UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

Facultad de Ciencias y Tecnología

Carrera: Ingeniería Industrial

Grupo: 12

Proyecto: Proceso de hidrogenación de aceites automotriz e

industriales

Integrantes: Univ. Gonzales Cáceres Milder

Univ. Polo Serrano Fabiola María

Univ. Soliz Quispe Claudia

Univ. Ramos Mamani Maria Cecilia

Univ. Vargas Sandoval Johnatan Carlos

Materia: Procesos Industriales IND290

Fecha: 18 de julio de 2022

Docente: Ing. José Salazar

Sucre-Bolivia
Índice
1. INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................................... 3
Aditivos ................................................................................................................................. 8
2.Objetivo ...................................................................................................................................... 8
2.1. Objetivo general .................................................................................................................. 8
2.2. Objetivos Específicos ........................................................................................................... 8
3. BALANCE DE MATERIA............................................................................................................ 9
4. DIAGRAMAS ......................................................................................................................... 16
5.1. Diagrama de bloques......................................................................................................... 16
5.2. Diagrama de procesos ....................................................................................................... 17
5.3. Diagrama de operaciones .................................................................................................. 18
6. MAQUINARIA ........................................................................................................................... 18
6.1. REACTOR. .......................................................................................................................... 19
6.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR ............................................................................................ 19
6.3. TANQUE ............................................................................................................................ 20
6.4. FILTRO DE VELA ................................................................................................................. 21
6.5.BOMBA .............................................................................................................................. 22
7. ANÁLISIS DE INVERSIONES........................................................................................................ 23
8. ANALISIS DE COSTOS ................................................................................................................ 23
COSTOS DE MATERIALES. ........................................................................................... 23
COSTOS DE SEGURIDAD. .............................................................................................. 24
COSTOS DE SERVICIOS: ............................................................................................... 24
COSTO TOTAL ................................................................................................................. 25
DETERMINACIÓN DEL PRECIO DE VENTA DEL ACEITE HIDROGENADO .......... 25
9. SEGURIDAD INDUSTRIAL ......................................................................................................... 26
10. Conclusiones .......................................................................................................................... 31
11. Recomendaciones .................................................................................................................. 31
11. Bibliografía ............................................................................................................................. 32

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 1. INTRODUCCIÓN.

Cuando dos cuerpos sólidos se frotan entre sí, hay una considerable resistencia al movimiento
independientemente de lo pulidas que estén las superficies. La resistencia se debe a la acción
abrasiva de las aristas y salientes microscópicas. La energía suficiente para superar esta
fricción se disipa en forma de calor y como desgaste de las partes móviles. La fricción se
puede reducir por el uso de materiales con energía de fricción baja que se deslizan con
facilidad una sobre otra. Ejemplos de este tipo de superficies son el polietileno, el nylon y el
tetrafluoretileno que se usan en aplicaciones especializadas. Cuando se utilizan piezas
metálicas es necesario el uso de sustancias adicionales para disminuir la fricción entre las dos
superficies en contacto. Estas sustancias reciben el nombre de lubricantes.

Un lubricante, es, por tanto, una sustancia capaz de disminuir la fricción entre dos superficies
que están en contacto. La palabra lubricante proviene del latín “lubricum” que significa
resbaladizo y veloz. Se trata de una delgada capa de fluido, de espesor a veces inferior a una
micra, que se interpone entre dos superficies sólidas para evitar su contacto directo y permitir
que resbalen sin deteriorarse. Como consecuencia de ello las ventajas que se derivan del uso
de lubricantes son:

 Reducir el rozamiento mejorando el rendimiento del motor y disminuyendo el consumo

de carburante.
 Proteger los órganos mecánicos contra el desgaste y la corrosión para garantizar la
duración y la eficiencia del motor.
 El aceite permite evacuar las impurezas gracias al filtro de aceite y al drenaje para
mantener la limpieza de las partes motor.
 Reforzar la impermeabilidad (estanqueidad), indispensable para asegurar el buen
funcionamiento del motor.
 Evacuar de manera eficaz el calor, enfriando el motor para evitar la deformación de las
piezas.
Existen diferentes tipos de sustancias lubricantes: productos líquidos como aceites minerales
y aceites sintéticos, productos semisólidos como las grasas, lubricantes sólidos como el
grafito, el sulfuro de molibdeno o las talocianinas y finalmente, el aire es un ejemplo de
lubricante natural gaseoso.
HISTORIA
Se considera al Químico francés Paul Sabatier el padre del proceso de hidrogenación. En
1897 descubrió que las presencias de trazas de Níquel facilitaban la adición de hidrogeno a
moléculas de compuestos orgánicos gaseosos. Wilhelm Normann patentó en Alemania en
1902 y en Gran Bretaña en 1903 la hidrogenación de aceites líquidos mediante hidrogeno
gaseoso, lo que fue el comienzo de lo que ahora es una gran industria en todo el mundo

3
La hidrogenación de aceites es una tecnología aplicada principalmente a aceites comestibles.
Esta reacción consiste en la eliminación o saturación de dobles enlaces presentes en sus
triglicéridos constituyentes. Para esta aplicación los catalizadores de níquel (20-25%) son los
más empleados y estos generalmente están soportados en materiales de alta área superficial
como sílice o alúmina. En general, las condiciones de reacción están determinadas por el tipo
de aplicación (grado de saturación de productos), siendo moderadas cuando se usan
catalizadores basados en metales nobles (Fernandez et al, 2009). La presión puede estar en
el rango de 1 a 20bar, afectando directamente la selectividad de los productos y la actividad
del catalizador, mientras que la concentración del catalizador está en el rango de 0,03-0,1%.
Debido a que la hidrogenación involucra tres fases (sólida, líquida y gas), la agitación es una
variable relevante a ser considerada en sistemas Batch, y típicamente se emplean velocidades
de agitación entre 400-2000 rpm (Gunstone et al, 2007). La Tabla 1 (Balakos y Hernández,
1997) muestra un resumen del efecto que tiene el incremento de los principales parámetros
sobre la reacción de hidrogenación del ácido linolénico a ácido linoléico. Se puede observar
que la presión, temperatura y concentración de catalizador tienen un efecto positivo en la
actividad. La temperatura y la concentración del catalizador tienen un efecto positivo en la
selectividad de hidrogenación del ácido linolénico a ácido linoléico, mientras que la presión
y agitación tienen un efecto negativo.

