Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Fig. 1. Operaciones de la unidad y corrientes involucradas en el camino "orujo de uva agotado - aceite de semilla de
uva"
Al principio es necesario un acondicionamiento térmico para eliminar la mayor parte de la humedad del
sustrato. Esto se puede lograr con un simple secador rotativo. Luego, las semillas, los tallos y las pieles
deben separarse mediante tamices mecánicos, cuya eficiencia de separación, considerando la aplicación
industrial, es máxima. La energía térmica necesaria para el secado puede ser proporcionada por los tallos
y por una porción de las pieles. Las pieles restantes podrían ser vendidas y las semillas utilizadas para
la recuperación del petróleo.
En la figura 2 se muestra un dibujo esquemático del proceso de secado / combustión descrito
anteriormente.
Junto con la totalidad de los tallos, se deben utilizar alrededor de 1200 toneladas de pieles de uva seca
como combustible en la secadora: los cálculos relevantes, realizados por Aspen Plus® y basados en los
datos térmicos para orujo de uva reportados por Gaur y Reed [7], se han omitido porque están fuera del
alcance de este documento.
Antes del tratamiento supercrítico, las semillas deben ser molidas para que el aceite esté disponible para
el solvente y para aumentar la eficiencia de extracción.
Los datos reportados en la Tabla 1, relevantes para las corrientes de la Fig. 1, se obtuvieron mediante
balances de masa simples y considerando un contenido de aceite de semilla del 12% y una eficiencia de
extracción del 85% (los detalles se informan en las siguientes secciones)
Fig. 2. Operaciones unitarias y corrientes involucradas en el secado autosuficiente de orujo de uva.
Tipología ton
Orujo de uva EN (60% de humedad) 15,000
Tallos de uva (8% de humedad) 130
Pieles de uva (8% de humedad) 3330
Semillas de uva (8% de humedad) 3060
Polvo de semilla de uva 2750
Aceite de semilla de uva 310
Fig. 4. Solubilidad del aceite vegetal en CO2 en función de la presión y la temperatura [8].
Los diagramas de la Fig. 5, Fig. 6 junto con la Tabla 2 evidencian las condiciones operativas de las
diversas secciones que componen el ciclo.
Fig. 5. Diagrama esquemático de los equipos y de la entrada de energía. Anotaciones: Q +, calor para suministrar; Q−,
calentar para eliminar; L, potencia de suministro.
Eqs. (1) y (2) representan el balance de masa de aceite para la columna de extracción y para la partícula
de semillas, respectivamente. Eq. (3) permite calcular el coeficiente interno de transporte de masa. Eq.
(4) define el grado de agotamiento de la partícula x (relación entre el volumen agotado y el volumen
total de la partícula). Finalmente, la ecuación. (5) proporciona el vínculo entre el coeficiente interno de
transporte de masa y el grado de agotamiento de la partícula.
Entrar en los detalles del modelo está más allá del objetivo de este trabajo. El lector interesado puede
consultar la Ref. [5] y para el modelo indicado allí como "modelo discreto". Algunas hipótesis clásicas
que se aplican también a este modelo se pueden encontrar en [13] (hipótesis 1–6, p. 33 en [13]).
El modelo original se refiere a un único extractor, no a dos extractores conectados en serie, mientras que
el modelo desarrollado aquí prevé el acoplamiento de dos extractores en serie. Por lo tanto, las variables
relevantes para el primer extractor de la serie se han referido con el subíndice 1, mientras que el
subíndice 2 se ha utilizado para el segundo extractor de la serie.
Al principio, modelamos dos extractores conectados en serie que tienen ambas semillas de uva frescas
(a continuación se indica como "condiciones de arranque"): la Tabla 5 proporciona las condiciones
iniciales y límite relevantes.
Tabla 5. Condiciones iniciales y de límite que se aplican para las "condiciones de arranque". Para las
"condiciones normales de funcionamiento", la ecuación. (6) debe ser reemplazado por la ecuación. (12), ver
texto.
Eqs. (6) y (7) prevén que al comienzo de la extracción el CO2 ya está saturado por el aceite que se
difunde desde las semillas. En consecuencia, los grados de agotamiento inicial x1 y x2 son mayores que
cero, como se informa en las ecuaciones. (6) y (7). Eq. (8) indica que el CO2 libre de solvente ingresa
al primer extractor de la serie, mientras que el CO2 que ingresa al segundo extractor es el CO2 que sale
del primer extractor, la ecuación. (9)
Sin embargo, la condición anterior (ambos extractores llenos de semillas de uva frescas) es
representativa solo de la puesta en marcha de la planta. No representa la condición normal del proceso
donde un extractor con semillas de uva fresca ingresa al proceso como el segundo de la serie (para su
primer semiciclo) y luego se convierte en el primero de la serie (para su segundo semiciclo) con semillas
parcialmente agotadas de aceite. Esta secuencia (indicada a continuación como "condiciones de
funcionamiento normales") está representada por las mismas ecuaciones de la Tabla 5, excepto la
ecuación. (6) que tiene que ser reemplazado por la ecuación. (12):
En realidad, las condiciones expresadas por la ec. (12) reflejan el hecho de que el extractor solo ha
cambiado su posición dentro de la serie.
