UNIVERSIDAD NACIONAL DE

TRACKLESS
MOQUEGUA
2016

MINING
SERVICIOS AUXILIARES

UNAM
 TRACKLESS MINING

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
MOQUEGUA

E.P. INGENIERÍA DE MINAS

CURSO :
SERVICIOS AUXILIARES MINEROS

DOCENTE :
ING. MARCO QUISPE PEREZ

CICLO :
VII

ALUMNO :
ABRAHAM CIPRIANO LAQUE FLORES
ROBERT ANTONY VEGA QUISPE
NIGEL JURGEN TOVAR GOMEZ

MOQUEGUA – PERU
2016

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INDICE
1. INTRODUCCION.......................................................................................................... 4
2. RESEÑA HISTORICA.................................................................................................... 5
3. CONCEPTOS............................................................................................................... 5
3.1 Según la topografía:............................................................................................ 7
3.2 Accesibilidad........................................................................................................ 7
3.3 Recursos Naturales.............................................................................................. 7
3.4 Morofologia Del Yacimiento................................................................................. 7
3.5 Disponibilidad De Suministro............................................................................... 8
3.6 Fuerza laboral...................................................................................................... 8
3.7 Capacidad financiera.............................................................................................. 8
4. DISEÑO...................................................................................................................... 8
5. CARGADORES DE BAJO PERFIL...................................................................................9
6. TRANSPORTE SIN RIELES............................................................................................ 9
7. OBETIVOS DE LA OPTIMIZACION DEL TRANSPORTE.................................................10
8. DISTANCIAS ECONOMICAS....................................................................................... 12
9. SELECCIÓN DEL EQUIPO.......................................................................................... 12
10. ESTIMACION DE PRODUCCION..............................................................................13
ESTIMACION DE PRODUCCION HORARIA.....................................................................13
EJEMPLO...................................................................................................................... 14
SOLUCION................................................................................................................... 15
EJERCICIO 1.................................................................................................................... 20
DESARROLLO.............................................................................................................. 21
11. CONCLUSIONES.................................................................................................... 23

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1. INTRODUCCION
Con la puesta en marcha de la mina cobriza, en 1967, se inició en el Perú la minería
sin rieles.

Los equipos diseñados para la minería superficial fueron adaptados para ser
utilizados en la minería subterránea. Desde entonces se ha diseñado equipos diésel
sobre llantas específicamente para la minería subterránea que tiene limitaciones de
espacio y ventilación, principalmente.

Estos vehículos combinan características de cargadores frontales y volquetes, LHD

con los que se intenta que un solo operador cargue, acarree y descargue. Son
llamados también cargadores de bajo perfil.

Con la revolución industrial la minería consigo un avance tecnológico, lo cual

permitió la elaboración de maquinarias modernas, mejorando así la extracción de
minerales además de aumentar el volumen de explotación con una minería a cielo
abierto, pero este tipo de minería tiene sus limitaciones cuando el mineral sigue
profundizando, ya que se requiere mover mayor cantidad de materia estéril o
desmonte. De ahí que se empezó a usar maquinarias y equipos pesados montados
sobre llantas. Denominado Trackless Mining Sistem, o minado sin rieles, o minado
con rampas.

2. RESEÑA HISTORICA

• En 1960, TRACKLESS MINING propiamente fue iniciado en el Canadá por la

Internacional NICKEL ONTARIO quienes construyeron la “rampa mining”.
• En el Perú el trackless se inició con la Cerro de Pasco Corporation en la
unidad de producción Cobriza en el año 1965.
• A inicios de 1970 diversas compañías mineras, ven la factibilidad de su
aplicación haciendo realidad con resultados satisfactorios.
• Las mineras que empezaron a usar este sistema son: Cobriza, San
Cristóbal, Cía. Minera Buenaventura S.A. (orcopampa, Julcani)) San
Vicente, Milpo, Santander, Huaron, Huanzala, Mina Raúl, Raura, y muchos
más

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3. CONCEPTOS
El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo perfil
que se movilizan sobre llantas los cuales están especialmente diseñados para su eso
en minería subterránea.

Significado del sistema:

• Trackless- Sin rieles.

• Trackless Mining- Minería sin rieles.
• Trackless Underground mining – Minería subterránea sin rieles.

Alcance del sistema:

• La razón principal por la cual muchas minas usan el sistema trackless, es debido
a que con este sistema, el tiempo para pagar la inversión de un proyecto minero
es la mitad del necesario usando el sistema con rieles.
• El sistema tracklees permite mejorar la velocidad y flexibilidad en las
operaciones de minado en reemplazo a la lenta y rígida de la minería tradicional,
porque es un ejemplo claro de optimizar costos.
• Los menores costos de operación permite reducir la ley de cabeza del mineral
explotado aumentando la escala de producción y como consecuencia reducir
costos.