Tabla 1. Efecto de las principales variables sobre la reacción de hidrogenación de aceites

Las grasas hidrogenadas tienen alto uso en la industria textil como lubricantes y aditivos
suavizantes en compuestos para fibras de recubrimiento (Seydel y Hunt, 1972). La
hidrogenación selectiva de aceite de girasol (25-30% de C18:1 cis isomero) permite obtener
lubricantes con un mínimo de 80%-88% cis-ácido oleico, con buena estabilidad a la
oxidación, previniendo así su polimerización (Nohair, 2005). En compuestos de pulido de
metales, una mezcla de grasas hidrogenada y grasas o aceites sin hidrogenar pueden formar
una pasta que puede ser usada como base para el material abrasivo del compuesto. Algunas
veces, esos materiales son impregnados en almohadillas de pulido, que pueden usarse con
pulidores mecánicos. Los procesadores del cuero pueden usar una variedad de grasas: aceite
de pata de buey, de cerdo, sebo, de aves de corral, de pescado y algunos aceites vegetales.
Después del procesamiento, los productos terminados de cuero deben ser flexibles y algo
suaves, dependiendo de la aplicación, pero no deben tener una superficie grasa. La grasa
también provee de algún grado de repelencia al agua. Aceites parcialmente saturados son los
mejores para este propósito y el alto grado natural de saturación de las grasas extraídas las
hace más adecuadas que otros aceites menos saturados (Fereidoon, 2005).

Los aceites vegetales hidrogenados juegan también un papel importante en la producción de

biocombustibles basados en parafinas, desde que la saturación de dobles enlaces previene

4
que se lleven a cabo reacciones secundarias indeseables que producen hidrocarburos más
livianos (Kovács et al, 2011). El aceite de Jatropha (Jatropha curcas) es una materia prima
muy interesante para la producción de oleoquímicos porque tiene aproximadamente un 80%
de compuestos insaturados y es un aceite no comestible (Garay et al., 2012). Por tanto, este
aceite puede ayudar a reducir el consumo de aceites comestibles para propósitos químicos,
que se ha convertido hoy en día en un tema álgido de discusión (Aguilar et al., 2015).
Además, el cultivo de Jatropha se da bajo condiciones menos exigentes que otros cultivos
oleaginosos. Tanto la semilla como el aceite de la Jatropha curcas contienen compuestos de
ésteres de forbol y curcina, los cuales son toxinas que les impide ser usados como
ingredientes para alimentos (Li et al, 2010). Los ésteres de forbol y la curcina son los
fitoquímicos tóxicos presentes en extractos con solventes orgánicos y extractos acuosos
evaluados a diferentes partes de la planta, y su toxicidad aplica a una gran variedad de
organismos, desde microorganismos a animales grandes (Makkar, 1997; Li et al, 2010;
Devappa, 2010).

En la industria de alimentos, durante la hidrogenación de las insaturaciones presentes en las

moléculas de triglicéridos, que generalmente tienen configuración cis, algunas cambian a
configuración trans (FAO, 2008) de acuerdo a las condiciones de reacción y a los
catalizadores empleados; y el consumo de alimentos con alto contenido de ácidos grasos trans
(TFA) ha demostrado incrementar el colesterol de lipoproteína de baja densidad y reducir los
niveles de colesterol de lipoproteína de alta densidad, lo cual incrementa el riesgo de
desarrollar enfermedades coronarias (Mensink, 1990). Por lo tanto, diferentes
investigaciones se han conducido para minimizar el contenido de TFA en los productos de
hidrogenación de los aceites comestibles (Babaee, 2007). Se ha demostrado que al
incrementar la presión y bajar la temperatura tiene un efecto benéfico en términos de reducir
la formación de la configuración trans durante la hidrogenación. Por ejemplo, se ha reportado
(Li et al, 2010) que el contenido de enlaces trans se puede reducir significativamente
mediante el uso del catalizador comercial Pricat/sílice, que es uno de los catalizadores
empleados en la presente investigación. En el presente trabajo de investigación se reporta la
hidrogenación de aceite crudo no comestible de Jatropha (tóxica para humanos) usando dos
catalizadores de níquel (Ni/sílice y Ni/alúmina) por medio de un diseño de experimentos
factorial, con el objetivo de correlacionar el grado de hidrogenación deseado con las
condiciones del proceso, y comparar los resultados con los obtenidos a las condiciones típicas
usadas en la industria de los alimentos.

METODOLOGÍA

Diseño experimental:

Se empleó el aceite crudo de Jatropha el cual fue suministrado por una empresa local; a dicho
aceite no se le realizó ninguna etapa de acondicionamiento. Se emplearon los catalizadores
comerciales de níquel, Pricat 9910 y Pricat 9920 de la empresa Johnson Matthey; estos
catalizadores tienen el mismo contenido de metal activo de níquel (22% p/p) y están
recubiertos por un agente protector de grasa saturada. Las reacciones fueron llevadas a cabo
en un reactor agitado de 25 mL, a 184 rpm, con un tiempo de reacción de 3 horas constante
para todas las reacciones, y fue operado en semi-continuo con alimentación continua de H2.

5
Se realizó un diseño factorial de experimentos de 23 para ambos catalizadores, cuyos
resultados se presentan en la Tabla 2, en el cual se definieron las siguientes variables: a) P,
es la presión medida en bares (10 y 20bar); b) T, es la temperatura en °C (150 y 200°C); c)
%Cat, es el porcentaje de catalizador empleado en g de níquel/100g de aceite (0,05 y 0,1%
peso); d) %H, es el porcentaje de hidrogenación expresado como el cambio de índice de yodo
con respecto al aceite de partida; e) IY, es el índice de yodo en g de yodo/100g de muestra;
f) IS, es el índice de saponificación en mg de KOH/g de muestra; g) IA, es el índice de acidez
en mg de KOH/g de muestra. Estos dos últimos sirvieron para identificar la posible reacción
del triglicérido en el grupo carbonilo.

