INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN METALURGIA Y
MATERIALES

ESTUDIO TERMODINÁMICO DE ESCORIAS A BASE DE

SILICATO DE HIERRO

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN
METALURGIA Y MATERIALES PRESENTA:

JOSUÉ DANIEL JUÁREZ ELIZALDE

DIRECTOR DE TESIS

DR. ALEJANDRO CRUZ RAMÍREZ

México D.F. 28 de Mayo del 2014

 Dedicatoria:

A mis padres José Juárez y Ma. Teresa Elizalde.

Gracias por darme la oportunidad de vivir esta
hermosa realidad.

A mis hermanos Eduardo y Verónica. Por todos los

momentos felices que hemos pasado juntos.

Agradecimientos:

Mi más sincero agradecimiento al Dr. Alejandro Cruz

Ramírez por su orientación y apoyo durante la
realización de este trabajo. A los profesores del jurado
por su preciado tiempo invertido en esta causa.
 Contenido

Lista de figuras i

Lista de tablas ii

Resumen iii

I. Introducción ………………………………………………………………1

II. Antecedentes …………………………………………………………….2

II.1 Materias primas del alto horno …………………………………..2
II.2 Descripción del alto horno ………………………………………..5
II.3 Productos obtenidos del alto horno …………………………….6
II.4 Operación …………………………………………………………….7
II.5 Mejoras en la productividad ………..……………………………9
II.6 Termodinámica del alto horno …………………………………..11
II.6.1 Reducción de los óxidos de hierro ……………………….11
II.6.2 La reacción de Boudouard …………………………………14
II.6.3 La depositación de carbono ……………………………….15

III. Estado del arte ………………………………………………………….17

Michal y Schuhmann
Wright y Zhang

IV. Estudio Termodinámico ………………………………………………19

IV.1 Reducción de los óxidos de hierro ……………………………19
IV.1.1 Efecto de la relación CO2/CO ……………………………. 25
IV.1.2 Efecto de la temperatura …………………………………..26
IV.2 Reacción de Boudouard ………………………………………...26

V. Desarrollo Experimental ………………………………………………33

 V.1 Material y equipo …………………………………………………..33
V.2 Diagrama de flujo ………………………………………………….33
V.3 Parámetros experimentales ……………………………………..37
V.4 Composición inicial de las escorias …………………………...37

VI. Discusión y resultados ………………………………………………..38

VI.1 Cálculo de la pO2 a 1300ºC ……………………………………...38
VI.2 Resultados experimentales …………………………………….39
VI.3 DRX ………………………………………………………………….41

VII. Conclusiones …………………………………………………………...44

VIII. Bibliografía ………………………………………………………………45

 Lista de figuras

No. de Figura Nombre de la Figura No. Página

1 Sección esquemática de un complejo de alto horno. 2

2 Minerales y óxidos de hierro. 3
3 Esquema vertical de un complejo de alto horno. 5
4 Equilibrio del sistema Fe – C – O. 13
Efecto de la presión en el equilibrio de la reacción de
5 15
Boudouard.
Equilibrio del sistema Fe – C – O, incluye el equilibrio de
6 16
la cementíta.
7 Sistema estable Fe – C y sistema metaestable Fe – Fe3C. 17
Sistema Fe – C – O elaborado a partir de los datos de las
8 25
tablas (2) a (5).
Comportamiento de la reacción de Boudouard a 1, 5 y 0.5
9 atmósferas, elaborado a partir de los datos de las tablas 31
(6) a (9).
10 Equilibrio del sistema Fe – C – O 32
11 Diagrama de flujo 34
Rampa de calentamiento y enfriamiento de las muestras
12 35
de escoria.
13 Esquema del sistema experimental 36
14 Difractograma de la muestra No.1 (pO2 =10-6 atm ; 40
Fe3+/Fe2+ = 1.61).
15 Difractograma de la muestra No.2 (pO2 =10-6 atm ; 41
3+ 2+
Fe /Fe = 1.35).
16 Difractograma de la muestra No.3 (pO2 =10-10 atm ; 42
3+ 2+
Fe /Fe = 0.16).
17 Difractograma de la muestra No.4 (pO2 =10-10 atm ; 42
Fe3+/Fe2+ = 0.34).
18 Diagrama de equilibrio ternario SiO2-FeO-Fe2O3. 42

i
 Lista de tablas

No. de Tabla Nombre de la Tabla No. Página

1 Análisis típico de un arrabio. 6

Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y
2 20
porcentajes de CO y CO2 para la reacción 2.
Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y
3 21
porcentajes de CO y CO2 para la reacción 3.
Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y
4 22
porcentajes de CO y CO2 para la reacción 4.
Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y
5 23
porcentajes de CO y CO2 para la reacción 5.
Temperatura de equilibrio para diferentes relaciones de
6 27
pCO2/pCO a 1 atm.
Porcentajes de CO y CO2 para la reacción de Boudouard a
7 28
1 atm de presión.
Porcentajes de CO y CO2 para la reacción de Boudouard a
8 29
5 atm de presión.
Porcentajes de CO y CO2 para la reacción de Boudouard a
9 30
0.5 atm de presión.
10 Parámetros experimentales constantes y variables. 37
11 Relación de la mezcla de óxidos 37
Cálculo de la constante de equilibrio (k) para la ecuación
12 38
(22) en función de la energía libre de Gibbs.
Relaciones de mezcla de CO2/CO para distintas
13 39
temperaturas.
14 Análisis químico de las pruebas experimentales. 39

ii
Resumen

El alto horno es un reactor que proporciona las condiciones necesarias para reducir
rápida y eficientemente los concentrados de hierro y constituye prácticamente la base
de toda la producción primaria de acero, por lo que es de suma importancia en la
economía de cualquier país.

La importancia del alto horno ha sido objeto de numerosos y detallados estudios. Sin
embargo, debido a su enorme complejidad, su comprensión resulta difícil. Se han
establecido los mecanismos de las reacciones y la rapidez de ciertas etapas del
proceso; sin embargo, el proceso global del alto horno no ha podido ser descrito
cuantitativamente.

En este trabajo se prepararon escorias sintéticas del sistema FeO-Fe2O3-SiO2 con un

grado de oxidación de 0.05 y 0.15 de acuerdo a la relación Fe3+/Fe2+ y una relación
Fet/SiO2 de 1 y 2. Tres gramos de escoria se introdujeron en un crisol de alúmina para
desarrollar pruebas de equilibrio termodinámico en un horno de tubo a 1300 °C bajo
una presión parcial de oxígeno de 10-6 y 10-10 atm, la cual se obtiene al inyectar una
mezcla de CO-CO2 en proporciones previamente determinadas. Las pruebas de
equilibrio se llevaron a cabo durante 14 h.

Después de alcanzar el tiempo de permanencia, el crisol y la muestra se templaron

bajo un flujo de gas argón y la escoria se analizó por Fet, Fe2+, Al2O3 y SiO2 mediante
técnicas de gravimetría y absorción atómica. La escoria obtenida se analizó mediante
difracción de rayos X y se determinó la formación principalmente de silicatos de hierro
como Fe2SiO4, FeSiO3; además de hematíta y sílice.

En base a información termodinámica reportada de los óxidos de hierro en contacto

con gases CO y CO2, se obtuvo el diagrama de estabilidad de estos óxidos a
diferentes temperaturas en función de la presión parcial de oxígeno. Además se
determinó la zona de estabilidad de la reacción de Boudouard a diferentes presiones
totales del sistema.

iii
I. Introducción

El alto horno utilizado en la fabricación del hierro es un horno de cuba, vertical y

alto, que emplea carbono como agente reductor de las menas de óxido de hierro.
El carbono se carga principalmente en forma de coque. El producto que se obtiene
es arrabio líquido (4.5 % C, 0.5-1 % Si), el cual posteriormente se refina para
producir acero.

El objetivo principal del alto horno es producir arrabio de composición constante a

alta velocidad. La temperatura del hierro y de la escoria constituye la variable
crítica de operación, esta debe ser superior a 1450 °C con el propósito de que los
productos estén en estado líquido. Debido a que virtualmente todo el hierro que se
produce en el alto horno se refina en una etapa posterior para producir acero, la
composición del metal no constituye un aspecto crítico del proceso de alto horno.
Sin embargo, la composición que requiere la acería se logra mediante el ajuste
adecuado de la composición de la escoria y de la temperatura del horno.

Existen alrededor de 1,000 altos hornos en el mundo, con una producción total de
aproximadamente 500 millones de toneladas de arrabio fundido por año.

La termodinámica de las reacciones de reducción de los óxidos de hierro con

gases reductores es fundamental para el desarrollo del proceso del alto horno y
reducción directa.

En este trabajo se fabricó una escoria sintética del sistema FeO-Fe2O3-SiO2 y se

equilibró termodinámicamente con una atmósfera gaseosa de CO/CO2 a 1300 °C.
[1]
A partir de datos termodinámicos reportados se llevó a cabo un estudio
termodinámico para determinar el equilibrio que existe entre los óxidos de hierro al
ser reducidos por monóxido de carbono a diferentes temperaturas, además del
efecto de la reacción de Boudouard a diferentes presiones totales del sistema.

II. Antecedentes [2]

1
II.1 Materias primas del alto horno

Las materias primas introducidas al proceso de alto horno son (i) sólidos (mena,
coque, fundentes), los cuales se cargan por la parte superior del horno; (ii) aire, el
cual se sopla a través de las toberas situadas cerca del fondo del alto horno, (iii)
hidrocarburos (gaseosos, líquidos o sólidos) y (iv) oxígeno los cuales se pueden
introducir por las toberas.

