ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD Fecha 13/06/2022 Versión 1

PROCEDIMIENTO
DE TRAZABILIDAD
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I. OBJETIVO
✔ Identificar correctamente la materia prima, insumos, materiales de empaque y producto
terminado con la finalidad de tomar acciones correctivas ante cualquier eventualidad
antes, durante y después del proceso productivo, permitiendo la trazabilidad para
adelante y atrás de los productos TWF S.A SUCURSAL EN EL PERU

II. ALCANCE
✔ Comprende y es aplicable a la materia prima, materiales de empaque, producto
terminado, clientes, etc

III. RESPONSABLES
✔Este procedimiento aplica al Jefe de control y aseguramiento de la calidad. Siendo
responsables de identificar los lotes recibidos, verificar el cumplimiento de la
identificación y trazabilidad de los productos terminados y del cumplimiento del
presente procedimiento.
✔El jefe de planta en coordinación con el Jefe de control y aseguramiento de la
calidad, realizan las pruebas de simulación de trazabilidad.

IV. FRECUENCIA.
Cada vez que sea necesaria la identificación de la trazabilidad del producto.

PROPIEDAD PARALELA

PRODUCTOS CERTIFICADOS: Son productos las cuales cuentan con la certificación de

GLOBAL GAP
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PRODUCTOS NO CERTIFICADOS: Son llamados productos no certificados a los

productos las cuales no cuentan con certificación de global Gap

V. PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD

a) Técnica de selección y aprobación de proveedores

 El postulante a proveedor solicita el registro RPR 01 “Formato de inscripción general de

proveedores”, que es brindada por la planta empacadora, con el objetivo de tener informacion
del productor.

 El productor realiza un compromiso técnico de venta de materia prima con el acopiador, este es
un documento en la cual respalda al productor porque resalta que este provee su materia prima a
esta empresa acopiadora; esto es registrado en el RPR 02 “Registro de compromiso técnico
de compra y venta de materia prima”

 El supervisor de campo es la persona encargada de realizar la visita a campo, este realiza su

inspección al lugar de producción para evaluar que el campo cumpla con el manejo integrado de
plagas, las buenas prácticas agrícolas, realizar los análisis de límites máximos de residuos de
plaguicidas, presencia de metales pesados, microbiológicos, etc.

Estos datos son validados y registrados en el RPR 03 “Registro de visita a campo”, realizada por
el supervisor de campo.

 Luego de que el Supervisor de campo realiza su visita al lugar de producción y dio por validado
este campo para un PROVEEDOR de materia prima para la empresa ; el encargado de logística
genera el siguiente documento RPR 04” Declaración jurada de compra y venta de materia
prima; en la cual el PROVEEDOR vende la materia prima a la PLANTA DE EMPAQUE.

b) Seguimiento de la cosecha y recolección de la materia prima hacia planta de

empaque.
Responsable: Supervisor de calidad de la empresa EXPORCARAL SAC
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El procedimiento de rastreabilidad la ejecuta el supervisor de calidad es la persona responsable de

controlar el procedimiento de la cosecha, recolección de la materia prima que serán llenadas en las
jabas cosecheras, está también se asegura que los agricultores practiquen las buenas prácticas
agrícolas para que no afecten el producto final estos datos son registrados en el RPR

05 “Registro de verificación y control de las buenas prácticas agrícolas”.

El supervisor de calidad es el responsable de realizar muestreos y monitoreos para controlar la
infestación de plagas y asegurar la calidad de la materia prima estos datos son registrados en el
RPR 06 “Registro de control y aseguramiento de la calidad de materia prima”.

c) Evaluación de control de plagas en el campo

Muestreo de evaluación de plagas en campo realizadas por el productor
Responsable:
● Productor: Es la persona responsable en realizar el muestreo de plagas a su lote de
producción. Se realiza un muestreo de evaluación de plagas a la materia prima antes de ser
llevadas al acopio, por la posible presencia de plagas; gusanos en los turiones de espárrago;
esta evaluación está basada en el examen de una muestra global de 300 turiones por Lugar de
Producción.
Este muestreo realizado por el productor debe de ser registrado en el RPR 07 “Formato de
evaluación de plagas en campo realizadas por el productor”.
Este documento es enviado con el acopiador para la planta empacadora, este control se realiza
las veces que el productor-acopiador entrega materia prima a la planta de empaque.

