ACTIVIDAD 3:

ANÁLISIS DE CASO

Fecha:31/08/2022
Nombre del estudiante: JUAN FRANCISCO DE MATEO
MARTINEZ
Nombre del docente: VILMA NARVAEZ MARTINEZ

En esta actividad se desarrollarán los siguientes temas:

➢ Importancia de la distribución en planta
➢ Necesidades de la distribución
➢ Necesidades de una nueva distribución
➢ Causas para la realización de un estudio de distribución en planta
➢ Beneficios de una buena distribución

1. Revisa detenidamente el caso que se muestra a continuación y resuelve lo que

se indica:

EVALUACIÓN DE PROPUESTAS DE SOLUCIÓN PARA UN

CASO PRÁCTICO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN
*Caso tomado de Cuatrecasas, L. (2012). Diseño integral de plantas productivas. pp. 339-352.
Madrid, España. Editorial Diaz de Santos
La planta ocupará una superficie de 3,000 m² en un polígono industrial. Se
proyectará para una producción anual de 100,000 unidades de producto, que
supondrán un total de 50 Tm de producto acabado y, a su vez, unas necesidades de
60 Tm de materias primas. Se ha previsto, asimismo, la necesidad de contratar 100
operarios, 30 empleados de oficinas (administrativos y vendedores) y una plantilla
de 10 directivos.
La fábrica se compondrá de los centros de trabajo que a continuación se relacionan
debidamente enumerados para poder desarrollar la solución con mayor comodidad:
1. Almacén de materias primas
2. Almacén de seguridad para gas de soldadura, pinturas y disolventes
3. Almacén móvil de productos y preparación de soldadura y pintura
4. Taller mecánico (tronzadora y taladro) y de prensas
5. Soldadura por puntos
6. Departamento de pintura
7. Soldadura eléctrica por hilo continuo y autógena
8. Mesas de ensamble y control de calidad y verificación
9. Departamento de embalaje y expediciones
10. Aparcamiento
11. Comedores
12. Vestuario
13. Departamento de diseño y desarrollo de productos
14. Oficinas, administración, planificación y dirección
15. Salidas y entradas al exterior (accesos)
La existencia de los almacenes 2 y 3 por separado, se ha hecho en aras de una
mayor seguridad para el 2, para un menor coste (al extremar las medidas solo en el
2) y para evitar tránsitos innecesarios por el 2 derivándolos hacia el 3. Dicho almacén
2 convendrá, además, que esté algo alejado del resto de la planta.
La secuencia de fabricación de la planta es la que viene reflejada en el siguiente
gráfico, donde la doble salida desde el centro 4 (taller mecánico y de prensas) se
debe a que solo algunas piezas que en éste se producen han de ser llevadas al taller
de soldadura eléctrica (centro 7), ya que los cuerpos y puertas de los armarios, se
sueldan por puntos (centro 5).
 Diagrama de flujo del proceso de la planta

El proceso que, como puede apreciarse, se configura a partir de las operaciones a

desarrollar en departamentos o talleres muy concretas, se llevará a cabo
básicamente sobre una distribución por talleres, aunque el ensamblaje puede
hacerse en cadena, optimizando la producción de cada uno para trabajar sobre lotes,
arbitrando los stocks necesarios en cada centro-taller para la implantación de este
tipo de producción.
La secuencia del proceso mostrada es, de hecho, una secuencia de talleres que
intervienen en él, como puede apreciarse perfectamente. De ahí que sea un proceso
aparentemente muy sencillo, ya que cada uno de los centros-talleres que componen
la secuencia que presentamos está constituido, a su vez, por un conjunto de
operaciones y máquinas.
El siguiente paso consistirá en construir el cuadro de tránsitos por centros en el que,
en este caso, reflejaremos tanto los tránsitos de personas como los de materiales.
La siguiente figura muestra dicho cuadro.
 Cuadro de tránsito del caso