La figura (1) ilustra de manera esquemática una planta típica de alto horno que
muestra el manejo de materiales, carga, vaciado del horno, el recorrido de los
gases y el equipo auxiliar del alto horno.

Conducto

Ducto de descenso
Cangilón Chimenea
de gas de
Cámara de desperdicio
Estructuras
Equipo de combustión
de ladrillo
limpiado de gas
Campanas

Puente de cangilones

Casa de Reservas Estufas

Tubería de
distribución
Polvo
Abertura para Soplo
hierro y escoria Soplo caliente frio
Toberas

Carro para Cuchara para

arrabio escoria Escoria Hierro Gas limpio
fundida fundido
Ductos
Mena, coque
y piedra caliza Alto horno
Gas en Soplo en
operación operación

Figura 1. Sección esquemática de un complejo de alto horno.

Las materias primas sólidas consisten en:

Óxidos de hierro: el óxido de hierro más común es la hematíta, Fe 2O3 y sólo

ocasionalmente se llega a tener magnetita, Fe3O4. En la actualidad las adiciones
de óxidos de hierro se hacen en la forma de (i) pellets de 1 a 2cm de diámetro
fabricados a partir de menas concentradas (5 a 19% de SiO2 + Al2O3 y el resto es

2
Fe2O3) finamente molidas; (ii) trozos de material sinterizado con tamaños que van
de 1 a 3 cm obtenidos a partir de menas finamente molidas y (iii) mena tamizada
(1 a 5 cm) la cual ha sufrido aglomeración previa. La carga del alto horno puede
consistir de uno o más de los tipos de material mencionados. También se
adicionan hierro en forma de escoria de aceración y cascarilla de óxido.

La figura (2) muestra los minerales de hierro y óxidos de hierro utilizados como
materia prima en el proceso de obtención de arrabio.

a) b) c)

Figura 2. Óxidos de hierro utilizados como materia prima para la obtención del
arrabio, a) mineral de hierro magnetita; (b) pellets fabricados a partir de menas
concentradas (c) mineral de hierro hematíta.

Coque metalúrgico: este material es el encargado de suministrar la mayor parte

del gas y del calor que se requieren para llevar a cabo la reducción y fusión de la
mena. El coque metalúrgico se produce mediante el calentamiento de carbón
“aglomerante” pulverizado (20 – 30% en peso de sustancias volátiles), en
ausencia de aire. La destilación de los materiales volátiles da lugar a un coque
poroso, el cual es (i) reactivo a altas temperaturas y (ii) lo bastante resistente
como para evitar su conminución en las diferentes partes del horno. La resistencia
del coque es una propiedad necesaria para promover un flujo uniforme de gas a
través de la carga a medida que esta se reblandece y funde en la región inferior
del horno. El coque se carga al horno en tamaños de 2 a 8 cm. Una composición
típica del coque metalúrgico es: 90% de C, 10% de cenizas, 0.5% de S y de 5 –
10% de H2O.
3
Fundentes: estos materiales producen una escoria fluida de bajo punto de fusión y
disminuyen el punto de fusión de las impurezas, sílice y alúmina, que acompañan
a la mena y al coque. El CaO presenta la ventaja adicional de contribuir en la
eliminación parcial del azufre que contiene el coque como impureza. El azufre sale
del horno con la escoria. La introducción del CaO y del MgO se hace en forma de
sinter autofundente o en pedazos de 1 a 5 cm de piedra caliza (CaCO3) y dolomita
(CaCO3MgCO3); ocasionalmente se alimentan en forma de escoria de aceración.

Los materiales que se introducen a través de las toberas son:

Áire de soplo: el áire se precalienta a una temperatura que varía entre 927 y 1300
°C y en algunos casos se enriquece con oxígeno para producir un contenido de
hasta 25 % en volumen. El soplo caliente causa que el coque incandescente (1527
°C aprox.) se queme frente a las toberas suministrando de esta manera el calor
necesario para llevar a cabo reacciones de reducción y para el calentamiento y
fusión de la carga. La alta temperatura del soplo permite asegurar que la
temperatura del arrabio y la escoria sea lo suficientemente alta para que ambos
productos se encuentren fundidos.

Hidrocarburos gaseosos, líquidos ó sólidos: con la adición de hidrocarburos se

suministran cantidades adicionales de gases reductores (CO y H2) al proceso. Los
aditivos más comúnmente empleados son el combustóleo y el alquitrán. Aunque
también se usan el gas natural, carbón en polvo y actualmente plásticos.

II.2 Descripción del alto horno

La figura (3) muestra el esquema vertical de un alto horno y las partes que lo
componen, así como sus dimensiones.

4
 Campana rotatoria

Campana pequeña

Campana
regular

Deflector
movible Campana grande

10.7 m

19.0 m
Cuba

36.8 m

Placa Vientre 15.9 m 2.5 m

enfriadora Estalajes 4.3 m
Toberas (42) Crisol
Abertura para cenizas (2) 14.4 m 6.2 m
Hoyos para vaciado (3)
4.8 m

Figura 3. Esquema vertical del alto horno Fukuyama No. 5 [3].

Dos características interesantes son: el sistema de cuatro campanas que indica

que el horno, como la mayoría de los hornos modernos, opera a presión, y los
deflectores móviles localizados alrededor de la garganta que permiten obtener una
carga transversal universal uniforme. El volumen de trabajo, comprendido entre las
toberas y la línea de carga, y el volumen interno de este horno, que comprende del
crisol a la línea de carga, son de 3930 y 4620 m 3 respectivamente.

II.3 Productos obtenidos

El principal producto del alto horno, se conoce como arrabio, el cual se extrae del
horno a intervalos regulares de tiempo (o de manera continua en el caso de
hornos muy grandes) a través de uno o varios orificios localizados cerca del fondo
del crisol.

5
La composición del arrabio se ajusta de acuerdo con los requisitos exigidos por la
acería, a la cual deberá de ser enviado. La composición se controla regulando la
composición de la escoria y la temperatura del horno (particularmente la parte
media inferior de este).

El arrabio se transporta en estado líquido a la planta de aceración en donde las

impurezas habrán de ser reducidas a niveles deseables mediante la refinación con
oxígeno. En algunos casos, previamente a la refinación, el arrabio se somete a un
tratamiento de desulfuración con carburo de calcio o con mezclas de coque y
magnesio en los carros termo [4].

La tabla (1) muestra la composición típica del arrabio.

Tabla 1. Análisis típico de un arrabio.

Elemento Composición (% en peso)
C 4 a 5 (saturado)
Si 0.3 a 1
S 0.03
P 1
Mn 0.1 - 2.5
Punto de fusión 1127 °C

El proceso del alto horno da lugar a los siguientes subproductos:

La escoria: el bajo contenido de óxido de hierro en la escoria es indicativo de la

[5]
excelente eficiencia de reducción del horno. La composición de la escoria se
selecciona con el propósito de: (i) remover SiO2 y Al2O3 en una escoria fluida; (ii)
absorber parcialmente el K2O y el Na2O (álcalis), evitando así incrustaciones

dentro del horno; (iii) absorber el azufre para evitar que se disuelva en el hierro
producido y (iv) controlar el contenido de silicio en el metal [6].

Una relación de “basicidad de escoria” utilizada en el alto horno se define como:

La escoria solidificada del alto horno se usa en la manufactura comercial de

concretos agregados. Una composición típica de escoria producida en el alto
6
horno es: (30-40% SiO2, 5-15% Al2O3, 35-45% CaO, 5-15% MgO, 0-1% NaO2 +
K2O, 1-2.5% S).

Gas: el gas producido durante el proceso sale a través del sistema de colección de
gases situado en la parte superior del horno. Una composición típica en volumen,
del gas de tragante es aproximadamente: 23% CO, 22% CO2, 3%H2, 3% H2O y
49% de N2. Esta composición equivale a una energía neta de combustión de
alrededor de 4,000 KJ por m3N (la cual es cercana a un decimo de la energía de
combustión del gas natural). Después de remover el polvo, este gas se quema en
estufas auxiliares con el propósito de calentar el áire de soplo introducido al horno.
El polvo se aglomera por medio de sinterizado o briqueteado y se vuelve a cargar
al horno o se apila para su uso posterior.

II.4 Operación

La operación del alto horno consiste de la alimentación periódica de materiales

sólidos a través del tragante del horno, vaciado continuo de productos líquidos a
través del fondo, la inyección continua del áire de soplo caliente con o sin
hidrocarburos a través de las toberas y el desalojo continuo de gases y polvos, por
la parte superior del horno.

La mayoría de la etapas de operación (ej. carga, soplado e inyección de

combustible) se llevan a cabo mecánicamente y bajo control automático. Los altos
hornos modernos están equipados con dispositivos que controlan continuamente
las variables del proceso. Las variables de proceso que se verifican de manera
continua son:

 La temperatura del áire de soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de

la cuba, y del gas del tragante.
 La presión de soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el
tragante.
 La velocidad de flujo del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a
través de las toberas (en cada tobera), y del agua de enfriamiento.
 Además, la composición y la temperatura del hierro y de la escoria se
analizan intermitentemente durante el vaciado.
7
En base a estas mediciones se decide, junto con la ayuda de un programa cual
deberá ser la carga del horno (por ejemplo las cantidades de coque y fundente) y
cuales deberán ser las condiciones que deben existir en las toberas (temperatura
del soplo, nivel de oxígeno, cantidad de los aditivos que se deben inyectar a través
de las toberas). Durante el proceso, la única operación manual que se efectúa es
el vaciado del hierro y de la escoria.