Caracterización de materia prima y productos:

El aceite y sus productos de reacción fueron caracterizados mediante la medición de los

siguientes parámetros de calidad: índice de acidez (norma ASTM D664); índice de
saponificación (norma ASTM D1962); índice de yodo (norma EN 14111); composición de
ácidos grasos en la materia prima y en los productos de reacción se tomaron como punto de
referencia las normas internacionales ISO 5508 y 5509; de acuerdo a estas normas los análisis
fueron realizados por cromatografía gaseosa empleando un equipo AGILENT 7890A
provisto de una columna capilar de 30 x 0,32 HP INNOWAX y un detector FID; de manera
complementaria, se realizaron algunos análisis cualitativos empleando un detector de masas
AGILENT 5975C para determinar la presencia de isómeros de ácidos grasos.

Caracterización de catalizadores:

Se empleó un equipo NICOLET FT 6700 IR usando pastillas de KBr, y las muestras fueron
diluidas 1:100. Los análisis de reducción a temperatura programada (TPR) se realizaron en
un equipo construido en el laboratorio. El método consistió en calentar la muestra en un tubo
de cuarzo que empleó una rampa de temperatura desde 100°C a 800°C a 5,8 °C/min, bajo un
flujo de una mezcla hidrógeno-argón (6% H2) de 42 mL/min, midiéndose el consumo de
hidrógeno con un detector de conductividad térmica (TCD). Para este análisis, 30mg de
catalizador seco fueron usados después de una extracción soxhlet del catalizador para
separarlo del medio protector. Adicionalmente se realizaron análisis termogravimétricos
(TGA/DTA) de los catalizadores antes y después de reacción y para ello se empleó una rampa
de calentamiento de 10°C/min hasta 1000°C en atmósfera de aire, usando un equipo Linseis.

Se midió área superficial (método BET), volumen de poro y tamaño de poro a los
catalizadores Ni/sílice y Ni/alúmina antes de reacción, y para ello fue necesario calcinarlos a
450°C para remover el medio protector y exponer la superficie. Así mismo, los catalizadores
fueron desgasificados antes del análisis bajo las siguientes condiciones: 150°C, 12 h y
atmósfera de N2.
El mercado mundial de los lubricantes.

El mercado mundial de lubricantes alcanza los 38,5x106 Tm anuales. El mercado español se

sitúa ligeramente por encima del medio millón. La distribución corresponde
aproximadamente a:

 Automoción 61%
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  Industria 24%
 Otros 15%

Clasificación de una base de lubricante

Los componentes básicos de un lubricante son: la base y los aditivos. A ellos hay que añadir
los materiales auxiliares como el envase, tapón y etiqueta que si bien no intervienen en la
formulación del producto juegan un papel fundamental en la puesta a disposición del cliente.
Las bases lubricantes utilizadas en la formulación de los aceites y grasas son de varios
orígenes:

 Los aceites minerales

Los aceites minerales se obtienen a partir de la destilación del petróleo bruto a partir de
complejos procesos de refinación. Con un precio más elevado, estos aceites dan unas
prestaciones “razonables”. Los aceites minerales son los más utilizados, tanto en el
sector automovilístico como industrial.
 Los aceites semi-sintéticos
Se obtienen a partir de una mezcla de aceites minerales y aceites sintéticos
(generalmente compuestos entre un 70 y 80% por aceite mineral y entre el 20 y
el 30% por aceite de síntesis)
 Los aceites sintéticos
Las bases de estos productos son obtenidas por medio de reacciones químicas.
Dos grandes familias de estos productos son utilizadas en la composición de
lubricantes:
 Los esteres
 Los hidrocarburos de síntesis, más específicamente los polialfaoléfinos
(PAO).
Estos aceites se obtienen a partir de procesos químicos complejos, por lo
que son más caros, pero ofrecen resultados mejores:
 Índice de viscosidad más elevada.
 Mejor resistencia a alta temperatura.
 Mejor resistencia a la oxidación.
Presentan excelentes propiedades físicas y una estabilidad térmica excepcional.
 Bases regeneradas a partir de aceites usados. Actualmente todos los lubricantes han de
contener un 15% de bases regeneradas.

7
Lubricantes industriales
Los lubricantes para engranajes industriales se elaboran a partir de materias primas puras de
la más alta calidad que se pueden obtener en el mercado.
En los lubricantes industriales se incorporan una variedad de aditivos. Los agentes
anticorrosivos, antioxidantes, para presión extrema y antiespumantes son todos importantes.
Se emplean en los lubricantes industriales agentes antiespumantes adicionales, ya que
muchos lubricantes convencionales para engranajes comienzan a formar espuma durante la
operación, ocasionando extensos daños.
Los aditivos para presión extrema están contenidos dentro de estos lubricantes para proteger
los dientes de los engranajes del desgaste. La química sulfofosforosa puede soportar grandes
cargas en tanto que previene el contacto de metal con metal. Esto ayuda a prevenir el
calentamiento, el desgaste, los tiempos muertos y a reducir el número de cambios de aceite
requeridos para su operación.

Aditivos
Los aditivos son productos químicos que intervienen en la formulación de un lubricante para
mejorar o reforzar sus propiedades. Gracias a los aditivos los aceites
lubricantes han adquirido las propiedades con los que las conocemos actualmente.

Hay cuatro grandes compañías que dominan el mercado de los aditivos: Infineum, Lubrizol,
Oronite (Chevron) y Ethyl. La proporción de aditivos incorporados a una base lubricante ha
aumentado en los últimos años alcanzando una tasa en torno al 25-30% y el resto, hasta el
100%, es el aceite base (70-75%).

Los aditivos cumplen dos finalidades:

1. Proteger la superficie metálica y

2. Mejorar las propiedades del aceite base.

2.Objetivo
2.1. Objetivo general
Elaborar un informe del proceso de Hidrogenación de aceites lubricantes automotriz e
industrial.
2.2. Objetivos Específicos

 Elaborar Balance de materia y Energía.

 Estimar Costos
 Plantear el equipo de Seguridad Industrial.

