Universidad Nacional Autónoma de

México
Facultad de Estudios Superiores Cuautitlán
Campo 4

Número de Cuenta: 315099317

Carrera: Ingeniería Industrial
Alumno: Durán Carranza Rodrigo Ernesto
Profesor: Sergio Martin Durán Guerrero
Asignatura: Procesos de Manufactura
Trabajo: “Piedra Caliza y Carbón Coque”
Grupo: 2505A
Semestre: 2020-2
Fecha de Entrega: 21/02/2020
Objetivos
Conoces que es la Piedra caliza y Carbón Coque, de que elementos está compuesta y el
uso que se le da en la industria al carbón coque y a la piedra caliza

Desarrollo
- Piedra caliza:
Las calizas son rocas carbonatadas, compuestas de calcita, aunque la dolomita puede
ser un constituyente importante. El carbonato de calcio en la gran mayoría de los
casos se ha extraído del agua del mar por acción de organismos diminutos y luego
depositado en capas que finalmente se consolidan en rocas. Estas rocas son de
estructura de grano fino y uniforme, a veces bastante densas.
Algunas calizas son casi calcita pura, mientras que otras contienen materiales
parecidos a la arcilla y varios óxidos como impurezas.
La extracción de la piedra se realiza en las canteras; que son grandes macizos rocosos.
Después se transporta la piedra para darle tratamientos como la clasificación para que
la piedra extraída de las canteras tenga varios usos, entre ellos el siderúrgico que es el
que nos más nos interesa para la Industria. Podemos distinguir dos tipos de
extracción:
 Extracción a cielo abierto: Se llaman minas a cielo abierto, y también minas a
tajo (o rajo) abierto, a las explotaciones mineras que se desarrollan en la
superficie del terreno, a diferencia de las subterráneas, que se desarrollan bajo
ella.
 Extracción en galerías subterráneas: Un yacimiento se explota en forma
subterránea cuando presenta una cubierta de material estéril de espesor tal,
que su extracción desde la superficie resulta antieconómica.
La coloración de las calizas ricas en calcio y las calizas dolomíticas son blancas cuando
son puras, pero cambia de color entre el gris y el negro a consecuencia de las
impurezas carbonosas que contienen; el óxido férrico da a la caliza color amarillento,
rojo, pardo; los sulfuros tales como la pirita, la marcasita y la siderita alteran el color
superficial de la roca al oxidarse bajo la influencia de los agentes atmosféricos, dando
un color rojizo. Para la construcción de monumentos o la edificación, el color de la
caliza es una propiedad importante. La cal comercial tiene color blanco o débilmente
gris.
La piedra caliza se utiliza en industrias; de ella se obtiene cal por el llamado proceso
de calcinación y se emplea en la fabricación de vidrio y cemento. Entre las piedras
calizas más conocidas están el yeso, el mármol, la dolomita y el traventino. La piedra
caliza se usa también en la industria de construcciones.
Directa o indirectamente, es probable que la roca caliza y la cal se empleen en más
industrias que ninguna otra sustancia natural; ambos materiales se usan mucho en la
agricultura, en la edificación y en las industrias químicas. Hubo un tiempo en que se
tenía la cal como material agrícola o de construcción; pero actualmente las tres
cuartas partes del tonelaje anual de cal se emplea como compuesto químico básico en
la industria. El encalado de las tierras con caliza pulverizada y la cal estimula la
producción del suelo, disminuyendo la acidez y proporcionando al suelo importantes
nutrientes para las plantas. En la edificación o construcción, la caliza se usa como
“piedra de dimensiones” (conocida como cantera), cortada en diferentes formas y
tamaños para la construcción de muros y monumentos; en forma de piedra partida, se
usa como balastro para ferrocarriles y como agregado para la formación del concreto
(hormigón) y la construcción de caminos. La cal se usa en morteros para albañilería,
en enlucidos del concreto, como agente estabilizador del suelo y en la construcción de
caminos de tierra. La dolomita quemada e inerte se usa mucho como material
refractario para revestimiento de hornos y hogares. Son aplicaciones químicas de la
caliza: en procesos metalúrgicos, como fundente, en procesos de neutralización de
ácidos y como relleno de muchos productos comerciales, en la fabricación del cemento
en donde se usa un enorme tonelaje de caliza, en la fabricación de alambre y acero, en
el tratamiento de minerales de oro y plata y en la refinación del cobre, el plomo;
siendo el mayor consumidor de cal la industria del acero, que la usa por las
propiedades básicas de la cal para eliminar las impurezas ácidas de las menas de
hierro.
Las calizas metalúrgicas y químicas deben contener menos del 1 por ciento de
alúmina y menos de 2 por ciento de sílice. Los compuestos de hierro de una caliza son
pocas veces nocivos para la cal, a menos que se necesite una cal muy pura.
Normalmente, el hierro está en forma de limonita (hidróxido férrico) y pirita FeS2.
Los silicatos que contienen hierro no se descomponen. Los compuestos de azufre y los
compuestos de fósforo (generalmente sulfatos y fosfatos) son impurezas nocivas en la
cal y la caliza química. En los procesos metalúrgicos que exigen cal y caliza
relativamente pura para fundente, esos componentes ácidos no deben estar en
cantidades mayores de 0.05 por ciento de azufre y 0.02 por ciento de fósforo.