El alto horno funciona en forma continua de 5 a 8 años antes de que el desgaste

del refractario haga necesario detener la operación. Las perforaciones pequeñas
que se forman en la cuba se resanan sin detener la operación del horno. El horno
se puede embancar con una carga completa de coque con el propósito de
mantenerlo caliente durante un paro temporal en la producción.

La operación interna del alto horno es extremadamente estable. La última medida

que se adoptó para eliminar la inestabilidad en la operación del horno, fue la
adopción del uso de áire de soplo caliente, el cual provee una alta temperatura en
el crisol. Esta estabilidad inherente es uno de los factores que han conducido a la
prominencia del proceso de alto horno para la producción de hierro.

La velocidad de producción de arrabio en un alto horno está determinada por la

rapidez a la cual se sopla oxígeno dentro del horno ya sea el contenido en el áire o
como una mezcla de áire y oxígeno puro. La alta rapidez de soplado conduce a: (i)
una rápida combustión del coque enfrente de las toberas, (ii) una alta producción
de CO y consecuentemente a (iii) una alta velocidad de reducción de hierro. Se
requieren entre 1.3 a 2.2 toneladas de soplo de áire por tonelada de hierro
producido.

Existe un límite superior para la velocidad de soplo de áire dentro del horno.
Excediendo esta velocidad, los gases de horno tienden a ascender a través de
“canales” dentro de la carga sólida sin que el gas se distribuya homogéneamente.
Esta situación causa que los gases reductores pasen a través del horno sin haber
reaccionado completamente. El resultado neto a que conduce esta situación es el
uso ineficiente del carbono de la carga.

Las velocidades excesivas de ascenso también impiden que el hierro y la escoria

fundida desciendan a través de la zona de los etalajes uniformemente

8
(“anegamiento”), provocando un descenso disparejo de la carga sólida y una
operación errática del horno.

Las velocidades típicas de soplado que se utilizan en la operación del alto horno
son de 40 a 50 m3N por minuto por m2 de área de crisol. Un alto horno puede
operar debajo del 70% de su capacidad sin que existan efectos negativos. Debajo
de este porcentaje, la carga empieza a reaccionar de manera dispareja.

II.5 Mejoras en la productividad

La productividad del alto horno se ha incrementado de manera continua desde el

momento de su aparición hasta hoy en día, en que se construyen hornos con
capacidad de 12,000 toneladas por día. Muchas de las mejoras en la productividad
se han debido a la construcción de hornos cada vez más grandes y mejor
diseñados (mejor maquinaria para la distribución de la carga, mejores sistemas de
enfriamiento, refractarios más resistentes); también los cambios en las
características físicas y químicas en los materiales de entrada así como el cambio
en las condiciones internas del horno han contribuido a las mejoras en la
producción.

El factor más importante que ha contribuido a incrementar la productividad del

horno ha sido el cambio en la utilización de una mena sin control de tamaño, a una
mena de tamaño controlado, distribuida uniformemente, sinterizada y en forma de
“pellets”. Una carga uniforme permite que los gases del horno pasen rápidamente
a través de la carga sin propiciar acanalamiento y a la vez permite que el horno
pueda ser operado a una velocidad de soplo mayor (y en consecuencia a una
velocidad de producción mayor). De hecho, la antigua productividad de los hornos
casi se ha duplicado, por el uso de sinter y pellet tamizado. Un beneficio adicional
ha sido la disminución en la perdida de mena, que es acarreada por los gases en
forma de polvo.

La inyección de los hidrocarburos líquidos, gaseosos o sólidos a través de las

toberas ha ayudado también al mejoramiento de la productividad del horno, dado
que permite disminuir la cantidad de coque en la carga sólida, disponiendo de
espacio para una carga mayor de mena en la cuba y de una mayor capacidad
9
reducción. Hasta años recientes, el precio del coque había sido relativamente alto
comparado a los precios del combustóleo y del gas natural por capacidad
reductora o entalpia, y por lo tanto la inyección de estos combustibles había
resultado en un ahorro directo en los costos. Sin embargo los incrementos en los
precios del gas y de combustóleo han reducido los beneficios que ofrecía su
utilización sobre los costos directos.

A la par de la inyección de hidrocarburos ha surgido el uso de un soplo cada vez

más caliente. El soplo de áire caliente compensa el enfriamiento debido a la
entrada de hidrocarburos fríos a través de las toberas del horno y además añade
entalpia al sistema. Las temperaturas del soplo en instalaciones modernas van
generalmente de 1027 a 1327 °C.

El enriquecimiento del soplo de áire con oxígeno puro también ha repercutido en el

mejoramiento de la operación del alto horno. El oxígeno reemplaza una porción
del aire requerido, disminuyendo así, la cantidad de nitrógeno que pasa por el
horno. Esta eliminación parcial de nitrógeno produce los siguientes efectos:

a) Incrementa la temperatura de flama enfrente de las toberas, permitiendo así

aumentar la adición de hidrocarburos fríos.

b) Permite incrementar la rapidez de producción de CO y consecuentemente

incrementar la rapidez de reducción de la mena sin que haya un aumento en la
velocidad total de flujo de gas a través del horno.

Este último efecto se puede utilizar para incrementar la rapidez de producción del
horno sin causar acanalamiento y “anegamiento”.

Otra mejora importante la constituye el incremento de la presión en el alto horno

hasta un valor de 3 atmósferas manométricas en la parte superior del horno y
actualmente muchos hornos operan de esta manera. La operación a presiones
elevadas permite incrementar la velocidad de flujo másico de gas a través de la
carga del alto horno sin aumentar la velocidad del gas. Esto a su vez permite la
producción de una mayor cantidad de gas reductor sin disminuir el tiempo de
reacción gas-sólido y conduce a un aumento en la velocidad de producción de
hierro. Para llevar a cabo esta operación es necesario reforzar la estructura del
horno.
10
II.6 Termodinámica del alto horno [2,7]
II.6.1 Reducción de los óxidos de hierro
La reducción de los óxidos de hierro con monóxido de carbono, se lleva a cabo en
tres etapas a temperaturas superiores de 570 ºC:
I II III

Las tres reacciones con sus tres entalpías de reacción son las siguientes:

Las reacciones (2) y (4) son negativas, lo que significa que son exotérmicas,
mientras que la reacción (3) es positiva y por lo tanto endotérmica.

Ya que la wüstita es metaestable a temperaturas por debajo de 570 ºC, por lo

general se cree que la reducción hierro–óxido se lleva a cabo en dos etapas a
temperaturas más bajas. La magnetita producida en las primeras etapas se reduce
a hierro sin pasar por la etapa de wüstita de acuerdo a la siguiente reacción
exotérmica.

¼ Fe3O4 + CO = ¾Fe + CO2 ΔH°298= -3 912 J (5)

Como se señaló anteriormente, es fácil mantener a la wüstita en un estado

metaestable a temperaturas bajas. Bajo estas condiciones la reducción de la
wüstita por debajo de 570 ºC se lleva a cabo fácilmente. Sin embargo, la mayoría
de los procesos de reducción directa, operan a una temperatura superior a los 600
ºC por lo que la reducción de la wüstita metaestable es de poco interés.

El cambio en la energía libre de la reacción (4) a 727 °C es el siguiente:

11
 _________________________________________
+399148

_________________________________________
⁄
Al tener el cambio de energía libre para la reacción (4) de la constante de
equilibrio k y la composición de la fase gaseosa en equilibrio se puede calcular.

Suponiendo que las actividades de los dos gases son igual a su presión parcial y,
que el hierro y la wüstita son sólidos puros, por lo tanto, sus actividades son
iguales a la unidad, entonces:

La suposición de que el hierro es un sólido puro no es estrictamente verdad, ya

que contiene algo de carbono que disminuye su actividad. Sin embargo, esta
suposición también sirve como una primera aproximación. Considerando que la
suma de las presiones parciales de los gases es igual a la presión total de 1
atmósfera, entonces:

Ahora es posible el cálculo de las presiones parciales y la composición del gas:

pCO = 0.6089

pCO2 = 0.3911
12
La composición del gas es 60.89% de CO y 39.11% de CO2 en volumen. Si la fase
gaseosa contiene otro gas como el nitrógeno, la proporción de CO/CO 2 seguirá
siendo la misma, pero su composición porcentual se reducirá en una cantidad
igual al porcentaje del tercer gas. Al realizar cálculos similares para las otras tres
reacciones (2), (3) y (5) a diferentes temperaturas, se puede obtener la
composición del gas de equilibrio para obtener una gráfica de la composición del
gas contra temperatura absoluta como se observa en la figura (4).

Hierro

% CO2
% CO

Wüstita

CO2 CO
Magnetita
Hematita

Temperatura °C

Figura 4. Equilibrio del sistema Fe – C – O.

II.6.2 La reacción de Boudouard

La figura (4) también incluye la curva que muestra la composición CO-CO2 y la

temperatura de equilibrio para la reacción de Boudouard.

CO2 + C = 2CO ΔH°f = 172 299 J/mol (10)

Esta reacción tiene importantes consecuencias en la reducción de los óxidos de

hierro. En la figura (4), a bajas temperaturas, el CO2 es la fase estable de gas. El
CO tiende a descomponerse en CO2 y depósitos de carbono en forma de hollín.
Esto explica porque se encuentra una parte de hollín en el carbón del proceso de
reducción directa.

