ACTIVIDAD 3:

ANÁLISIS DE CASO

Fecha:31/07/2022
Nombre del estudiante:
Nombre del docente:

En esta actividad se desarrollarán los siguientes temas:

Ø Importancia de la distribución en planta
Ø Necesidades de la distribución
Ø Necesidades de una nueva distribución
Ø Causas para la realización de un estudio de distribución en planta
Ø Beneficios de una buena distribución

1. Revisa detenidamente el caso que se muestra a continuación y resuelve lo que

se indica:

EVALUACIÓN DE PROPUESTAS DE SOLUCIÓN PARA UN

CASO PRÁCTICO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN UNA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN
*Caso tomado de Cuatrecasas, L. (2012). Diseño integral de plantas productivas. pp. 339-352.
Madrid, España. Editorial Diaz de Santos
La planta ocupará una superficie de 3,000 m² en un polígono industrial. Se
proyectará para una producción anual de 100,000 unidades de producto, que
supondrán un total de 50 Tm de producto acabado y, a su vez, unas necesidades
de 60 Tm de materias primas. Se ha previsto, asimismo, la necesidad de contratar
100 operarios, 30 empleados de oficinas (administrativos y vendedores) y una
plantilla de 10 directivos.
La fábrica se compondrá de los centros de trabajo que a continuación se
relacionan debidamente enumerados para poder desarrollar la solución con mayor
comodidad:
1. Almacén de materias primas
2. Almacén de seguridad para gas de soldadura, pinturas y disolventes
3. Almacén móvil de productos y preparación de soldadura y pintura
4. Taller mecánico (tronzadora y taladro) y de prensas
5. Soldadura por puntos
6. Departamento de pintura
7. Soldadura eléctrica por hilo continuo y autógena
8. Mesas de ensamble y control de calidad y verificación
9. Departamento de embalaje y expediciones
10. Aparcamiento
11. Comedores
12. Vestuario
13. Departamento de diseño y desarrollo de productos
14. Oficinas, administración, planificación y dirección
15. Salidas y entradas al exterior (accesos)
La existencia de los almacenes 2 y 3 por separado, se ha hecho en aras de una
mayor seguridad para el 2, para un menor coste (al extremar las medidas solo en
el 2) y para evitar tránsitos innecesarios por el 2 derivándolos hacia el 3. Dicho
almacén 2 convendrá, además, que esté algo alejado del resto de la planta.
La secuencia de fabricación de la planta es la que viene reflejada en el siguiente
gráfico, donde la doble salida desde el centro 4 (taller mecánico y de prensas) se
debe a que solo algunas piezas que en éste se producen han de ser llevadas al
taller de soldadura eléctrica (centro 7), ya que los cuerpos y puertas de los
armarios, se sueldan por puntos (centro 5).

Diagrama de flujo del proceso de la planta

El proceso que, como puede apreciarse, se configura a partir de las operaciones a

desarrollar en departamentos o talleres muy concretas, se llevará a cabo
básicamente sobre una distribución por talleres, aunque el ensamblaje puede
hacerse en cadena, optimizando la producción de cada uno para trabajar sobre
lotes, arbitrando los stocks necesarios en cada centro-taller para la implantación de
este tipo de producción.
La secuencia del proceso mostrada es, de hecho, una secuencia de talleres que
intervienen en él, como puede apreciarse perfectamente. De ahí que sea un
proceso aparentemente muy sencillo, ya que cada uno de los centros-talleres que
componen la secuencia que presentamos está constituido, a su vez, por un
conjunto de operaciones y máquinas.
El siguiente paso consistirá en construir el cuadro de tránsitos por centros en el
que, en este caso, reflejaremos tanto los tránsitos de personas como los de
materiales. La siguiente figura muestra dicho cuadro.
 Cuadro de tránsito del caso

