Universidad Nacional de Ingeniería

Instituto de Estudios Superiores

Facultad de Tecnología de la Construcción
Ingeniería Civil

Informe de laboratorio de Materiales de Construcción

Práctica N° 10: Dosificación y Fabricación de Mezclas de Concreto. Método de la
ACI

Integrantes: N° de carnet:
Br. Patricia Elizabeth Canizález López 2015-0199I
Br. Gloria Thaiz Herrera Montenegro 2015-0251I
Br. José Ariel Chavarría Hernández 2015-0646I

Grupo de teoría: 3M1-C

Grupo de práctica: 3M1-1
Profesor de teoría:
Ing. Silvia Lindo O’connor.
Profesor de práctica:
Ing. José Hernández
Fecha de realización de la práctica:
Miércoles 31 de mayo, 2017.
Fecha de entrega de la práctica:
Viernes 9 de junio, 2017.
 Índice
1. Introducción .................................................................................................................................... 3
2. Objetivos ......................................................................................................................................... 4
3. Marco teórico .................................................................................................................................. 5
4. Materiales y equipos a utilizar ........................................................................................................ 8
5. Procedimiento a realizar ................................................................................................................. 9
6. Diseño de Concreto ....................................................................................................................... 11
7. Datos de registro ........................................................................................................................... 15
8. Formulas a utilizar ......................................................................................................................... 15
9. Cálculos ......................................................................................................................................... 15
10. Conclusiones................................................................................................................................ 16
11. Recomendaciones ....................................................................................................................... 17
12. Bibliografía ......................................................................................Error! Bookmark not defined.
13. Anexos ......................................................................................................................................... 19
1. Introducción

El concreto es uno de los principales materiales utilizados en la construcción en la actualidad.

Su resistencia y maleabilidad hacen que sea un material ideal para la construcción de distintas
estructuras de cualquier dimensión. El concreto es un material durable y resistente, que, al
trabajarse en su forma líquida, puede adquirir prácticamente cualquier forma y proporcionar
solidez y permanencia a las estructuras. Se produce mediante la mezcla de tres componentes
esenciales: cemento, agua y agregados.

Par alcanzar los requerimientos y fabricar un buen concreto es necesario que la mezcla sea
diseñada de acuerdo a especificaciones establecidas para cada tipo de obra. Para asegurar que
dicha mezcla cumple con las resistencias de diseños, se fabrican cilindros los cuales son
sometidos a ensayos de compresión a distintas edades para poder determinar la resistencia
mecánica a la compresión que posee la mezcla y así poder dictaminar si dicha mezcla es apta
para ser usada en la fabricación de concreto.

El presente informe contiene las dosificaciones específicas que fueron utilizadas para fabricar
una mezcla de concreto durante la práctica No. 10 de Laboratorios de Materiales de
Construcción, así como también el procedimiento que se llevó a cabo para realizar la mezcla,
los cilindros de ensayo y posteriormente la prueba a la compresión realizada a los 7 días de
edad. Dicha práctica se llevó a cabo en el Recinto Universitario Pedro Arauz Palacios
(RUPAP) el día miércoles 31 de mayo dirigida por el Ing. José Hernández junto con la ayuda
de asistentes del laboratorio.
 2. Objetivos

 Fabricar una mezcla de concreto conforme a un diseño

 Realizar cilindros con la mezcla fabricada y determinar su resistencia a la
compresión
 3. Marco teórico

3.1. El Concreto:

El concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse

constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases y
paredes. Los elementos activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales
ocurre una reacción química que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez,
y los elementos inertes son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de
la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final del producto, abaratándolo
y disminuyendo los efectos de la reacción química de la lechada.

Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio

de volumen conocido como contracción por secado. Esto se da principalmente por la
pérdida de humedad durante el fraguado. Algunos efectos por la contracción provocan
esfuerzos de tensión, y por lo tanto, agrietamiento.

3.2. Propiedades del concreto

Las 4 principales propiedades del concreto son: Trabajabilidad, cohesividad,

resistencia y durabilidad.

 Trabajabilidad: Es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y

la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca
pérdida de la homogeneidad.
 Cohesividad: Es una propiedad por la cual se puede controlar la posibilidad de
segregación durante la etapa de manejo de la mezcla, también ayuda a prevenir
la aspereza y facilita su manejo durante el proceso de compactación del
concreto.
 Resistencia: El concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la
resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta
propiedad.
  Durabilidad: El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de
productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

3.3. El método ACI

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporciona miento de mezclas de

concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a
las mezclas de prueba.