A altas temperaturas el CO2 reacciona con el C para producir CO. Una vez más se
trata de un ejemplo del principio de Le Chatelier, ya que la reacción (10) es
endotérmica y se ve favorecida por las altas temperaturas. A temperaturas
13
mayores a 1000 ºC la reacción se lleva a cabo totalmente, teniendo una fase
gaseosa constituida por 100% de CO. Esto significa que termodinámicamente el
CO2 no puede existir a temperaturas mayores de 1000 ºC en presencia de
carbono y por lo tanto, el CO no puede reducir a los óxidos de hierro a
temperaturas mayores de 1000 ºC.

Al combinar la reacción (4) y (10) se obtiene la reacción de reducción (11).

La reacción (10) indica que cuando el CO2 reacciona con el carbono para formar
CO, el volumen de CO2 producirá el doble del volumen de CO a presión constante.
En un sistema a volumen constante, esta reacción producirá un aumento en la
presión. De esto se deduce que si el sistema de carbono-oxígeno se encuentra en
equilibrio, al haber un aumento de la presión, el equilibrio se desplazará con el fin
de aliviar la presión.

De acuerdo con el principio de Le Chatelier, en este caso el CO se descompone

en C y CO2. Para mantener la misma proporción en la relación CO/CO2 a una
mayor presión, la temperatura debe incrementarse. La curva de la reacción (10) en
la figura (4) se desplazará hacia la derecha, es decir a una temperatura más alta.
La figura (5) muestra la variación del equilibrio en la composición del gas a
distintas presiones, para la reacción (10).

14
 Hierro

% CO2
% CO

Wüstita

Hematita
Magnetita 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Temperatura °C

Figura 5. Efecto de la presión en el equilibrio de la reacción de Boudouard.

II.6.3 La depositación de carbono

A pesar de que la termodinámica indica que la deposición de carbono es

altamente favorecida a bajas temperaturas y altas concentraciones de CO, es
poco probable que la reacción (10) se lleve completamente al estado de equilibrio
debido a que la velocidad de la reacción es muy lenta a bajas temperaturas y
también porque la deposición de carbono requiere de la nucleación de carbono en
algunos catalizadores, sitios que no siempre pueden estar disponibles.

Sin duda, parte del carbono que se encuentra en el proceso de reducción directa
es el hollín formado por esta reacción (10). Además, el carburo de hierro (Fe3C)
comúnmente llamado cementíta, se puede formar por la reacción (12).

La reacción (12) también se ve favorecida por las bajas temperaturas y las altas
concentraciones de CO. El cálculo de la constante de equilibrio es más complejo
15
ya que el carbono o cementíta producido ya no puede ser tratado como sustancia
pura, con una actividad igual a 1. Debido a que está en solución con el hierro, su
actividad debe ser tomada en cuenta. La figura (6) se basa en la figura (4),
además de incluir la reacción (12) y las concentraciones de carbono en el hierro.

Temperatura °F

Fe Líq.
Austenita

Wüstita Óxido Líq.

Temperatura °C

Figura 6. Equilibrio del sistema Fe – C – O, incluye el equilibrio de la cementíta.

Una mejor comprensión de la figura (6) se obtiene haciendo referencia al diagrama

hierro-carbono que se muestra en la figura (7). La solución de carbono y hierro alfa
es conocida como ferrita, mientras que a la solución de carbono y hierro gamma
se le conoce como austeníta. La temperatura del punto eutectóide del diagrama
hierro carbono es de 738 ºC (1011 K) a esta temperatura la ferrita contiene
0.021% de carbono y la austeníta 0.68% de carbono. La figura (7) muestra que el
contenido de carbono en la austeníta disminuye al incrementar la temperatura.
Esta tendencia se basa en cálculos termodinámicos en condiciones de equilibrio
para la reacción (7).

16
 Porciento en átomos de carbono

1536 °C (2797 °F)

0.10 Sistema estable Fe – C.
δ+ L --- Sistema Metaestable Fe – FeC3.
1499 °C (2730 °F)
0.51
δ + γ 0.16
δ Liq. L + C (gr)

Temperatura (°F)
1392 °C (2588 °F)
Temperatura (°C)
4.26
γ+ L
2.11 1153 °C (2107 °F)
γ 1147 °C (2097 °F)
2.14 4.30
911 °C (1672 °F) (L + Cem)
α
α+γ γ + C(gr)
(γ + Cem)
0.69
738 °C (1360 °F)
727 °C (1341 °F)
0.02 α + C(gr)
0.765
(α + Cem)

Porciento en peso de carbono

Figura 7. Sistema estable Fe – C y Sistema metaestable Fe – Fe3C.

III. Estado del arte

Las escorias constituidas principalmente de sílice y óxidos de hierro tienen una

especial importancia en la fusión del cobre, en aceración ácida y en el
comportamiento de los refractarios de sílice. Todas estas escorias contienen iones
tanto de hierro férrico como hierro ferroso, considerándose como una solución
líquida ternaria de FeO, Fe2O3, y SiO2 [1].

[6]
Se han realizado estudios que muestran los intervalos de composición
relacionados con muestras de masas fundidas de silicatos de hierro a
temperaturas de hasta 1450 °C, así como la relación entre la temperatura y
composición para la fusión en equilibrio con varias fases sólidas que incluyen el
hierro, wüstita, magnetita y la sílice.

17
En primer lugar, la relación de sílice/óxido de hierro total varía de un máximo de
sílice en baños saturados con sílice, a un contenido mínimo de sílice para baños
saturados con wüstita, y en temperaturas superiores, en baños de óxido de hierro.

El segundo tipo de variación en la composición se encuentra en la relación de los

iones de hierro Fe3+/Fe2+, la cual depende de las condiciones oxidantes o
reductoras del proceso. Generalmente las escorias reductoras, como las
encontradas en la aceración ácida del acero, son bajas en óxido férrico y se
aproximan a la saturación con hierro metálico. Las escorias oxidantes, como las
escorias de la fusión de cobre, contienen grandes cantidades de óxido férrico y se
aproximan al límite de saturación de la magnetita [5].

[8]
Wright y Zhang determinaron la influencia de la relación Fe3+/Fe2+ sobre la
viscosidad en escorias a base de silicato de hierro.

Observaron que las escorias fayalíticas saturadas en sílice y contenidas en

crisoles de platino a temperaturas en el intervalo de 1250 a 1350 °C presentan una
relación proporcional entre las relaciones Fe3+/Fe2+ y CO2/CO y son
independientes de la temperatura.

De igual manera, determinaron que manteniendo constante la relación CO 2/CO, la

relación Fe3+/Fe2+ disminuye cuando el contenido de sílice se incrementa.

18
IV Estudio Termodinámico
IV.1 Reducción de los óxidos de hierro

[7,9]
A partir de información termodinámica de sustancias puras reportadas se
procedió a obtener las energías libres de las reacciones de reducción de los
óxidos de hierro con CO (reacciones 2 a 5). Estas reacciones proceden
favorablemente a diferente temperatura del proceso.

Para temperaturas mayores a 570 °C

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 𝚫G° = -32969.92 – 53.84 T (J/mol) (2)

Fe3O4 + 4CO = 3Fe + 4CO2 𝚫G° = -38618 + 34.51 T (J/mol) (5)

Para temperaturas menores de 570 °C

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 𝚫G° = 29790.08 – 38.28 T (J/mol) (3)

FeO + CO = Fe + CO2 𝚫G° = -22802.8 + 24.26 T (J/mol) (4)

La energía libre de cada reacción, la relación de gases CO 2/CO y el porcentaje de

CO y CO2 se determinaron en el intervalo de temperaturas de 400 a 1400 K con
intervalos de 25 °C.
Considerando la reacción (2) y resolviendo para 400 K y 1 atm de presión, se
tiene:
𝚫G° = -32969.92 – 53.84 T
𝚫G°= -32969.92 – 53.84 (400)
𝚫G° = -54509.192 J/mol
La constante de equilibrio de la reacción (2) a 400 K se determinó con la ecuación
(13).
( )

Donde ; se consideran sólidos puros, por lo que la actividad de

los óxidos de hierro es igual a la unidad y la ecuación (13) se representa por la

ecuación (14).
[ ]

19
Sustituyendo términos y considerando que la constante de los gases (R) es 8.314
J/mol K, se obtiene la relación de presiones parciales
[ ]

Despejando la presión parcial de CO2 de la ecuación (15) y considerando que

pCO2 + pCO = 1 atm, se obtiene:

Resolviendo la expresión anterior se obtienen los % de CO y CO2

Este procedimiento se repite para las diferentes temperaturas y para las

reacciones (3 a 5).
Las tablas 2 a 5, muestran los resultados para las reacciones 2 a 5,
respectivamente. La reacción 5 se divide entre 4 para obtener 1 mol de gas.

