Machine Translated by Google

Vea discusiones, estadísticas y perfiles de autor para esta publicación en: https://www.researchgate.net/publication/346631672

Desarrollo y Pruebas de Equipos Mineros Autónomos en Subterráneos

minas

Documento de conferencia · Diciembre 2020

CITACIÓN LEE
1 330

5 autores, incluyendo:

Javier Ruiz-del-Solar mauricio mascaro

universidad de chile
14 PUBLICACIONES 34 CITAS
302 PUBLICACIONES 3.373 CITAS
VER EL PERFIL

VER EL PERFIL

Isao Parra-Tsunekawa Carlos Andrés Tampier Cotoras

15 PUBLICACIONES 111 CITAS Instituto Fraunhofer de Comunicación, Procesamiento de la Información y Ergonomía FKIE

10 PUBLICACIONES 25 CITAS
VER EL PERFIL

VER EL PERFIL

Algunos de los autores de esta publicación también están trabajando en estos proyectos relacionados:

Cerrar la brecha de la realidad en el proyecto Sim2Real Transfer View

Reconocimiento facial en entornos sin restricciones Ver proyecto

Todo el contenido que sigue a esta página fue subido por Javier Ruiz-del-Solar el 29 de diciembre de 2020.

El usuario ha solicitado la mejora del archivo descargado.

Machine Translated by Google

Desarrollo y Pruebas de Minería Autónoma

Equipos en Minas Subterráneas
Mauricio Mascaró, Isao Parra, Carlos Tampier, Mauricio Correa y Javier Ruiz del Solar
Universidad de Chile

RESUMEN
El desarrollo y prueba de equipos/vehículos mineros autónomos en entornos mineros reales es un proceso desafiante,
que normalmente llevan a cabo los OEM (fabricantes de equipos originales) cuando automatizan sus propios equipos
(por ejemplo, camiones). Sin embargo, dado que la necesidad de soluciones de automatización más asequibles,
flexibles e innovadoras para equipos/vehículos mineros ha abierto la puerta a nuevas soluciones tecnológicas
desarrolladas por empresas y centros de investigación METS (equipos, tecnología y servicios de minería), el
desarrollo y las pruebas de sistemas autónomos los sistemas deben abordarse utilizando un enfoque diferente.

En este contexto, este artículo describe el desarrollo y prueba de sistemas de automatización para LHD
(Carga-Transporte-Descarga) realizadas por el Centro de Tecnología Minera Avanzada (AMTC).
El objetivo principal es describir este proceso como un caso de estudio, que puede servir como ejemplo para otros
desarrolladores.

En AMTC el proceso de desarrollo de sistemas autónomos para equipos mineros considera las siguientes cuatro
etapas: (i) desarrollo utilizando herramientas específicas de simulación que son alimentadas con datos reales de
entornos mineros, (ii) desarrollo utilizando modelos a escala de las máquinas reales, (iii) validación y prueba usando
máquinas reales en campos de prueba, y (iv) validación y prueba usando máquinas reales en operaciones mineras
reales. Se describirá todo el proceso para el caso de navegación y carga autónoma para LHDs, los cuales fueron
validados durante varios meses en una mina de mediana escala subnivelada, ubicada en la Región de Coquimbo en
Chile.

1
Machine Translated by Google

INTRODUCCIÓN

La automatización de maquinaria minera se ha convertido en un tema importante en las últimas décadas,

principalmente por razones de seguridad. Esto es especialmente relevante en la minería subterránea, donde el
riesgo constante de caída de rocas, estallido de rocas y avalanchas de lodo amenaza el bienestar del operador
humano. Los factores antes mencionados, combinados con los beneficios económicos potenciales de un mayor
factor de utilización, un menor desgaste de los componentes y una operación eficiente del equipo automatizado,
hacen que el concepto de minería autónoma sea una promesa muy interesante.

La automatización de maquinaria minera enfrenta varios desafíos además de los inherentes a la tarea de
automatización, incluida la validación de hipótesis de diseño, procedimientos y prácticas de prueba seguras, tener
acceso a equipos mineros de tamaño completo, poder realizar las modificaciones eléctricas y mecánicas
necesarias requeridas por la solución de automatización en el equipo, y por último pero no menos importante,
tener un lugar para realizar pruebas, preferiblemente en una operación real.

