3.3.

- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

Nombre Del Alumno:

Alejandro Cortés Macías

No. De Control:
20370078

Materia:
Procesos De Fabricación

Facilitador:
José Pablo Marín Corona

Tema:
 3.3.- Formación Y Tipos De Viruta.
 clasificación de aceros por su porcentaje de carbono

Yahuquemecan Tlaxcala, 25 De Abril De 2021

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

INTRODUCCIÓN

Los procesos de corte quitan material de la superficie de una pieza y producen virutas.
Algunas operaciones de corte son: cilindrado, tronzado (cuando con una herramienta se
corta una pieza gracias al giro), el fresado de placa (cuando una herramienta quita material
de la superficie de la pieza y el fresado de acabado (para producir cavidades con una
herramienta).

La viruta es una lámina convexa o cinta a veces muy larga o enrollada en hélice, desprendida
de la madera o de los metales por la herramienta de corte.

La herramienta de corte, al penetrar con su filo en el material, material, provoca la

separación de una capa del mismo, que constituye la viruta.

La determinación de la fuerza de corte en el mecanizado permite conocer, no sólo las

solicitaciones dinámicas a las que se ve sometidas la herramienta y la pieza, sino también el
valor de la potencia requerida para poder efectuar el proceso. La mayor parte de dicha
potencia se consume en la eliminación del material de la pieza; de ahí que la componente de
la fuerza que reviste una mayor importancia desde este punto de vista es aquella que tiene
la misma dirección que la velocidad de corte. A esta componente se la denomina Fuerza de
Corte “Fc”.

Dependiendo de la naturaleza del material y de la forma de la herramienta, la viruta será

diferente; es decir, una misma herramienta produce virutas diferentes en distintos
materiales. Los materiales plásticos, como el cobre, el plomo, los aceros suaves, dan unas
virutas largas más o menos rizadas; por el contrario, la fundición, el bronce, el latón con
mucho cinc y, en general, los materiales quebradizos, originan virutas cortas.

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FORMACIÓN DE VIRUTA
Si se examina la desagregación o pérdida de cohesión del material que constituye la viruta,
se observa que puede estar producido:

1) Por arranque.
2) Por cortadura.
3) Por fluencia.

En algunos casos pueden combinarse estos defectos, debe considerarse una herramienta
cortando el metal.

1) Por arranque:

Que nos encontramos en presencia de una serie de elementos análogos, con una superficie
de separación entre ellos más o menos distanciadas, según si el metal es más o menos
plástico. Este modo de formación está ocasionado por cortadura. En algunos casos, las
separaciones son poco aparentes, pero puede observarse que la dirección de la grieta es
aproximadamente constante durante el trabajo.

2) Por cortadura:

Que cada elemento de viruta está formado por un metal

fuertemente comprimido. Sobre la cuchilla se observa
una serie de fragmentos que van separándose de la
superficie de desprendimiento. Los elementos de viruta,
más o menos deformados por compresión, deslizan los
unos sobre los otros y sus espesores son cada vez
menores a medida Que se aproximan al filo de la
herramienta.

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3) Por fluencia:

Que el arranque de la viruta se produce cuando el filo de la cuchilla corta el vértice del cono
CBO que dejó la viruta anterior.

a) El material se deforma por compresión y fluye

hacia el exterior por capas sucesivas. El esfuerzo
de la cuchilla crece de B a A. Este deslizamiento
a menudo llega hasta la rotura.
b) El esfuerzo de la herramienta, que aumenta de
B a A, acaba por superar la resistencia a la
cortadura del material trabajado.

La viruta se curva, el arranque de elementos continúa, la viruta se rompe y el fenómeno se

repite nuevamente.

La primera conclusión que se saca de este estudio es que el esfuerzo de corte no es continuo,
sino ondulatorio e irregular. Varía con la clase de metal cortado y según la homogeneidad
del mismo.

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LOS PROCESOS DE CORTE

Parámetro
Velocidad de corte,
profundidad de corte,
avance, fluido de corte
Ángulos de la herramienta
Viruta continua
Viruta de borde acumulado
Viruta discontinua
Influencia e interrelaciones.
Fuerzas, potencias, aumento de t°, vida de la herramienta,
tipo de viruta, acabado superficial.
Igual que arriba; influencia sobre dirección de flujo de
viruta, resistencia de la herramienta al desportillamiento.
Buen acabado superficial; fuerzas estables de corte;
indeseable en maquinado automatizado.
Mal acabado superficial; si el borde acumulado es delgado,
puede proteger las superficies de la herramienta.
Preferible para la facilidad al desecho de viruta; fuerzas
fluctuantes de corte; puede afectar el acabado superficial y
causar vibración y traqueteo.

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Influye sobre la vida de la herramienta, en especial sobre el

Aumento de la T° desgaste de cráter, y la exactitud dimensional de la pieza;
puede causar daños térmicos a la superficie de la pieza.
Influye sobre el acabado superficial, la exactitud
Desgaste de la herramienta
dimensional, aumento de T°, fuerzas y potencia.
Se relaciona con la vida de la herramienta, el acabado
Maquinabilidad
superficial, las fuerzas y la potencia.

MECÁNICA DE LA FORMACIÓN DE VIRUTAS

Las virutas se producen por el proceso de cizallamiento, que se produce a lo largo de una zona de
cizallamiento, que normalmente se le llama plano de cortante. Este plano forma un ángulo φ con la
superficie de la pieza, y se llama ángulo del cortante.