Entre los alcances favorables del sistema con un buen mecanizado son:

• Incrementa la productividad.
• Aumenta la producción que compensara a la baja de precios de los m
minerales.
• Disminuye los costos de producción y operación.
• Capacita al trabajador logrando su especialización.

Entre los alcances desfavorables el sistema con la mecanización son:

•  El número de trabajadores permanecerá constantes o decreciente.

•  En razón a las importaciones de equipos, maquinarias, sus repuestos y
accesorios, generan fugas o salidas de dinero o recursos económicos al exterior.

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Condición de aplicación del sistema de minado sin rieles:

Si no hacemos un buen estudio de las condiciones para la aplicación del Trackless

Mining podemos caer en un gran error y en vez de tener una reduccion de los costos,
estos se elevaran como es el caso de la mina casapalca.

Condiciones:

• Condiciones De Topografias. Clima Y Ventilación:

• Accesibilidad Y Recursos Naturales:
• Morfologia Del Yacimiento
• Disponibilidad De Suministros
• Disponibilidad De Suministros:
• Fuerza Laboral:
• Capacidad Financiera:

3.1 Según la topografía:

• Si el yacimiento profundiza en una llanura es mejor y más rentable entrar

con un pique ya que minimiza tiempo y longitud de la labor.
• Si la estructura se va extender transversalmente a un valle o quebrada, el
ingreso se realiza con toda facilidad con una galería o un crucero para
interconectar los cruceros o galerías se puede usar rampas.
• El clima es un factor muy considerable en lo que respecta la eficiencia de
los equipos usados, ya que si en la zona existe un clima con alta presencia
de lluvias y nieve, esto incrementa la resistencia de la rodadura y afecta al
motor, también incrementa el gasto del mantenimiento de las carreteras y
rampas.
• La ventilación es un factor muy importante no solo para el personal sino
también para todos los equipos de interior mina, por cada Hp empleado
por los equipos que se requieren 3m 3/min. De aire a nivel del mar esta
velocidad es incrementada dependiendo de la altitud a la que se
encuentre la mina, aunque no se encuentran aclarado universalmente la
ventilación también tiene un impacto en el comportamiento mecánico de
las rocas, esto fue evidenciado en la Mina Cerro de Pasco donde se dieron
derrumbes en las galerías y otras labores por la deficiencia en la
ventilación.

3.2 Accesibilidad

Una mina deberá de contar con carreteras de acceso de primer orden, donde
puedan circular camiones de gran capacidad de mineral e insumos, desde ciudades
importantes hasta el campamento minero.

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3.3 Recursos Naturales

También debe de dotar de suficiente agua, para la concentración de minerales, la

refrigeración de motores de las maquinarias regar las galerías, rampas, tajeo, etc.

3.4 Morofologia Del Yacimiento

Las vetas deberán de ser de potencia considerable y de cuerpo mineralizado de

gran tamaño, deberá de guardar relación entre el volumen y la eficiencia de los
equipos.

En el sistema de rampas debe de guardar equilibrio en tramos perforados y el

mineral y desmonte a salir a superficie.

3.5 Disponibilidad De Suministro

El suministro más importante para la minería es la ENERGÍA (Electricidad y de

combustible).

También se tiene que pensar en el agua y materiales para la voladura,

sostenimiento, relleno y repuestos para maquinaria y equipos.

Se requiere gran volumen de estos suministros ya que está en relación al volumen

de material que se tendrá que mover.

3.6 Fuerza laboral

Para este sistema se requiere un profesional más calificado ya que este no es

rutinario por ende debe estar preparado para planificar controlar y ejecutar las
operaciones de una forma creativa.

3.7 Capacidad financiera

En este caso la empresa debe tener una base sólida capas de adquirir los equipos
necesarios para este sistema esté está estimado en 7 000 000 dólares. Que podrían
ser:

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• Jumbo Hidráulico
• Scooptrams
• Camion de Shotcrete

4. DISEÑO
La amplitud de la labor tiene que ser suficiente y segura para el desplazamiento sin
dificultad de los vehículos, personas e instalación de servicios.

Pasos para diseñar un minado con sistema Trackless :

• Determinar las dimensiones de la sección transversal.