Este documento describe cómo se abordaron estos desafíos en el caso de la automatización de máquinas LHD
por parte del equipo de I+D de AMTC. Un sistema de navegación autónomo y un sistema de carga autónomo
para LHD fueron validados y probados utilizando la metodología descrita. Los sistemas de automatización no se
describen aquí, sino en publicaciones anteriores (Ruiz del Solar et al., (2016); Mascaró, Tampier & Ruiz del Solar,
(2020)). Otros esfuerzos de automatización de equipos móviles de minería y sus resultados de validación se han
descrito en Scheding, et al. (1999); marshall et al. (2008); Larson et al.
(2010); Ridley P. y Corke P. (2001); y Sandvik (2009)).

METODOLOGÍA

La metodología general descrita en este documento consta de cuatro pasos. Primero, el desarrollo del sistema
de automatización en un entorno simulado, que es una plataforma segura y rentable para ese propósito. En
segundo lugar, el uso de modelos a escala para verificar los comportamientos que son demasiado complejos o
poco prácticos para probarlos en un entorno simulado, por ejemplo, la carga de material. En tercer lugar, la
validación y prueba en equipos reales utilizando un lugar seguro destinado a tal fin. Cuatro, validación y prueba
en un entorno de operación real bajo condiciones controladas antes de la implementación en producción. Los
detalles se analizan con más detalle en esta sección.

Desarrollo en entorno simulado

El sistema se desarrolló y probó inicialmente en un entorno simulado utilizando una herramienta llamada Gazebo
(Koenig & Howard, 2004), que es muy popular entre los desarrolladores de software de robots. Este entorno de
simulador se puede integrar en ROS (Quigley et al., 2009), que es el marco de intercomunicación de procesos
del sistema. Esta configuración, junto con el enfoque modular del diseño del sistema, permite desarrollar y probar
el sistema de forma incremental. En un primer momento, se utilizó como entorno de prueba un escenario
subterráneo con túneles anchos y una perfecta autolocalización (usando la posición real del simulador). Cuando
el sistema podía funcionar razonablemente bien, los túneles anchos se sustituyeron por túneles realistas utilizando
datos tomados del diseño de un túnel real.

2
Machine Translated by Google

mina subterránea. Los túneles realistas eran mucho más estrechos y tenían una forma irregular. Finalmente,
una vez resueltos los desafíos del nuevo escenario, se probó el sistema con un módulo de autolocalización
funcional y otra complejidad añadida como la simulación del controlador del LHD, con el fin de validar todos los
esquemas de comunicación y seguridad de bajo nivel.

Desarrollo mediante maquetas

No todas las funciones del sistema se pueden probar en un entorno simulado, ya sea por la complejidad del
problema (lo que hace que el enfoque de simulación sea poco práctico) o porque no hay suficientes datos
disponibles para simular ciertas interacciones entre el equipo y el entorno. Este es el caso de la función de
carga autónoma, en la que la interacción entre la pila de mineral con el balde del LHD y la carretera con los
neumáticos del LHD son demasiado complejas para emularlas en un entorno simulado. Para abordar este
problema, se puede construir un modelo a escala para validar algunos
de los supuestos de diseño antes de implementar la solución en un vehículo comercial, ya que este tipo de
equipo es escaso, por lo que la intervención mecánica y eléctrica requerida para instalar el sistema de
automatización es una tarea costosa. Los modelos a escala deben tener cierta similitud en los aspectos
relacionados con los fenómenos que se desea validar. Debido a esto, el equipo de desarrollo debe revisar
cuidadosamente los componentes y el diseño del modelo a escala.

En el caso aquí descrito, se construyó un modelo a escala 1:5 basado en un LHD comercial de 5yd3 (ver Figura
1) con un tren de fuerza eléctrico y accionamiento hidráulico para los movimientos de dirección y balde.
(imitando un equipo real). Además, se construyó un punto de extracción de mineral a escala reducida, incluido
el mineral de una mina real. Ambos modelos se utilizaron para realizar pruebas de secuencia de carga. El LHD
escalado y los experimentos que se realizaron con él se pueden encontrar en Asenjo et al. (2016).