Relación de corte: r=to/tc=sinφ/cos(φ-α),

 tc: espesor de la viruta

 to: profundidad de corte
 α: ángulo de ataque

El espesor de la viruta siempre es mayor que la profundidad de corte, entonces r < 1, el

reciproco de r se llama relación de compresión de viruta.

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Deformación cortante: gamma=cot(φ)+tan(φ-α)

Ángulo del cortante: φ=45°+α/2-β/2, donde β es el ángulo de fricción y está relacionado con
el coeficiente de fricción µ=tan(β).

 Al disminuir el ángulo de ataque y/o aumentar la fricción en la cara de contacto entre

herramienta y viruta, el ángulo del plano cortante disminuye y la viruta se hace más
gruesa (indican más disipación de energía, porque la energía de deformación es
mayor).

V/cos(φ-α)=Vs/cos(α)=Vc/sin(φ)

 Vc: velocidad de flujo de la viruta

 V: velocidad de corte
 Vs: velocidad de cizallamiento en el plano cortante. r=to/tc=Vc/V

ANGULO DE ATAQUE 
Con herramientas de ángulos de ataques positivos, la transición de la viruta del material de
trabajo es gradual y el material sufre menos deformaciones, así las fuerzas de corte
disminuyen. Con herramientas de ángulo de ataque pequeño el material sufre una
deformación más severa y las fuerzas de corte también son más grandes. Con altas
velocidades de cortes el espesor de la zona primaria de deformación se vuelve más pequeño.
Las características del material que influyen en el tamaño de la zona primarios son: la
resistencia, el endurecimiento por deformación, la deformación y la conductividad térmica.

 Inserto positivo
con ángulo =0°
(izquierda) y negativo

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Este ángulo formado entre la superficie de ataque y la normal a la superficie mecanizada (en
el caso del agujereado, sería una perpendicular a la superficie del fondo del orificio), tiene
vital influencia en el proceso de formación de viruta, ya que, mediante la combinación del
filo cortante con la superficie de ataque, provocan su desprendimiento. El ángulo de ataque,
y según sea la clase de material a mecanizar, influye decisivamente sobre el tipo de viruta
que se forma: un ángulo grande favorece la formación de viruta de tipo continua
(principalmente cuando se trabajan materiales tenaces como los aceros) y permite un
trabajo más aliviado del filo de la herramienta (aunque a decir verdad, todo aumento del
ángulo de ataque  genera automáticamente una disminución del ángulo de filo . Entonces,
sólo se utilizarán ángulos grandes cuando se mecanizan materiales blandos, que no exijan a
la herramienta). Dado que, para mejorar la economía de los procesos de mecanizado, existen
insertos de una cara útil y de dos caras, se habla de insertos positivos o negativos, según sea
que la cara de desprendimiento se encuentre por debajo o encima respectivamente, del
plano que generan el eje de la pieza mecanizada y la punta de la herramienta.

En ocasiones, aunque el inserto sea de dos caras, si dispone de un rompeviruta, el corte se

vuelve positivo, tal como se observa en la figura que sigue.

 Insertos negativos, uno con rompeviruta (izq.), que vuelve el corte positivo

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ANGULO DE INCIDENCIA 
Es el ángulo comprendido entre la superficie de incidencia y la superficie mecanizada, y tiene
por objeto evitar el rozamiento entre ambas superficies, de modo que este ángulo debe ser
siempre mayor que cero. Mientras el filo de corte desprende viruta, por acción de las fuerzas
de mecanizado, comprime el material a mecanizar que se encuentra inmediatamente debajo
de él. Una vez sobrepasada esta situación, este material ya liberado de las fuerzas cortantes,
tiende a “dilatarse” por efecto de su recuperación elástica, de modo que sólo un ángulo de
incidencia mayor que cero, minimiza el rozamiento entre las partes. Los valores del ángulo
de incidencia  deben ser en todos los casos, los menores posibles para no debilitar el filo
cortante, por disminución del ángulo de filo . Este ángulo constituye una de las variables
que están incluidas en la denominación normalizada de un inserto. Seguidamente, se
muestran algunos ángulos y su letra normalizada, que corresponde a la segunda letra del
nombre de un inserto.

 Designación normalizada para los distintos ángulos de incidencia de los insertos

CALIDAD DEL INSERTO

Definición: se entiende por calidad de un inserto a la capacidad que tiene de mecanizar un
determinado material (acero, hierro gris), en condiciones de corte específicas (terminación,
mecanizado medio, desbaste). Para nada se refiere a si esta mejor o peor fabricado, ni
tampoco a su composición química. Lo que se encuentra normalizado es la aplicación.

Una idea muy fuerte que no debemos olvidar es que, el metal duro y sus “hermanos
mayores”, a diferencia del acero rápido, no son materiales de aplicación general. Todo lo

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contrario, sólo sirven para un determinado fin. Sírvase citar como ejemplo un inserto de PCD,
cuya única finalidad es el torneado de Aluminio y sus aleaciones. La primera normalización
en relación a los metales duros surgió alrededor del año 1955. La misma estuvo vigente hasta
el año 2004 (donde se amplió), habiendo definido inicialmente tres grupos de calidad (ISO
513):

 Grupo ISO P = materiales que producen viruta larga (aceros)

 Grupo ISO M = aceros inoxidables
 Grupo ISO K = materiales que producen viruta corta (fundición de hierro gris, y no
ferrosos)
 Grupo ISO N = aleaciones de aluminio y cobre
 Grupo ISO S = materiales termoresistentes (Ti, Ni, Co y Cr)
 Grupo ISO H = acero templado

Nota: los colores son normalizados

 Grupos de calidades ISO P, M y K, N, S, H y sus respectivas virutas

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TIPOS DE VIRUTAS
De acuerdo a su clase: son plásticas, cortadas o de arranque. De acuerdo a su forma: se
pueden obtener desmenuzadas, en forma de bastón, agujas; trozos de espirales o
helicoidales, de cinta; hélices cortas y estrechas, cortas y anchas, largas y estrechas, largas y
anchas; virutas de sesgo rectilíneo y trozos cortos de cinta.