A partir de este cuadro se observa que los centros que soportan el mayor tráfico de
materiales son, en primer lugar, el almacén de materias primas y luego el taller
mecánico y de prensas. En cuanto al tránsito de personal se refiere, el tráfico se
concentra en el aparcamiento y, en menor medida, en el vestuario.
Todo ello nos permitirá realizar múltiples propuestas de implantaciones con la
ayuda de un reticulado triangular, de las cuales presentaremos tres posibles
soluciones que, a su vez, darán lugar a tres posibles distribuciones de la planta,
persiguiendo en todo momento acercar al máximo los centros que soportan un
mayor tráfico entre sí, pero sin olvidar tener en cuenta la secuencia de fabricación
del proceso productivo de dicha planta.
En la siguiente figura se presenta ante todo el esquema de implantación que
representará la primera de las soluciones que se implantarán sobre retícula
triangular, pero sin la retícula e identificando cada centro productivo o de servicios
por su denominación, para poder comprender mejor lo que habrá en cada solución
cuando se represente sobre la retícula.

Propuesta de solución, sin retícula y con identificación de centros

Presentación de alternativas de solución.

A continuación, se muestran ya las tres posibles soluciones sobre retícula
triangular y su implantación a escala a partir de las dimensiones de cada
departamento. Las tres posibles soluciones sobre retícula triangular, se muestran
en las siguientes figuras.
Solución 1 a la distribución en planta sobre retícula

Solución 2 a la distribución en planta sobre retícula

 Solución 3 a la distribución en planta sobre retícula

Cada una de ellas vendrá, como se verá, acompañada de la implantación real a

escala, obtenida tras convertir los puntos de la red donde se propone cada
solución, en un área o departamento con una superficie dada (a partir del cálculo
de equipos, máquinas o puestos necesarios, es decir, a partir de las expresiones
ya expuestas del tipo y de la superficie que se precisa, calculada por el
método de Guerchet).

A modo de ejemplo, para mostrar cómo se lleva a cabo dicha implantación real a
escala, se realizará, de forma detallada, el dimensionado del taller de
mecanización. Para ello partiremos de los siguientes datos generales:

• Horas productivas anuales por puesto: 2000

• Coeficiente de absentismo: 95%
• Coeficiente de productividad laboral: 90%
• Coeficiente de rendimiento de máquinas: 90%
• Coeficiente global de rendimiento: 0.95 x 0.9 x 0.9 = 0.77
• Número de horas efectivas por año: 2000 x 0.77= 1,540
En la siguiente figura se permite calcular las necesidades en tiempo, de los
equipos de que conforman el taller mecánico: taladro (s), tronzadora (s), prensa (s)
y también bancos de trabajo con herramientas, de todos los cuales veremos
cuántas unidades se precisarán. Estas necesidades dependen de las operaciones
a efectuar en cada producto y de qué máquinas intervengan en ellas; así, por
ejemplo, sabemos que el armario metálico no tiene operación alguna de
tronzadora, ni el carrito porta-piezas de taladro. Así pues, las máquinas que no
intervienen en un producto no contienen valor alguno de tiempo en el cuadro.

Determinación de las necesidades en tiempo de los equipos productivos

De acuerdo con el número de horas de trabajo que se precisarán de cada equipo y
teniendo en cuenta la disponibilidad efectiva de horas ya calculada (1540),
podemos ya determinar, tal como hacemos en el siguiente cuadro, la cantidad de
equipos que se precisarán de cada tipo.

Determinación de la cantidad de equipos necesarios de cada tipo

Ahora debemos evaluar la superficie necesaria para la ubicación de los equipos

que, según acabamos de determinar, vamos a necesitar. En la siguiente tabla
permite determinar estas superficies que van a necesitarse, de acuerdo con los
equipos precisos, pero también habrá que tener en cuenta otras superficies
adicionales asimismo necesarias. Se trata de:
• Pasillo central con accesos (en el inicio y el fin) a otros talleres según
proceso (podría haberse introducido como un elemento más en el cálculo).
• Zona mínima para posible ampliación futura que no exija invadir otros
talleres (coeficiente de seguridad en el cálculo de superficies).

