2015

TECNOLOGIA DE CONCRETO

UNIVERSIDAD DE HUANUCO
E.A.P INGENIERIA CIVIL
TEMA: DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO
----------------------------------------------------------------------------------
DOCENTE : YARLEQUE RAMIREZ, CRISTHIAN J.

INTEGRANTES: LOPÉZ CRISÓSTOMO, JHOAO FRANCO

RAMOS PEREZ, JAIME CELSO

PEREZ MARTEL, JUAN PABLO

SANTIAGO CHAVEZ, EDER PERCY

ZEVALLOS SOTO, EDSON

CURSO : TECNOLOGIA DE CONCRETO

GRUPO : “A”
CICLO : V
HUÁNUCO – PERÚ
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PRESENTACION

En esta oportunidad, la Escuela Académica Profesional de Ingeniería Civil, de la facultad de

Ingeniería, de la Universidad de Huánuco, en el curso de Tecnología del concreto, tiene por bien
presentar el “DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO f´c = 210 kg/cm2, SEGÚN EL MÉTODO DE
WALKER. El presente trabajo podrá ser utilizado como referencia en el diseño de mezclas de
concreto, según el método de Walker, de manera que, alumnos o terceros, puedan conocer el
proceso de fabricación de mezclas de concreto, así como el ensayo de compresión de probetas
curadas y no curadas a los 7 días de su elaboración.

El presente trabajo investigativo fue elaborado por un equipo de trabajo del grupo “A” de la
asignatura de Tecnología del concreto, a cargo del Ing. Cristhian Yarleque Ramírez, quien instruyó y
guio el adecuado desarrollo del trabajo experimental y el ensayo de laboratorio respectivo.

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DEDICATORIA

El presente trabajo investigativo está dedicado, en primer lugar, a Dios, Creador nuestro y
poseedor del conocimiento supremo e infinito. En segundo lugar, a nuestros padres, por ser quienes
impulsan nuestras acciones para alcanzar un futuro exitoso. En tercer lugar, a nuestros docentes
universitarios, quienes nos entregan generosamente sus conocimientos académicos dentro de la
especialidad, apoyándose en su amplia experiencia profesional. Finalmente, a todos los alumnos
universitarios y a aquellos que luchan por un mañana mejor, pues con ellos, forjaremos un futuro de
éxito, al servicio de nuestra ciudad, de nuestro departamento y del Perú.

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INTRODUCCION

Para llevar a cabo las construcciones que se han venido realizando a través del tiempo en el
mundo, el hombre se ha valido de diversas técnicas que le permitan la adecuada culminación de las
mismas. El concreto es uno de las partes más importantes dentro de una construcción, y aunque en
épocas anteriores, se trataba de una mezcla primitiva, con el paso del tiempo, éste se ha
normalizado, teniendo normas estrictas para su elaboración.

El concreto está formado en su mayor parte, por agregados, los cuales constituyen
aproximadamente el 80% de su peso; de allí la gran importancia que ellos implican. No es posible
fabricar concreto de buena calidad, si los agregados no la poseen. Sin embargo, el hecho de que los
agregados posean una gran calidad, no nos asegura que el concreto obtenido la tenga, ya que
también entran en juegos otra cantidad de factores.

Pero no solo los agregados son los responsables de la resistencia del concreto, sino que también
depende en gran parte de la relación existente entre las cantidades de los dos componentes
esenciales: Relación agua-cemento.

Para llevar a cabo la preparación de una adecuada mezcla, se ha diseñado un procedimiento

riguroso a través del cual se obtienen la cantidad exacta que hay que utilizar de cada componente,
de tal manera que el concreto cumpla con las especificaciones requeridas para cada tipo de obra y
adaptándose a los materiales disponibles dentro del medio en el cual se está llevando a cabo el
proyecto para mantener una adecuada relación entre calidad – costo.

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OBJETIVOS

En el presente trabajo se ha realizado el diseño de mezclas por el que hemos tomado las
proporciones en la dosificación para los criterios dados como la resistencia de un f’c igual a 210
kg/cm2 y con una consistencia plástica, dado que en el informe de estudio de las propiedades de los
agregados hemos obtenido los resultados necesarios para el cálculo de la dosificación exacta.