Paso 1: Selección del slump

Se determina la resistencia necesaria para el diseño; la cual esta en función al f’c, la

desviación estándar, el coeficiente de variación.

F’c F’cr
Menos de 210 F’c+70
210-350 F’c+84
>350 F’c+98

Paso 2: Selección del tamaño máximo del agregado

Se debe considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y

el espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones
económicas es preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una
trabajabilidad adecuada y el procedimiento de compactación permite que el concreto
sea colado sin cavidades o huecos.

Paso 3: Selección del tamaño máximo del agregado

El informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables en función
del slump requerido y el tamaño máximo del agregado, considerando concreto sin y
con aire incluido.
Paso 4: Relación agua cemento

El ACI proporciona una tabla con los valores de la relación agua/cemento de acuerdo
con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera

Paso 5: Calcular el contenido de cemento

El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua

Paso 6: Volumen del agregado grueso

El ACI maneja una tabla con el volumen del agregado grueso por volumen unitario
de concreto, dependiendo del módulo de finura de la arena

Paso 7: Calculo del agregado fino

Este se calcula por diferencia en dependencia de los demás componentes

Paso 8: Consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados

Paso 9: Realizar los ajustes a las mezclas de prueba y calcular las proporciones

3.4. Control de Calidad

 Asentamiento: ASTM C-143

 Tiempo de fraguado ASTM C-403-92
 Resistencia a la compresión ASTM C-39
 Determinación de aire ASTM C-173
 Concreto premezclado ASTM c-94
 Determinación del módulo de elasticidad
 4. Materiales y equipos a utilizar

1) Moldes de especímenes para los ensayos de compresión (6” de diámetro por 12”
de altura).
2) Varilla punta de bala, para apisonar la muestra de 5/8” de diámetro y 60 cm de
longitud.
3) Molde de metal (Cono de revenimiento), galvanizado en forma de tronco de cono:
Diámetro de la base superior 4”x diámetro de la base inferior 8” x altura 12”.
4) Cinta métrica para medir el asentamiento de la mezcla.
5) Mezcladora.
 5. Procedimiento a realizar
5.1 Procedimiento de mezclado de concreto:

1) Se pesaron los materiales necesarios conforme el diseño: 16.4536kg de arena,

20.3184 kg de grava, 6.6776kg de cemento y 5,355.6mls de agua.
2) Se procedió a preparar la mezcladora y se vertió la mitad del agua dentro de ella y la
proporción de agregado grueso.
3) Se encendió la mezcladora y se añadió la arena, el cemento y el resto del agua con la
mezcladora en funcionamiento.
4) Cuando todos los materiales estaban dentro de la mezcladora se tomó con el
cronómetro 3 minutos de mezclado.
5) Al pasar los 3 minutos de mezclado se apagó la mezcladora y se dejó 3 minutos en
reposo.
6) Después de 3 minutos de reposo, se encendió la mezcladora para el mezclado final de
2 minutos.
7) Una vez terminado el proceso de mezclado se vertió en una carretilla para luego
realizar la prueba de revenimiento.

5.2 Procedimiento para realizar la prueba de consistencia del concreto (Revenimiento)

1) Se coloca el molde sobre una superficie plana que no sea absorbente.

2) El molde se llena usando 3 capas de mezcla aproximadamente 4” cada una. Cada capa
se compacta con 25 golpes de la varilla distribuidos uniformemente. La última capa
se empareja por medio de una regla el asentamiento de la muestra con relación a la
altura inicial.
3) Después de llenar el molde como se indica se retira este con un movimiento vertical.
Inmediatamente después se determina por medio de una regla el asentamiento de la
muestra con relación a la altura inicial.
5.3. Procedimiento para la creación de los cilindros de concreto

1) Una tercera parte del molde se llena con la mezcla de concreto, se apisona
uniformemente con 25 golpes de varilla y se golpea al menos 10 veces en l superficie
exterior del molde para eliminar las burbujas de aire.
2) Se coloca una segunda y tercera capa del mismo espesor y se apisonan de la misma
manera indicada con 25 golpes a cada una. La última capa se enrasa con el borde del
molde.