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 3. BALANCE DE MATERIA
Para la producción de dos toneladas de Aceite lubricantes automotriz e industrial, se
registran las siguientes entradas y salidas.
 Cantidad de aceite 2 tonelada
 Presión del Aceite 0.08 bar
 Capacidad del reactor 2 toneladas
 Cantidad del catalizador de níquel (usado) 26kg
 Cantidad del catalizador de níquel (nuevo) 0.2 kg
 Cantidad de hidrogeno 190 m3 n
 Presión del hidrogeno 1.5 bar
Hidrogeno: 190m3
P: 1.5 bar

Aceite: 2 T
Aceite: 2 T T: 140°C Aceite hidrogenado: 2 T
T: 20°C P: 0.08 bar T: 200°C
P: 0.08 bar
INTERCAMBIADOR DE CALOR REACTOR INTERCAMBIADOR DE CALOR

Aceite hidrogenado: 2 T
Catalizador usado: 26 kg T: 120°C

Catalizador nuevo: 0.2 kg Catalizador usado: 27.2kg

FILTRO DE VELA

Aceite hidrogenado: 1.998 T

T: 80°C

TANQUE

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 Entradas del proceso Salidas del proceso
Aceite 2 Toneladas (2000 kg) Aceite 1998kg
Hidrogeno 190m3 Catalizador usado 27.2kg
Catalizador usado 26kg
Catalizador nuevo 0.2 kg

Balance de materia: para todo el sistema

Balance de energía
𝑊̇
𝒎̇ 𝒆𝒏𝒕
Sistema
𝒎̇ 𝒔𝒂𝒍

𝑄̇
Sistema abierto

𝑑(𝐸𝑚̇)
(𝐸𝑚̇ ) − (𝐸𝑚̇ ) + 𝑄̇ − 𝑊̇ =
𝑒𝑛𝑡 𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑡

1 𝑣2 𝑔ℎ
𝐸= + +𝑈
2 𝑔𝑐 𝑔𝑐
Ecuación general del balance de energia
1 𝑣2 𝑔ℎ
1 𝑣2 𝑔ℎ
1 𝑣2 𝑔ℎ 1 𝑣2 𝑔ℎ 𝑑 (2 𝑔𝑐 + 𝑔𝑐 + 𝑈) 𝑚̇
( + + 𝐻𝑒𝑛𝑡) 𝑚̇ 𝑒𝑛𝑡 − ( + + 𝐻𝑠𝑎𝑙) 𝑚̇ 𝑠𝑎𝑙 + 𝑄̇ − 𝑊̇ =
2 𝑔𝑐 𝑔𝑐 2 𝑔𝑐 𝑔𝑐 𝑑𝑡
𝑒𝑛𝑡 𝑠𝑎𝑙

Aplicando a un sistema que tiene solo salida

1 𝑣2 𝑔ℎ
1 𝑣2 𝑔ℎ 𝑑 (2 𝑔𝑐 + 𝑔𝑐 + 𝑈) 𝑚̇
−( + + 𝐻𝑠𝑎𝑙) 𝑚̇ 𝑠𝑎𝑙 + 𝑄̇ − 𝑊̇ =
2 𝑔𝑐 𝑔𝑐 𝑑𝑡
𝑠𝑎𝑙

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 Simplificando términos

𝑑(𝑈)𝑚̇
- (𝐻𝑠𝑎𝑙) 𝑚̇ 𝑠𝑎𝑙 + 𝑄̇ =
𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑡
Diferenciando

𝐹 𝑑(𝑈)𝑚̇
- (𝐻𝑠𝑎𝑙) 𝛿𝑚̇ 𝑠𝑎𝑙 + 𝛿𝑄̇ = ∫

𝐹 𝑑(𝑈)𝑚̇
− (𝐻𝑠𝑎𝑙) ∫ 𝛿𝑚̇ 𝑠𝑎𝑙 + ∫ 𝛿𝑄̇ = ∫

𝑠𝑎𝑙 1 𝑑𝑡
Eliminando el factor tiempo

𝐹
− (𝐻𝑠𝑎𝑙) 𝑚̇𝑠𝑎𝑙 + 𝑄̇ = ∫1 𝑑(𝑈)𝑚̇
𝑠𝑎𝑙
Resolviendo

− (𝐻𝑠𝑎𝑙)𝑠𝑎𝑙 𝑚̇𝑠𝑎𝑙 + 𝑄̇ = UFmF – UImI

Para trabajar con entalpia H = U + PV

− (𝐻𝑠𝑎𝑙)𝑠𝑎𝑙 𝑚̇𝑠𝑎𝑙 + 𝑄̇ = (𝐻𝐹− 𝑃𝑉)mF –(𝐻𝐼− 𝑃𝑉)mI

Sistema la bomba
Balance de materia
𝑑𝑚̇
−𝑚̇𝑠𝑎𝑙 = ⟹ 𝑚̇𝑒𝑛𝑡 = 0
𝑑𝑡
𝐹
𝛿𝑚̇𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑚̇
−∫ =∫
𝑑𝑡 𝐼 𝑑𝑡

−𝑚̇𝑠𝑎𝑙 = 𝑚̇𝐹 − 𝑚̇𝐼

𝑚̇𝑠𝑎𝑙 = −𝑚̇𝐹 + 𝑚̇𝐼

𝑚̇𝑠𝑎𝑙 = 𝑚̇𝐼 − 𝑚̇𝐹 ⟹ 𝐸𝑐. 2

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  Reemplazamos Ec. 2 en Ec. 1

−𝐻𝑠𝑎𝑙 ∗ (𝑚̇𝐼 − 𝑚̇𝐹 ) + 𝑄̇ = 𝑈𝐹 ∗ 𝑚̇𝐹 − 𝑈𝐼 ∗ 𝑚̇𝐼 ⟹ 𝐸𝑐. 𝐴

 Cálculo de Q
𝑄̇
𝑃= ⇒ 𝑄̇ = 𝑃 ∗ 𝑡
𝑡
 Cálculo de la presión absoluta
𝑃𝐼 = 𝑃𝐴𝑏𝑠 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑚𝑎𝑛

Sistema: Intercambiador

Cálculo de la masa

𝑚̇ 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚̇𝑓 − 𝑚̇𝑖

Condiciones iniciales
Intercambiador de calor
𝑇𝑖 = 140 º𝐶

𝑉𝑐 = 0,05 𝑚̇3

𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑠𝑒𝑛𝑎𝑚ℎ𝑖 = 72.86 𝑏𝑎𝑟

𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑚𝑎𝑛

𝑃 = 72,86 + 723.95

𝑃 = 796.81 𝑏𝑎𝑟

Se hace el cálculo con la ecuación del gas ideal debido a que es baja presión
𝑃∗𝑉 = 𝑛∗𝑅∗𝑇