• Determinar la geometría de la sección transversal.
• Determinar la gradiente.
• Se determinan los radios de curvatura mínima para desarrollar la galería,
este es función del equipo que va a circular.
Recomendaciones y consideraciones del diseño:

• El radio mínimo de curvatura de los manuales es la sección transversal por

donde puede circular el vehículo.
• Cuando se realiza el diseño de una cámara descarguío hay que considerar
la interacción de dos equipos.
• Además la altura máxima a considerar es la altura a la que se eleva la
cuchara del scooptram.
• El ángulo de una rampa para que un scooptram cargue a un camión no
debe de exceder los 20°.

5. CARGADORES DE BAJO PERFIL.

• los equipos están sobre llantas y tienen propulsión en las cuatro ruedas
• son angostos y bajos, de tal manera que pueden trabajar en lugares donde
hay limitaciones de espacio.
• Tienen articulaciones central y dirección hidráulica que facilita su manejo y
giro en curvas agudas o cerradas.
• Operación bidireccional, con el mismo nuemero de cambios de velocidad
hacia adelante y hacia atrás, que les permite tener la misma velocidad en
ambos sentidos.
• La posición lateral del operador le permite viajar con la misma comodidad y
visibilidad en ambos sentidos.
• Son de construcción robusta en comparación de sus pares de superficie.
• Durante el viaje, la cuchara cargada y brazos se apoyan en la estructura
principal, no en los cilindros hidráulicas.
• Pueden ser manejados acontrol remoto, limite depende de la visibilidad.

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6. TRANSPORTE SIN RIELES

El transporte es la operación por la que se traslada el mineral arrancado hasta el
exterior de la mina.

El transporte dentro de una mina puede ser continuo, discontinuo o una mezcla de
ambos. El transporte continuo utiliza medios de transporte que están
continuamente en funcionamiento. Dentro de este tipo de transporte se utilizan
cintas transportadoras, transportadores blindados y el transporte por gravedad, en
pozos y chimeneas.

En el transporte discontinuo los medios de transporte realizan un movimiento

alternativo entre el punto de carga y el de descarga. En este grupo se utiliza el
ferrocarril y los camiones.

Dentro de las minas subterráneas se distingue, además, entre el arrastre y la

extracción. Por arrastre se entiende el transporte por las labores situadas,
aproximadamente, a la misma cota. Y por extracción el transporte vertical que
tiene por objeto situar el mineral en la superficie.

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7. OBETIVOS DE LA OPTIMIZACION DEL

TRANSPORTE

Promover alternativas de solución para la mejora de productividad, en base al

análisis de las operaciones mineras en función del tiempo.

Lograr el incremento de la productividad, la disminución de costos del proceso de

transporte, que conlleve a obtener el mejor ratio de Costo por TM-Km.

Ubicar las deficiencias en el proceso, y dar soluciones para su optimización y

eficiencia.

Incrementar el rendimiento así como la utilización de los equipos mediante la

disminución de los tiempos improductivos en ambos procesos.

CARGADORES DE BAJO PERFIL

• Propulsión en las cuatro ruedas.

• Angostos y bajos.
• Articulación central.
• Operación bidireccional.

Radio de
Altura con
Capacidad de carga Ancho total curva
operador
aproximada
m³ yarda³ Tm tc mm pulg. mm pulg m pies
0.8 1 1.4 1.5 1830 72 1220 48 2.4 8
1.5 2 2.7 3 1930 76 1550 61 3.7 12.1
2.7 3.5 4.8 5.3 1730 68 1830 72 4.1 13.3
3.8 5A 6.8 7.5 2110 83 2440 96 4.7 15.5
3.8 5B 6.8 7.5 2140 84 2110 84 4.8 15.9
3.8 5D 6.8 7.5 1980 78 2510 99 5 16.4
6.1 8 10.9 12 2260 89 2490 98 6.1 19.9
9.9 13 17.7 19.5 2540 100 3050 120 5.8 19.1

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Tabla 1. Capacidades y dimensiones de los cargadores de bajo perfil

COMPONENTES DE UN CARGADOR FRONTAL

8. DISTANCIAS ECONOMICAS
Un factor importante en la minería sin rieles es la destreza del personal
experimentado, el mantenimiento y reparación adecuados de los equipos.

La productividad del equipo se mide en costo por tonelada movida de un punto

hacia otro; en algún punto de la distancia será mas económico utilizar un vehículo
para acarrear y cargar con un equipo de bajo perfil.