Muestreo de evaluación de plagas en campo realizadas por el supervisor de calidad y/o

supervisor de campo de la planta empacadora.
Responsable:
● Supervisor de calidad: Es la persona encargada de realizar el control visual y el seguimiento
al productor, para que este realice un correcto muestreo de plagas al lugar de producción.
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El supervisor de calidad y/o el supervisor de campo realizan muestreos de todos los campos
enviados a planta de empaque.
Estos muestreos son realizados en el mismo lugar de producción, el personal de campo realiza
la evaluación por campo, para controlar el % de plagas en campo.
El muestreo de control de plagas se realiza con un total de 300 turiones de 60 puntos
diferentes, y las incidencias o porcentaje de infestación de las plagas detectadas se registran
los resultados en el RPR 08 “Formato de evaluación de plagas en campo realizada por
personal de calidad y/o supervisor de campo de la planta de empaque”
La evaluación se realiza diariamente para llevar un rígido control respecto a las plagas, ya que
este problema radica por el clima, y por el manejo de los plaguicidas que son efectuadas por el
productor.

● Observaciones: En el caso de que exista alguna observación por la planta empacadora, en

cuanto al % de plagas detectadas, se envía un informe realizado por el personal de calidad de la
planta de empaque, este se envía en físico al productor con copia al acopiador, para que estos
tomen las medidas correctivas y así no afectan a la materia prima que será procesada.

d) Procedimiento de rastreabilidad dentro del proceso productivo en la planta

empacadora
● Recepción de materia prima
La unidad vehicular ingresa a Planta portando el certificado de lugar de producción que contiene
información relevante sobre el origen de la fruta y ésta es entregada a la Garita de Control
donde, luego de su verificación, se quedará una copia del documento; paso seguido se entregará
al Supervisor de Producción en Recepción quien tomará nota de los datos relevantes para el
control de producción e inmediatamente se entregará al Inspector de SENASA, quien según su
procedimiento verificará la autenticidad del documento y verificará si el exportador cuenta con
saldo vigente para exportación.
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En el certificado de lugar de producción debe estar anexada a una guía de remisión en la cual
están incluidos datos como fecha de cosecha, zona de cosecha, procedencia, nombre del
productor y nombre del acopiador si fuera el caso, datos del chofer como placa del vehículo,
variedad del producto, código del productor, número de documento, número de jabas, peso en
kg, etc.
Una vez que el documento ha sido verificado, la unidad móvil se hace ingresar a la puerta de
Recepción y se realiza la verificación y control de la limpieza y las condiciones en la que se
encuentra el transporte que traslada la materia prima desde el campo hacia el acopio, y desde
este hasta la planta de empaque rige desde el control externa e internamente del vehículo estos
datos se registran en el RPR 09 “Registro de revisión e inspección de la limpieza del
transporte”.
Las materias primas vienen codificadas con los datos fecha de cosecha, zona de cosecha,
procedencia, nombre del productor y nombre del acopiador si fuera el caso, código del productor,
peso de campo, los datos son registrados en el RPR 10 “Registro de recepción de materia
prima”.
Cada productor cuenta con un código de lote, este es asignado por trazabilidad realizada por la
planta empacadora.

El código de lote es asignado mediante letras y números, toda la información es validada con el
certificado de lugar de producción de cada productor, el número de códigos son asignados por
números,

Identificación de productos certificados y no certificados en la cámara de materia prima.