Tabla 2. Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y porcentajes de CO y

CO2 para la reacción (2).
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 𝚫G° = -32969.92 – 53.84 T (J/mol)
T (K) T °C 𝚫G° CO2/CO %CO %CO2
400 126.85 -54509.15 13144908.30 7.60751E-06 99.9999924
425 151.85 -55855.35 7336280.01
04 1.36309E-05 99.9999864
450 176.85 -57201.56 4368543.28 2.28909E-05 99.9999771
475 201.85 -58547.76 2747237.82 3.64002E-05 99.9999636
500 226.85 -59893.96 1809672.17 5.52586E-05 99.9999447
525 251.85 -61240.16 1240423.19 8.06176E-05 99.9999194
550 276.85 -62586.36 879937.18 0.000113644 99.9998864
575 301.85 -63932.57 643132.21 0.000155489 99.9998445
600 326.85 -65278.77 482497.21 0.000207255 99.9997927
625 351.85 -66624.97 370402.39 0.000269976 99.99973
650 376.85 -67971.17 290191.81 0.000344598 99.9996554
675 401.85 -69317.37 231498.15 0.000431967 99.999568
700 426.85 -70663.58 187680.75 0.000532817 99.9994672
725 451.85 -72009.78 154374.87 0.00064777 99.9993522
750 476.85 -73355.98 128644.05 0.000777333 99.9992227
775 501.85 -74702.18 108470.50 0.000921901 99.9990781
800 526.85 -76048.38 92440.74 0.001081762 99.9989182
825 551.85 -77394.59 79547.07 0.001257101 99.9987429
850 576.85 -78740.79 69059.37 0.001448009 99.998552
20
 875 601.85 -80086.99 60440.72 0.001654486 99.9983455
900 626.85 -81433.19 53290.89 0.001876458 99.9981235
925 651.85 -82779.39 47307.69 0.002113776 99.9978862
950 676.85 -84125.60 42260.32 0.00236623 99.9976338
975 701.85 -85471.80 37970.52 0.002633553 99.9973664
1000 726.85 -86818.00 34299.25 0.002915431 99.9970846
1025 751.85 -88164.20 31137.01 0.003211509 99.9967885
1050 776.85 -89510.40 28396.81 0.003521398 99.9964786
1075 801.85 -90856.61 26008.96 0.00384468 99.9961553
1100 826.85 -92202.81 23917.21 0.004180915 99.9958191
1125 851.85 -93549.01 22075.79 0.004529644 99.9954704
1150 876.85 -94895.21 20447.24 0.004890396 99.9951096
1175 901.85 -96241.41 19000.70 0.005262688 99.9947373
1200 926.85 -97587.62 17710.55 0.005646033 99.994354
1225 951.85 -98933.82 16555.45 0.006039942 99.9939601
1250 976.85 -100280.02 15517.49 0.006443925 99.9935561
1275 1001.85 -101626.22 14581.59 0.006857493 99.9931425
1300 1026.85 -102972.42 13734.95 0.007280164 99.9927198
1325 1051.85 -104318.63 12966.71 0.00771146 99.9922885
1350 1076.85 -105664.83 12267.57 0.008150912 99.9918491
1375 1101.85 -107011.03 11629.53 0.008598059 99.9914019
1400 1126.85 -108357.23 11045.73 0.009052451 99.9909475

Tabla 3. Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y porcentajes de CO y

CO2 para la reacción 3.
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 𝚫G° = 29790.08 – 38.28 T (J/mol)
T (K) T °C 𝚫G° CO2/CO %CO %CO2
400 126.85 14476.64 0.01286434 98.73 1.27
425 151.85 13519.55 0.02178918 97.87 2.13
450 176.85 12562.46 0.03480697 96.64 3.36
475 201.85 11605.37 0.05292713 94.97 5.03
500 226.85 10648.28 0.07717724 92.84 7.16
525 251.85 9691.19 0.10856732 90.21 9.79
550 276.85 8734.10 0.14805918 87.10 12.90
575 301.85 7777.01 0.19654201 83.57 16.43
600 326.85 6819.92 0.25481429 79.69 20.31
625 351.85 5862.83 0.32357182 75.55 24.45
650 376.85 4905.74 0.4034011 71.26 28.74
675 401.85 3948.65 0.49477717 66.90 33.10
700 426.85 2991.56 0.59806511 62.58 37.42
725 451.85 2034.47 0.71352427 58.36 41.64
750 476.85 1077.38 0.84131444 54.31 45.69
775 501.85 120.29 0.98150346 50.47 49.53
800 526.85 -836.80 1.13407554 46.86 53.14
825 551.85 -1793.89 1.29894 43.50 56.50
850 576.85 -2750.98 1.47594007 40.39 59.61

21
 875 601.85 -3708.07 1.66486143 37.53 62.47
900 626.85 -4665.16 1.86544042 34.90 65.10
925 651.85 -5622.25 2.07737177 32.50 67.50
950 676.85 -6579.34 2.30031571 30.30 69.70
975 701.85 -7536.43 2.53390451 28.30 71.70
1000 726.85 -8493.52 2.77774838 26.47 73.53
1025 751.85 -9450.61 3.03144079 24.81 75.19
1050 776.85 -10407.70 3.29456318 23.29 76.71
1075 801.85 -11364.79 3.56668909 21.90 78.10
1100 826.85 -12321.88 3.84738781 20.63 79.37
1125 851.85 -13278.97 4.13622755 19.47 80.53
1150 876.85 -14236.06 4.4327781 18.41 81.59
1175 901.85 -15193.15 4.73661318 17.43 82.57
1200 926.85 -16150.24 5.04731236 16.54 83.46
1225 951.85 -17107.33 5.36446272 15.71 84.29
1250 976.85 -18064.42 5.68766016 14.95 85.05
1275 1001.85 -19021.51 6.01651047 14.25 85.75
1300 1026.85 -19978.60 6.35063027 13.60 86.40
1325 1051.85 -20935.69 6.68964759 13.00 87.00
1350 1076.85 -21892.78 7.03320241 12.45 87.55
1375 1101.85 -22849.87 7.38094703 11.93 88.07
1400 1126.85 -23806.96 7.73254624 11.45 88.55

Tabla 4. Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y porcentajes de CO y

CO2 para la reacción 4.
FeO + CO = Fe + CO2 𝚫G° = -22802.8 + 24.26 T (J/mol)
T (K) T °C 𝚫G° CO2/CO %CO %CO2
400 126.85 -13095.92 51.32 1.91 98.09
425 151.85 -12489.24 34.29 2.83 97.17
450 176.85 -11882.56 23.96 4.01 95.99
475 201.85 -11275.88 17.38 5.44 94.56
500 226.85 -10669.20 13.02 7.13 92.87
525 251.85 -10062.52 10.03 9.07 90.93
550 276.85 -9455.84 7.91 11.22 88.78
575 301.85 -8849.16 6.37 13.57 86.43
600 326.85 -8242.48 5.22 16.08 83.92
625 351.85 -7635.80 4.35 18.70 81.30
650 376.85 -7029.12 3.67 21.40 78.60
675 401.85 -6422.44 3.14 24.15 75.85
700 426.85 -5815.76 2.72 26.91 73.09
725 451.85 -5209.08 2.37 29.65 70.35
750 476.85 -4602.40 2.09 32.34 67.66
775 501.85 -3995.72 1.86 34.97 65.03
800 526.85 -3389.04 1.66 37.53 62.47
825 551.85 -2782.36 1.50 40.00 60.00
850 576.85 -2175.68 1.36 42.36 57.64

22
 875 601.85 -1569.00 1.24 44.63 55.37
900 626.85 -962.32 1.14 46.79 53.21
925 651.85 -355.64 1.05 48.84 51.16
950 676.85 251.04 0.97 50.79 49.21
975 701.85 857.72 0.90 52.64 47.36
1000 726.85 1464.40 0.84 54.39 45.61
1025 751.85 2071.08 0.78 56.05 43.95
1050 776.85 2677.76 0.74 57.61 42.39
1075 801.85 3284.44 0.69 59.09 40.91
1100 826.85 3891.12 0.65 60.48 39.52
1125 851.85 4497.80 0.62 61.80 38.20
1150 876.85 5104.48 0.59 63.04 36.96
1175 901.85 5711.16 0.56 64.21 35.79
1200 926.85 6317.84 0.53 65.32 34.68
1225 951.85 6924.52 0.51 66.37 33.63
1250 976.85 7531.20 0.48 67.36 32.64
1275 1001.85 8137.88 0.46 68.30 31.70
1300 1026.85 8744.56 0.45 69.19 30.81
1325 1051.85 9351.24 0.43 70.03 29.97
1350 1076.85 9957.92 0.41 70.83 29.17
1375 1101.85 10564.60 0.40 71.59 28.41
1400 1126.85 11171.28 0.38 72.31 27.69

Tabla 5. Resultados del cálculo de la relación CO2/CO, 𝚫G° y porcentajes de CO y

CO2 para la reacción 5.
𝚫G° = -38618 + 34.51 T (J/mol)

T (K) T °C 𝚫G° CO2/CO %CO %CO2

400 126.85 -6202.78 6.46 13.41 86.59
425 151.85 -5987.04 5.44 15.52 84.48
450 176.85 -5771.31 4.68 17.61 82.39
475 201.85 -5555.57 4.08 19.67 80.33
500 226.85 -5339.83 3.61 21.68 78.32
525 251.85 -5124.09 3.23 23.61 76.39
550 276.85 -4908.36 2.93 25.47 74.53
575 301.85 -4692.62 2.67 27.26 72.74
600 326.85 -4476.88 2.45 28.96 71.04
625 351.85 -4261.14 2.27 30.57 69.43
650 376.85 -4045.41 2.11 32.11 67.89
675 401.85 -3829.67 1.98 33.57 66.43
700 426.85 -3613.93 1.86 34.96 65.04
725 451.85 -3398.19 1.76 36.27 63.73
750 476.85 -3182.46 1.67 37.51 62.49
775 501.85 -2966.72 1.58 38.69 61.31
800 526.85 -2750.98 1.51 39.80 60.20
825 551.85 -2535.24 1.45 40.86 59.14
850 576.85 -2319.51 1.39 41.87 58.13
23
 875 601.85 -2103.77 1.34 42.82 57.18
900 626.85 -1888.03 1.29 43.72 56.28
925 651.85 -1672.29 1.24 44.58 55.42
950 676.85 -1456.56 1.20 45.40 54.60
975 701.85 -1240.82 1.17 46.18 53.82
1000 726.85 -1025.08 1.13 46.92 53.08
1025 751.85 -809.34 1.10 47.63 52.37
1050 776.85 -593.61 1.07 48.30 51.70
1075 801.85 -377.87 1.04 48.94 51.06
1100 826.85 -162.13 1.02 49.56 50.44
1125 851.85 53.61 0.99 50.14 49.86
1150 876.85 269.35 0.97 50.70 49.30
1175 901.85 485.08 0.95 51.24 48.76
1200 926.85 700.82 0.93 51.76 48.24
1225 951.85 916.56 0.91 52.25 47.75
1250 976.85 1132.30 0.90 52.72 47.28
1275 1001.85 1348.03 0.88 53.18 46.82
1300 1026.85 1563.77 0.87 53.61 46.39
1325 1051.85 1779.51 0.85 54.03 45.97
1350 1076.85 1995.25 0.84 54.43 45.57
1375 1101.85 2210.98 0.82 54.82 45.18
1400 1126.85 2426.72 0.81 55.19 44.81

Graficando los resultados de las tablas 2 a 5, obtenemos la gráfica (8), en donde

se presenta la zona de estabilidad de los diferentes óxidos de hierro en función de
la temperatura y la relación de mezcla CO2/CO.