Determinación de la superficie necesaria para los equipos de producción

Ahora la siguiente gráfica muestra el taller mecánico con su distribución interna. La
superficie que ocupan las máquinas y, por tanto, pasillo y ampliación aparte, es:
(15.6-3) x (12.5-2.5) = 12.6x10= 126 m²
Exactamente la que debía ser, según se había calculado en el cuadro anterior.
Además, puede observarse que se ha previsto un pasillo y una posible ampliación,
con superficies de 15.6 x 2.5= 39 m², el pasillo y 12.5 x 3= 37.5 m², la ampliación,
lo que hace un total de 76.5 m², que junto a los 126 ocupados por las máquinas,
dan lugar a un total de 202.5 m² de superficie total ocupada por el taller mecánico.

Distribución en planta del taller mecánico, con medidas de superficies

Procederíamos igual con todos los demás centros de la planta, sean de producción
o servicios anexos; una vez tengamos cada uno de ellos con su superficie
podremos, por fin, convertir las soluciones de la distribución en planta realizadas
sobre retícula (con los centros indicados por puntos y por tanto sin ocupación
física), en una planta real con una ocupación asimismo real.
En las siguientes figuras se muestran las tres soluciones desarrolladas sobre la
retícula, convertidas en las correspondientes distribuciones en planta, con los
centros ocupando la superficie que les corresponde, toda vez que ya han sido
debidamente dimensionados, se han asignado superficies mayores a las
obtenidas, si puede ser de interés y no afecta al conjunto, pero ningún caso podrá
ser menores. Ahora podemos pasar ya a la selección de la solución óptima.
Soluciones óptimas
Esta es la última fase a realizar que nos permitirá obtener la distribución en planta
definitiva, lo que se llevará a cabo a partir de la serie de soluciones que hemos
desarrollado, las cuales serán evaluadas de acuerdo a los criterios que se juzgue
convenientes en cada caso. Dichos criterios deberán ser ponderados según su
importancia, estableciendo un sistema que los haga compatibles.

Distribución en planta de la primera solución desarrollada sobre retícula

Distribución en planta de la segunda solución desarrollada sobre retícula

 Distribución en planta de la tercera solución desarrollada sobre retícula

Muchos podrían ser los criterios en relación a los cuales evaluar las soluciones. Sin
embargo, en general, se consideran de gran interés por su transcendencia los
siguientes:
• Racionalidad de la implantación
• Inversiones y costes relacionados con la implantación, que acarreará
• Costes de funcionamiento del conjunto
• Flexibilidad a cambios y ampliaciones
• Superficie libre y facilidades para ampliaciones
• Minimización y racionalización de recorridos de materiales, personas y
elementos de transporte
• Seguridad
• Adaptación a normativas generales y locales
• Facilidad de puesta en marcha y control de los procesos de producción

Así pues, el procedimiento de selección consistirá en someter todas las soluciones

encontradas al juicio de un equipo integrado por todas aquellas personas que, de
algún modo, interesa que emitan su valoración (incluso los futuros usuarios de la
instalación), acerca de todos los aspectos susceptibles de crítica. Cada uno de
estos aspectos será evaluado mediante un coeficiente de ponderación, cuyo valor
reflejará la importancia del mismo.
En este sentido, retomando el caso práctico de nuestra planta en el que,
recordemos, habíamos obtenido tres posibles soluciones, los criterios que se han
elegido para escoger la mejor de ellas, así como sus coeficientes de ponderación,
son:

1. Secuencia de operaciones: debe ser lo más uniforme posible. Ponderación: 10

2. Seguridad: referida, especialmente, a la situación alejada del almacén de
seguridad. Ponderación: 9
3. Reforma departamental: deben poder preverse reformas en los centros sin
romper la secuencia, así como posibilitar subdivisiones en los mismos.
Ponderación: 7
4. Posibilidades de ampliación: sobre todo en los almacenes de materias primas
y expediciones. Ponderación: 6
5. Circulación de personal fluida. Ponderación: 5

Una vez se han elegido los criterios a considerar, éstos serán puntuados (en
nuestro caso, de 1 a 5) para todas y cada una de las soluciones presentadas para,
posteriormente, efectuar el producto de tales puntuaciones por sus respectivos
coeficientes de ponderación (que en este caso irán de 1 a 10). Así pues, las
puntuaciones totales de cada alternativa de solución se obtendrán de la suma de
los productos anteriormente citados. Para el caso que hemos venido desarrollando,
el cuadro con las puntuaciones ponderadas sería la siguiente:

Cuadro de valoraciones ponderadas de las soluciones

Como puede observarse, guiándonos por el criterio de que aquella solución que
haya obtenido la máxima puntuación total es la mejor, la distribución a implementar
será la que se derive de la solución 1. Ello no supone, sin más, que la solución 1
sea la mejor, sobre todo si alguna otra solución tiene una puntuación similar; la
optimización efectiva de la solución elegida exige mejorarla al máximo.
Así, aunque en algunos aspectos la solución 1 sea óptima, tales como los que
hemos resaltado con fondo gris y caracteres en negrita, no deben despreciarse
aquellas soluciones de puntuación similar a ella (solución 2), siendo necesario
fijarnos en aquellos criterios concretos (destacados de la misma manera) en los
que otras soluciones superen a la óptima, llegando incluso a modificarla de modo
que obtengamos una solución mixta que contenga las mejores cualidades de las
distintas soluciones.
Así pues, en nuestro caso y de acuerdo con los resultados de la tabla anterior, la
solución 1 es la idónea, aunque en el criterio con mayor ponderación (secuencia
del proceso) la solución 2 sea igual de buena, además de que en el criterio que
hace referencia a las ampliaciones resulta mejor la segunda solución,
especialmente por lo que se refiere a situación de la zona de verificación, que
puede mejorar la posibilidad de ampliar. En consecuencia, la solución definitiva
podría ser la 1 debidamente corregida en este sentido, tal como se muestra en la
siguiente figura, en la cual se destacan los cambios en fondo oscuro y caracteres
en blanco.

Distribución en planta definitiva, desarrollada sobre la solución 1 mejorada.

2. Analiza el caso de estudio sobre los criterios que son convenientes aplicar
para la solución más adecuada para la distribución en planta que se explica
en el documento, para ello desarrolla las siguientes preguntas detonadoras:
a) Desde tu punto de vista y experiencia laboral actual ¿qué factores son los
que mayor influencia directa tienen en una distribución de planta (Factor
material, maquinaria, humano, movimiento, espera y servicio)?
• Determinación de los costos de las instalaciones
• La determinación del centro de cada una de las áreas
• Evalúan todas las posibles ubicaciones de las áreas que pueden ser adyacentes entre sí
o ser del mismo departamento
• La configuración de las áreas que resulte de menor costo es la elegida.
• Esta técnica puede manejar solo cuarenta instalaciones y funciona mejor cuando las
áreas de las instalaciones son de áreas disimiles