El tipo de viruta está determinado primordialmente por:

a) Propiedades del material a trabajar

b) Geometría de la herramienta de corte
c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y
velocidad de corte).

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

 Viruta discontinua o fragmentada

Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles tales como el hierro
fundido y el latón fundido. Para estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo
de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformación real
por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la dirección del plano de corte, de
manera que el material se desprende en segmentos muy pequeños. Por lo común se produce
un acabado superficial bastante aceptable en estos materiales frágiles, puesto que el filo
tiende a reducir las irregularidades.

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Suelen formarse bajo las siguientes condiciones:

Materiales frágiles en la pieza, porque no tienen la capacidad para absorber las grandes
deformaciones constantes que se presentan en el corte.

 Materiales de la pieza que contienen inclusiones e impurezas duras.

 Velocidades de corte muy bajas o altas.
 Grandes profundidades de corte.
 Ángulos de ataque bajos.
 Falta de un fluido de corte eficaz.
 Baja rigidez de la máquina herramienta.

 Viruta Continua

Este tipo de viruta, viruta, el cual representa el corte de la mayoría de materiales plásticos
que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte
relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y poca fricción entre la
viruta y la cara de la herramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar, y en consecuencia la

herramienta debe contar con un rompevirutas que retuerza la viruta y la quiebre en tramos
cortos.

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Rompevirutas

Es una muesca o escalón que se hace en la cara de ataque de las herramientas, para evitar
la formación de virutas largas, principalmente en el torneado, cuyo enrollamiento dificulta la
salida de la propia viruta, impide ver el trabajo y puede ser causa de accidentes.

Con el rompevirutas, la viruta larga va rompiéndose en pequeños trocitos a medida que se

produce. En otras herramientas, como en las brocas, el rompevirutas impide la formación de
virutas anchas.

 Viruta continua con protuberancias o segmentada

Este tipo de viruta representa el corte de materiales plásticos a

bajas velocidades en donde existe una alta fricción sobre la cara de
la herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa
de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara
de la herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la
produce una herramienta que tiene una saliente de metal
aglutinado soldada a su cara. Periódicamente se separan porciones
de la saliente y quedan depositadas en la superficie del material,
dando como resultado una superficie rugosa; el resto de la saliente
queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.

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 Tipos de viruta según la Norma ISO 3685

Totalmente discontinua:

 Materiales frágiles (no soportan tensión de cizallamiento)

cizallamiento).
 Materiales dúctiles (↓↓vc, ↑avance), no metálicos.
 Superficie de contacto muy reducida. γ bajo o negativo (↓↓
γ); mecanizado en seco; ↓ rigidez máquina.

Parcialmente segmentada:

 Compuesta de elementos parcialmente unidos y ligados entre

sí. Si la rigidez no es adecuada, como Fc varía continuamente,
aparecen vibraciones → calidad superficial y precisión
dimensional.

Continua:

 Materiales tenaces y dúctiles (↑vc, ↓a).

 γ grandes (↑↑ γ).

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Ondulada:

 Existencia de vibraciones.

Continua con filo de aportación (recrecido):

 Se forman capas de viruta debido al rozamiento en la superficie

de contacto viruta-herramienta, y se quedan adheridas a la
herramienta.
 Filo aportado crece hasta que rompe bruscamente.
 ↓ acabado superficial y ↓ vida de la herramienta.

 Mecanismo de formación y tipos de viruta en el mecanizado de materiales

dúctiles

 Mecanismo de formación y tipos de viruta en el mecanizado de materiales frágiles

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CONCLUSIONES
Por último, merece la pena reseñar un fenómeno relacionado con los procesos de formación
de viruta, que es el filo recrecido.

En los procesos de corte por mecanizado, el material de la pieza está sometido a una gran
presión y altas temperaturas. En estas condiciones se crea una zona de acumulación de
material a continuación del filo de la herramienta de corte. Entonces ocurre que el material
deformado se va uniendo al filo de la
herramienta cubriendo parte de éste.

Dependiendo de las condiciones en que se

produzca el corte, se puede dar el caso de que
la generación de estas capas sea sucesiva a lo
largo de todo el proceso y se vayan uniendo y
soldando unas sobre otras, dando lugar al
llamado filo recrecido.

Este fenómeno aparece normalmente cuando se trabaja con materiales dúctiles y a bajas
velocidades, que produce la soldadura o fusión de partículas de viruta con la cuchilla de
corte.

En general, este fenómeno hay que evitarlo, ya que provoca un acabado de mala calidad y
vibraciones debido a que se generan altas presiones en la zona de contacto viruta-
herramienta.

Aumentar la velocidad de corte, lubricar, utilizar materiales de herramienta adecuados,

como metales duros o cerámicas, o aumentar el ángulo de desprendimiento son algunas de
las soluciones más comunes y efectivas que se pueden tomar para acabar con el fenómeno
del filo recrecido.

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CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE ACERO SEGÚN SU

PORCENTAJE DE CARBONO

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo
de material, una simbólica y otra numérica.

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o

tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.

Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene un
sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su identificación.
En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de características del material.