De la figura (8) se observan las curvas correspondientes a las reacciones (2), (3),
(4) y (5). En el caso de la reacción (2) la composición del gas de equilibrio se
mantiene en valores muy pequeños cercanos a 0 % CO en el intervalo de
temperaturas evaluadas, por lo que en la figura (8) la reacción (2) se mantiene
pegada al eje de las X.

El área entre las curvas donde cada una de las tres fases sólidas: magnetita,
wüstita y hierro son estables se observan en la figura (8).

24
 Hierro

Wüstita

Magnetita

Hematita

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Figura (8).- Sistema Fe – C – O elaborado a partir de los datos de las tablas (2) a
(5).

IV.1.1 Efecto de la relación CO2/CO

Considerando una temperatura constante de 700 ºC y la fase gaseosa contiene

20% de CO y 80% de CO2, la magnetita es la fase estable. Esto significa que si el
gas fluye con esta composición constante, la reacción (2) procederá a moverse
hacia la derecha para reducir la hematíta a magnetita y las reacciones (3) y (4)
procederán a moverse a la izquierda oxidando al hierro y la wüstita para obtener
magnetita como la fase estable.

Si la composición del gas cambia a 40% de CO y 60% de CO2, y la temperatura se

mantiene constante en 700 °C, la zona de equilibrio se sitúa en la zona de la
wüstita. En este caso la hematíta y magnetita se reducirán y el hierro se oxidará a
wüstita.

Para reducir a la wüstita, manteniendo la temperatura constante, la composición

del gas deberá cambiar, incrementándose el porcentaje de CO y reduciendo el de
CO2, para situarse en la zona de estabilidad del hierro en la figura (8).

IV.1.2 Efecto de la temperatura

25
Las distintas zonas de equilibrio de los óxidos de hierro y la dirección en que las
reacciones se llevan a cabo en la figura (8) se afectan al cambiar la temperatura.
Considerando una temperatura de 800 ºC y 20% de CO, la magnetita es la fase
estable, al incrementar la temperatura en 100 ºC, se cruza la curva de equilibrio
magnetita-wüstita, la wüstita se convierte en la fase estable y la magnetita se
reduce. Esto se debe a que la reacción (3) es endotérmica. Por otro lado, un
incremento en la temperatura hará que el hierro se oxide a wüstita ya que la
reacción (4) es exotérmica.

IV.2 Reacción de Boudouard

Se determinó la zona de estabilidad de la reacción de Boudouard para presiones

totales del sistema de 0.5, 1 y 5 atm. Para desarrollar los cálculos se consideró la
energía libre de la reacción (10).

CO2 + C = 2CO 𝚫G° = 40800 – 41.7 T (J/mol) (10)

La constante de equilibrio de la reacción (10) se determina con la ecuación (8), en

donde se considera que el carbono es un sólido puro, por lo que ac = 1.

La energía libre de la reacción se determina con la ecuación (17)

𝚫G = - RT ln k (17)

Sustituyendo el valor de la energía libre de la reacción (10) en la ecuación (17) y

resolviendo para la temperatura, se obtiene:

( )

La ecuación anterior considera valores propuestos de CO y CO2, los cuales deben

sumar 1, por lo que son válidos para una presión total del sistema de 1 atmósfera.
La tabla 6 muestra estos resultados.

Otra forma de determinar la relación de gases considerando diferentes presiones

totales del sistema es a partir de sustituir la ecuación (8) en (17) De acuerdo a la

26
reacción de Boudouard existe un porcentaje de CO y CO 2 estable a una
determinada temperatura, con lo que se obtiene:

–
[ ]

Considerando la presión total del sistema (ecuación 20) y sustituyendo la ecuación

(19) en (20), resolviendo se obtiene una ecuación de segundo grado la cual se
resuelve con la fórmula general (21) para obtener las presiones parciales de CO y
CO2.

(20)

Tabla 6. Temperaturas de equilibrio para diferentes relaciones de pCO 2/pCO a 1

atm.
pCO pCO2 T (K) T (°C)
0.010 0.990 680.22 407.22
0.025 0.975 724.57 451.57
0.050 0.950 762.57 489.57
0.075 0.925 787.06 514.06
0.100 0.900 805.67 532.67
0.125 0.875 820.95 547.95
0.150 0.850 834.08 561.08
0.175 0.825 845.70 572.70
0.200 0.800 856.20 583.20
0.225 0.775 865.85 592.85
0.250 0.750 874.83 601.83
0.275 0.725 883.28 610.28
0.300 0.700 891.30 618.30
0.325 0.675 898.97 625.97
0.350 0.650 906.34 633.34
0.375 0.625 913.49 640.49

27
 0.400 0.600 920.45 647.45
0.425 0.575 927.26 654.26
0.450 0.550 933.95 660.95
0.475 0.525 940.57 667.57
0.500 0.500 947.13 674.13
0.525 0.475 953.68 680.68
0.550 0.450 960.24 687.24
0.575 0.425 966.85 693.85
0.600 0.400 973.53 700.53
0.625 0.375 980.32 707.32
0.650 0.350 987.27 714.27
0.675 0.325 994.43 721.43
0.700 0.300 1001.84 728.84
0.725 0.275 1009.58 736.58
0.750 0.250 1017.74 744.74
0.775 0.225 1026.44 753.44
0.800 0.200 1035.83 762.83
0.825 0.175 1046.12 773.12
0.850 0.150 1057.64 784.64
0.875 0.125 1070.90 797.90
0.900 0.100 1086.74 813.74
0.925 0.075 1106.80 833.80
0.950 0.050 1134.87 861.87
0.975 0.025 1183.61 910.61
0.990 0.010 1251.94 978.94

Las tablas (7), (8) y (9) muestran los valores de porcentaje de CO y CO2 para 1, 5
y 0.5 atmósferas, respectivamente; así como la relación de Pco2/Pco2 a una
determinada temperatura.

Tabla 7. Porcentaje de CO y CO2 para 1 atmósfera

T (K) T (° C) Pco2/Pco2 %CO %CO2
680.22 407.22 0.0001 1.00 99.00
724.57 451.57 0.0006 2.50 97.50
762.57 489.57 0.0026 5.00 95.00
787.06 514.06 0.0061 7.50 92.50
805.67 532.67 0.0111 10.00 90.00
820.95 547.95 0.0179 12.50 87.50
834.08 561.08 0.0265 15.00 85.00
845.70 572.70 0.0371 17.50 82.50
856.20 583.20 0.0500 20.00 80.00
865.85 592.85 0.0653 22.50 77.50
874.83 601.83 0.0833 25.00 75.00
883.28 610.28 0.1043 27.50 72.50
891.30 618.30 0.1286 30.00 70.00
898.97 625.97 0.1565 32.50 67.50

28
 906.34 633.34 0.1885 35.00 65.00
913.49 640.49 0.2250 37.50 62.50
920.45 647.45 0.2667 40.00 60.00
927.26 654.26 0.3141 42.50 57.50
933.95 660.95 0.3682 45.00 55.00
940.57 667.57 0.4298 47.50 52.50
947.13 674.13 0.5000 50.00 50.00
953.68 680.68 0.5803 52.50 47.50
960.24 687.24 0.6722 55.00 45.00
966.85 693.85 0.7779 57.50 42.50
973.53 700.53 0.9000 60.00 40.00
980.32 707.32 1.0417 62.50 37.50
987.27 714.27 1.2071 65.00 35.00
994.43 721.43 1.4019 67.50 32.50
1001.84 728.84 1.6333 70.00 30.00
1009.58 736.58 1.9114 72.50 27.50
1017.74 744.74 2.2500 75.00 25.00
1026.44 753.44 2.6694 77.50 22.50
1035.83 762.83 3.2000 80.00 20.00
1046.12 773.12 3.8893 82.50 17.50
1057.64 784.64 4.8167 85.00 15.00
1070.90 797.90 6.1250 87.50 12.50
1086.74 813.74 8.1000 90.00 10.00
1106.80 833.80 11.4083 92.50 7.50
1134.87 861.87 18.0500 95.00 5.00
1183.61 910.61 38.0250 97.50 2.50
1251.94 978.94 98.0100 99.00 1.00