Piedra caliza
-Carbón coque:
El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso
calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire. Este proceso se
hace a temperaturas a temperaturas muy altas en hornos cerrados y a la cual añaden
calcita para mejorar su combustión, que la aíslan del aire, y que sólo contiene una
pequeña fracción de las materias volátiles que forman parte de esta. Es producto de la
descomposición térmica de carbones bituminosos en ausencia de aire. Cuando la hulla
se calienta desprende gases que son muy útiles industrialmente; el sólido resultante
es el carbón de coque, que es liviano y poroso
La coquización es el proceso de calentamiento en atmósfera inerte de los carbones
coquizables o cualquier otra sustancia que dé lugar a un coque, como por ejemplo la
brea u otros materiales termoplásticos, se pasa por un estado fluido transitorio
durante un determinado intervalo de temperaturas que varía según el material que se
esté coquizando (en el caso de los carbones coquizables este intervalo puede oscilar
entre los 350 y 500 °C).
Pasado el intervalo fluido (también denominado etapa plástica) se forma el
semicoque. Al seguir aumentando la temperatura sigue el desprendimiento de gases
hasta que finalmente se forma el coque. Durante la etapa fluida, o plástica, se produce
una total reorganización en la microestructura del material. Así, mientras que los
carbonizados presentan una microestructura desordenada y, salvo raras excepciones,
no pueden ser gratificados; los coques presentan una microestructura más ordenada y
pueden ser gratificados si se someten a un proceso de grafitización.
El coque sustituyó al carbón vegetal como reductor y fuente de energía en los altos
hornos, facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica, que dependía hasta
entonces de un recurso muy limitado como es la leña. Su empleo se popularizó para la
calefacción de hogares, pues su combustión no produce humo y es menos
contaminante. El carbón de coque es un combustible muy importante para la
fabricación del hierro y del acero.
Los carbones coquizables deben tener bajos contenidos de azufre y fósforo, y al ser
relativamente escasos, generalmente son más caros que los carbones térmicos. El
carbón coquizable es el que se utiliza en la industria siderúrgica y metalúrgica para la
fabricación de hierro y acero.
El principal uso del carbón mineral, especialmente la hulla y carbones bituminosos
(carbones coquizables), es en la producción de coque metalúrgico, usado para la
obtención de arrabio; material fundido que se obtiene en los altos hornos mediante
reducción del mineral de hierro, utilizado como materia prima en la obtención del
acero, y en otras industrias metalúrgicas.
Mezclando minerales de hierro con carbón se obtiene una aleación en la que el hierro
se enriquece en carbono, obteniendo mayor resistencia y elasticidad. Dependiendo de
la cantidad de carbono, se obtiene: hierro dulce menos del 0.2 % de carbono, acero
entre 0.2% y 1.2% de carbono y fundición más del 1.2% de carbono.

Carbón coque

Conclusiones
Estos materiales son necesarios para la fabricación del Acero o Arrabio, ya que ambos
se procesan con el hierro en el mismo horno ya que el carbón coque que es un carbón
de origen mineral tratado con el proceso de coquización para que sea una fuente
eficaz de calor y que no emita contaminantes nocivos para el medio ambiente; y la
piedra caliza que ayuda a la purificación del mineral de hierros de elementos no
deseados como sulfuros y sulfatos y combinarse ligeramente con carbón para así
formar arrabal.

Bibliografía y cibergrafía.
- Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales I. Editorial Pueblo y
Educación.
- Ordóñez Hernández, Urbano. Tecnología de los metales II. Editorial Pueblo y
Educación.
- https://www.academia.edu/28972171/Process_de_Manufactura_-
_Cab%C3%B3n_coque_y_piedra_caliza