CLASIFICACIÓN DE ACEROS SEGÚN SU PORCENTAJE DE

CARBONO
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así
cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza y
más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en:

Nombre del acero

% de carbono Resistencia a tracción (kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85

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El acero (aleación hierro-carbono principalmente) cubre una amplia gama de productos en

la industria y la construcción, dada la gran diversidad de distintos tipos de acero, éstos se
clasifican en base a su contenido de carbono en:

Aceros al carbono:

 Acero de bajo carbono:

Entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de carbono. Son blandos pero dúctiles (capacidad de
moldearse en alambre e hilos sin romperse), muy trabajables (fácilmente deformables,
cortables, maquinables, soldables). Se endurecen únicamente por carburización, aceros
como AISI 1018 o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes de aceros de bajo carbono.
Utilizados en la industria automotriz, tuberías, elementos estructurales de edificios y
puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.

 Acero de medio carbono:

Entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar sus propiedades, se tratan
térmicamente. Son más resistentes que el acero de bajo carbono, pero menos dúctiles
(capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se emplean en la manufactura
de piezas que requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste (engranes, ejes,
aplicaciones en chumaceras), aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son grados comunes de
aceros de mediano carbono. La soldabilidad requiere cuidados especiales.

 Acero de alto carbono:

Entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más resistentes que el acero de medio
carbono, pero manos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se
añaden otros elementos formando carburos (como el wolframio) para incrementar la
dureza. Se emplean principalmente para la fabricación de herramientas.

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ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Los aceros para herramientas varían en composición de los aceros al carbono puro,
conteniendo hierro y arriba del 1.2% de carbón con insignificantes cantidades de elementos
de aleación. Muchos aceros para herramientas son idénticos en composición al carbón y
aceros aleados los cuales son producidos en grandes cantidades. Las diferencias radican en
las pequeñas cantidades producidas y el alto nivel de calidad involucrado.

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Los aceros para herramientas no se prestan para el tipo de clasificación usado por la Sociedad
de Ingenieros Automotrices (SAE) y el Instituto Americano del hierro y del Acero(AISI) para
aceros de baja aleación, porque en este sistema una serie entera de aceros es definida
numéricamente, basada en la variación del contenido de carbón solamente. Mientras que
algunos aceros para herramientas al carbón y aceros para herramientas de baja aleación son
hechos en un amplio rango de contenidos de carbón, la mayoría de los aceros para
herramientas de alta aleación tienen comparativamente poco rango de carbón, lo cual hace
que dicha clasificación no tenga significado.

En cambio, un sistema de clasificación combinada es utilizado con los aceros para

herramientas, en el cual algunos aceros son agrupados por uso, otros por composición, o por
ciertas propiedades mecánicas y todavía otros por el método de tratamiento térmico
(precisamente por la técnica de templado.) Los aceros de alta velocidad son agrupados
juntos porque ellos tienen ciertas propiedades en común, los aceros templados en agua
porque ellos tienen propiedades comunes de dureza, los aceros de trabajo caliente porque
también tienen ciertas propiedades comunes y los aceros al alto carbón, y aceros al alto
cromo porque tienen composición similar y aplicaciones similares.

SISTEMA DEL INSTITUTO AMERICANO DEL HIERRO Y EL ACERO

La tabla que prosigue la introducción incluye la composición de la mayoría de las patentes
de los aceros para herramientas. Las especificaciones UNS también son señaladas en esta
tabla. Los elementos están ordenados en cantidades nominales las cuales podrán variar para
cada productor de aceros para herramientas. Cuando los comerciantes de tratamientos
térmicos reciben herramientas para tratar térmicamente, las cuales son identificadas
solamente con el nombre del propietario, la identificación AI SI deberá ser obtenida antes de
efectuar cualquier operación de tratamiento térmico, cierto número de clasificaciones han
sido borradas de la lista AISI porque fueron manufacturados en cantidades significantes, y
los 72 aceros listados en la tabla cubren todos los requerimientos concebibles. Las
estadísticas muestran que más del 50% del tonelaje total de aceros para herramienta
producidos son limitados a no más de 12 ó 15 composiciones incluidas en la tabla. Los

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

agrupamientos de los aceros para herramienta publicados por la AISI han sido de utilidad y
los 9 grupos principales y sus símbolos correspondientes son dados como sigue:

Nombre Símbolo
Aceros para herramientas endurecidos en agua W
Aceros para herramientas resistentes al impacto S
Aceros para herramientas endurecidos en aceite O
Aceros para herramientas endurecidos en aire A
Aceros para herramientas al alto carbón, alto cromo D
Aceros para molde o formado P
Aceros para herramientas para trabajo en caliente cromo, tungsteno, y molibdeno. H
Aceros para herramienta de tungsteno, alta velocidad T
Acero para herramienta de molibdeno alta velocidad M

 Aceros para herramientas endurecidas en agua

Las tres clasificaciones listadas en la tabla bajo el símbolo W son esencialmente aceros al
carbón y son los más económicos de los aceros para herramientas. Ellos son templados en
agua para obtener la dureza necesaria y, excepto en tamaños muy pequeños se endurecerá
con corazón suave. Estos aceros pueden ser utilizados por una amplia variedad de
herramientas, pero ellas no tienen limitaciones. aceros W están disponibles en un rango de
contenido de carbón, y la selección del contenido de carbono está basada en la temperatura
máxima o la resistencia máxima que es la más importante. El bajo contenido de carbón
proporciona la máxima dureza. A pesar de que todos los aceros W tienen relativamente baja
dureza, estas clasificaciones están disponibles usualmente en endurecimiento superficial,
mediano o profundo, y esta propiedad es controlada por el productor. De las tres
composiciones listadas, la W1 es la más utilizada.