A partir de este cuadro se observa que los centros que soportan el mayor tráfico de
materiales son, en primer lugar, el almacén de materias primas y luego el taller
mecánico y de prensas. En cuanto al tránsito de personal se refiere, el tráfico se
concentra en el aparcamiento y, en menor medida, en el vestuario.
Todo ello nos permitirá realizar múltiples propuestas de implantaciones con la ayuda
de un reticulado triangular, de las cuales presentaremos tres posibles soluciones
que, a su vez, darán lugar a tres posibles distribuciones de la planta, persiguiendo
en todo momento acercar al máximo los centros que soportan un mayor tráfico entre
sí, pero sin olvidar tener en cuenta la secuencia de fabricación del proceso
productivo de dicha planta.
En la siguiente figura se presenta ante todo el esquema de implantación que
representará la primera de las soluciones que se implantarán sobre retícula
triangular, pero sin la retícula e identificando cada centro productivo o de servicios
por su denominación, para poder comprender mejor lo que habrá en cada solución
cuando se represente sobre la retícula.

Propuesta de solución, sin retícula y con identificación de centros

Presentación de alternativas de solución.

A continuación, se muestran ya las tres posibles soluciones sobre retícula triangular
y su implantación a escala a partir de las dimensiones de cada departamento. Las
tres posibles soluciones sobre retícula triangular, se muestran en las siguientes
figuras.
Solución 1 a la distribución en planta sobre retícula

Solución 2 a la distribución en planta sobre retícula

 Solución 3 a la distribución en planta sobre retícula

Cada una de ellas vendrá, como se verá, acompañada de la implantación real a

escala, obtenida tras convertir los puntos de la red donde se propone cada solución,
en un área o departamento con una superficie dada (a partir del cálculo de equipos,
máquinas o puestos necesarios, es decir, a partir de las expresiones ya expuestas
del tipo 𝐸𝑖 = 𝐻𝑖 /ℎ𝑒𝑓 y de la superficie que se precisa, calculada por el método de
Guerchet).

A modo de ejemplo, para mostrar cómo se lleva a cabo dicha implantación real a
escala, se realizará, de forma detallada, el dimensionado del taller de mecanización.
Para ello partiremos de los siguientes datos generales:

• Horas productivas anuales por puesto: 2000

• Coeficiente de absentismo: 95%
• Coeficiente de productividad laboral: 90%
• Coeficiente de rendimiento de máquinas: 90%
• Coeficiente global de rendimiento: 0.95 x 0.9 x 0.9 = 0.77
• Número de horas efectivas por año: 2000 x 0.77= 1,540
En la siguiente figura se permite calcular las necesidades en tiempo, de los equipos
de que conforman el taller mecánico: taladro (s), tronzadora (s), prensa (s) y también
bancos de trabajo con herramientas, de todos los cuales veremos cuántas unidades
se precisarán. Estas necesidades dependen de las operaciones a efectuar en cada
producto y de qué máquinas intervengan en ellas; así, por ejemplo, sabemos que el
armario metálico no tiene operación alguna de tronzadora, ni el carrito porta-piezas
de taladro. Así pues, las máquinas que no intervienen en un producto no contienen
valor alguno de tiempo en el cuadro.

Determinación de las necesidades en tiempo de los equipos productivos

De acuerdo con el número de horas de trabajo que se precisarán de cada equipo y
teniendo en cuenta la disponibilidad efectiva de horas ya calculada (1540), podemos
ya determinar, tal como hacemos en el siguiente cuadro, la cantidad de equipos que
se precisarán de cada tipo.

Determinación de la cantidad de equipos necesarios de cada tipo

Ahora debemos evaluar la superficie necesaria para la ubicación de los equipos que,
según acabamos de determinar, vamos a necesitar. En la siguiente tabla permite
determinar estas superficies que van a necesitarse, de acuerdo con los equipos
precisos, pero también habrá que tener en cuenta otras superficies adicionales
asimismo necesarias. Se trata de:
• Pasillo central con accesos (en el inicio y el fin) a otros talleres según proceso
(podría haberse introducido como un elemento más en el cálculo).
• Zona mínima para posible ampliación futura que no exija invadir otros talleres
(coeficiente de seguridad en el cálculo de superficies).