Figura 1: LHD a escala 1:5 construido para pruebas y validación.

Validación en campos de prueba

Cuando el equipo simulado y los modelos a escala alcanzan el rendimiento requerido, la siguiente etapa de
desarrollo es instalar el sistema en un equipo real y realizar la mayor cantidad de validaciones y pruebas
posibles en un campo de prueba dedicado, para encontrar y resolver la mayoría de los problemas. los problemas
del sistema de automatización antes de probar el equipo en una mina real. En el caso aquí descrito, la
automatización LHD se instaló en un LF11H LHD de GHH (GHH Fahrzeuge). La instalación requirió
modificaciones mecánicas y eléctricas en el equipo para colocar los sensores del sistema, las unidades de
procesamiento y el equipo de comunicación inalámbrica. Todo el software de automatización se ejecuta en una
computadora industrial sin ventilador equipada con un procesador Intel i7, con 4 núcleos lógicos. La interfaz

3
Machine Translated by Google

entre la automatización y la máquina se implementó en el controlador de la máquina (IFM mobile mini controller),
basado en el programa de fábrica de GHH (implementado en Codesys).

Después de que se instaló el sistema y se probaron cuidadosamente todas las funciones básicas de control,
comunicaciones y seguridad, el equipo se trasladó a un campo de prueba cerca de las instalaciones del OEM
(fabricante de equipos originales) en Santiago, Chile. El campo de prueba emuló un túnel subterráneo utilizando
material liviano para imitar las paredes de la mina (Figura 2), lo cual fue suficiente para engañar al sistema.
También tenía un punto de carga ficticio, un punto de descarga y un punto de carga de camiones. Estas pruebas
se utilizaron para calibrar los parámetros del controlador del sistema y las características cinemáticas del modelo
del vehículo, como la respuesta de aceleración, dirección y frenado a diferentes entradas de operación.

Debido a que el campo de prueba estaba ubicado en las afueras de la ciudad donde se encuentra nuestro
equipo de desarrollo (Santiago, Chile), fue posible hacer un viaje corto para probar nuevas versiones del software, que
contenía correcciones de errores o mejoras en el sistema. Por lo general, un equipo de desarrolladores iría dos
o tres veces por semana al campo de prueba para probar diferentes modificaciones en los algoritmos del sistema
de automatización.

El último hito de esta etapa fue validar el algoritmo de navegación reactiva. Para hacer esto
de manera segura, se utilizó un modo de operación híbrido, en el cual la velocidad del LHD era controlada
remotamente por un operador mientras el sistema de navegación autónomo manejaba la dirección del vehículo
(modo de teleoperación asistida). Para garantizar precauciones de seguridad adicionales, un operador a bordo
que podía apagar o anular los comandos del sistema de automatización estaba en el vehículo en cada prueba.

Figura 2: Campo de prueba cercano a las instalaciones de GHH en Santiago.

Validación en una operación minera real

Para llevar a cabo las etapas finales de desarrollo, el equipo debe ser probado en su entorno real de operación,
donde se deben validar los últimos supuestos de diseño y algoritmos, y muchas veces se requiere la participación
del OEM y personal del sitio de operación.

4
Machine Translated by Google

En el caso del sistema de automatización aquí descrito, después de la validación del sitio de prueba, el LHD fue
transportado a una mina real con parada subnivel en el norte de Chile, donde el equipo de desarrollo, el OEM y
el personal de la mina coordinaron la validación y las pruebas finales del sistema. .

El equipo de desarrollo (AMTC) proporcionó: ingenieros para las pruebas en el sitio, ingenieros para la
configuración de la red inalámbrica en el sitio e ingenieros para el soporte remoto durante las pruebas en el sitio.
El OEM (GHH) proporcionó: el equipo principal (LHD), componentes eléctricos y mecánicos (sensores, PC,
estación de comando), consumibles LHD como combustible, aceite y llantas, y un especialista mecánico para
ayudar al equipo de desarrollo durante el trabajo en el sitio. pruebas La mina (Mina 21 de mayo) proporcionó: un
túnel aislado con un punto de extracción de mineral de parada de subnivel, un gran espacio fuera de la mina para
pruebas de superficie, la mano de obra necesaria para instalar la infraestructura de red inalámbrica, operadores
LHD, un espacio en la mina para instalar la estación de teleoperación, infraestructura de red para conectar el
túnel de prueba con la estación de teleoperación y acceso VPN desde nuestra casa matriz en Santiago.