𝑃∗𝑉
𝑛=
𝑅∗𝑇
796.81 ∗ 0.05
𝑛=
8.3144 ∗ 305.15

𝑛 = 0.0156𝐾𝑚̇𝑜𝑙
𝑚̇ = 𝑃𝑀 ∗ 𝑛
𝑚̇ = 28.97 ∗ 0.0156
𝑚̇ = 0.4519𝐾𝑔𝑟
12
Para el Tanque
𝑇𝑖 = 200.15 º𝐶

𝑉𝑐 = 0,028 𝑚̇3

𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑠𝑒𝑛𝑎𝑚ℎ𝑖 = 72.86 𝑏𝑎𝑟

𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑚𝑎𝑛

𝑃 = 72,86 + 0

𝑃 = 72.86 𝑏𝑎𝑟

Se hace el cálculo con la ecuación del gas ideal debido a que es baja presión
𝑃∗𝑉 = 𝑛∗𝑅∗𝑇

𝑃∗𝑉
𝑛=
𝑅∗𝑇
72.86 ∗ 0.028
𝑛=
8.3144 ∗ 288.15

𝑛 = 0.0008515 𝐾𝑚̇𝑜𝑙
𝑚̇ = 𝑃𝑀 ∗ 𝑛
𝑚̇ = 28.97 ∗ 0.0008515
𝑚̇ = 0.024667 𝐾𝑔𝑟
Condiciones finales
Intercambiador de calor
𝑇𝑓 = 300.15 º𝐶

𝑉𝑐 = 0,05 𝑚̇3

𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑠𝑒𝑛𝑎𝑚ℎ𝑖 = 72.66 𝑏𝑎𝑟

𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑚𝑎𝑛

𝑃 = 72,66 + 448.16

𝑃 = 520.82 𝑏𝑎𝑟

Se hace el cálculo con la ecuación del gas ideal debido a que es baja presión

𝑃∗𝑉 = 𝑛∗𝑅∗𝑇

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 𝑃∗𝑉
𝑛=
𝑅∗𝑇
520.82 ∗ 0.05
𝑛=
8.3144 ∗ 300.15

𝑛 = 0.010435𝐾𝑚̇𝑜𝑙
𝑚̇ = 𝑃𝑀 ∗ 𝑛
𝑚̇ = 28.97 ∗ 0.010435
𝑚̇ = 0.30229 𝐾𝑔𝑟
Tanque

𝑇𝑖 = 100.1 𝐶

𝑉𝑐 = 0,028 𝑚̇3

𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑠𝑒𝑛𝑎𝑚ℎ𝑖 = 72.66 𝑏𝑎𝑟

𝑃 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 + 𝑃𝑚𝑎𝑛

𝑃 = 72,66 + 475.74

𝑃 = 548.4 𝑏𝑎𝑟

Se hace el cálculo con la ecuación del gas ideal debido a que es baja presión

𝑃∗𝑉 = 𝑛∗𝑅∗𝑇

𝑃∗𝑉
𝑛=
𝑅∗𝑇
548.4 ∗ 0.028
𝑛=
8.3144 ∗ 302.15

𝑛 = 0.006113 𝐾𝑚̇𝑜𝑙
𝑚̇ = 𝑃𝑀 ∗ 𝑛
𝑚̇ = 28.97 ∗ 0.006113
𝑚̇ = 0.17708 𝐾𝑔𝑟
Cálculo de la masa que ingresa al tanque
𝑚̇𝐸𝑛𝑡 = 𝑚̇𝑓 𝑡𝑎𝑛 − 𝑚̇𝑖 𝑡𝑎𝑛
𝑚̇𝐸𝑛𝑡 = 0.17708 − 0.024667

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VARIABLES A CALCULAR:
Q= ¿? ADIABATICO
W=¿? 𝑸=𝟎 Solo el reactor

BALANCE DE MATERIA:
𝑭
𝒅𝓷
𝓷𝑬𝒏𝒕 − 𝓷𝑺𝒂𝒍 = ∫
𝑰 𝒅𝒕

𝓷𝑺𝒂𝒍 = 𝓷𝒊− 𝓷𝒇

BALANCE DE ENERGIA:
𝑭
𝒅𝓷𝑼
(𝓷𝑯)𝑬𝒏𝒕 − (𝓷𝑯)𝑺𝒂𝒍 + 𝑸 − 𝑾 = ∫
𝑰 𝒅𝒕

𝓷𝑺𝒂𝒍 𝑯𝑺𝒂𝒍 = 𝓷𝒇 𝒖 𝒇 − 𝓷𝒊 𝒖 𝒊

(𝓷𝒊 − 𝓷𝒇 )𝑯𝑺𝒂𝒍 = 𝓷𝒇 𝒖 𝒇 − 𝓷𝒊 𝒖 𝒊

𝓷𝒊 𝑯𝑺𝒂𝒍 − 𝓷𝒇 𝑯𝑺𝒂𝒍 = 𝓷𝒇 (𝑯𝒇 − 𝑷𝒇 𝑽𝒇 ) − 𝓷𝒊 (𝑯𝒊 − 𝑷𝒊 𝑽𝒊 )

𝓷𝒇 𝑯𝑺𝒂𝒍 − 𝓷𝒊 𝑯𝑺𝒂𝒍 = 𝓷𝒇 𝑯𝒇 − 𝓷𝒇 𝑷𝒇 𝑽𝒇 − 𝓷𝒊 𝑯𝒊 + 𝓷𝒊 𝑷𝒊 𝑽𝒊

𝓷𝒇 (𝑯𝑺𝒂𝒍 − 𝑯𝒇 ) − 𝓷𝒊 (𝑯𝑺𝒂𝒍 − 𝑯𝒊 ) = 𝑽(𝑷𝒊 − 𝑷𝒇 )

𝓷𝒇 𝑪𝒑𝒂𝒊𝒓𝒆 (𝑻𝑺𝒂𝒍 − 𝑻𝒇 ) − 𝓷𝒊 𝑪𝒑𝒂𝒊𝒓𝒆 (𝑻𝑺𝒂𝒍 − 𝑻𝒊 ) = 𝑽(𝑷𝒊 − 𝑷𝒇 )

𝑪𝒑𝒂𝒊𝒓𝒆 (𝓷𝒇 𝑻𝒇 ̶ 𝓷𝒊 𝑻𝒊 ) + 𝑽(𝑷𝒊 − 𝑷𝒇 )

𝑻𝑺𝒂𝒍 =
𝑪𝒑𝒂𝒊𝒓𝒆 (𝓷𝒇 ̶ 𝓷𝒊 )

𝑻𝑺𝒂𝒍 = 𝟏𝟖𝟎°𝑪
El consumo más alto de energía en la planta de Hidrogenación de Aceites, se presenta en la
generación del Hidrógeno, debido a la Electrólisis que allí se realiza.