Determinación de la superficie necesaria para los equipos de producción

Ahora la siguiente gráfica muestra el taller mecánico con su distribución interna. La
superficie que ocupan las máquinas y, por tanto, pasillo y ampliación aparte, es:
(15.6-3) x (12.5-2.5) = 12.6x10= 126 m²
Exactamente la que debía ser, según se había calculado en el cuadro anterior.
Además, puede observarse que se ha previsto un pasillo y una posible ampliación,
con superficies de 15.6 x 2.5= 39 m², el pasillo y 12.5 x 3= 37.5 m², la ampliación, lo
que hace un total de 76.5 m², que junto a los 126 ocupados por las máquinas, dan
lugar a un total de 202.5 m² de superficie total ocupada por el taller mecánico.

Distribución en planta del taller mecánico, con medidas de superficies

Procederíamos igual con todos los demás centros de la planta, sean de producción
o servicios anexos; una vez tengamos cada uno de ellos con su superficie podremos,
por fin, convertir las soluciones de la distribución en planta realizadas sobre retícula
(con los centros indicados por puntos y por tanto sin ocupación física), en una planta
real con una ocupación asimismo real.
En las siguientes figuras se muestran las tres soluciones desarrolladas sobre la
retícula, convertidas en las correspondientes distribuciones en planta, con los
centros ocupando la superficie que les corresponde, toda vez que ya han sido
debidamente dimensionados, se han asignado superficies mayores a las obtenidas,
si puede ser de interés y no afecta al conjunto, pero ningún caso podrá ser menores.
Ahora podemos pasar ya a la selección de la solución óptima.
Soluciones óptimas
Esta es la última fase a realizar que nos permitirá obtener la distribución en planta
definitiva, lo que se llevará a cabo a partir de la serie de soluciones que hemos
desarrollado, las cuales serán evaluadas de acuerdo a los criterios que se juzgue
convenientes en cada caso. Dichos criterios deberán ser ponderados según su
importancia, estableciendo un sistema que los haga compatibles.

Distribución en planta de la primera solución desarrollada sobre retícula

Distribución en planta de la segunda solución desarrollada sobre retícula

 Distribución en planta de la tercera solución desarrollada sobre retícula

Muchos podrían ser los criterios en relación a los cuales evaluar las soluciones. Sin
embargo, en general, se consideran de gran interés por su transcendencia los
siguientes:
• Racionalidad de la implantación
• Inversiones y costes relacionados con la implantación, que acarreará
• Costes de funcionamiento del conjunto
• Flexibilidad a cambios y ampliaciones
• Superficie libre y facilidades para ampliaciones
• Minimización y racionalización de recorridos de materiales, personas y
elementos de transporte
• Seguridad
• Adaptación a normativas generales y locales
• Facilidad de puesta en marcha y control de los procesos de producción

Así pues, el procedimiento de selección consistirá en someter todas las soluciones

encontradas al juicio de un equipo integrado por todas aquellas personas que, de
algún modo, interesa que emitan su valoración (incluso los futuros usuarios de la
instalación), acerca de todos los aspectos susceptibles de crítica. Cada uno de estos
aspectos será evaluado mediante un coeficiente de ponderación, cuyo valor reflejará
la importancia del mismo.
En este sentido, retomando el caso práctico de nuestra planta en el que, recordemos,
habíamos obtenido tres posibles soluciones, los criterios que se han elegido para
escoger la mejor de ellas, así como sus coeficientes de ponderación, son:

1. Secuencia de operaciones: debe ser lo más uniforme posible. Ponderación: 10

2. Seguridad: referida, especialmente, a la situación alejada del almacén de
seguridad. Ponderación: 9
3. Reforma departamental: deben poder preverse reformas en los centros sin
romper la secuencia, así como posibilitar subdivisiones en los mismos. Ponderación:
7
4. Posibilidades de ampliación: sobre todo en los almacenes de materias primas y
expediciones. Ponderación: 6
5. Circulación de personal fluida. Ponderación: 5