Es importante señalar que las proporciones obtenidas fueron evaluadas, cuando se realizó
prácticamente el diseño y se hicieron ciertas correcciones para mejorarla

OBJETIVOS GENERALES

1. Realizar el diseño de mezclas de un concreto cuya resistencia sea de f’c = 210 kg/cm2 (A
los 7 días) y de consistencia plástica.
2. Conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Obtener un concreto que tengan las características requeridas (f’c = 210 kg/cm2,
consistencia plástica con un control de calidad bueno)
2. Realizar una buena compactación para obtener adecuada resistencia a la compresión
requerida a los 7 días.
3. Verificar si lo que falla es la pasta o el agregado, para así poder determinar si es de buena o
mala calidad.
4. Ver la diferencia en sus propiedades entre un concreto curado y un concreto sin curar a los
7 días.
5. Realizar los procesos de diseño de mezcla en campo específicamente paso a paso.

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MARCO TEORICO

EL CONCRETO

El concreto es el producto resultante que está constituido por cemento, arena, grava, agua, aditivo
(opcional) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a las mejores piedras
naturales. El concreto es el material de construcción de mayor uso. Sin embargo, si bien su calidad
final depende en forma muy importante tanto de un profundo conocimiento del material como de la
calidad profesional del ingeniero, el concreto en general es desconocido en muchos de sus
aspectos: naturaleza, material, propiedad, selección, de las proporciones, proceso de puesta en
obra, control de calidad y mantenimiento.

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ASPECTOS GENERALES

NOMBRE DEL PROYECTO

“DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO f´c = 210 kg/cm2, SEGÚN EL MÉTODO DE WALKER. ENSAYO DE
COMPRESIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO ESTANDARIZADAS”.

UNIDAD FORMULADORA

Unidad formuladora Facultad de Ingeniería de la Universidad de Huánuco

Sector Escuela Académico Profesional de Ingeniería Civil, asignatura de
Tecnología del concreto I, quinto semestre académico
Dirección Carretera Huánuco – Tingo María, Km 8; Centro Poblado “La
Esperanza”, Ciudad Universitaria”
Supervisión Ing. Cristhian Yarleque Ramirez
Sección “Los urbanistas”

UBICACIÓN DE LA CANTERA

HORMIGÓN (Proveniente de la cantera Yanag a 4.50km del lugar de obra)

Se aprecia la
ubicación de
la cantera
Yanag.

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FORMULACION

UBICACIÓN DEL PROYECTO

Geográficamente, nuestro punto de fabricación de mezcla se ubica en el departamento de Huánuco,

provincia de Huánuco, distrito de Amarilis, en el centro poblado de “La Esperanza”, en el campus
universitario de la Universidad de Huánuco, “en el laboratorio de suelos”.

INSTRUMENTOS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR.

RECURSO FABRICANTE DESCRIBCION IMAGEN

CEMENTO ANDINO El cemento Portland

PORTLANT TIPO I normal tipo I deberá
cumplir con las normas
ASTM C150

HORMIGÓN CANTERA ANDABAMBA Es una mezcla arbitraria

de agregados fino y
grueso, procedente de
una cantera.

AGUA POTABLE SEDA - HUÁNUCO El agua empleada en la

preparación y curado de
concreto debe cumplir
con la norma NTP
334.088; potable

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La mezcla de concreto
Consta alrededor de
5% de aire (aire atrapado
AIRE --------------

PROBETA DE Determinará el volumen

PLÁSTICO exacto de agua
GRADUADA ---------------
requerida en la mezcla de
concreto

Permitirá medir la
consistencia requerida en
CONO DE ABRAMS la mezcla de concreto.
Sus dimensiones son de
-------------- 4´´y 8´´ de diámetro, con
12´´ de altura (tronco
cónico). Con varilla de 5/8
´´ y 60 cm de longitud

PROBETA Las probetas cilíndricas

METÁLICA estándar deben tener
ESTANDARIZADA ---------------- dimensiones de 15 cm de
diámetro por 30 cm de
longitud

Permitirá medir el
asentamiento en el
WINCHA DE 5 m STANLEY ensayo de Slump.