 Aceros para herramientas resistentes al impacto

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Cinco aceros son listados bajo el símbolo S. Como podrá ser visto en la tabla, el contenido de
aleación en estos aceros varía grandemente, resultando en una amplia variación de dureza
entre las cinco clasificaciones. Sin embargo, todos los aceros s están destinados para
aplicaciones que requieren extrema dureza incluyendo fuerza, cizallamiento y cincelamiento
operando con aire. La clasificación si (relacionado con tungsteno), y S5 (aito silicio) son los
más utilizados.

 Aceros para herramientas endurecidos en aceite de trabajo en frio

Cuatro clasificaciones son listadas en la tabla bajo el símbolo O. como grupo, el

endurecimiento de éstos aceros es mucho mayor que la de la clasificación W, por lo tanto,
pueden ser endurecidos por medio del; temple en aceite. La clasificación 0 1 es por mucho,
la más popular de este grupo. Una porción del carbón en 0 6 es en la forma de grafito, lo que
proporciona mejor maquinabilidad, un factor importante en la fabricación de troqueles. En
adición, las partículas de grafito en su microestructura proporcionan un lubricante, dando a
estos aceros una mejor vida en los troqueles para mejores operaciones. 0 7 en ocasiones es
utilizado para ciertos troqueles en los que es esencial retener filo para cortar porque estos
aceros tienen más carbón que adiciones de tungsteno.

 Aceros para herramientas endurecidas en aire de trabajo en frio de aleación media

Los aceros para herramientas de trabajo en frio listados bajo el símbolo A cubren un amplio
rango de carbón y contenidos de aleación, pero todos tienen alto endurecimiento y
muestran un alto grado de estabilidad dimensional en tratamiento térmicos. Los tipos de
bajo carbón, A8 y A9, ofrecen más resistencia al impacto que los otros aceros en este grupo,
pero son menos resistentes al desgaste. El tipo A7, el cual tiene altos contenidos de carbón
y vanadio, muestra máxima resistencia a la abrasión, pero debiera restringirse para
aplicaciones en donde la dureza no es la principal consideración. Como puede ser visto en la
tabla, A10 también es un acero grafitico, y tiene propiedades similares a 0 6 excepto que A10

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

es mayor en dureza. De las clasificaciones listadas en este grupo, A2 es la más ampliamente

utilizado.

 Aceros para herramientas de alto contenido de carbón, alto contenido de cromo

de trabajo en frio

Los aceros de trabajo en frío listados bajo el símbolo D son todos caracterizados por su alto
contenido de carbón (1.5 a 2.35%) y un contenido nominal de cromo de 12.0%. Los tipos que
contienen molibdeno pueden ser endurecidos en aire. Todas las clasificaciones de este grupo
pueden ser endurecidos en aire Todas las clasificaciones de este grupo tienen, en extremo,
alta resistencia al desgaste abrasivo, la cual se incrementa a medida que se incrementa el
carbón y vanadio. La clasificación D7 es una de las más conocidos de los aceros resistentes a
la abrasión, y comúnmente es utilizado para ciertas aplicaciones rigurosas como moldes del
ladrillo. Sin embargo, las características que proporcionan su resistencia a la abrasión lo
hacen muy difícil de maquinar o triturar. La clasificación D5, ya que es una adición de cobalto,
puede ser utilizada para formación en caliente u operaciones de corte a temperaturas por
encima de los 480 grados C (900 grados F). De las cinco clasificaciones listadas a este grupo,
la D2 es la más utilizada.

 Aceros para herramientas de baja aleación de objetivos especiales

Los aceros para herramientas listados bajo el símbolo L cubren un amplio rango de
contenidos de aleación y propiedades mecánicas. Son ampliamente utilizadas para
componentes de troqueles y partes de maquinaria. Los dos, L6 y la versión de bajo carbón
de L2, comúnmente son utilizados para aplicaciones que requieren extrema dureza
incluyendo herramientas para taladrar y presionar.

 Aceros para formado

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Los aceros para herramientas listados bajo el símbolo P son generalmente utilizados para
aplicaciones de moldeo. Los tipos P2 y Pó tienen bajo contenido de carbón y usualmente
tienen baja dureza para facilitar el enfriamiento de las impresiones. Son carburizadas para
desarrollar las propiedades requeridas en la superficie para dar forma a plásticos por
inyección y compresión Los tipos P20 y P21 usualmente son previstos antes de la condición
de endurecimiento para que la cavidad sea maquinada y la forma sea puesta directamente
a servicio. Estas clasificaciones pueden ser utilizadas para dar forma a plásticos, troqueles de
zinc y bloques de sostenimiento.

 Aceros para trabajo en caliente

Los aceros para trabajo en caliente son divididos en tres grupos:

a) Cromo
b) Tungsteno
c) Molibdeno

De las cinco clasificaciones de aceros para trabajo en caliente de cromo listados en la tabla,
las clasificaciones H11 y H13 son las más utilizadas, las dos son utilizadas también para
aplicaciones sin herramientas, notablemente en la industria aeroespacial. Las aplicaciones
principales de herramientas incluyen introducción de troqueles, cuchillos para cortar y
troqueles para aleaciones de aluminio. Las clasificaciones Hu y H19 son en ocasiones
utilizadas para aplicaciones donde la mayor resistencia al calor es requerida, incluyendo
troqueles.