Una vez se han elegido los criterios a considerar, éstos serán puntuados (en nuestro
caso, de 1 a 5) para todas y cada una de las soluciones presentadas para,
posteriormente, efectuar el producto de tales puntuaciones por sus respectivos
coeficientes de ponderación (que en este caso irán de 1 a 10). Así pues, las
puntuaciones totales de cada alternativa de solución se obtendrán de la suma de los
productos anteriormente citados. Para el caso que hemos venido desarrollando, el
cuadro con las puntuaciones ponderadas sería la siguiente:

Cuadro de valoraciones ponderadas de las soluciones

Como puede observarse, guiándonos por el criterio de que aquella solución que haya
obtenido la máxima puntuación total es la mejor, la distribución a implementar será
la que se derive de la solución 1. Ello no supone, sin más, que la solución 1 sea la
mejor, sobre todo si alguna otra solución tiene una puntuación similar; la optimización
efectiva de la solución elegida exige mejorarla al máximo.
Así, aunque en algunos aspectos la solución 1 sea óptima, tales como los que hemos
resaltado con fondo gris y caracteres en negrita, no deben despreciarse aquellas
soluciones de puntuación similar a ella (solución 2), siendo necesario fijarnos en
aquellos criterios concretos (destacados de la misma manera) en los que otras
soluciones superen a la óptima, llegando incluso a modificarla de modo que
obtengamos una solución mixta que contenga las mejores cualidades de las distintas
soluciones.
Así pues, en nuestro caso y de acuerdo con los resultados de la tabla anterior, la
solución 1 es la idónea, aunque en el criterio con mayor ponderación (secuencia del
proceso) la solución 2 sea igual de buena, además de que en el criterio que hace
referencia a las ampliaciones resulta mejor la segunda solución, especialmente por
lo que se refiere a situación de la zona de verificación, que puede mejorar la
posibilidad de ampliar. En consecuencia, la solución definitiva podría ser la 1
debidamente corregida en este sentido, tal como se muestra en la siguiente figura,
en la cual se destacan los cambios en fondo oscuro y caracteres en blanco.

Distribución en planta definitiva, desarrollada sobre la solución 1 mejorada.

2. Analiza el caso de estudio sobre los criterios que son convenientes aplicar para la
solución más adecuada para la distribución en planta que se explica en el
documento, para ello desarrolla las siguientes preguntas detonadoras:
a) Desde tu punto de vista y experiencia laboral actual ¿qué factores son los que
mayor influencia directa tienen en una distribución de planta (Factor material,
maquinaria, humano, movimiento, espera y servicio)?
Considero que desde mi punto de vista uno de los factores más importantes es el
material debido a que todos los objetivos de producción son transformar, montar y
tratar el material de forma que se logre cambiar su forma.
Esto nos dará el producto.
La distribución de nuestros elementos de producción necesariamente depende del
producto y del material con el que se trabaje.
b) Los principios de distribución en planta según Muther permiten una optimización
de espacios para la organización desde un punto de vista lean ya que se busca
eliminar cualquier desperdicio en todos los sentidos. Desde una visión personal,
¿Cómo implicarías cada uno de los principios de Muther en el análisis de
solución de la organización del análisis de caso?
• Análisis de cantidad de producto. Qué se producirá y en qué cantidades.
A través de este análisis se puede determinar el tipo de abono natural de acuerdo
con el procedimiento considerado.
• Análisis del recorrido del producto. Determinar la secuencia y la cantidad
de movimiento del producto a través de actividades durante el tratamiento. Con
base en la información del proceso de producción y el volumen de producción,
se dibuja un gráfico y
Un diagrama esquemático que representa los flujos de materiales.
• Análisis de la relación entre actividades. Una vez que se conoce la ruta del
producto y la naturaleza y gravedad de las interacciones que existen entre los
diversos procesos de fabricación, se deben conocer las instalaciones adicionales,
el sistema de proceso y los diversos componentes de la planta.
• Desarrollar un diagrama de relación de actividades. Es el arreglo topológico de
las operaciones según la información disponible. Así, en el gráfico
mencionado, los servicios que deben albergar las actividades son adimensionales
y sin forma está determinado.
• Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios. El planificador debe hacer
una previsión, tanto en términos de la cantidad de espacio como de la forma del
área asignada a cada actividad.
• Desarrollar un plan relacional para el espacio. En este caso, los
símbolos especiales para cada proceso están representados por una escala, de
 manera que el volumen ocupado por cada uno sea proporcional al espacio
requerido para el crecimiento de la actividad.
• Análisis de necesidades y disponibilidad de espacio El plan debe planificar tanto el
área como la forma del espacio asignado para cada actividad.
• Desarrollar un plan relacional para el espacio. En este caso, los
símbolos específicos de cada actividad se representan en una escala, por lo que
el volumen ocupado por cada actividad es proporcional a la superficie requerida para
el crecimiento de la actividad.
• Evaluar alternativas de distribución global y elegir la mejor distribución. Una vez
desarrolladas las soluciones, se debe elegir una solución, ya que se debe hacer una
evaluación de las propuestas, dejándonos con un problema de decisión
multicriterio. Una evaluación de los planos alternativos determinará cuál ofrece
el mejor diseño de planta.