PLANCHA KAMASA Permitirá el mezclado

METÁLICA óptimo de las materias

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primas del concreto y el
alisado de las superficies
de la probeta de concreto

BATEA DE Rey Permitirá el mezclado de

PLÁSTICO los componentes del
concreto.

MÁQUINA DE H.W. KASSEL S.A Mide la resistencia a la

COMPRESIÓN compresión de probetas
HIDRÁULICA estandarizadas.

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DISEÑO DE MEZCLAS CON “HORMIGÓN” COMO AGREGADO

Se desea diseñar una mezcla de concreto en la que el agregado está conformado por Hormigón. La
mezcla será empleada en la obra “CONSTRUCCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA EN LA I.E. Nº
32842 - POTRACANCHA” y la resistencia en Comprensión de diseño a los 28 días será de fc´=210
kg/cm2. La mezcla deberá tener una consistencia plástica.

1. MATERIALES
 Portland ASTM Tipo I
 Peso específico =3.15
2. AGUA
 Cumple con todas las condiciones requeridas (Potable de la red pública de la ciudad)
3. HORMIGÓN (Proveniente de la cantera Yanag a 4.50km del lugar de obra)
 Peso específico de la masa : 2640kg/m3
 Peso compacto : 2062kg/m3
 Peso suelto :1895kg/m3
 Porcentaje de Absorción :3.20%
 Contenido de Humedad :3.60%
 Módulo de Finesa : 5.79
 Tamaño Máximo Nominal : 1”

PASO 1 : DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIA

Como en este caso no se tiene ninguna referencia de resultados de ensayos en obras anteriores,
se aplicará el criterio indicado en la tabla.

f’c f’cr
<210 f’c+70
210 a 350 f’c+84
>350 f’c+98

' 210 kg 84 kg
f cr = + =294 kg/cm 2
cm 2 cm 2

De acuerdo a las especificaciones, la mezcla debe tener una consistencia plástica, a la que
corresponde un asentamiento de 3” a 4”.

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PASO 2 : SELECCIÓN DEL TAMAÑO NOMINAL

De acuerdo a las especificaciones de hormigón, el tamaño máximo nominal del mismo es de 1”.

PASO 3 : SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

PASO 4 : VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

Para seleccionar el volumen unitario de agua siempre es importante conocer, en el caso del empleo
de hormigón, cuál es la relación arena grava en el mismo. En la medida que el contenido de arena
sea mayor, aumentará la superficie específica y la demanda de agua deberá ser mayor para una
consistencia determinada.

En este caso en que no se conoce esa relación, se empleará los valores de la Tabla 10.2.1. Se
encuentra que para un concreto sin aire incorporado, con asentamiento de 3” a 4” y un tamaño
máximo nominal de 1”, corresponde:

Vol .Unit . de agua=193< ¿ m3

PASO 5 : SELECCIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE

El Contenido de aire atrapado en la masa del hormigón es igualmente función de la relación arena
grava del mismo. A falta de mayor información, se selecciona el volumen de aire atrapado a partir de
los valores de la tabla 11.2.1, la que nos da para un hormigón con 1” de tamaño máximo nominal un
contenido de aire atrapado de:

Cont . aire atrapado=1.5 %

PASO 6 : RELACIÓN AGUA / CEMENTO

En este caso, de acuerdo a las especificaciones, la selección de la relación agua /cemento se hará
únicamente por resistencia.

Entrando a la Tabla 12.2.2 para una resistencia promedia de 294kg/cm2 a los 28 días es un concreto
sin aire incorporado, se encuentra una relación agua / cemento de:

Interpolamos.

250------0.62 300−250 0.55−0.62

=
294-------X 294−250 X−0.62
300-------0.55
A/ C=0.54

PASO 7 : CONTENIDO DE CEMENTO

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El Contenido de cemento de la mezcla será:

Vol. Unit . Agua

C=
a /c

193<¿ m3
C= C=357 kg/m 3
0.54

PASO 8 : VOLUMEN ABSOLUTO DE LA PASTA

La suma de los volúmenes absolutos de los elementos de la pasta será.