Balance Energético

Potencia Tiempo Energía

de uso Total (Wh)
(W)
(Hr/día)
Bomba 1000 2 2000
Intercambiador
3000 4 12000
de calor (2)
Reactor 73 6 438

15
 4. DIAGRAMAS
5.1. Diagrama de bloques

Fuente: (Elaboración propia)

16
5.2. Diagrama de procesos

Calentamiento y secado
Al principio, el aceite se carga haciendo uso de la bomba IE-H1 en el intercambiador de calor
de aceite a aceite en el que la temperatura de la identificación de alimentación de aceite
aumentó hasta 140 ° C a través del aceite hidrogenado caliente.
Después de cargar el aceite, la temperatura del aceite se eleva aún más entre 150 y 160 ° C a
través de la introducción de vapor en la parte inferior del intercambiador de calor.
El proceso de secado del aceite se lleva a cabo bajo el vacío de 60 torrs en el intercambiador
de calor.
Mezcla de catalizadores
El aceite seco y calentado se deja caer en el reactor en el que el catalizador de níquel gastado
se mezcla alrededor de 15-30 kg. por tonelada, seguido además por un catalizador de níquel
fresco de alrededor de 200 grms por tonelada de aceite.
El catalizador de níquel se mezcla bajo vacío y agitación para la eliminación de incluso el
último rastro de humedad. Las RPM del agitador giran a 50 RPM durante el proceso de
gasificación y mezcla.
Reacción
Tan pronto como se completa el proceso de mezcla de catalizadores, la válvula de vacío del
autoclave se cierra y se inyecta un 99,9% de gas de hidrógeno puro hasta que iv se reduce al
nivel requerido. Después de completar el lote, el excedente de hidrógeno se libera, mientras
que todo el lote completado se deja caer en el tanque de caída.
Enfriamiento
Una vez que el aceite se transfiere completamente al tanque de caída, comienza a transferirse
al tanque de nivel mediante la bomba IE-H3 a través de una bobina de intercambiador de
calor de aceite a aceite. Aquí, el proceso de enfriamiento del aceite a 100 ° C se lleva a cabo
intercambiando el calor con la alimentación entrante de aceite.

17
Una vez que la temperatura del aceite alcanza el punto de ajuste, el proceso de filtración se
inicia iniciando la bomba de filtro, es decir, la bomba IE-H3. El proceso de filtración se lleva
a cabo a través del filtro de velas y el enfriador de línea.
Proceso de filtración
Con el propósito de pre-recubrimiento, el aceite enfriado se transfiere a uno de los filtros de
velas en el que las impurezas sólidas y el catalizador se retienen a través del aceite circulante
de un tanque de caída. Además, cuando el aceite limpio se hace visible en el vidrio de insight,
se envía al tanque de almacenamiento.

5.3. Diagrama de operaciones

SIMBOLOS Nº TIEMPO

4 10 Hrs

1 2 Hrs

18
6. MAQUINARIA
6.1. REACTOR.
Para un caso típico, es un gran tanque hermético con una capacidad que puede variar
alrededor de unas 2.5 toneladas por hora. La mezcla desodorizada durante el proceso de
Refinación, es cargada en el reactor; de esta carga inicial se retira un pequeño volumen de
aproximadamente 1000 litros, pasándolo a otro tanque, donde se
adiciona el catalizador (formiato de Níquel), para ser calentado y
del cual se desprenden algunos elementos, los cuales son retirados.
El reactor está provisto con válvulas de acceso de aceite e
hidrógeno para el control de estos elementos. Las tuberías de
hidrógeno cuentan además con filtros de ruptura para evitar
sobrecargas. El reactor generalmente tiene una toma muestra para
controlar la dureza de las grasas hidrogenadas, que son llevadas al
laboratorio donde se le retira el níquel y se les mide el Índice de
Refracción (IR), con lo cual se determina la finalización del
proceso, esto se logra cerrando la válvula de acceso del hidrógeno
y reduciendo la temperatura hasta 90 °C, para luego bombearlo a
un filtro prensa donde se retiene gran parte del níquel. En cuanto a seguridad, el equipo de
hidrogenación debe permanecer aislado del resto de la planta pues el manejo del hidrógeno
es muy peligroso, debido a su alto grado de inflamabilidad.
Especificación del reactor

Artículo Venta barata 10L Industrial alta presión hidrogenación Reactor

La capacidad de 10L

Material DE ACERO INOXIDABLE

Diseñada presión 22Mpa

Velocidad de
50-1000Rpm
agitación
Potencia de
8Kw
calefacción
Temperatura máxima 350C
6.2. INTERCAMBIADOR DE CALOR
Es un tanque de diseño especial, patentado por la compañía Deed Smell, donde se lleva a
cabo el calentamiento en la parte del ingreso del circuito por medio del enfriamiento del
aceite hidrogenado que se descarga hacia el tanque desmetalizador. Este tanque cilíndrico de
fondo cónico internamente tiene un serpentín en forma de espiral formado por tuberías de 2”

19
de diámetro y está ubicado a los costados de todo lo alto del tanque a unos 0.15m de. Luego
hay una transferencia 80 metros cuadrado y tiene una conexión con el sistema de vacío de la
planta. El aceite blanqueador es distribuido por cuatro tuberías, una canaleta en el lado
superior, por rebose el aceite blanqueador forma como una capa de película alrededor de las
paredes del lado del serpentín para poder circular el aceite hidrogenado
Especificaciones del intercambiador de calor
 Presión máxima admisible: 50 bar
 Presión de prueba: 80 bar
 Presión máxima de servicio: 40 bar
 Temperatura de servicio: hasta 340 ºC
 Temperatura de diseño: 350 ºC
 Código de diseño: ASME VIII Div. 1, EN 13445, AD2000, …

6.3. TANQUE
Es un tanque cilíndrico de fondo cóncavo en donde se obtiene el aceite a una temperatura
apropiada para el intercambio de calor con el aceite de blanqueado que ingresa al tanque
T110.Tiene un serpentín en forma de espiral, formado por una tubería de 3 plg de diámetro,
con la cual hace un área de transferencia de 23m2 y un agitador recto de paletas. Tiene una
conexión de sistema de vacío de la planta.

