Foro 1

Estimados Estudiantes luego de haber leído su material de Manejo de Materiales y

Distribución de Planta Capitulo 14 estarán en la disposición de comentar sobre los
siguientes temas:

Participación 1 YA 23 de noviembre
1. Insumo Final de la Distribución de Planta.
El insumo final de la distribución de la planta es el espacio, por decir asi es en el
modo que estará en el pasillo en cuanto al diseño o configuración de los
departamentos, estaciones de trabajo y equipos que conforman el proceso de
producción. Todo debe tener un lugar, ya estando todo en su lugar en la
distribución, el planeador de instalaciones debe seguir el flujo de cada parte desde
la recepción hasta el envío y asi asegurarse que se satisface los requerimientos.
Logrando así un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con
el fin de minimizar tiempos, espacios, costes y al mismo tiempo halla orden en
áreas del trabajo y equipo, a la vez más segura y satisfactoria para los empleados.

2. Ventajas del Planeador de Distribución de Planta al usar Realidad

Virtual y Simulación.
Los planeadores de las instalaciones emplean la simulación para estudiar
aspectos diferentes de su diseño y lograr lo que es mejoras de los procesos,
reducción de tiempos de espera, aumento de seguridad, ahorros de costos,
también la planeación de su capacidad, de las políticas de inventario, de la
distribución de oficinas y estacionamientos, de los sistemas de calidad y
confiabilidad, de la planeación de bodegas y logística y de la programación del
mantenimiento.

Entre las ventajas de esto:

 Se utilizas para evaluar alternativas de sistemas de manejo de materiales,

como montacargas, VGA, sistemas de almacenamiento y recuperación
automáticos (SARA), transportadores y acumulación.

 Comparar distintas alternativas y estudia escenarios diversos para

determinar, por ejemplo, si en una situación dada un transportador sería
más eficaz que un robot o un VGA.

 El simular y planear la distribución, tiene un costo es accesible, logrando

optimizar la instalación completa, un sistema íntegro de producción, o sólo
un departamento pequeño; o como herramienta para balancear una línea
de ensamble sencilla.
  La simulación se usa para planear un ambiente de sistemas de
manufactura flexible (SMF).

 Se puede estar alerta de los problemas que surgen y de las acciones

correctivas por emprender cuando cambia la programación o la cantidad de
las partes. El uso de la simulación y el modelado en computadora también
facilita el entendimiento de distribuciones de probabilidad que no son
normales,

 Las razones de utilización de máquinas, los requerimientos de espacio, las

políticas de inventario, los sistemas de manejo de materiales y las
capacidades de las celdas de manufactura, se evalúan en realidad virtual
antes de su implantación con errores costosos.

Participación 2 YA 25 de noviembre

 Procedimiento para Utilizar Técnica de Modelos 3D en una

Distribución de Planta.

El procedimiento para usar la técnica de modelos 3D es el mismo que el de la

pantalla y la cinta. Las escalas para esta técnica y para la de 3D son las mismas.
La escala en que un cuarto de pulgada es igual a un pie es la más popular para la
distribución de la planta, seguida por aquella en que 1/8 de pulgada representa 1
pie. Muchas plantillas comerciales y modelos 3D se encuentran disponibles en
esas dos escalas. Si no se necesitan materiales externos puede usarse cualquiera
otra escala. Una compañía de juguetes emplea la escala de 1/2 pulgada = 1 pie, y
eso posibilita plasmar mucha más información en las pantallas. Una plataforma de
4 × 4 pie se reduce a una etiqueta de 2 × 2 pulgadas, y el número de parte,
nombre y calidad por plataforma se escriben a la derecha de la pantalla.  

El diseño de distribuciones de planta asistido por computadora es la técnica más

reciente. Las ventajas de todas las técnicas anteriores aumentan con el CAD, y las
desventajas se han minimizado. Esto es en el supuesto de que la compañía
disponga de un operador capacitado, del equipo y del programa. Para cualquier
empresa resulta de mucho valor contar con planeadores nuevos dotados de
experiencia en CAD y conocimientos de distribución de plantas. Aunque el costo
inicial del software de diseño de instalaciones asistido por computadora se
consideraría una desventaja, paquetes de CAD más económicos son muy
capaces de producir resultados excelentes de alta calidad profesional. Además,
una vez que se amortizan los costos iniciales del equipo y el software, la eficiencia
continua y la eficacia económica son más impresionantes. Los cambios, las
correcciones y las modificaciones en las distribuciones se hacen con mucha
rapidez, la calidad de los dibujos es extraordinaria, en especial, si se emplean
impresoras de dibujos, todo se guarda en forma electrónica para usarlo en el
futuro, y se puede transferir y compartir al instante en todo el mundo. Conforme se
elaboran más distribuciones, la tarea se vuelve más fácil, debido a la importación
de algunas o todas las partes de un dibujo hacia otro nuevo. Las distribuciones
tridimensionales y por capas auxilian en la visualización y en las relaciones
espaciales.