La planta empacadora, realiza la segregación de productos, la cual se realiza la identificación de

los productos certificados y no certificados mediante la rotulación la cual es colocada en la
cámara de materia prima, para mantener siempre la separación de estos productos y no se
mezclen y no perder la trazabilidad de estos.
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Los rótulos son colocados de manera uniforme, para la identificación, de igual forma se usa un
rotulo de identificación para cada proveedor en la cual detalla lo siguiente:

-Nombre del proveedor

-Producto certificado

-Variedad

-Zona

-Cantidad de jabas

-Cantidad en kg

 Previo al pesado de la materia prima se realiza una doble inspección que puede ser hecha de
manera simultánea:

✔ Inspección 01. Llevada a cabo por un Inspector de SENASA para detectar problemas
fitosanitarios en la fruta (plagas del espárrago).
✔ Inspección 02. Llevada a cabo por el Supervisor de Calidad realiza su muestreo de plagas
y calidad de puntas, diámetro, sanidad, olor, color, infestación, todo esto es registrado en el RPR
11 “Formato integrado de evaluación de plagas en planta empacadora (evaluación
primaria)”,para determinar el % de infestación de plagas y controlar la calidad de la materia prima
de esta manera dar conformidad al lote ;este es registrado en el RPR 12 “Registro diario de
muestreo de aseguramiento de la calidad de materia prima a proceso”.
En los casos donde la materia prima y materiales de empaque no cumplan con los requisitos
establecidos entonces se procederá a registrar la inconformidad en el registro RPR 13 “Registro
de productos no conformes” y si el caso fuera que se tiene que rechazar la materia prima u
otro insumo se usa el RPR 14 “Registro de rechazo de lotes”.

● Proceso de lavado y desinfección de materia prima.

Las jabas con espárrago, se envían al Área de Lavado, donde ingresa debidamente identificada
por lotes, para ser lavada y desinfectada, el monitoreo es realizado por supervisor de Calidad; el
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proceso es continuo y los datos son registrados RPR 15 “Registro diario de lavado y
desinfección de materia prima”.
Esta actividad se realiza en 3 etapas:

● Lavado con manguera

● Inmersión en tina de lavado
● Inmersión en tina de desinfección

● Proceso de selección, clasificación de la materia prima

Luego del lavado el espárrago continúa su recorrido e ingresa a la línea de calibrado donde las
operarias realizan el trabajo de selección y clasificación, la fruta que no cumple con los requisitos
mínimos del producto exportable es separada, retirándose de la línea aquellos frutos que
presentan daños fitosanitarios, daños mecánicos o no estén dentro de los rangos de calibre
establecido.
El supervisor de Producción asegura una buena selección y calibrado, además el supervisor de
Calidad previamente realizó su muestreo de aseguramiento de la calidad de la materia prima, en
la cual informa cuáles son los proveedores con más merma y cuáles son los proveedores que
tienen mejor calidad en cuanto a la materia prima ingresada.
Identificación de productos certificados y no certificados en la línea de selección

En la sala de producción, se cuenta con una pizarra que se utiliza para la identificación de los
productos certificados y no certificados.

La cual indica lo siguiente:

-Producto certificado

-nombre del proveedor

-Código de lote
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De esta forma se realiza la identificación de los productos, para que no ocurra ninguna mezcla
entre producto certificado y no certificado, este proceso de identificación es realizado por el
personal de trazabilidad, la cual este le hace seguimiento diario.

● Reporte de producción:

El supervisor de producción registra la cantidad de cajas por calibre en su formato de producción, aquí
también se hace un balance de masas porque en el mismo formato colocamos la cantidad de kilos de
descarte (los cuales son pesado en una balanza de plataforma), y los kilos aptos para empaque, estos
datos son registrados en el RPR 16 “Reporte de registro de producción diario”.

● Proceso de producto terminado

El supervisor de calidad realiza un muestreo a las cajas ya terminadas de espárrago verde fresco,
para controlar la calidad del producto terminado estos datos son registrados en el RPR 17
” Registro de control de producto encajado”, se evalúa la calidad del producto terminado.

El personal encargado de verificar y controlar el peso de las cajas terminadas, es la persona

encargada de realizar la calibración de las balanzas, y que estas estén operativas, previamente
revisadas por el jefe de almacén, este es registrado en el RPR 18 “Formato de calibración de
balanzas e instrumentos”.
Las cajas de espárrago son sometidas a la tina de Hidroenfriado donde se encuentra el agua a una
temperatura de 2° c -1°c y una concentración de crl de 150-250 ppm, donde el golpe de frio que se
da al producto ayuda a retardar el envejecimiento del mismo y la concentración del desinfectante
reduce la carga microbiana presente, siendo documentado todo el proceso en el RPR 19“Registro
de verificación y control del hidrocooler”.
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Una vez que el producto es hidro enfriado se coloca en la cámara de almacenamiento de producto
terminado permaneciendo a una temperatura de 1.5- 4°c retardando las funciones fisiológicas de
transpiración y respiración y por ende el deterioro, se utiliza el RPR 20 “Registro de monitoreo de
temperaturas de cámara de almacenamiento”.