Dado que la seguridad es un valor tan importante para las operaciones mineras, y debido a la magnitud del
equipo que estaba siendo controlado por el sistema de automatización, se tuvieron que tomar varias medidas de
seguridad para garantizar que nadie se pusiera en riesgo durante las pruebas. El túnel de prueba se aisló del
resto de la mina para realizar las pruebas. Como capa adicional de seguridad, se colocaron dos sensores a los
lados de la entrada del túnel, cada uno de los cuales podía detener el sistema en caso de que se detectara una
persona o un vehículo traspasando el área segregada. Además, se llevó a cabo una inspección completa a pie
del túnel al comienzo de cada jornada laboral para garantizar que nadie estuviera trabajando en el túnel.

El sistema de automatización en su conjunto monitoriza todas las comunicaciones entre las diferentes plataformas
de procesamiento de datos, por lo que si una de ellas falla, se activa una parada de emergencia. Esto significa
que la PC de automatización a bordo verifica cuánto tiempo ha pasado desde el último mensaje recibido de la
estación de teleoperación remota y del controlador del LHD (PLC), si alguno de estos valores es superior a un
cierto umbral, entonces activa una parada de emergencia. También verifica un número de secuencia en caso de
que se pierdan algunos mensajes en el canal de comunicación. El controlador del LHD también verifica la comunicación
mensajes provenientes del PC de a bordo de la automatización con el mismo comportamiento descrito. Además
de esto, se instaló un CCTV en el túnel de prueba para tener un medio externo de seguimiento del vehículo en
caso de que finalmente se perdiera la comunicación con el sistema.

Se implementaron protocolos rigurosos para la evaluación de cada módulo. Estos incluyeron verificar el estado
del LHD, advertencias audibles cuando se encendió la máquina, completar formularios de concientización de
seguridad antes de cada tipo de prueba, verificar que el software funcionaba correctamente antes de mover el
vehículo, restringir la velocidad del LHD antes de cualquier cambio significativo en el software del sistema, entre
otros. Asimismo, el equipo de desarrollo asiste regularmente a la reunión de coordinación de personal al inicio de
los turnos, donde se tratan temas de seguridad operacional.

Para ayudar a resolver los problemas más difíciles y los problemas de rendimiento del sistema, un equipo de
desarrollo remoto ayudó al equipo en el sitio. El equipo en el sitio registró datos en cada prueba que se realizó.
Estos datos incluían datos de procesamiento interno, así como todas las mediciones de los sensores del sistema
y la comunicación entre el controlador LHD y la estación de teleoperación remota. Estos datos fueron enviados a
casa matriz (Santiago) donde el equipo de desarrollo pudo reproducir

5
Machine Translated by Google

los errores y comportamientos inesperados encontrados durante las pruebas. Para hacer esto, el mismo entorno
simulado utilizado para desarrollar en la primera etapa puede alimentarse con datos reales recopilados por el
equipo en el sitio. Después de que se analizaron los datos y se encontró la fuente del mal comportamiento, por lo
general fue sencillo implementar las correcciones correspondientes, que se enviaron al equipo en el sitio para que
las probaran en el campo al día siguiente, acelerando el proceso de depuración de la automatización. sistema.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

La validación en campo de prueba se ejecutó de marzo a junio de 2017, requiriendo aproximadamente 300 horas
de trabajo en campo de prueba. Se ejecutaron pruebas en sitio en una parada de subnivel de mediana escala
operación minera denominada “Mina 21 de Mayo”, propiedad de Compañía Minera San Gerónimo, ubicada en el
norte de Chile. Las pruebas se ejecutaron en dos fases:

• Durante el primer lote de pruebas en 2017, se necesitaron aproximadamente 2300 horas-hombre para probar el
sistema, que fueron alrededor de 800 en el sitio, 800 de soporte del OEM en el sitio, de soporte remoto y 100
en viajes desde la ciudad más cercana. a la mina (La Serena, Chile). • Durante la segunda tanda de pruebas,
realizada en 2018, se requirieron alrededor de 2.900 horas-hombre. 1000 en el sitio, 1000 de soporte OEM en el
sitio, 750 de soporte remoto y 150 gastados en viajes desde la ciudad más cercana a la mina. Los viajes
entre turnos no se consideran en este
Estimacion.