Tabla 8. Porcentaje de CO y CO2 para 5 atmósferas

T (K) T (° C) Pco2/Pco2 %CO %CO2

680.22 407.22 0.0005 2.22 97.77
724.57 451.57 0.0032 5.50 94.49
762.57 489.57 0.0132 10.83 89.16
787.06 514.06 0.0304 15.98 84.01
805.67 532.67 0.0556 20.95 79.04
820.95 547.95 0.0893 25.74 74.25
834.08 561.08 0.1324 30.35 69.64
845.70 572.70 0.1856 34.78 65.21
856.20 583.20 0.2500 39.03 60.96
865.85 592.85 0.3266 43.10 56.89
874.83 601.83 0.4167 46.99 53.00
883.28 610.28 0.5216 50.70 49.29
891.30 618.30 0.6429 54.23 45.76
898.97 625.97 0.7824 57.59 42.40
906.34 633.34 0.9423 60.78 39.21
913.49 640.49 1.1250 63.80 36.19
920.45 647.45 1.3333 66.66 33.33

29
 927.26 654.26 1.5707 69.36 30.63
933.95 660.95 1.8409 71.91 28.08
940.57 667.57 2.1488 74.30 25.69
947.13 674.13 2.5000 76.55 23.44
953.68 680.68 2.9013 78.66 21.33
960.24 687.24 3.3611 80.64 19.35
966.85 693.85 3.8897 82.50 17.49
973.53 700.53 4.5000 84.23 15.76
980.32 707.32 5.2083 85.84 14.15
987.27 714.27 6.0357 87.35 12.64
994.43 721.43 7.0096 88.76 11.23
1001.84 728.84 8.1667 90.06 9.93
1009.58 736.58 9.5568 91.28 8.71
1017.74 744.74 11.2500 92.40 7.59
1026.44 753.44 13.3472 93.45 6.54
1035.83 762.83 16.0000 94.42 5.57
1046.12 773.12 19.4464 95.32 4.67
1057.64 784.64 24.0833 96.16 3.83
1070.90 797.90 30.6250 96.93 3.06
1086.74 813.74 40.5000 97.64 2.35
1106.80 833.80 57.0417 98.30 1.69
1134.87 861.87 90.2500 98.91 1.08
1183.61 910.61 190.1250 99.47 0.52
1251.94 978.94 490.0500 99.79 0.20

Tabla 9. Porcentaje de CO y CO2 para 0.5 atmósferas

T (K) T (° C) Pco2/Pco2 %CO %CO2

680.22 407.22 5.05051E-05 0.71 99.29
724.57 451.57 0.0003 1.77 98.23
762.57 489.57 0.0013 3.56 96.44
787.06 514.06 0.0030 5.36 94.64
805.67 532.67 0.0056 7.18 92.82
820.95 547.95 0.0089 9.01 90.99
834.08 561.08 0.0132 10.86 89.14
845.70 572.70 0.0186 12.73 87.27
856.20 583.20 0.0250 14.61 85.39
865.85 592.85 0.0327 16.51 83.49
874.83 601.83 0.0417 18.44 81.56
883.28 610.28 0.0522 20.38 79.62
891.30 618.30 0.0643 22.34 77.66
898.97 625.97 0.0782 24.33 75.67
906.34 633.34 0.0942 26.34 73.66
913.49 640.49 0.1125 28.38 71.62
920.45 647.45 0.1333 30.45 69.55
927.26 654.26 0.1571 32.55 67.45
933.95 660.95 0.1841 34.68 65.32
30
 940.57 667.57 0.2149 36.84 63.16
947.13 674.13 0.2500 39.04 60.96
953.68 680.68 0.2901 41.28 58.72
960.24 687.24 0.3361 43.56 56.44
966.85 693.85 0.3890 45.88 54.12
973.53 700.53 0.4500 48.25 51.75
980.32 707.32 0.5208 50.68 49.32
987.27 714.27 0.6036 53.17 46.83
994.43 721.43 0.7010 55.72 44.28
1001.84 728.84 0.8167 58.33 41.67
1009.58 736.58 0.9557 61.03 38.97
1017.74 744.74 1.1250 63.81 36.19
1026.44 753.44 1.3347 66.68 33.32
1035.83 762.83 1.6000 69.67 30.33
1046.12 773.12 1.9446 72.77 27.23
1057.64 784.64 2.4083 76.01 23.99
1070.90 797.90 3.0625 79.41 20.59
1086.74 813.74 4.0500 82.99 17.01
1106.80 833.80 5.7042 86.79 13.21
1134.87 861.87 9.0250 90.85 9.15
1183.61 910.61 19.0125 95.23 4.77
1251.94 978.94 49.0050 98.04 1.96

A partir de los resultados de las tablas (7), (8) y (9), se obtiene la reacción de
Boudouard en equilibrio a diferentes presiones totales del sistema, como se
observa en la figura (9).

100

90

80

70

60
% CO

50

40

30

20

10

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura C

Figura 9. Comportamiento de la reacción de Boudouard a 1, 5 y 0.5 atmósferas, elaborado

a partir de los datos de las tablas (6) a (9).

31
En la figura (9) se observa que al incrementar la presión, la reacción de
Boudouard se desplaza hacia la izquierda, lo que quiere decir que a mayor presión
se necesita menor temperatura para que esta se lleve a cabo. El porcentaje de
CO es mayor a una misma temperatura y como se mencionó anteriormente, se
puede observar que en ninguno de los tres casos el comportamiento sobrepasa
los 1000 °C ya que a esta temperatura no es posible que exista el CO 2 en
presencia de carbono y la reacción se lleva a cabo completamente.

Figura 10. Equilibrio del sistema Fe – C – O.

La figura (10) presenta los resultados de las figuras (8) y (9), se observan las
curvas de reducción de los óxidos de hierro y de la reacción de Boudouard. El
comportamiento de la reacción de Boudouard muestra que sólo puede reducir a
los óxidos de hierro a una temperatura superior a los 700 °C.

32
V Desarrollo experimental

V.1 Material y equipo

Para el desarrollo de este trabajo se utilizaron los siguientes materiales y equipos.

Materiales

Reactivos químicos grado analítico FeO, Fe2O3, SiO2

Crisol de alúmina
Tanques de gas argón y mezcla gases CO/CO2

Equipos

Horno de tubo Lindberg Blue

Mortero de ágata
Balanza analítica

V.2 Diagrama de flujo

El estudio del equilibrio termodinámico del sistema FeO-Fe2O3-SiO2 se llevó a

cabo de acuerdo al diagrama de flujo de la figura (11).

La experimentación se realizó utilizando un crisol de alúmina en contacto directo

con una muestra de escoria del sistema FeO-Fe2O3-SiO2 variando la cantidad de
estos óxidos. La temperatura de trabajo es de 1300 °C y una atmósfera constituida
por una mezcla de gases de CO/CO2, la cual genera una presión parcial de
oxígeno del orden de 10-10 y 10-6 atm.

En un principio se preparan muestras de 3g de los óxidos que formarán la escoria.

La cantidad de los óxidos varía de acuerdo a las relaciones mostradas en el
diseño experimental.

La muestra se coloca en el interior de un crisol de alúmina y se introduce en el

tubo del horno justamente en el centro sobre una base de alúmina, éste es sellado
por sus extremos con tapas de aluminio con una manguera al centro de ellas. Las
tapas contienen un o´ ring (empaque) de material vitón, el cual evita las fugas de
gas y resiste altas temperaturas. Una de la tapas está conectada directamente a
33
un sistema de válvulas que regulan el flujo ya sea de gas Argón o de la mezcla de
gas CO/CO2 provenientes de sus respectivos tanques. La otra tapa sirve como
salida de los gases y su manguera está sumergida en agua contenida en un
matraz Erlenmeyer provocando un burbujeo debido al flujo del gas.

SiO2, FeO, Fe2O3

Pesaje y mezclado de
los componentes

Fusión Ar (1.5 Hrs)

Horno de tubo CO/CO2
T = 1350 C (14 Hrs)

Templado y
extracción de
la muestra

Análisis químico y
Difracción de rayos x

Figura 11. Diagrama de flujo.

Una vez que el tubo se encuentra sellado, el horno se programa en ciclos de

calentamiento y enfriamiento de acuerdo a la rampa de calentamiento de la figura
(12) a una temperatura de 1300°C y se inyecta gas argón de alta pureza (99.99 %)
durante una hora y treinta minutos, ya que, una hora y treinta minutos, es el
tiempo que el horno necesita para alcanzar la temperatura de trabajo. El gas argón
generará una atmósfera inerte. Una vez que el horno alcanza la temperatura de

34
trabajo, se suspende la inyección de gas argón y se comienza a inyectar la mezcla
de gases CO/CO2.

Temperatura °C

Tiempo (h)

Figura 12. Rampa de calentamiento y enfriamiento de las muestras de escoria.

La mezcla de gases CO/CO2 es inyectada por un tiempo de 14 horas hasta

establecer el equilibrio termodinámico del sistema escoria-crisol-atmósfera, para
después suspenderla e inyectar nuevamente el gas argón de alta pureza (99.99%)
en decremento obteniendo nuevamente una atmósfera inerte.

Después se retira una de las tapas de aluminio y se recorre la muestra hasta el

extremo del tubo de alúmina del horno, justo por detrás de la otra tapa con el fin
de templarla y protegerla de la oxidación que pudiera provocar el gas argón.

El horno es apagado y una vez que su temperatura desciende hasta 900 (si es
templada) o 500 °C la segunda tapa es retirada para poder retirar la base y el
crisol.

Por último se recupera la muestra de escoria del crisol, se tritura en un mortero de

ágata y se prepara para su análisis químico y difracción de rayos x.

La figura (13) muestra el esquema del diseño experimental utilizado durante este
trabajo.