 Volumen absoluto de cemento : 357/3.15*1000 = 0.1133m3

 Volumen absoluto de agua : 193/1*1000 = 0.1930m3
 Volumen absoluto de aire : = 0.0150m3
 Volumen absoluto de la pasta : =0.3213m3

PASO 9 : VOLUMEN ABSOLUTO DEL HORMIGÓN

El Volumen absoluto del hormigón es a la unidad menos el volumen absoluto de la pasta:

 Volumen absoluto de hormigón : 1m3 - 0.3213m3 = 0.6787m3

PASO 10 : PESO SECO DEL HORMIGÓN

El Volumen absoluto del hormigón es a la unidad menos el volumen absoluto de la pasta:

 Peso seco del hormigón : 0.6787x2640kg/m3 = 1792kg/m3

PASO 11 : VALORES DE DISEÑO

Las cantidades de materiales a ser empleados como valores de diseño serán:

 Cemento : 357kg/m3
 Agua : 193lt/m3
 Hormigón : 1792kg/m3

PASO 12 : CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL HORMIGÓN

Las cantidades de materiales a ser empleados como valores de diseño serán:

 Peso húmedo del hormigón : 1792x(1+3.60%) = 1857kg/m3

 Humedad superficial del hormigón : 3.60% - 3.20% = 0.40%

 Aporte de humedad del hormigón : 1792x (0.40%) = 7 Lt/m3

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 Agua efectiva : 193 - 7 = 186 Lt/m3

PASO 13 : VALORES CORREGIDOS

 Cemento : 357kg/m3 <> 8.4 bol/m3

 Agua : 186lt/m3
 Hormigón : 1857kg/m3

PASO 14 : PROPORCIONES EN PESO

Cemento Hormigón Agua

357 1857 186lt/m3

357 357 8.4

Cemento Hormigón Agua

1 : 5.20 : 22.14 lt/bol

PASO 15 : PROPORCIONES POR TANDA

 Cemento : 1x42.5 =42.5kg/bol

 Hormigón : 5.20x42.5 =221 kg/bol
 Agua : 22.14lt/bol

PASO 16 : PROPORCIONES POR VOLUMEN

Cemento Hormigón Agua

42.5 221X35 186lt/m3

42.5 1895 8.4

Cemento Hormigón Agua

1 : 4.08 : 22.14 lt/bol

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO PARA CALCULAR LA CONSISTENCIA DEL

CONCRETO
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El ensayo de consistencia del concreto, sirve para evaluar su capacidad para adaptarse con facilidad
al encofrado que lo va a contener. El procedimiento se explica ampliamente en la norma ASTM
C143-78 “Slump of Portland Cemento Concrete”.

 EQUIPO NECESARIO:

 Cono de Abrams de medidas estándar

 Varilla para apisonado de fierro liso de diámetro 5/8″ y punta redondeada L=60 cm
 Wincha metálica
 Plancha metálica (badilejo)

 PROCEDIMIENTO:

 Primer Paso:
Realizar nuestro diseño de mezcla.
 Segundo Paso:
Preparar nuestra mezcla con los materiales (cemento, agua y hormigón) y los equipos
necesarios al azar, el concreto muestreado no debe tener más de 1 hora de preparado.
Entre la obtención de la muestra y el término de la prueba no deben pasar más de 10
minutos.

Se observa la dosis exacta de materiales y su respectiva mezcla homogénea.

 Tercer paso:

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Colocar el molde limpio y humedecido con agua sobre una superficie plana y
humedecida, pisando las aletas.

El vertido de la mezcla en el cono de

Abram para su respectivo análisis.

 Cuarto paso:
Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen (67 mm de altura) y apisonar
con la varilla lisa uniformemente, contando 25 golpes.

Verter una segunda capa de concreto (155 mm de altura) y nuevamente apisonar con la
varilla lisa uniformemente, contando 25 golpes. Los golpes en esta capa deben llegar
hasta la capa anterior.