5.4. Procedimiento para el proceso de curado para la prueba de resistencia a la compresión:

1) Durante las primeras 24 horas los especímenes se deben guardar en una caja de
madera, la cual debe conservarse a una temperatura de 16 °C a 27 °C.
2) Los especímenes que se fabriquen con el fin de verificar la resistencia del hormigón
usado en la obra, se deberán sacar de los moldes al cabo de 24 horas y almacenar en
un sitio húmedo en donde la superficie de los especímenes este constantemente
expuesta a la humedad. La temperatura debe permanecer entre 18°C y 24°C.
3) Los especímenes que se fabriquen con el fin de determinar cuándo se puede dar
servicio a una estructura, se sacan de los moldes al cabo de 24 horas y se colocan tan
cerca al sitio de donde se obtuvo la muestra, como sea posible.
 6. Diseño de Concreto

Diseño: Dosificar los materiales para producir 1𝑚3 de concreto con una resistencia a la
compresión de 3000 PSI a los 28 días que será usado en columnas de 15x15 cm con acero
de 3/8”y 1”de recubrimiento. Además, considerar los siguientes datos:

Material PVSS(kg/c𝑚2 ) PVSC(kg/c𝑚2 ) Ge M.F. %Abs.

Cemento 1400 1665 3.15 - -
Arena 1450 1570 2.62 2.88 5.1
Grava 1384 1660 2.86 - 2.05

Nota: Considerar una condición de trabajo excelente (Criterio de trabajo=1.2) y el tamaño

máximo de la grava de ¾”.

Paso 1. Selección del revenimiento (Tabla 1)

Revenimiento máximo: 100mm.

Revenimiento mínimo: 25mm.

Paso 2. Elección del Tamaño Máximo del Agregado (Tabla 2).

Para columna= 15 cm o 6 pulgadas. Está entre 6-11 pulgadas entonces el Tamaño Máximo
del agregado es ¾”- 1 ½”, puede ser 3/4”- 1” o 1 ½” por lo que:

a) TMA<1/5 (Dimensión mínima)

¾”<1/5(6 pulgadas)
0.75<1.2 si
1.905cm=190.5cm
1”<1/2” ES CORRECTO.
¾ (10cm) = 7.5cm
7.5cm>1.905cm

𝜋𝑑2 𝜋(0.1524)2
𝑉= 4
𝑥ℎ 𝑉= 4
𝑥 0.3048 = 5.56𝑥10−3 𝑚3 𝑥 3 𝑥 1.2
 Nota: Se multiplica por 3 del cilindro y 1.2 del desperdicio.

Paso 3. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire (Tabla 3):

Para revenimiento de 75-100mm se tiene:

Agua de mezclado=205kg

Contenido de aire: 2%

Paso 4. Estimación de la Relación Agua/Cemento (Tabla 4):

σ'c= 3000 PSI x C.T.

σ'c= 3000 PSI x 1.2

σ'c= 3600 PSI

Por interpolación:

4000 PSI – 0.57

3600 PSI – x

3000 PSI – 0.68

x = 0.614 → Relación agua/cemento: 0.614

Paso 5. Cálculo del contenido de cemento:

𝑎 𝑊𝑤 𝑊𝑤 205 𝑘𝑔
𝑅𝑐 = → 𝑊𝑐 = 𝑎 → 𝑊𝑐 = = 333.88𝑘𝑔
𝑊𝑐 𝑅 0.614
𝑐

Paso 6. Estimación del volumen del agregado grueso

Para ¾ y Módulo de Finura = 2.88 se tiene que:

2.8 – 0.62

2.88 – x

3.0 – 0.60

x = 0.612𝑚3 = Volumen del agregado grueso.