Entre la primera y la segunda fase, se realizaron varias actualizaciones al sistema, con el fin de mejorar su
robustez, consistencia y rendimiento. En el sitio (el mío) se realizaron dos validaciones:
Ensayos a nivel de superficie y ensayos subterráneos. Se realizaron pruebas a nivel de superficie para probar
todos los módulos antes de ingresar a la mina y visualizar cualquier problema que pudiera tener el LHD o el
sistema de automatización implementado. Después de la llegada de la máquina al sitio de la mina, se reinstalaron
y probaron todos los sensores, antenas y módulos de comunicación. Las primeras pruebas de teleoperación se
realizaron en superficie en uno de los vertederos de la mina para comprobar el correcto funcionamiento del LHD
y de los sistemas autónomos de navegación y carga. Esto incluyó la carga autónoma de material, lo que demuestra
que el sistema puede cargar con éxito un balde lleno cuando opera en pilas de almacenamiento de mineral.

La segunda validación fue dentro de la mina en un túnel de producción. El sistema se probó de manera incremental
desde la operación a distancia hasta la operación totalmente autónoma. Se instaló una infraestructura de red
dentro del túnel de prueba y se instaló una estación operativa dentro de la mina (compuesta por una computadora,
pantallas y controles); Se realizaron pruebas de comunicación entre el LHD dentro de la mina y la computadora
en el centro de operaciones. Teleoperación y teleoperación asistida
Los modos fueron las primeras funcionalidades probadas. En el primer modo, el operador conduce el equipo tal
como lo haría a bordo y en el segundo modo, el operador indica principalmente la dirección del movimiento y el
sistema mantiene el LHD alejado de las paredes evitando que choque. El sistema logró evitar que el equipo
chocara con las paredes internas del túnel y el desempeño general de la operación fue similar a la navegación
manual (en términos de tiempo de viaje desde el punto de extracción del mineral hasta el punto de descarga del
mineral).

6
Machine Translated by Google

Las pruebas de navegación autónoma demostraron que el sistema permitía recorrer un túnel de 250 metros desde el
acceso hasta el punto de carga, esto funcionó correctamente en ambas direcciones con tiempos de navegación
similares a la operación manual. Algunas de las dificultades encontradas fueron que el túnel era demasiado angosto
para el LHD (según las recomendaciones del fabricante), y que el piso tenía una gran cantidad de irregularidades,
baches e inclinación variable. De estos factores, solo el
La estrechez del túnel se incluyó en el entorno simulado.

Para las pruebas de carga autónoma, aproximadamente el 73 % de los intentos de carga fueron exitosos y el sistema
pudo estimar correctamente si el balde se cargó correctamente o si se requería un segundo intento de carga. Estas
pruebas se llevaron a cabo en el punto de extracción de mineral al final del túnel de prueba, que se movió varias
veces a medida que el LHD agotaba el mineral en el punto de extracción. Como se ve en la Figura 3, este punto de
extracción de mineral era muy angosto y la entrada al punto de extracción estaba ubicada en medio de una pequeña
curva, lo que hacía que la tarea de acercarse a la pila de mineral fuera mucho más difícil de lo que se esperaba
originalmente.

Figura 3: Interfaz gráfica del operador del sistema de navegación.

CONCLUSIÓN

Se presenta una metodología de desarrollo y prueba de sistemas de automatización para grandes equipos mineros.
Esta metodología se aplicó al desarrollo, validación y prueba de un sistema de automatización para LHDs que tiene
las funciones de teleoperación, teleoperación asistida, navegación autónoma y carga autónoma. El sistema acumuló
alrededor de 200 horas de operación durante la ejecución de las pruebas.

