cercano al estándar SNI
para briquetas de carbón vegetal. El resultado de la investigación mostró que este espécimen tiene el mayor
poder calorífico (10,96 MJ/kg) y el menor contenido de humedad (6,66%).
4. Conclusión
El presente trabajo examinó los efectos de la dosificación y la presión de maltrodextrina sobre las
propiedades físicas de la resistencia SBE y el rendimiento del producto. Sin embargo, no hubo efectos
significativos para el poder calorífico y las cenizas de combustión. Entre los tratamientos, la adición de 10%
de maltodextrina a una presión de 100 kg/cm2 tuvo el poder calorífico más alto, y el mismo valor de
características en comparación con SNI 1-6235-2000 (valor estándar para la briqueta de madera). Por lo
tanto, los residuos de SBE son viables como materia prima en la fabricación de briquetas.