Los tipos de tungsteno son utilizados para aplicaciones de trabajo en caliente donde la
resistencia al efecto suave de elevadas temperaturas es la más importante y un grado menor
de dureza puede ser tolerado. De las seis clasificaciones listadas en la tabla, H21 y H20 son
las más comúnmente utilizadas. Los tipos de molibdeno son modificaciones de bajo carbón
y aceros de molibdeno de alta velocidad.

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

Estos ofrecen excelente resistencia al efecto suave de elevadas temperaturas, pero al; igual
que el tipo de tungsteno, deben ser restringidos para aquellas aplicaciones en las que la
menor ductilidad es aceptable.

 Aceros de alta velocidad

Los aceros de alta velocidad son divididos en tres grupos: (a) Aquellos que llevan el símbolo
T donde el tungsteno es el principal elemento de aleación; (b) Aquellos con el símbolo M que
indica que el molibdeno es el principal elemento de aleación;(c) un grupo de aceros de mayor
aleación que son utilizados para evaluar alta dureza. Ti fue el primero de los aceros de alta
velocidad; a pesar de que todas las clasificaciones de tungsteno son utilizadas con limites por
el costo y habilidad cuestionable de tungsteno. De los 7 aceros T, Ti como proposición
general y Ti5 alto vanadio y cobalto, son los más utilizados comúnmente. Ti 5 es utilizado
para herramientas de corte que son expuestas a calor excesivo o servicios de abrasión. Los
aceros para herramientas M son distinguidos por tener al molibdeno como principal
elemento de aleación, a pesar de que muchos contienen ciertas cantidades de Tungsteno o
cobalto. Los tipos con mayor contenido de carbón y vanadio proporcionan resistencia a la
abrasión, pero la maquinabilidad podrá ser adversa. Las series que comienzan con M41 es
caracterizada por la excepcional alta dureza que posee en los tratamientos térmicos, alcanza
una dureza, tan alta como Rockwell C. Para ser utilizados como herramientas de corte,
algunos de los aceros de alta velocidad M son exitosamente utilizados para aplicaciones de
trabajo a frío como troqueles. Para esas aplicaciones, los aceros de alta velocidad son
endurecidas a temperaturas más bajas que aquellas utilizadas para herramientas de corte.

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

 Aceros para herramienta endurecidos en agua (serie W)

Los tres tipos de aceros herramienta endurecidos en agua considerados

a) W1

Capaces de endurecerse en una superficie de dureza alta y un núcleo suave lo cual es

muy usual en algunas aplicaciones de choque o impacto. Herramientas de bajo costo
con muy buena resistencia usable, conforme el contenido de carbono se incrementa.
Templado al agua con cobre estabilidad dimensional. Uso limitado para secciones
uniformes correctamente con una mínima cantidad de elevadores de tensión o la
fractura del templado puede ocurrir. La forja comienza de 980 a 1065 C (1800 a 1950
F). Use el rango de temperatura superior para 0.60 a 1.25 C, y el rango de
temperatura más baja para 1.25 a 1.50 C, no forjar más abajo de 815 C (1500 F).

b) W2

Capaz de endurecer en superficies de alta dureza y núcleos suaves lo cual es usual en

algunas aplicaciones de choque. Los aceros para herramienta de bajo costo con muy
buena resistencia de uso conforme el contenido de carbón se incrementa. Templados
en agua con pobre estabilidad dimensional. Uso limitado para secciones que sean
uniformes con la mínima cantidad de elevadores de tensión o la fractura de templado
puede ocurrir.

Para comenzar la forja a 1800 a 1950°F (980 a I065SC), use el rango de temperatura
más elevada para 0.60 a 1.25 C, y el rango de temperatura menor para 1.25 a 1.50 C,
no forjar más bajo de 1500 ° F (815 ° C)

c) W5

Capaz de endurecer en superficies de alta dureza y núcleos suaves lo cual es usual en

algunas aplicaciones de choque. Los aceros para herramienta de bajo costo con muy
buena resistencia de uso conforme el contenido de carbón se incrementa. Templados

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

en agua con pobre estabilidad dimensional. Uso limitado para secciones que sean
uniformes con la mínima cantidad de elevadores de tensión o la fractura de templado
puede ocurrir.

Para comenzar la forja a 1800 a 1950 °F (980 a 1065 °C), use el rango de temperatura
más elevada para 0.60 a 1.25 C, y el rango de temperatura menor para 1.25 a 1.50 C,
no forjar más bajo de 1500 °F (815 ° C)

Son esencialmente aceros al carbón y están entre los aceros herramienta menos caros. Como
una clase, estos aceros son relativamente bajos en dureza, aunque son arbitrariamente
clasificados y están disponibles como aceros de bajo espesor de dureza, de media dureza, y
de tipos de dureza muy profunda, excepto en tamaños muy pequeños los aceros W
endurecerán con una envoltura muy dura y un núcleo muy suave. Esta baja dureza es
frecuentemente una ventaja, debido a esto se permite obtener las propiedades de núcleo
duro en combinación con la dureza de alta superficie. Están disponibles en un rango de
contenido de carbón, permitiendo la dureza máxima con un contenido de carbón o la
máxima resistencia usable con un amplio contenido de carbón, dependiendo para lo que se
haya planeado usar. Los aceros herramientas endurecidos en agua son más comúnmente
endurecidos por el templado en agua o salmuera.

Sin embargo, las secciones delgadas pueden ser endurecidas ya sea por el templado en aceite
con menos distorsión y peligro de que se rupturen a que haya ruptura si estas secciones
fueran templadas en agua o salmuera. En general estos aceros no están normalizados
excepto después de la forja o antes del tratamiento de recalentado, para el refinamiento del
grano y producir una estructura más uniforme. Las partes deben estar producidas contra la
decarburización durante el enfriado al aire.