c) Bajo un enfoque de distribución ¿Qué cambios visualizas en la estructura de la

organización si el objetivo es el diseño e implementación de una distribución bajo
un enfoque de lean manufacturing?

Los cambios que se aprecian son en la distribución de la distribución de productos,

donde se distribuyen mejor las diferentes áreas, no habrá largos tiempos de espera ni
deterioro del producto, lo que redunda en una mayor eficiencia y satisfacción del
cliente.
d) Basándose en las actuales aplicaciones tecnológicas ¿qué software o
herramienta de la industria 4.0 propondrías a la organización del estudio de caso
para optimizar el proceso de distribución de su planta?

• Cartas de control de calidad (Quality Control Chart)

• Sistemas de cola (Queuing Analysis)
• Simulación de sistemas de cola (Queuing Analysis Simulation)

3. Redacta una conclusión en la que describas cómo benefician las nuevas

metodologías como agile scrum, lean manufacturing o la transformación hacia la
industria 4.0 en la toma de decisiones sobre la distribución de plantas.

La transformación digital y la Industria 4.0 han revolucionado el panorama empresarial

en los últimos años. Los métodos y enfoques ágiles ofrecen una amplia gama de
técnicas que se pueden aplicar en el proceso de gestión de proyectos, ofrecen una
filosofía flexible que se adapta a los constantes cambios que experimentan los
proyectos de todo tipo, y la realidad de hoy se debe al continuo desarrollo de las
herramientas tecnológicas. utilizado en el proceso de desarrollo. y gestión
de proyectos. Gestión ágil frente a otros métodos de gestión: flexibilidad, optimización
de los recursos disponibles y maximización de resultados. En un enfoque
ágil, el proyecto se basa en la iteración y la planificación se basa completamente en los
nuevos requisitos que surgen a medida que avanza. También
proporciona facilidad para priorizar tareas según las necesidades, gestión
colaborativa de proyectos por parte de grupos de trabajo completos, participación y
directa de los clientes o incluso comentarios sobre resultados
específicos a medida que se producen. Además, según el Project Management
Institute (PMI), las empresas que adoptan un enfoque flexible para gestionar sus
proyectos aumentan sus beneficios totales hasta en un 30 % y el crecimiento de
los ingresos es un 37 % más rápido que las que no lo hacen. Por ello, no es
de extrañar que requisitos como “conocimientos de scrum, kanban o lean” sean
exigidos en la mayoría de las ofertas de trabajo publicadas en portales especializados
en los últimos años y en la actualidad.
REFERENCIAS
LeanKin (Productor). (12 de febrero de 2019). Estandarización del proceso. Principios Lean [Archivo de
video]. Recuperado de https://youtu.be/aHtRNRxlIlQ

Vázquez, A. (Productor). (30 de julio de 2020). Métodos para la distribución de planta [Archivo de
video]. Recuperado de https://youtu.be/AGU0JVKUoNA

4. Al finalizar esta actividad, vuelve a la plataforma y sigue los pasos que se indican
para enviar tu trabajo.

* * *