20
After-sales Online and Video Technical Support
Service:

Warranty: 3 Years

Condición: Nuevo

Personalizado: Personalizado

Proceso de dar GS, GB, ASME

un título:

Tanque Metal Tank

Marerial:

6.4. FILTRO DE VELA

Son filtros de tipo placas y marcos. Tiene 42 placas y 41 marcos. Las placas son cuadradas
con una longitud de 0.91m y un medio de filtrado de 1.27cm2 por placa. Tienen una
capacidad de 37 m2 de superficie. Tienen una capacidad de retención de 400 kg. Posee un
sistema de cerrado hidráulico y una bandeja.
No. de Modelo.
RP11280.6304100
Especificación
Custom Made
Marca Comercial
huahang
Origen
China
Código del HS
8421999090
Capacidad de Producción
50000 Pieces/Year

21
6.5.BOMBA
Es una bomba de desplazamiento positivo con una capacidad nominal de 109cm/hora con un
motor de 3.5 HP de potencia. Es accionada en forma remota desde el panel del operador
OP25.Puede variar el flujo de bombeo por medio de variar la velocidad de giro del eje de
motor.

Estado de articulo New- open box

Modelo 1MC1C5E0
Marca de producto GOULDS
Numero de modelo 1MC1C5E0
Energía ½ HP
Voltaje 230-460 V-AC
EAN No aplica

22
 7. ANÁLISIS DE INVERSIONES
MAQUINARIA: Para el proceso de hidrogenación se requiere la siguiente inversión en
maquinarias con un monto de $ 11287,29 al año.
INVERSION CANTIDAD UNIDAD PRECIO COSTO DE Costo/mes Costo/año COSTO
UNITARIO($/Unid) DEPRECIACION ($) TOTAL
($/Ton)
REACTOR Pzas 1
4.876,74 544,31 406,39 4.876,74 4.876,74

TANQUE Pzas 1
1.807,50 400,64 150,63 1.807,50 1.807,50

BOMBA IE-H1 Pzas 1

1.822,13 321,32 151,84 1.822,13 1.822,13

INTERCAMBIADOR Pzas 1
DE CALOR
2.761,21 843,60 230,10 2.761,21 2.761,21

FILTROS DE VELA Pzas 12

19,72 1,64 19,72 19,72

TOTAL
11.287,29
Fuente: (Elaboración propia)

8. ANALISIS DE COSTOS
COSTOS DE MATERIALES. En la siguiente tabla se detalla el costo de materiales a usar,
los costos ascienden a $ 929330,46

MATERIALES CANTIDAD UNIDAD PRECIO Costo/mes Costo/año COSTO

UNITARIO($/Unid) TOTAL
($/Ton)
CATALIZADOR Toneladas 1 5917,09 / Ton
DE NIQUEL
782,99 9.395,86 9.395,86
GAS Kilogramos 1 7,96/kg
HIDROGENO
56.781,61 685.689,66 685.689,66
ACEITE TONELADAS 16 2744,25/Ton
CRUDO 135.862,07 234.244,95 234.244,95
TOTAL
193.426,67 929.330,46 929.330,46

Fuente: (Elaboración propia)

23
 COSTOS DE SEGURIDAD. En la siguiente tabla se detalla el costo de la indumentaria de
seguridad, los costos ascienden a $ 203.51
EQUIPO CANTIDAD PRECIO PRECIO
TRABAJADORES UNITARIO AÑO
($/UNID) ($/Unid)
Protector auditivo 1 * Todos 1 4
Mascarilla respiración 1 *Todos 4,8 4,8
especial (contacto de
hidrogeno)
Casco de seguridad 1 Todos 10,14 10,14
homologado
Overol 1 * Todos 11 11
Gafa 1 Todos los 2,15 2,15
trabajadores
Par de botas de 1 Todos los 15,42 15.42
seguridad trabajadores
Guantes de nitrilo 4 *Todos 1,5 6
Extintor 2 8,65 34,6
Señalización 10 13 130
normalizada
Botiquín sanitario 2 10 20
TOTAL 203.51

Fuente: (Elaboración propia)

COSTOS DE SERVICIOS: en la siguiente tabla se detalla los costos de servicio
que asciende a $ 1458,60
PRECIO PRECIO PRECIO
SERVICIO CANTIDAD UNIDAD UNITARIO MES AÑO
($/Unid) ($/Mes) ($/Año)
Mantenimiento y
revisiones 12 Mes 50 50 600
periódicas
Servicios básicos
(Energía eléctrica y 12 50 50 600
agua)
Kwh
m3
INTERNET 12 GB 21,55 21,55 258,6
TOTAL 121,55 1.458,60
Fuente: (Elaboración propia)
24
COSTO TOTAL: En la siguiente tabla se detalla todos los costos de proyecto.
COSTO COSTO MES COSTO AÑO
($/Mes) ($/Año)
Costos de 121,55 1458,60
Servicios
Costos de 16.96 203.51
Seguridad

Costos de 193.426,67 929.330,46

materiales
TOTAL 193.565.18 930992.57

Fuente: (Elaboración propia)

Costo por Tonelada del aceite hidrogenado

193.565.18 $/𝒎̇𝒆𝒔 $
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒎̇𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 𝒑𝒐𝒓 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒆𝒊𝒕𝒆 = = 𝟒𝟔𝟓. 𝟑𝟎
𝟒𝟏𝟔 𝑻/𝒎̇𝒆𝒔 𝑻

DETERMINACIÓN DEL PRECIO DE VENTA DEL ACEITE HIDROGENADO

costo unitario de ptoduccion

𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒖𝒏𝒕𝒂𝒓𝒕𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂 =
𝟏 − % 𝒅𝒆 𝒎̇𝒂𝒓𝒈𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒏𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂
Considerando un % de margen de ganancia del 30% se procede con el cálculo:

$
𝟒𝟔𝟓. 𝟑𝟎 𝑻 $
𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒖𝒏𝒕𝒂𝒓𝒕𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒗𝒆𝒏𝒕𝒂 = = 𝟔𝟔𝟒. 𝟕𝟏
𝟏 − 𝟎. 𝟑𝟎 𝑻
En cuanto tiempo podremos recuperar la inversión
Para esto sacamos el cuanto se tendrá la ganancia por mes que es de 199.41
$/T al mes
𝑰𝒏𝒗𝒆𝒓𝒄𝒊𝒐𝒏
𝑻𝒊𝒆𝒎̇𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 =
𝑮𝒂𝒏𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 /𝒎̇𝒆𝒔
𝟏𝟏. 𝟐𝟖𝟕, 𝟐𝟗
𝑻𝒊𝒆𝒎̇𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = = 𝟓𝟔, 𝟔𝟎 𝒎̇𝒆𝒔𝒆𝒔 ≃ 𝟒. 𝟕 𝒂ñ𝒐𝒔
𝟏𝟗𝟗. 𝟒𝟏

25
9. SEGURIDAD INDUSTRIAL
EPP para protección auditiva
Se utilizan los protectores auditivos elaborados con polímeros como el instamolld y la
silicona. Son usados en tareas de exposición continua a niveles mayores a 80 decibelios.
Existen varios tipos de tapones:
 Los Tapones de inserción auto expandible: Están construidos en espuma de goma y
su función es ofrecerte niveles altos de atenuación del sonido.

 Los tapones externos; Fabricados en silicona, debes colocarlos sobre el pabellón

auditivo.
 Los protectores auditivos tipo copa, que son fabricados con espuma suave.

 Protectores tipo nuca, que son utilizados para labores donde se requiere el uso
del casco.

26
Protección respiratoria: Primero que nada, debe ser el adecuado de acuerdo con el riesgo,
y debe ajustarse completamente para evitar filtraciones.
Las partes que estén en contacto con la piel deben ser de goma especialmente tratada o de
material similar, para evitar la irritación de la epidermis.
En general es lo que se debe cumplir para el mínimo de riesgos y la protección de los
trabajadores dentro de una refinería.

Respirador reutilizable de media cara y cartucho de respiración

.
Protección visual: Los lentes de seguridad que deben usar los trabajadores deben ser de
armaduras livianas, no deben deformarse con el calor, ininflamables, además de ser cómodos,
de diseño anatómico, resistentes y eficaces.
En ciertos trabajos se va a requerir que cumplan con ciertas especificaciones, como:
Si se trabaja con vapores, gases o aerosoles, o se expone a partículas gruesas, los lentes de
seguridad deben ser completamente cerrados y bien ajustados al rostro, con materiales de
bordes elásticos.
En otros casos, si es necesario, los lentes deben ser de monturas tipo normal y con
protecciones laterales, que puedan ser perforadas para una mejor ventilación.
Los lentes deben estar limpios, sin ralladuras, burbujas o cualquier otra cosa que pueda
perjudicar la visión del trabajador.

27
Lente Policarbonato Antimpacto Visión 3000 Infra Transparente 3SV3000-R-T
Protección en los pies: Cuando haya riesgo de un traumatismo directo en los pies, el calzado
de seguridad debe llevar puntera con refuerzo de acero, pero si el riesgo es sobre productos
químicos o líquidos corrosivos, el calzado debe ser confeccionado con elementos adecuados,
especialmente la suela. Para las tareas donde se manipula metales fundidos, se debe
proporcionar un calzado aislante.

Zapato Borceguí con Casco de Policarbonato Comando Negro 706 PP+D

28
Protión en las manos: Los guantes deben estar fabricados con el material adecuado para el
riesgo de la actividad a realizar por el trabajador, debe ser de la talla correcta y deben permitir
una buena movilidad que sea para llevar a cabo la actividad.

Casco de resistencia al calor

Temperaturas extremas y chispas y salpicaduras de metal. Estas son las condiciones en las
que debe desarrollarse el trabajo. Se trata de un entorno
laboral duro y, por ello, no puede permitirse correr riesgos en
lo que respecta a la seguridad y la comodidad de su mano de
obra. En 3M somos conscientes de las exigencias que
conlleva el trabajo que usted y su equipo llevan a cabo todos
los días. Y esta es la razón por la que hemos desarrollado una
gama de equipos de protección individual (EPI) compatibles
que le ayudarán a proporcionar la seguridad, la comodidad y
la compatibilidad que necesita en su entorno de trabajo.
Overol de resistencia al calor
Para una protección eficaz contra incendios, los trabajadores
industriales deben cubrir sus cuerpos lo más completamente
posible con trajes resistentes al fuego (FR, por sus siglas en
inglés). Esto requiere pantalones y mangas largas, lo cual implica
trabajar sintiendo calor en climas cálidos y húmedos. Es
comprensible que los trabajadores puedan estar preocupados por
el posible estrés por calor al momento de seleccionar y usar trajes
protectores.

29
Señalización

30
10. Conclusiones
.
Después de realizar el balance de materia y energía del proceso podemos determinar
que la perdida de aceite en el transcurso del proceso es casi nula, catalizador más
utilizado en las industrias es de Níquel, ya que tiene una buena relación de costo y
actividad con un buen nivel de selectividad.
Para el proceso de hidrogenación no es recomendable trabajar con catalizadores de
paladio (Pd) debido a su debilitamiento que se genera en la estructura por el contacto
con el aceite.
Se obtuvieron los costos de inversión, se calculó el tiempo de recuperación que es de
4,7 años, se obtuvo el costo de producción por tonelada de aceite y el precio de venta.

11. Recomendaciones
El catalizador más utilizado en las industrias es de Níquel, ya que tiene una buena
relación de costo y actividad con un buen nivel de selectividad.
Para el proceso de hidrogenación no es recomendable trabajar con catalizadores de
paladio (Pd) debido a su debilitamiento que se genera en la estructura por el contacto
con el aceite

31
11. Bibliografía
.https://es.made-in-china.com/co_kshuahai/product_Nickel-Catalyst-Steam-
Methane-Primary-Secondary-Reforming-Catalyst-Used-for-CH4-Reforming-in-Oil-
Gas-Industry_uonursning.html
https://spanish.alibaba.com/p-detail/IEUZON-
1600451293608.html?spm=a2700.7724857.0.0.44635f6daQxlek
scribdfree.com_hidrogenacion-de-aceite.pdf
Hidrogenación en la producción de aceite de palma | KROHNE Panama

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