● Rastreabilidad en el producto terminado.

El producto terminado es colocado en las cámaras de almacenamiento de producto terminado, las

cuales son armadas por pallets, usando parihuelas certificadas por SENASA; luego se va paletizando
hasta formar pallets con 140 cajas o según lo requiera el cliente. Esta etapa es crucial pues, es en el
producto terminado donde se coloca la información que nos permitirá rastrear el historial de cada
caja (caja de 5 kilogramos aprox) hasta su origen.
Identificación de productos certificados y no certificados en la cámara de producto terminado:
Para la identificación de los productos certificados y no certificados, se utiliza un rotulo la cual son
colocadas en cámara de producto terminado, para su posterior identificación y no mezclar los
productos.
El Supervisor de Trazabilidad, asigna un número de pallet que es correlativo y también registra la
cantidad de cajas por cada calibre por código de trazabilidad en cada pallet.
El Packing List es llenado por el Supervisor del área de embarque y su personal anota la información
y la registra en el RPR 21“Formato de vigilancia de embarque de los contenedores
refrigerados”. Para tener una mayor información sobre la trazabilidad del producto final se muestra
en la (figura 1), en la etiqueta del producto.
Descripción de la etiqueta del producto terminado:

✔ Código de planta de empaque:Codigo asignado por SENASA.

✔ Fecha de producción: (fecha que se realiza el empacado)
✔ Fecha de materia prima: (fecha de recepción del producto)
✔ Código de lugar de producción: (código que le pertenece al lote de producción)
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✔ Código de lote: (código generado por planta)

✔ Zona de la materia prima: (zona de donde procede la materia prima)

✔ Packing: (Planta que realiza el empaque)

✔ Distrito y provincia de la planta de empaque: Supe-Barranca ✔ N° de habilitación

sanitaria: N° 000283-MINAGRI SENASA

Figura 1: Etiqueta Muestra del producto –Espárragos frescos

e) Inspección de producto terminado realizado por Senasa-para la entrega del

Certificado fitosanitario

Previo al embarque de la carga de producto terminado se realiza una doble inspección que
puede ser hecha de manera simultánea:

●Inspección 01: Llevada a cabo por el Supervisor de Calidad encargado de realizar muestreo
en “planta secundaria” producto terminado, este realiza su muestreo de plagas y calidad de
puntas, diámetro, sanidad, infestación, todo esto es registrado en el RPR 22 “Formato
integrado de evaluación de plagas en planta empacadora (planta secundaria), para
determinar el % de infestación de plagas y la calidad de la materia prima de esta manera dar
conformidad al lote de producciones caso de plagas nocivas la presencia es cero.
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Acciones correctivas a tomar en caso de encontrar plagas en las cajas de producto

terminado:
● El supervisor de calidad informa al jefe de producción y este envía a separar todo el lote de
producción, para evitar que este lote con problemas llegue a su destino final, este es registrado
en

el RPR 23“Formato de rechazo de lotes de producción”

●Inspección 02. Es llevada a cabo por un Inspector de SENASA para detectar problemas
fitosanitarios en el producto terminado.
El personal de calidad entrega los siguientes documentos al inspector:
oAnexo 4.1B: RPR 24 “Conformación del envió y tamaño de muestra para inspección

fitosanitaria rápida al momento del embarque aplicable a espárragos”.

oAnexo 1.4 B “Formato integrado de evaluación de plagas en lugar de producción y planta

empacadora” (control de muestreo primario y secundario)

oGuías de remisión donde figura el productor, del envió y posteriormente sus datos.
oMuestreo de evaluación de plagas en campo realizada por el productor, “Formato integrado de
evaluación de plagas en campo-realizadas por el productor”.
Acciones correctivas a tomar en caso de encontrar producto terminado no conforme