Verter una tercera capa (en exceso) y repetir el procedimiento, siempre teniendo cuidado
en que los golpes lleguen a la capa anterior. Como es usual, les faltará un poco de
concreto al final, así es que tendrán que rellenar el faltante y enrasar el molde con la
varilla lisa. Desde el inicio del procedimiento, hasta este punto no deben de haber pasado
más de 2 minutos. Es permitido dar un pequeño golpe al molde con la varilla para que se
produzca la separación del pastón.

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El vertido de 1/3 volumen y sus 25 golpes. El vertido de 2/3 volumen y sus 25

golpes.

El vertido total del volumen del cono y sus respectivos 25 golpes.

 Quinto paso:

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Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería hacerse en menos de 5
segundos), lo colocamos invertido al lado del pastón, y colocamos la varilla sobre éste para
poder determinar la diferencia entre la altura del molde y la altura media de la cara libre del
cono deformado.

PROCEDIMIENTO PARA LOS ENSAYOS DE PROBETAS

Este resumen solamente contempla los procedimientos necesarios para preparar y curar probetas
cilíndricas de concreto compactadas mediante varillado.

Equipo necesario:

 Moldes: Deben ser de acero, hierro forjado, PVC u otro material no absorbente y que no
reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con
aceite mineral o un agente separador de encofrado no reactivo.

 Varilla: Debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus extremos
boleados.

 Mazo: Debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
Equipo adicional: badilejo, plancha de metal y depósito que contenga el íntegro de la
mezcla a colocar en la probeta (una carretilla de obra cumple este requerimiento).

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Muestreo para las dos probetas:

 Primer Paso:
Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical, de
altura igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen estándar de 6×12 pulgadas, o de
4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”. Las muestras deben
ser la misma que se hizo el ensayo de la consistencia.

 Segundo paso:
Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.

 Tercer Paso:
Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del borde
para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima. Llenar el
molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad de concreto
suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Ajustar el sobrante o
faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de golpes faltantes.
Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior se compacta
en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la
capa anterior.

Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15
veces con el mazo para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es usual
dar pequeños golpes con la varilla de fierro).

 Cuarto Paso:
Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana
metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de pasadas
para obtener una superficie lisa y acabada.

 Quinto Paso:
En la parte superior de la mezcla resaltar: fecha, grupo, curso. En este caso pusimos macas
en cada uno de nuestras probetas para identificar la probeta con curado y sin curado. Hay
que proteger adecuadamente la cara descubierta de los moldes con telas humedecidas o
películas plásticas para evitar la pérdida de agua por evaporación.

 Sexto Paso:
Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento donde
deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial. Si la parte
superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente el acabado.

 Séptimo Paso:

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No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del
concreto. Preparamos la probeta para observar su resistencia la compresión. Lo usual es
evaluar su resistencias a los 7 y 28 días. (en nuestro caso a los 7 días)

El llenado de la probeta con la mezcla analizada El acabado en la superficie de la

probeta.

Desmoldado:

Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas. Hecho esto
se marcará en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de identificación del molde.
Luego de esto deben pasar a curado.

Curado:

1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de

haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de humedad,
siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C. Deben mantenerse las
probetas en las mismas condiciones de la estructura origen (protección, humedad,
temperatura, etc.)

2. Uno de nuestras probetas no contara con las condiciones de humedad y temperatura

3. El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y

dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.

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ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS ESTANDARIZADAS – PROBETA

CURADA HASTA LOS 7 DÍAS Y PROBETA SIN CURAR:

- Transcurridos los 7 días de curado de una de las probetas, nos dirigimos al Laboratorio
de Mecánica de Suelos para realizar los ensayos respectivos de compresión. La fecha
de ruptura de probetas fue el 06 de julio del 2014.

- Pesamos la probeta en una balanza electrónica, w=11.678kg.

- Colocamos la probeta sin curar dentro de la máquina de compresión hidráulica. Los

extremos de la probeta no deben hallarse en contacto directo con las superficies
metálicas de presión de la prensa hidráulica, sino que deben introducirse jebes entre
ambas superficies para evitar algún daño.