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

 Normas de producto para barras y bobinas

NORMA DESCRIPCIÓN
EN ISO 9443- Clases de calidad de superficie de las barras y del alambrón laminado
2018 en caliente - Condiciones técnicas de entrega
UNI EN 10025-1: Productos laminados en caliente de aceros para usos estructurales -
2005 Condiciones técnicas generales de entrega
Productos laminados en caliente de aceros para usos estructurales -
UNI EN 10025-2:
Condiciones técnicas de entrega de aceros no aleados para usos
2005
estructurales
EN ISO 683-1: Aceros tratables térmicamente, aceros aleados y aceros de fácil
2018 mecanización. Parte 1: Aceros no aleados para temple y revenido
EN ISO 683-2: Aceros tratables térmicamente, aceros aleados y aceros de fácil
2018 mecanización. Parte 2: Aceros aleados para temple y revenido
EN ISO 683-3: Aceros térmicamente tratables, aceros aleados y aceros de fácil
2018 mecanización. Parte 3: Aceros para cementar.
EN ISO 683-4: Aceros tratables térmicamente, aceros aleados y aceros de fácil
2018 mecanización. Parte 4: Aceros de fácil mecanización
EN 10088-1:
Aceros inoxidables - Parte 1: Lista de los aceros inoxidables
2014
EN 10088-3: Aceros inoxidables - Parte 3: Condiciones técnicas de entrega de los
2014 semielaborados, barras, alambrón y perfilados para usos generales
EN 10095: 2001 Aceros y aleaciones de níquel resistentes al calor
Productos en barras de acero no aleado, elaborados en calor, de
ASTM A 576
calidad especial
Productos acabados laminados en calor en barras y rollos de acero no
UNI 7847- 79 aleado o aleado especial para templa superficial - Calidad,
prescripciones y pruebas
Aceros para recipientes a presión simples - Condiciones técnicas de
EN 10207: 2017
entrega para placas, cintas y barras
ASTM A 479/A Productos en barras y perfilados de acero inoxidable y resistentes al
479M calor para uso en calderas y otros recipientes a presión
Aceros y aleaciones de níquel para elementos de fijación con
EN 10269: 2013
propiedades específicas a elevadas y/o bajas temperaturas

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

EN 10272: 2016 Barras de acero inoxidable para usos a presión

EN 10277: 2018 Productos calibrados de acero. Condiciones técnicas de suministro.
EN 10218-1: Hilo de acero y productos relativos - Generalidades - Métodos de
2012 prueba
EN 10218-2: Hilo de acero y productos relativos - Generalidades - Parte 2:
2012 Dimensiones y tolerancias de los hilos
EN 10263-1: Alambrón barras e hilo de acero para moldeado en frío y extrusión en
2017 frío - Condiciones técnicas generales de entrega
EN 10263-3: Alambrón barras e hilo de acero para moldeado en frío y extrusión en
2017 frío - Condiciones técnicas de entrega para los aceros de cementación
EN 10263-4: Alambrón barras e hilo de acero para moldeado en frío y extrusión en
2017 frío - Condiciones técnicas de entrega para los aceros de bonificación
EN 10263-5: Alambrón, barras, e hilo de acero para moldeado en frío y extrusión en
2017 frío- Condiciones técnicas de entrega para los aceros inoxidables
EN 10270-1: Hilo de acero para muelles mecánicos - Hilo de acero no aleado per
2011 +A1:2017 muelles trefilados en frío y patentado
EN 10270-2: Hilo de acero para muelles mecánicos - Hilo de acero templado y
2011 revenido en aceite
EN 10270-3: Hilo de acero para muelles mecánicos - Hilo de acero inoxidable para
2011 muelles
DIN ISO 4782: Hilo metálico para cribas industriales y para telas metálicas de hilo
93 entrelazado
ASTM A 29/A Prescripciones generales para productos en barras de acero no aleado
29M y aleado, elaborados plásticamente en calor y acabados en frío
ASTM A 105/A Productos matrizados de acero no aleado para componentes de
105M tuberías
ASTM A 182/A Bridas matrizadas o laminadas, racores matrizados, válvulas y piezas
182M varias de acero aleado para tubos para uso a temperatura elevada
Productos en barras y perfilados de acero inoxidable y resistente al
ASTM A 276
calor
Palanquillas y productos en barras de acero inoxidable y resistente al
ASTM A 314
calor por matrizado

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

Acero inoxidable y resistente al calor para recalcadura y estampado en

ASTM A 493
frío - Productos en barras e hilo
ASTM A 581/A Hilo y alambrones de acero inoxidable y resistente al calor para
581M elaboraciones mecánicas a gran velocidad (“automático”)
ASTM 582/A Productos en barras de acero inoxidable para elaboraciones
582M mecánicas a gran velocidad (“automático”)
EN ISO 683-17: Aceros para tratamiento térmico, aceros aleados y aceros de fácil
2015 mecanización. Parte 17: Aceros para rodamientos.