●El supervisor de SENASA, rechaza todo el lote de producción revisado, este lote es separado por el
jefe de producción para posteriormente descartar el producto, previamente informando a campo
sobre lo encontrado en su lote, registrado en el RPR 13” Registro de productos no conformes”.
Por ende, se cancela él envió, y la planta de empaque deberá de gestionar para la notificación del
expediente para que se vuelva a generar la inspección en otra fecha.
Este rechazo de lote de producción es informado al supervisor de calidad y al Jefe de producción y
esto es registro en el RPR 23” Formato de rechazo de lotes de producción”
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Luego de haber realizado su muestreo, el inspector de SENASA, realiza el RPR 25 “Informe de

inspección para la certificación de plantas”, en la cual detalla si encontró alguna plaga, por
ende, gestiona la entrega del RPR 26 “Certificado fitosanitario “, que luego este brinda al
supervisor de calidad, para que este pueda realizar la carga del producto terminado ya
inspeccionado.

f) Capacitaciones
Se realizan capacitaciones cada 2 meses, la planta cuenta con un cronograma de capacitaciones
que es ejecutado por el personal encargado del área,son registrados RPR 28 “Registro de
capacitaciones”.

g) Reclamos o Quejas –No conformidad

En el caso de encontrar alguna No Conformidad y es detectada por el cliente al momento de llegar

a destino el cliente realiza un reporte de calidad que es enviado por correo electrónico al jefe de
producción y al supervisor de calidad en la cual detalla las inconformidades encontradas como
plagas, daños, etc. Se deberá tratar como una Queja o Reclamo y debe manejarse en el RPR

29“Registro de atención de quejas y reclamos” y RPR 30 “Registro de productos no

conformes”.

La planta empacadora envía un informe de respuesta al cliente, comprometiéndose en realizar

una revisión e inspección minuciosamente en la recepción de materia prima para mejorar y
reducir las plagas encontradas
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VI. Documentación de respaldo

❖ RPR 01: Formato de inscripción general de proveedores

❖ RPR 02: Registro de compromiso técnico de venta de materia prima
❖ RPR 03: Registro de visita a campo
❖ RPR 04: Declaración jurada de compra y venta de materia prima
❖ RPR 05: Registro de verificación y control de las buenas prácticas agrícolas
❖ RPR 06: Registro de control y aseguramiento de la calidad de la materia prima
en campo.
❖ RPR 07: Formato de evaluación de plagas en campo-realizadas por el
productor
❖ RPR 08: Formato de evaluación de plagas en campo-realizadas por el
personal de calidad y/o supervisor de campo de la planta de empaque.
❖ RPR 09. Registro de revisión e inspección de la limpieza del transporte de la
materia prima
❖ RPR 10: Registro de recepción de materia prima
❖ RPR 11. Formato de integración de evaluación de plagas en planta
empacadora (planta primaria)
❖ RPR 12. Registro diario de muestreo de aseguramiento de la calidad de la
materia prima en planta.
❖ RPR 13: Registro de productos no conformes
❖ RPR 14. Registro de rechazo de lotes (materia prima)
❖ RPR 15: Registro diario de lavado y desinfección de materia prima ❖ RPR
16: Registro de producción, rendimiento final.
❖ RPR 17. Registro diario de muestreo de producto encajado ❖ RPR 18.
Registro de calibración de balanzas e instrumentos.
❖ RPR 19. Registro de verificación y control del hidrocooler
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 RPR 20. Monitoreo y control de temperaturas de la cámara de

almacenamiento.
❖ RPR 21. Formato de vigilancia de embarque de los contenedores refrigerados
❖ RPR 22. Formato de integración de evaluación de plagas en planta
empacadora (planta secundaria)
❖ RPR 23: Formato de rechazo de lotes de producción (producto terminado)
❖ RPR 24: Conformación del envío y tamaño de muestra para inspección
fitosanitaria al momento del embarque.
❖ RPR 25: Informe de inspección para la certificación de plantas
❖ RPR 26. Certificado fitosanitario
❖ RPR 27. Registro de Informe de Trazabilidad
❖ RPR 28. Registro de Capacitaciones
❖ RPR 29. Registro de incidencias y acciones correctivas
❖ RPR 30. Registro de atenciones y quejas