Distancias económicas para cargadores de bajo perfil

CAPACIDAD EN CAPACIDAD EN EN
EN PRODUCCION
VOLUMEN PESO DESARROLLOS
m³ yd³ tm tc m pies m pies
0.8 1 1.4 1.5 75 250 150 500
1.5 2 2.7 3 150 500 300 1000
2.7 3.5 4.8 5.3 300 100 600 2000
3.8 5 6.8 7.5 500 1650 100 3300
6.1 8 10.9 12 800 2600 1500 5000
9.9 13 17.7 19.5 1200 4000 2000 6500

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9. SELECCIÓN DEL EQUIPO

La primera consideración que se adopta cuando se selecciona un equipo es si el
tamaño del equipo cabe en las galerías y lugares de trabajo. Debe haber suficiente
espacio para maniobrar porque tiene influencia directa en la velocidad y seguridad
de las operaciones.

Por lo general, en las galerías, se debe considerar un espacio de 1m a 1.5m (3.4 a 5

pies) a cada lado del equipo y las paredes y un espacio minimo de 0.5m (1.5 pies)
entre el techo de la cabina y el techo de la via. Para equipos de una yd³ o menos de
capacidad es recomendable tener un espacio minimo de 0.3m (1 pie) a cada lado.

• En general, los equipos mayores son mas económicos por tonelada de

material movido.
• Para la selección del equipo debemos tener en cuenta:
• Las dimensiones de las labores de trabajo.
• Entre techo y cabina debe haber un espacio recomendado de 30 cm.
• El tamaño del equipo es directamente proporcional al material a extraer.

10. ESTIMACION DE PRODUCCION

Una acercada estimación de producción depende de las condiciones de trabajo
tales como:

• Iluminación
• Área de carguío
• Camino
• Área de vaciado o descarga

ESTIMACION DE PRODUCCION HORARIA

ThL
R=
t+ Tv

Dónde:

R = producción horaria, toneladas métricas o cortas

Th= tiempo operativo por hora, ver tabla 

L = carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas

T = es el tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara, minutos



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Tv= tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa, minutos

Condiciones de trabajo Tiempo operativo, Tiempo para cargar,

minutos por hora maniobras y vaciar la
cuchara, minutos

Excelente 55 0.80

Regular 50 1.10

Severo 45 1.40

Velocidades promedio de viaje en superficies horizontales de cargadores de bajo perfil.

condiciones de Unidades menores de 3 m³ (4 yd³) Unidades de 3 m³
trabajo Transmisión Transmisión (4yd³) o mayores
hidrostática convertidor
km/hora mph km/hora mph km/hora mph
Excelente 13 8 13 8 16 10
Regular 8 5 8 5 13 8
Severo 5 3 5 3 8 5

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EJEMPLO

ESTIMAR LA PRODUCCIÓN HORARIA DE UN CARGADOR DE BAJO PERFIL, CUYA

CAPACIDAD ES DE 7.5 TCY CUYO PERFIL DE TRABAJO ES EL DE LA FIGURA:

15% de
gradiente

a 6 km/hora

(300 pies a
4mph)

150 m a 13
60 m a 10 90 m a 5
km/hora
km/hora km/hora
(500 pies a
(200 pies a (300 pies a 3
8mph)
6mph) mph)
SOLUCION
 
  
1.- Tiempo de viaje:

Usando curva y teniendo en cuenta 1 milla = 5280 pies hallamos:

S
Tv=∑
V

Donde:

Tv = Tiempo de viaje, minutos

S = Espacio, pies

V = Velocidad, pies por minuto

Reemplazando:

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500 500 300 300 200 200
Tv= + + + + + =4.17 minutos
8 x 88 8 x 88 3 x 88 4 x 88 6 x 88 6 x 88

2.- Tiempo operativo y tiempo fijo:

Asumiendo:

Th= 50 minutos

T = 0.8 minutos

3.- Reemplazando en la fórmula horaria:

ThL 50 x 7.5
R= = =75.4 tc /hora
t+ Tv 0.8+ 4.17

Dónde:

R = producción horaria, toneladas métricas o cortas

Th = tiempo operativo por hora, ver tabla

L = carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas

t = es el tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara,

minutos

Tv = tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa,

minutos

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EJERCICIO 1

EN UNA FAENA A CIELO ABIERTO OPERAN CARGADORES FRONTALES DE 10 YARDAS

CUBICAS Y CAMIONES TOLVA DE 70 TON MÉTRICAS, PARA OBTENER UNA
PRODUCCIÓN DE 8800 TON / TURNO.