 𝑊𝑔 𝑘𝑔
𝑃𝑉𝑆𝐶 = → 𝑊𝑔 = 𝑃𝑉𝑆𝐶 𝑥 𝑉𝑔 → 𝑊𝑔 = 1660 𝑐𝑚3 𝑥 0.612𝑚3 = 1015.92𝑘𝑔
𝑉𝑔

Paso 7. Estimación del agregado fino:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 1𝑚3 − 𝑉𝑜𝑙(𝑐𝑒𝑚. +𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 + 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑎𝑖𝑟𝑒)

𝑊
𝑉𝑜𝑙 =
𝐺𝑒 𝑥 𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎

333.88𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.106𝑚3
𝑘𝑔
3.15 𝑥 1000 3
𝑐𝑚

1015.92𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 = = 0.355𝑚3
𝑘𝑔
2.86 𝑥 1000 3
𝑐𝑚

205𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑤 = = 0.205𝑚3
𝑘𝑔
1 𝑥 1000 3
𝑐𝑚

2%
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 0.02𝑚3
100

Volumen total de mezcla: 0.106𝑚3 + 0.355𝑚3 + 0.205𝑚3 + 0.02𝑚3 = 0.686𝑚3

Volumen de arena = 1𝑚3 − 0.686𝑚3 = 0.314𝑚3

𝑘𝑔
𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑥 𝐺𝑒 𝑥 𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.314𝑚3 𝑥 2.62 𝑥 1000 = 822.68𝑘𝑔
𝑐𝑚3

Paso 8. Corrección de agua por absorción

5.1 2.05
𝑊𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑊𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 + 822.68𝑘𝑔 ( ) + 1015.92𝑘𝑔 ( ) = 267.78𝑘𝑔
100 100
Paso 9. Estimación del peso de los materiales para 0.020𝑚3 :

1𝑚3 − 267.78𝑘𝑔

0.020 – 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝑊𝑎 = 5,355.6𝑚𝑙

1𝑚3 − 1015.92𝑘𝑔

0.020 – 𝑊𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 → 𝑊𝑔 = 20.3184𝑘𝑔

1𝑚3 − 333.88𝑘𝑔

0.020 – 𝑊𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 → 𝑊𝑐 = 6.6776𝑘𝑔

1𝑚3 − 822.68𝑘𝑔

0.020 – 𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 → 𝑊𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 16.4536𝑘𝑔

 7. Datos de registro

Probeta 1 Probeta 2
Carga soportada 44960𝑙𝑏 28660𝑙𝑏

8. Formulas a utilizar

𝐹
𝜎=
𝐴

9. Cálculos
Concreto a los 7 días:

Área de la sección transversal del cilindro:

𝐴 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋(3𝑝𝑢𝑙𝑔)2 = 28.274 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Espécimen 1

44960𝑙𝑏
𝜎= = 1590.14 𝑝𝑠𝑖
28.274 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Espécimen 2

28660𝑙𝑏
𝜎= = 1013.64 𝑝𝑠𝑖
28.274 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Nota: Se le hizo la prueba de resistencia a la compresión a dos probetas dado que no dio
tiempo para hacerla a los 14 y mucho menos 28 días.
 10. Conclusiones

A como establece la norma, la mezcla de concreto debe de cumplir con al menos el 70% de
su resistencia total requerida a los 7 días (En este caso con al menos 2100 psi). La mezcla de
concreto fabricada a los 7 días tuvo uno resistencia a la compresión de 1590 psi y 1013 psi
(Se le realizo a dos probetas la misma prueba), por lo cual podemos concluir que:

 La mezcla no estaba suficientemente homogenizada y es por eso la diferencia de

resistencia de la compresión que hay entre las probetas de la misma mezcla.

 La mezcla no cumple con los 2100 psi que como mínimo debería de tener a los 7 días.
 11. Recomendaciones

 Rechazar la mezcla porque no cumple con el diseño establecido, por lo tanto, podría
perjudicar la estructura para que le fue diseñada.
 Homogenizar mejor la mezcla para evitar esas diferencias de la resistencia a la
compresión entre probetas.
  12. Bibliografía
 Blanco, M. (s.f.). Guias de laboratorio materiales de construcción. Managua.
 Catarina. (s.f.). pdf. Obtenido de
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/diaz_m_f/capitulo0.pdf
 Chavez, G. (s.f.). Diseño de mezclas por el metodo del ACI. Obtenido de
academia.edu:
https://www.academia.edu/4010257/Dise%C3%B1o_de_mezclas_por_el_m
%C3%A9todo_del_ACI
 Dearkitectura. (s.f.). Obtenido de
http://dearkitectura.blogspot.com/2012/06/propiedades-del-concreto.html
 13. Anexos

Anexo 1: Mezcla de concreto

Anexo 2: Encofrado de la mezcla

 Anexo 3: Prueba de revenimiento de la mezcla

Anexo 4: Prueba a la compresión de cilindros de concreto