La metodología propuesta se enfoca en desarrollar la mayoría de los componentes del sistema en un ambiente
simulado y utilizando modelos a escala, minimizando el costo y los riesgos del proyecto de automatización. Este
enfoque también permite un proceso de prueba más seguro, ya que gran parte del sistema se prueba antes de la
instalación en equipos reales y, por lo tanto, hay menos riesgo asociado con el mal funcionamiento o el comportamiento inesperado.
Una de las principales dificultades al implementar un sistema de automatización es rastrear y diagnosticar la fuente
de comportamientos inesperados, ya que pueden ser producidos por diferentes software o hardware.

7
Machine Translated by Google

componentes La metodología propuesta minimiza este problema al desarrollar y probar en pasos iterativos, lo que incluye el
uso de simuladores. Sin embargo, todavía algunas interacciones entre el hardware y el software son demasiado complejas
para simularlas o reproducirlas en un entorno controlado.
El registro de datos operativos cuando se realizan pruebas en condiciones operativas reales ayuda a solucionar este problema.
problema, al permitir la posibilidad de analizar los datos de una manera casi forense después de que haya ocurrido un evento
de comportamiento inesperado.

Es importante reconocer que el sistema de automatización desarrollado es multimarca.

Actualmente, nuestro enfoque principal está en desarrollar y probar funcionalidades que permitan una rápida adaptación e
instalación en vehículos de terceros y hacer que la interfaz de usuario y la configuración de los nuevos mapas de navegación
sean más intuitivas. Estas características son muy importantes para una implementación comercial más sencilla, ya que
disminuye el costo de adopción del sistema por parte de los OEM y los operadores de minas.

AGRADECIMIENTOS

Este trabajo fue financiado por el proyecto ANID [AFB180004].

REFERENCIAS

Asenjo, R. Boulard, A., Mascaró, M., Tampier, C. & Ruiz del Solar, J. (2016) 'Carga Autónoma para un LHD', En 5° Congreso
Internacional de Automatización en Minería, Antofagasta, Chile.

GHH Fahrzeuge (2019), LHD LF11H. (http://www.ghh-fahrzeuge.de/en/products/lhd/diesel-lhds/lf-11h/).

Larsson, J., Appelgren, J. y Marshall, J. (2010) 'Sistema de última generación para operaciones LHD no tripuladas en minas
subterráneas', In Proc. de la Reunión Anual y Exposición de la Sociedad de Minería, Metalurgia y Exploración (SME).

Marshall, J., Barfoot, T. y Larsson, J. (2008) 'Tranvía subterráneo autónomo para vehículos articulados centrales
vehículos', Journal of Field Robotics, vol. 25, núm. 6-7, págs. 400-421.

Mascaró, M., Tampier, C., & Ruiz del Solar, J. (2020) 'Navegación Topológica en Túneles: Navegación LHD como Caso de Estudio',
En 7 ° Congreso Internacional de Automatización en Minería, Santiago, Chile.

Koenig, N., Howard, A. (2004), 'Diseño y uso de paradigmas para cenadores, un simulador de múltiples robots de código abierto' ,
2004 IEEE/ RSJ International Conference on Intelligent Robots and Systems (IROS), vol. 3, págs. 2149-2154.

Quigley, M., Conley, K., Gerkey, B., Faust, J., Foote, T., Leibs, J., Wheeler, R. y Ng, A. (2009) 'ROS: an open
source Robot Operating System', taller ICRA sobre software de código abierto.

Ridley P. y Corke P. (2001) 'Control autónomo de un vehículo minero subterráneo', In Proc. del 2001.
Conferencia australiana en Robótica y Automatización. Sídney, Australia: 14 y 15 de noviembre, Sídney, Australia.

Ruiz del Solar, J., Vallejos, P., & Correa, M. (2016). 'Navegación Autónoma Robusta para Vehículos Subterráneos', En 5° Congreso
Internacional de Automatización en Minería, Antofagasta, Chile.

Sandvik (2009), El Teniente, la mina subterránea más grande del mundo, apuesta por el sistema Sandvik Tamrocks Automine.
(www.sandvik.com).

Scheding, S., Dissanayake, G., Nebot, EM y Durrant-Whyte, H. (1999) 'Un experimento en la navegación autónoma de un vehículo
minero subterráneo', IEEE Transactions on Robotics and Automation, Vol 15, No. 1 , págs. 85-95.

Ver estadísticas de publicación