b) Los principios de distribución en planta según Muther permiten una

optimización de espacios para la organización desde un punto de vista
lean ya que se busca eliminar cualquier desperdicio en todos los
sentidos. Desde una visión personal, ¿Cómo implicarías cada uno de los
principios de Muther en el análisis de solución de la organización del
análisis de caso?
En el Principio de la integración de conjunto dice que la mejor distribución es aquella que
integra a los que operan, el equipo y/o maquinaria, todas las actividades, así como también
cualquier otro factor involucrado, tratando que resulte un mayor compromiso entre las partes.
De acuerdo a los criterios que se han elegido para escoger la mejor opción, así como sus
coeficientes de ponderación de 10 en comparación con los demás criterios. Es decir, incluye
todo lo que comprende el proceso de fabricación, de lo contrario si se excluye alguna de estas
partes, se destruye el proceso de secuencia del proceso.
Para el Principio de la mínima distancia recorrida. La mejor distribución es la que permite
que la distancia a recorrer por el material entre las operaciones sea las más corta posible.
Para este principio de igual forma la primera opción arrojo la ponderación se tomó en cuenta
ya que la distancia que se recorre en cada operación es la más corta, cómoda y segura. Es
decir, las operaciones guardan un orden.
En el principio de la circulación o flujo de materiales, una de las mejores distribuciones es
aquella que ordena las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el
mismo orden o secuencia en que se tratan, elaboran, o montan los materiales.
Como se nota en la mejor opción de distribución de planta, la primera operación empieza en
la integración de material a la industria y termina con el embalaje del producto.
Para el principio del espacio cúbico, la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal. Como vemos en la figura, el
almacenamiento optimiza el espacio entre la horizontal.

En el principio de la satisfacción y de la seguridad menciona que será siempre efectiva la

distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y
a maquinaria. Como vemos en el diagrama mantiene un orden, estando todo bajo control, el
área de producción está segura y sin riesgos para que los operarios estén en nivel de confort
y lleguen a una satisfacción que brinde confianza en la producción de bienes.

Finalmente, en el Principio de la flexibilidad menciona que la distribución será más efectiva

ser ajustada o reordenada con menos costes o inconvenientes. En este principio s deberá
evaluar la distribución de modo que esta no produzca costes innecesarios y que sea muy útil,
fluida para la producción, como, por ejemplo, se debe de evitar gastar en divisiones de
paredes costosas y difíciles de destruir, debido a que los procesos pueden cambiar por
muchos motivos.
 c) Bajo un enfoque de distribución ¿Qué cambios visualizas en la
estructura de la organización si el objetivo es el diseño e implementación
de una distribución bajo un enfoque de lean manufacturing?

Si no basamos en el modelo mejor ponderado y bajo la filosofía lean manufacturing podemos

excluir actividades que no añaden valor como el taller de Soldadura eléctrica y tenemos otro
taller de soldadura por puntos como lo vemos en el diagrama. En estas áreas podemos
mencionar que se puede tener una mejor organización con éxito una sola área para no tener
duplicidad de funciones, buscamos efectividad y eficiencia en el producto. Esto también
ayudara a tener una mejora continua, es decir, se mantiene la calidad del producto o servicio
tratando de reducir costes y aumentar la productividad.

d) Basándose en las actuales aplicaciones tecnológicas ¿qué software o

herramienta de la industria 4.0 propondrías a la organización del estudio
de caso para optimizar el proceso de distribución de su planta?

La industria 4.0 y la fabricación inteligente son parte de la transformación en la que las

tecnologías de la información y la fabricación se han combinado para crear sistemas
innovadores de producción, gestión y negocios que permiten mejorar los procesos de
producción, aumentar la flexibilidad y la eficiencia, y crear una propuesta de valor para sus
clientes. Como responder con prontitud a las necesidades del mercado.
Dicho lo anterior, me parece importarte primero realizar un diagnóstico previo para proponer a
una organización como es este estudio del caso. Es decir, leyendo esta actividad encuentro
que podría optimizar tres puntos: 1.- el internet de las cosas (IoT), 2.-el cómputo en la nube y
el big data y 3.- la analítica avanzada. Estos pueden ser los pilares tecnológicos más
importantes en la propuesta. Dado que, de estas tecnologías, dependen: 1) La escalabilidad
de la capacidad de cómputo, 2) El procesamiento y análisis de datos, 3) La accesibilidad
global de los servicios vía internet u otros dispositivos móviles y 4) La creación de nuevos
procesos, productos y modelos de negocio. (Sommer, 2015)
Las empresas cuentan con procesos totalmente automatizados e interconectados, que
facilitan el flujo de información, la descentralización de la fabricación, la creación de nuevos
procesos, la toma de decisiones y un enfoque al desarrollo de competencias que añaden
valor a las organizaciones. (Vijaykumar, 2015)