35
 5

7 6

8 2

3 4

Figura 13. Esquema del sistema experimental

1. Horno de tubo horizontal Lindberg Blue

2. Crisol de alúmina con la muestra de escoria sobre una base también de
alúmina.
3. Tanque de gas (Mezcla de gases CO/CO2).
4. Tanque de gas (Argón).
5. Sistema de válvulas para medir y regular la presión de la mezcla de gases
CO/CO2 y gas Argón.
6. Tapa del tubo que permite la entrada de la mezcla de gases CO/CO 2 y gas
Argón.
7. Tapa del tubo que permite la salida de los gases.
8. Tubo de alúmina.
9. Matraz con agua (Neutralizador de gases)

36
V.3 Parámetros experimentales

La tabla (10) muestra los parámetros experimentales bajo los cuales se llevó a
cabo el estudio termodinámico del sistema FeO-Fe2O3-SiO2.

Tabla 10. Parámetros experimentales constantes y variables.

Masa de escoria 3g
Parámetros constantes Temperatura 1300 °C

Presión parcial de oxígeno (pO2) 10-6 a 10-10 atm

% Fe+++/Fe++ 0.05 y 0.15

Parámetros variables
Fe/SiO2 1y2

V.4 Composición inicial de las escorias.

La tabla (11) muestra la relación de la mezcla de óxidos que forman las escorias
utilizadas durante la experimentación.

Tabla 11. Relación de la mezcla de óxidos.

Muestra T (°C) pO2 % Fe/SiO2 Fe3+/Fe2+ Masa (g)

FeO Fe2O3 SiO2 FeO Fe2O3 SiO2
1 10-6 50.6 8.4 41 1.09 0.15 1.518 0.252 1.230
2 55.9 2.2 41.9 1.08 0.05 1.667 0.066 1.257
3 1300
10-10 62 10.4 27.6 2 0.15 1.860 0.312 0.828
4 68.3 3.85 27.8 2 0.05 2.050 0.1155 0.834
.

37
VI. Resultados y Discusión

VI.1 Cálculo de la pO2 a 1300ºC

En éste trabajo se consideraron dos presiones parciales de oxígeno de 10 -6 y 10-10
atm. Para el cálculo de la presión parcial de oxígeno se considera la siguiente
reacción.

Despejando la relación

La energía libre de la reacción se determinó considerando que mediante la

siguiente expresión.

La constante de equilibrio es:

[ ]

Para pO2=10-6 y 10-10 atm, se muestran los resultados (Tabla 12) de los cálculos
de la constante de equilibrio a partir de los datos de energía libre de la reacción
, los cuales se determinaron con ayuda del software TERMO [10].

Tabla 12. Cálculo de la k de equilibrio para la ecuación (22) en función de la

energía libre de Gibbs.

T(ºC) T(k) ΔGº(J) k

1200 1473 -154718 306560.9533
1300 1573 -146156 71351.8354
1400 1673 -137627 19815.7077

38
 Con los datos reportados en la tabla (12), se calcula la presión parcial de oxígeno
para distintas temperaturas, así como la relación de mezcla CO 2/CO requeridas
para proporcionar la presión de trabajo deseada como se observa en la tabla (13).

Tabla 13. Relaciones de mezcla de CO2/CO para distintas temperaturas

T(ºC) T(k) pO2 CO2/CO %CO %CO2

1200 1473 10-6 306.7007 0.3250 99.6750
10-10 3.0670 24.5881 75.4119
1300 1573 10-6 71.3806 1.3816 98.6184
10-10 0.7138 58.3497 41.6503
1400 1673 10-6 19.8228 4.8024 95.1976
10-10 0.1982 83.4566 16.5434

VI.2 Resultados experimentales

Los resultados del análisis químico de las pruebas experimentales se observan en

la Tabla (14).

Tabla 14. Análisis químico de las pruebas experimentales

2+ 3+ 3+ 2+ SiO2+Al2O3
Muestra pO2 Fetotal Fe Fe Fe /Fe FeO Fe3O4 SiO2 Al2O3 Suma Fetotal/SiO2
1 -6 34 13 21 1.61 17.19 29.84 38.56 14.39 100 0.88 52.96
10
2 33 14 19 1.35 20.82 30.36 31.45 17.34 100 1.04 48.80
3 -10 42.8 36.6 6.2 0.16 50.11 9.11 26.92 13.83 100 1.5 40.76
10
4 43 32 11 0.34 42.94 15.85 27.11 14.08 100 1.58 41.20

La figura 14 muestra los resultados de la tabla 14 graficados, de estos resultados

se puede comentar lo siguiente:

39
Efecto de la pO2

Al aumentar la presión parcial de oxígeno a 10-6 atm se incrementó el contenido

de ión férrico y la escoria se muestra en el límite de la magnetita. Al disminuir la
presión parcial a 10-10 atm se muestra una mayor cantidad de hierro contenido en
la escoria y se encuentra saturada de wüstita.

SiO2+Al2O3
0 100

10 90

20 80

30 70

40 60
T = 1573 K

10-6 50 50

10-10 60 40

70 30

80 20

90 10

100 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 20 100
Fe3O4 FeO
% Peso

Figura 14. Diagrama de equilibrio del sistema ternario SiO2-FeO-Fe2O3

Efecto de la relación Fe3+/Fe2+

A una temperatura de 1300 °C y una presión parcial de 10 -6 atm, la cantidad de

FeO disminuyó después del equilibrio en más de la mitad para ambas muestras en
comparación con los contenidos iniciales de FeO, reflejándose en el aumento de la
relación Fe3+/Fe2+ que presenta un promedio de 1.48 aumentando por mucho el
valor planteado de 0.15 y 0.5, lo cual indica el incremento del ión férrico. Para la
presión parcial de 10-10 atm la cantidad de FeO disminuyó en menor grado
después del equilibrio en comparación con los contenidos iniciales de FeO,
obteniendo valores de la relación Fe2+/Fe3+ con un promedio de 0.25 valor más
cercano a lo planteado inicialmente de 0.15 y 0.5, lo cual indica una disminución
del ión férrico.

40
Efecto de la relación Fe/SiO2

La presencia de SiO2 fomenta la formación de la fayalíta. Se puede observar que

al aumentar la relación Fe/SiO2 se incrementa la cantidad de hierro en la escoria.

Efecto de la Al2O3

La presencia de alúmina en la escoria se debe al crisol utilizado durante la

experimentación, se puede observar que la presencia de alúmina en la escoria es
ligeramente mayor bajo una presión parcial de 10 -6 atm teniendo en promedio un
contenido de 15.86 por un 13.95 cuando se utiliza una presión de 10 -10 atm.

VI.3 DRX.

La escoria obtenida de las pruebas de equilibrio se trituró a un tamaño de -100

mallas y se analizó por difracción de rayos X. Las figuras 15 a 18 presentan estos
resultados para las pruebas 1 a 4, respectivamente.

1600

1400

1200

1000
Intensidad

800

600

400

200

20 30 40 50 60 70 80 90 100
Escala 2 θ
Fayalita Fe2SiO4
Maghematita – gama – Fe2O3

Figura 15. Difractograma de la muestra No. 1(pO2 =10-6 ; Fe3+/Fe2+ = 1.61).

41
 2300

2000

1700

1400

Intensidad
1100

800

500

200

20 30 40 50 60 70 80 90 100
Escala 2 θ
Silicato de hierro – Fe2SiO4
Clinoferrosilita, syn – FeSiO3

Figura 16. Difractograma de la muestra No. 2(pO2 =10-6 ; Fe3+/Fe2+ = 1.35).

3000
Intensidad

2000

1000

20 30 40 50 60 70 80 90 100
Escala 2 θ
Fayalíta Fe2SiO4
Óxido de Silicio – Si2O5

Figura 17. Difractograma de la muestra No. 3 (pO2 =10-10 ; Fe3+/Fe2+ = 0.16).

2400

2100

1800

1500
Intensidad

1200

900

600

300

20 30 40 50 60 70 80 90 100
Escala 2 θ

Fayalita Fe2SiO4

Figura 18. Difractograma de la muestra No. 4 (pO2 =1010 ; Fe3+/Fe2+ = 0.34).

Los resultados de DRX muestran que para las dos condiciones de presión parcial
de oxígeno se forma como fase principal la fayalíta (Fe 2SiO4), lo que coincide con
42
 [11]
lo reportado en el diagrama de equilibrio ternario SiO2-FeO-Fe2O3 . Se observa
la presencia de hematíta (Fe2O3) para las condiciones con mayor relación
Fe3+/Fe2+, cuando disminuye esta relación detectó la formación de un silicato de
hierro (FeSiO3) y a relaciones más bajas no se detectó la presencia de
compuestos con hierro.

43
VII Conclusiones

1. A partir de datos termodinámicos reportados se calculó el diagrama de

estabilidad de los óxidos de hierro a diferente temperatura y relación
CO2/CO.

2. Se llevaron a cabo estudios de equilibrio termodinámico del sistema FeO-

Fe2O3-SiO2 a pO2 = 10-6 y 10-10 atm. Se determinó que a una pO2 de 10-6
existe menor solubilidad de hierro en la escoria y la relación Fe3+/Fe2+
aumenta en mayor grado.

3. La solubilidad de la alúmina se determinó en 13.95 % en promedio para

pO2 = 10-10 atm, y aumentó a 15.86 cuando se incrementó la pO2 = 10-6
atm.

4. Mediante DRX se determinó la formación de fayalíta en las cuatro muestras

de escoria analizadas, además de la presencia de hematíta cuando la
relación Fe3+/Fe2+ fue alta.

44
VIII. Bibliografía

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Saturated With Solid Silica” Journal of Metals Trans. AIME (1952) pp. 723 - 728.

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45