Ejecutamos el código de software con las 'condiciones de arranque' durante 2 h (tiempo de operación de
extracción), luego con las 'condiciones de funcionamiento normales' durante 1 h varias veces hasta lograr
condiciones estacionarias (es decir, hasta lograr la invariancia del grado de agotamiento en el primer
extractor, el que después de 1 h de extracción se deja salir del proceso de extracción).
La Fig. 7 informa el grado de agotamiento al final del proceso de extracción en función de la longitud
del extractor (sin dimensiones).
Las "condiciones de arranque" duran 2 h y, al final, el primer y el segundo extractor de la serie presentan
un grado de agotamiento que varía en el rango entre 0.92-0.84 y 0.83-0.72, respectivamente.
Considerando ambos extractores, el grado de agotamiento promedio resulta igual a 0.83.
Las "condiciones de funcionamiento normales" permiten obtener un mejor resultado que las
"condiciones de arranque": el grado de agotamiento varía en el rango entre 0,90 y 0,81 con un valor
promedio de 0,86. Este valor puede considerarse una eficiencia de extracción, que se transforma en
porcentajes de resultados iguales al 86%. Para ser conservador, se ha considerado un valor del 85% en
la Sección 3.4.
Además de este resultado, la Fig. 7 demuestra la ventaja de operar con dos extractores en serie en el
modo de contracorriente, en lugar de con un extractor individual más grande. En realidad, las
"condiciones de arranque" son representativas de un único extractor cuya longitud simplemente se
duplica. Para el presente caso, la eficiencia aumenta del 83% al 86%.
5. Viabilidad económica
5.1. Costo de inversión
El costo de inversión se puede subdividir en equipos para acondicionamiento de substrato y planta de
extracción supercrítica.
Considerando un sistema de secado con una cámara de combustión de biomasa, una criba vibratoria y
un molino de semillas, estimamos un costo de inversión de 750,000 D.
El costo de la planta supercrítica puede estimarse utilizando la fórmula propuesta por Lack et al., Que
es válida para 3 extractores en serie que funcionan a 550 bar [14]:
Costo de inversión = 1.0163 · ln (VT) - 4.9147 (13)
donde VT es el volumen total de extracción (l). En nuestro caso, los resultados de TV equivalen a 2400
ly el costo de inversión es igual a 3,000,000 D. Teniendo en cuenta que la fórmula se obtuvo en 2001 y
suponiendo un aumento promedio de los precios igual al 3% por año, el costo real de la inversión debe
estimarse en aproximadamente 3,900,000 D.
En cuanto a las obras de construcción, el espacio necesario para acomodar la planta supercrítica es en
realidad muy pequeño. Algunas otras obras de construcción deberían ser necesarias para los equipos
utilizados para el acondicionamiento del sustrato. Se debe prever un área de almacenamiento
(aproximadamente 5000 m2) para la eliminación al aire libre y el almacenamiento de orujo de uva de las
destilerías. Por todo lo anterior, el costo de inversión
Las obras relacionadas con la construcción pueden estimarse en aproximadamente 1,400,000 D (no
incluye el costo de la compra del área).
Finalmente, se debe prever un cargador de dirección deslizante (40,000 D) para mover el orujo de uva
húmedo.
5.2. Costo operacional
5.2.1. Acondicionamiento de sustrato
En la medida en que los tallos y las pieles de las uvas se alimentan como combustible al quemador, el
único combustible externo utilizado es el metano para la puesta en marcha de la secadora. No se prevén
operaciones discontinuas y se puede asumir una cantidad global de 110,000 D / año para costos de mano
de obra, metano para el arranque de la secadora, energía eléctrica para el sistema de tamizado y el
molinero, mantenimiento.
5.2.2. Planta de extracción supercrítica
El consumo de CO2 deriva del paso de despresurización, y es igual al CO2 presente en el extractor
cuando su presión es igual a 10 bar. Se puede evaluar fácilmente considerando la fracción vacía en el
recipiente y la densidad de CO2 [10].
Sobre el consumo de energía, la energía eléctrica se utiliza para bombear, enfriar y condensar, mientras
que el vapor se usa para calentar y evaporar.
Se necesitan dos operadores para la operación de la planta. Teniendo en cuenta que la planta está activa
7200 h por año, deben emplearse 9 trabajadores por turnos.
Para mantenimiento y repuestos, se podría estimar un costo de aproximadamente 100,000 D / año [15].
La Tabla 6 informa los diversos costos considerados para la investigación de factibilidad. Los costos
unitarios de energía eléctrica, vapor y CO2 están actualizados de acuerdo con los precios del sector
industrial. Los costos anuales se refieren a una producción de 7200 h. La energía eléctrica y el consumo
de vapor se han calculado considerando el ciclo termodinámico de extracción supercrítica junto con las
operaciones discontinuas, y aplicando una "eficiencia global" de 0,80.
Tabla 6. Costos anuales directamente relacionados con la operación de la planta de extracción supercrítica.