3. Redacta una conclusión en la que describas cómo benefician las nuevas

metodologías como agile scrum, lean manufacturing o la transformación hacia la
industria 4.0 en la toma de decisiones sobre la distribución de plantas.

Estas formas de trabajar responden a las nuevas necesidades que plantea la Industria 4.0.
Principalmente para cambiar el proceso de producción tradicional y la metodología de gestión
de proyectos con el objetivo de mejorar la eficiencia.

Por otro lado, Lean Manufacturing es una metodología que consiste en optimizar los sistemas
de producción, minimizando las pérdidas y creando el máximo valor añadido posible para los
clientes. Esta estrategia empresarial combina eficiencia, eficacia e innovación y se basa en
los siguientes principios:

• Eliminar los desperdicios o pérdidas haciéndolo bien a la primera.

• Aportar valor al cliente final.
• Apostar por la mejora continua para reducir costes y aumentar la productividad.
• JIT, se produce a demanda del cliente, evitando acumulación de stocks.
• Desarrollar relaciones a largo plazo con los proveedores.
• Flexibilidad para poder producir ágilmente gran diversidad de productos.

Mientras que Agile no es más que una gestión ágil de proyectos. Incluye la implementación de
muchas metodologías innovadoras para desarrollar proyectos con mayor rapidez y
flexibilidad. La primera área en adoptar este modelo es el software, donde un largo proceso
de desarrollo puede conducir a una versión de producto desactualizada. Para evitarlo, en
base a este enfoque de gestión, el proyecto se lleva a cabo en diferentes etapas y por
diferentes equipos. Por ello, en base a las necesidades del cliente, se comprueban los
resultados de cada etapa.
Team Scrum es una metodología que se basa no solo en la segmentación de proyectos para
mejorar su ejecución, sino también en la creación de grupos de trabajo multidisciplinarios que
siguen juntos modelos de ejecución de proyectos muy similares. De esta manera, los equipos
no solo trabajan en una parte del proyecto, sino que también ofrecen su visión y perspectiva,
lo que aumenta la productividad.

En definitiva, estos tipos de modelos son capaces de crear unos nuevos flujos de trabajo que
permitan optimizar el trabajo en bloques para mejorar su rendimiento y tiempos de creación
en la industria.

Referencias:
• Vijaykumar, S, Saravanakumar, S, y Balamurugan, M. (2015). Sentido único: prototipo de
computación inteligente para la revolución de la industria 4.0 con IOT y modelo de
implementación de bigdata. Indio J. SCi Technol. 8 (35), 1-4.
• Roblek, V., Meško, M. y Krapež, A. (2016). Una visión compleja de Industry 4.0 SAGE
Open , 2 (6), 1–11.
• Sommer, L. (2015). Revolución industrial—Industria 4.0: ¿Son las pymes manufactureras
alemanas las primeras víctimas de esta revolución? Revista de Ingeniería y Gestión
Industrial , 8, 1512-1532.
• Platas, J. & Cervantes, M. (2016). Planeación, diseño y layout de instalaciones: un enfoque
por competencias [Versión electrónica]. Recuperado de
https://elibro.net/es/ereader/uvm/39458?page=241
• Muther, R. (1968). Planificación y proyección de la empresa industrial [Archivo PDF].
Material de uso interno.
• Vázquez, A. (Productor). (30 de julio de 2020). Métodos para la distribución de
planta [Archivo de video]. Recuperado de https://youtu.be/AGU0JVKUoNA