 Normas dimensionales

Norma Descripción
EN 10059: Barras de acero cuadradas laminadas en caliente para usos generales -
2004 Dimensiones y tolerancias en las formas y las dimensiones
EN 10060: Barras de acero redondeadas laminadas para usos generales -
2004 Dimensiones y tolerancias en la forma y las dimensiones
EN 10061: Barras de acero hexagonal laminadas en caliente para usos generales -
2004 Dimensiones y tolerancias en la forma y las dimensiones
EN 10278:
Dimensiones y tolerancias de los productos de acero acabados en frío
2002
EN 10020:
Definición y clasificación de los tipos de acero
2000
EN 10021:
Condiciones técnicas generales de entrega de los productos de acero
2007
EN 10027-1:
Sistemas de designación de aceros. Parte 1: Designación simbólica.
2016
EN 10027-2:
Sistemas de designación de aceros. Parte 2: Designación numérica.
2015
EN ISO
Productos siderúrgicos. Tratamientos térmicos. Vocabulario.
4885:2018
EN 10079:
Definición de los productos de acero
2007

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

 Normas para productos inoxidables para soldadura

Norma Descripción
Materiales de aportación para soldadura - Hilos electrodos y depósitos
EN ISO
de soldadura para soldadura por arco con gas protector de aceros no
14341:2011
aleados y de grano fino - Clasificación
Materiales de aportación para soldadura - Condiciones técnicas de
EN ISO 544:
entrega para los materiales de aportación y para los flujos - Tipo de
2017
producto, dimensiones, tolerancias y marcados
Materiales de aportación para soldadura - Electrodos revestidos para la
EN ISO 3581:
soldadura manual por arco de aceros inoxidables y resistentes a alta
2016
temperatura – Clasificación
Materiales de aportación para soldadura Hilos y cintas electrodos, hilos y
EN ISO 14343:
varillas para la soldadura por arco de aceros inoxidables y de aceros
2017
resistentes a alta temperatura

 Normas para tornillería

Norma Descripción
Características mecánicas de los elementos de conexión de acero - Parte 1:
EN ISO 898-
Tornillos y tornillos prisioneros con clases de resistencia especificadas -
1: 2013
Roscados de paso grueso y de paso fino
EN ISO Características mecánicas de los elementos de conexión de acero
3506-1: inoxidable resistente a la corrosión - Parte 1: Tornillos y tornillos
2009 prisioneros
ASTM A193 Materiales para tornillería de acero aleado e inoxidable para empleo a
/ A193M temperatura elevada
ASTM A194 Tuercas de acero no aleado y aleado para pernos para uso a alta presión y a
/ A194M temperatura elevada
ASTM A320 Tornillería y productos accesorios de acero aleado para uso a baja
/ A320M temperatura

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

 Normas para pruebas mecánicas y metalúrgicas

Norma Descripción
EN ISO 14284: Acero y hierro fundido - Muestreo y preparación de las muestras para la
2002 determinación de la composición química
Aceros y productos de acero - Toma y preparación de los ensayos y de las
ISO 377: 2017
probetas para pruebas mecánicas
Materiales metálicos - Calibración de los instrumentos de medida de la
EN ISO 376:
fuerza utilizados para la comprobación de las máquinas de prueba
2011
uniaxiales
EN ISO 6892- Materiales metálicos - Prueba de tracción - Parte 2: Método de prueba a
2:2018 temperatura elevada
ASTM A370 Pruebas mecánicas de los productos de acero
EN ISO 6506- Materiales metálicos - Prueba de duración Brinell - Part 1: Métodos de
1: 2014 prueba
EN ISO 6507- Materiales metálicos - Prueba de dureza Vickers - Parte 1 : Método de
1: 2018 prueba
EN ISO 6508- Materiales metálicos- Prueba de dureza Rockwell - Parte 1 Método de
1: 2016 prueba
EN ISO 148-
Prueba de resiliencia en probeta Charpy
1:2016
Examen microscópico de los materiales ferrosos - Evaluación de las
UNI 3244-80
inclusiones no metálicas en los aceros mediante imágenes tipo
EN ISO
Determinación micrográfica del tamaño aparente del grano
643:2012
ASTM E 112 Determinación del tamaño medio del grano

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3.3.- Formación Y Tipos De Viruta / Clasificación De Aceros Por Su Porcentaje De Carbono

 Normas de gestión de la calidad y para la certificación

Norma Descripción
EN ISO 9001:
Sistemas de gestión para la calidad – Requisitos
2015
EN ISO 9004: Gestionar una organización para un éxito duradero - El enfoque de la
2018 gestión para la calidad
IATF Sistemas de calidad - Proveedores automovilísticos - Requisitos
16949:2016 especiales para la colocación del ISO 9001: 2000
EN 10168: Productos de acero - Documentos de control - Lista y descripción de las
2004 informaciones
EN 10204:
Productos metálicos - Tipos de documentos de control
2004

BIBLIOGRAFÍAS
 Trent, W. (2000) METAL CUTTING, (IV edición, - pág. 24 – 65) Elsevier, USA

 López de la calle, N. (2004) MECANIZADO DE ALTO RENDIMIENTO, (Ediciones

Técnicas Izaro, pág. 32 – 39) , Bilbao, España

 Nenji, J. (2017). Virutas. Recuperado 24 de abril de 2021, de slideshare website:

https://es.slideshare.net/jesusnenji/virutas-74847473

 Gutiérrez, E. (2018). 3.3 Formación y Tipos de Viruta. Recuperado 24 de abril de

2021, de SCRIBID website: https://es.scribd.com/presentation/400045120/3-3-
Formacion-y-Tipos-de-Viruta

 Martínez, Resa, Nogueira, R. S. E. (Ed.). (2005–2007). TECNOLOGÍA APLICADA 1o

E.S.O. (Revisado ed., Vols. 23–65). Teide.

 Ortiz, F. (2002). Tecnología industrial I (Unica ed., Vol. 1. 65-105). Rodeira.

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