SE ASUME:

DENSIDAD DEL MATERIAL: 1.75 TON / M 3

FACTOR DE RELLANO: 0.82

FACTOR DE LLENADO TOLVA: 0.98 CON 4.035% DE HUMEDAD

T. CICLO CAMIÓN: 40 MIN

T. CICLO REAL PALA: 40 SEG

TIEMPO OPERACIONAL/ TURNO: 6.30 HRS

TIEMPO EQ EN RESERVA/TURNO: 0.70 HRS

FACTOR OPERACIONAL 80%

SE PIDE

1- IOps Y FACTOR DE UTILIZACION DE TIEMPO

2- PRODUCCION HORARIA REQUERIDA

3- EN CUANTO TIEMPO SE LLENA EL CAMION

4- RENDIMIENTO HORARIO DE LOS EQUIPOS

5- FACTOR DE EQUILIBRIO Y SIGNIFICADO DEL VALOR OBTENIDO

6- COMO OPTIMIZARIA LA OPERACIÓN

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DESARROLLO

1. IOps Y FACTOR DE UTILIZACIÓN DE TIEMPO

(HR OP+HR RES)

DF=
HR PROG

(6.30+0.70)
DF= =0.875
8

LOS EQUIPOS ESTÁN DISPONIBLES EL 87.5 % DEL TIEMPO PROGRAMADO

HR OP 6.30
U= = =0.90
( HR OP+ HR RES) ( 6.30+0.70)

LOS EQUIPOS SE UTILIZAN EL 90 % DEL TIEMPO DISPONIBLE

HR EF
FO= → HR EF=FO∗HR OP=0.80∗6.30=5.04 HRS
HR OP

HR EF 5.04
KU = = =0.63
HR PROG 8

LOS EQUIPOS SE UTILIZAN EL 63% DEL TIEMPO PROGRAMADO

8800 TON
PRODUCCION HORARIA = =1746
5.04 HR EF

TON
CAPACIDAD PALA =10YD 3∗0.7646∗0.82∗1.75 =10.972TON
M3

(100−4.035)
CAPACIDADCAMION =(70∗0.98)∗⌊ ⌋=65.832 TON
100

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VOLUMEN TOLVA 65.832

PALADAS= = =6 PALADAS
VOLUMEN PALA 10.972

6 PALADAS∗40 SEG=240 SEG → ELCAMION SE CARGA EN 4 MINUTOS

RENDIMIENTO HORARIO PALA

10.972∗60
QHP= ∗0.63=621.80 TON /HORA
0.667

6.5835∗60
QHC= ∗0.63=62.21 TON / HORA
40

N: CAMIONES TOTALES OPERATIVOS POR FAENA

1746
N: =26.52 ≈ 27 CAMIONES
65.832

P:CARGADORES TOTALES OPERATIVOS POR FAENA

1746
P: =2.80 ≈ 3 CARGADORES
621.80

FE: FACTOR DE EQUILIBRIO

27
∗4
3
FE: =9∗0.1=0.90
40

EXCESO DE CAPACIDAD DE CARGA, SIGNIFICA QUE LA EFICIENCIA DE TRANSPORTE

ES DE UN 100% MIENTRAS QUE EN EL CARGUÍO ES DE 90%

LA OPTIMIZACIÓN DE LA OPERACIÓN SE CONSIGUE CON UN ACOPLAMIENTO

OPTIMO, ES DECIR CON UN FACTOR DE EQUILIBRIO IGUAL A 1 QUE DETERMINA UN
100% DE LA EFICIENCIA.

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HR PROG=TCR-DEMORAS FIJAS ¿ 21.25∗25 DÍAS=531.25 HR / MES

DONDE TCR = TIEMPO CRONOLÓGICO

HR OP=HR PROG -( HR RES + HR MANT)= 531.25−212=319.95 HR OP

HR EF=HR OP- DEMORAS OPERACIONALES= 269.25 HR EF

42413
RENDIMIENTO= =157.52 TON / HR
269.25  

DF : DISPONIBILIDAD FISICA=(319.25+140)/531.25=86.4 4

U=319.25 /(319.25+140)=69.5 1

DF-U= 16.93 TIEMPO QUE SE PIERDE

319.25
=81.59
DM: DISPONIBIDAD MECÁNICA= (319.25+72)

KU= 269.25/531.25=50.68%

11. CONCLUSIONES

• Los equipos diseñados para la minería superficial fueron adaptados para ser
utilizados en la minería subterránea. Desde entonces se ha diseñado equipos
diésel sobre llantas específicamente para la minería subterránea que tiene
limitaciones de espacio y ventilación, principalmente.

• En 1960, TRACKLESS MINING propiamente fue iniciado en el Canadá por la

Internacional NICKEL ONTARIO quienes construyeron la “rampa mining”.

• El sistema trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo

perfil que se movilizan sobre llantas los cuales están especialmente diseñados
para su eso en minería subterránea.

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• Pueden ser manejados acontrol remoto, limite depende de la visibilidad.

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