- Cerramos las puertas de protección de la máquina y la aseguramos con un contrapeso

metálico, de manera que se eviten destrucciones de la muestra con partículas lanzadas
con fuerza por los aires.

W=11.678Kg

Máquina de compresión
hidráulica

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Colocación de jebes protectores en

los extremos de la probeta

- Encendemos el motor hidráulico, presionamos las teclas “ESC”, luego “CLEAR”, y,

finalmente, “ZERO”. Después, procedemos a abrir lentamente la válvula de paso de
caudal de la máquina, para, inmediatamente, abrir la llave roscada de compuerta de la
prensa hidráulica.

Se aprecia la carga en +0.

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- Apreciamos que la carga de la prensa hidráulica aumenta continuamente (en kg) hasta
que la probeta falla. Cuando sucede la falla, la máquina arroja los valores de
resistencia de la probeta. Inmediatamente, cerramos la llave de compuerta y la válvula
de paso: Anotamos los valores obtenidos.

Se aprecia la ruptura de la probeta

Se aprecia los
datos arrojados
de la ruptura de
la probeta.

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RESULTADOS DE PROBETA:

CARGA MÁXIMA= 23460 kg

2
AREA=π∗R

AREA=π∗( 7.25 )2
2
AREA=165.13 CM

23460 KG
ESFUERZO DE COMPRENSIÓN A LOS 7 DIAS=
165.13CM 2

ESFUERZO DE COMPRENSIÓN A LOS 7 DIAS=142.07 KG /CM 2

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CONCLUSIONES

 Concluimos que para obtener una probeta que resista a pruebas de ensayos de resistencia
tenemos que aplicar los procedimientos según la norma y empleados en clase por el
docente del curso.

 A través del ensayo realizado en el laboratorio se puede concluir que el concreto presenta
alta resistencia a la compresión, de la misma forma se pudo determinar qué tan resistente
es el material cuando este es sometido a cargas axiales o pruebas de resistencia.

 por otro lado se pudo ver que lo aprendido teóricamente es fácilmente aplicable en el
laboratorio y partir de las ecuaciones aprendidas se pudo calcular el esfuerzo o resistencia
del concreto cuando este es sometido a una fuerza de compresión

 También se pudo obtener la máxima carga posible aplicada y por último se pudo concluir
que no todos los materiales presentan la misma resistencia, esto nos indica que si un
material tiene gran resistencia a la compresión es posible que tenga una baja resistencia a
la tensión y viceversa, es por esto que es de vital importancia conocer las características de
cada uno de los materiales al momento de ejecutar cualquier proyecto para así evitar
cualquier tipo de problemas que se puedan presentar debido a la falta de conocimiento del
comportamiento de ellos.

 La carga máxima del ensayo de la probeta fue de 23460kg.

 El esfuerzo de compresión a los 7 días fue de 142.07kg/cm2

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RECOMENDACIONES

 Al momento de seleccionar los materiales se verificara el tipo, tiempo y características físico

químico del cemento, agua y hormigón.

 Elaborar un diseño de mezcla adecuado cumpliendo los requisitos a alcanzar para el tipo de
obra que se realizara.

 EL hormigón de rio deberá ser combinado con piedras y piedra chancada para reducir la
cantidad de finos y lograr la resistencia esperada de nuestra probeta y el nivel de
consistencia plástica.

 Al realizar el curado de las probetas de concreto estas debieron ser retiradas de su molde
apenas tomaron un secado adecuado para lograr el humedecimiento respectivo.

 Seguir de forma ordenada los procedimientos al realizar cada uno de los ensayos

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PANEL FOTOGRAFICO

Se observa los integrantes del grupo con sus respectivos materiales que elaboraron el
diseño de mezcla.

Se observan los materiales a utilizar. La dosificación de los materiales por volúmenes.

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Se aprecia el mezclado de la pasta Se aprecia agregando el agua

Se observa precisos momentos

realizando la prueba de la consistencia.
Arrojándonos 3”. La cual tiene una Se observa el llenado de la probeta, la
consistencia plástica. cual será sometida a los 7 días a un
ensayo de rotura en el Laboratorio.

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