Formación de la viruta

Dada la condición de que en el proceso de torneado, la herramienta de corte utilizada es una

cuchilla y, donde puede ser bien definida la cuña de corte, los resultados y generalizaciones
de las investigaciones del proceso de corte se asumirán como válidas para el resto de las
operaciones, con la correspondiente adecuación.
Antes de abordar este tema, es necesario aclarar que el método de análisis mayormente
empleado debido a su simplicidad es el aplicado al corte ortogonal. En el corte ortogonal se
asume que la arista de corte es rectilínea y está dispuesta perpendicularmente, tanto a la
dirección del vector Velocidad Vc , como a la dirección del avance f . Para el caso de las
operaciones de torneado cilíndrico, estas condiciones se garantizan mediante el empleo de la
cuchilla provista de la arista de corte horizontal , ubicada simultáneamente en un plano
perpendicular al eje de rotación de la pieza y al plano pasante por los centros de apoyo. Para
el caso de la elaboración de ranuras en el torneado ( ranurado ), esta arista de corte cumplirá
similares requisitos, pero estará dispuesta paralelamente al eje de rotación de la pieza.
Corresponde al eminente investigador ruso Profesor I. A. Time ( año 1868 ) el mérito de tratar
de dar, por los métodos inductivos, explicación a los fenómenos físico-mecánicos del proceso
de mecanizado, a partir de las investigaciones relacionadas con el estado y manifestaciones
de las virutas. Las investigaciones en este sentido demostraron que, independientemente de
las formas, tipos y dimensiones que asuman las virutas, así como de los materiales de los
cuales se obtengan, en ellas subyacen dependencias y leyes físicas comunes a todas.
Estructura metalográfica de la zona de corte
.
Si analizamos la zona de corte, a través de un microscopio metalográfico , se podrá visualizar
(Fig. 8.1) la distribución de los granos, tanto en el cuerpo de la pieza (dentro y fuera de la zona
de corte) , así como en el cuerpo de la viruta desde su raíz y a lo largo de la misma.
Los granos que aparecen en el cuerpo de la pieza, fuera de la zona de corte se muestran en su
dimensión natural y sin deformaciones pues no están sometidos a tensiones. Asumiremos para
este caso que los mismos poseen las propiedades mecánicas de resistencia y dureza
equivalentes a la unidad correspondiente  = 1 y B = 1 . Sin embargo, en la medida que
nos adentramos en la zona de corte y nos aproximamos a la cuña de corte, estos granos
experimentan tensiones y, por ende, deformaciones, alargándose y compactándose. A mayor
proximidad, mayor intensidad de tensiones y deformaciones. Aquí las magnitudes  y B
muestran valores superiores a la unidad.
Bajo la acción de la fricción entre la superficie de incidencia de la herramienta, y principalmente
por la acción laminadora de la punta de la cuña de corte, cuyo radio de punta al ser
equivalente o superior a valores de 0,02 mm, se recalca la superficie elaborada de la pieza. En
esta capa, con deformación complementaria o secundaria, las propiedades mecánicas  y B
pueden alcanzar valores hasta 1,5 veces superiores a las del material virgen de la pieza.
Al transitar por el plano de cizallamiento, los granos deformados, se alargan, compactan y
alinean, pasando a formar el cuerpo de la viruta. La propiedades mecánicas  y B de los
mismos se elevan considerablemente, logrando alcanzar magnitudes de hasta 2,0 veces
superiores a las a la del material virgen.
Al deslizarse la viruta por sobre la superficie de ataque y friccionar, bajo fuertes presiones,
sobre ella, esta experimenta por su superficie inferior una deformación complementaria o
secundaria, reconocida como película de fluencia, la cual presenta propiedades mecánicas
algo superiores al de la propia viruta. Esta película es muy lisa y brillante.
La superficie externa de la viruta, en dependencia de las propiedades del material elaborado
exhibe una superficie irregular, con salientes en forma de dientes o entallado, acusando la
separación de las láminas o elementos de la viruta en su paulatino avance.
Clasificación de las virutas
En principio la clasificación dada por el Profesor I. A. Time, se ha mantenido hasta el
presente., es decir clasificar las virutas en : contínua para el caso de los aceros de mediana y
baja dureza, segmentada (escamosa) para el caso de los aceros tenaces, y granulada
(fracturada) para el caso de las fundiciones y materiales frágiles. En la actualidad, con la
aparición de gran diversidad de materiales, se hace necesario ampliar esta nomenclatura , pero
siempre, ocupando estadios intermedios de la clasificación clásica.
Según los materiales, las virutas a obtener pueden clasificarse en :
1. Contínua y larga para la mayoría de los aceros
2. En láminas, típicas de los aceros inoxidables
3. Granulada, típica de las fundiciones
4. Variable, típica de las superaleaciones, donde se requieren elevados esfuerzos
5. Blanda, típica del Aluminio
6. Fragmentada, típica de los materiales endurecidos, donde priman elevadas presiones y
temperaturas

7. Segmentada, típica de las aleaciones de Titanio

En la Fig. 8.2 se muestra esta clasificación, descrita en el Manual Práctico del Mecanizado
moderno de la Firma SANDVIK Coromant, 1994.

Contracción de la viruta

Una característica de la formación de la viruta es el hecho de que las dimensiones relacionadas

con su longitud y espesor en el material deformado o viruta, difieren de las dimensiones del
material de partida. (Fig. 8.3)

No obstante estar sometido el material de la zona de corte a las deformaciones elástico-

plásticas, el volumen del mismo, prácticamente, no se altera. De aquí que lo que se contraiga
en una dirección, aumenta en la otra. Ello se puede apreciar, sin mucha dificultad, en un
sistema de corte ortogonal. La longitud de la viruta se acorta y el espesor aumenta con relación
a las dimensiones del material de partida.
La contracción de la viruta se expresa a través del coeficiente de contracción Kcv.
Kcv = e2 / e1 = L1 / L2
El coeficiente de contracción de la viruta, en dependencia del material que se elabora y de las

condiciones de corte, puede asumir valores entre 1 y 8 . La excepción la ofrecen las

aleaciones de Titanio, donde Kcv  1

En la Fig. 8.4 se muestra el gráfico del comportamiento de la contracción de la viruta, en

dependencia de la variación del ángulo de corte :
En otras palabras, a mayores valores positivos del ángulo de ataque  ( Debemos recordar que
 = 90° -  ), la viruta sufre menos contracción , facilitándose con ello proceso de corte.
Así también, a mayores valores negativos del ángulo de ataque , los valores del coeficiente de
contracción de la viruta son superiores, dificultándose el proceso de corte, requiriéndose
mayores esfuerzos de corte y potencia.
Las magnitudes del radio de la punta de la herramienta ejercen, también gran influencia sobre
la contracción de la viruta.
En la Fig. 8.5 se muestra el comportamiento de los valores del Coeficiente de contracción de la
viruta, Kcv, en dependencia de la variación de los valores del radio de la punta de la

herramienta de corte, manteniéndose constante los valores del ángulo  de posición de la

arista principal de corte en el plano base y de la profundidad de corte a .
En las figuras 8.6 y 8.7 , se muestran los gráficos de la variación de los valores del Coeficiente

de contracción en función de la variación de la Velocidad de corte Vc y el espesor de la viruta e