 Cuando se Compra un Terreno para Construir una Planta de

Manufactura o Servicio que Regla Practica se debe seguir

Los terrenos para construir una planta de manufactura o servicio son los que
permiten el desarrollo de proyectos de negocio, buscando para su empresa lo
que es la expansión en un centro de distribución. Que pueden ser usados, por
ejemplo, para almacenamiento, actividades productivas, manufactura, servicio,
distribución.
Para una planta de manufactura o servicio se requeriría terrenos por decir asi
alejados para un buen manejo de residuos y evitar perjudicar a las personas.
Para actividades de almacenamiento podría ser buena localización en
avenidas principales y operaciones de logística.
Pienso que como reglas prácticas que se deben seguir son: definir el objetivo
de inversión, una buena ubicación de la planta, definir presupuesto y sería
mejor ubicarlo dentro de un parque industrial donde haya empresas con
experiencias, y saber los rendimientos y calcular el ROI de la planta.

Y todo esto, de acuerdo a su tamaño resumido en lo siguiente:

- Ubicación estratégica: es importante para tener mayor rendimiento de la
propiedad a largo plazo y sujeta al tipo de actividad que se desarrollará en
la planta de manufactura o servicio, que son:
Pequeña y mediana: actividades se atención directa a la población
Grande no contaminante: actividades de servicio y suministro como
bodegas y patio de servicio.
Grande contaminante: que tienen alto impacto ambiental como ser
maquilas.

Es vital que, para una planta de manufactura, centro de servicio o área de

descarga se debe contar con buena ubicación que le permita cargar,
descargar y recibir rápidamente insumos o maquinaria.
Y para una de servicio es vital que se encuentren en ciudades grandes con
ubicación estratégica para facilitar la rápida atención al cliente.

- Infraestructura: donde se requieren actividades de transformación,

manufactura o servicio. Donde se debe tomar en cuenta:
Tamaño de los espacios, para empresas con maquinarias grandes.
Servicios adecuados, donde se requieren altos voltajes de carga y buen
control de acceso.
 Sistema de logística: se requieren amplios espacios para bodegas y
maniobrar camiones de materia prima y producto final. Debe ser amplia esa
área de descarga para facilitar las operaciones de trabajadores y
movimientos de grandes camiones o transportes necesarios.

- Proyección de crecimientos a mediano y largo plazo: donde se debe

verificar y proyectar que la zona sea con proyección de crecimiento.

- Rentabilidad: si es de gran tamaño y buena ubicación, la planta y sea

proyecto a largo plazo entonces es rentable ya que puede generar un
elevado retorno de inversión y alta rentabilidad, siendo beneficioso en caso
de vender el terreno.

- Seguridad: se debe considerar resguardar las operaciones de la planta de

manufactura o servicio, asi mismo interna y externa. Mantener un control de
ingresos de personal y transporte.

Participación 3 YA 26 de noviembre

 ¿Cómo Maximizar la Utilización del Espacio en una Planta de

Manufactura, cuando se calcula la utilización del espacio de máquina,
utilización del cubo de almacenes y bodegas?

Al maximizar la utilización del espacio en una planta de manufactura es necesario

saber el espacio volumétrico de estantes, mezanines y armazones. Donde se
debe medir cuantas unidades permanecen en el inventario, los días, cantidad de
unidades por ordenar, balanceo al final del día, seguridad requerida, uso mínimo y
máximo en tasa de producción, entre muchas más.

Y recalcando que, para mejor utilización de espacio de máquina, de cubo de

almacenes y bodegas hay que asignar lugar para aproximadamente el 50%. Los
artículos se guardan en ubicaciones al azar del almacén, en función de la
disponibilidad de espacio en el momento en que llegue un artículo dado del
inventario. Archivos de localización especiales dan seguimiento a la ubicación de
cada inventario en el almacén. Los archivos de localización son sistemas sencillos
de registros de papel, o bien, datos que se almacenan en medios electrónicos. El
uso del código de barras se extiende al registro de la localización de artículos y el
nivel del inventario en el almacén, y permite que el sistema emita órdenes de
compra en forma automática con base en puntos de re-orden predeterminados.
El espacio de los pasillos se calcula con la división de los pies cuadrados de
espacio de pasillos entre el total de espacio disponible y asi logras incremento de
utilización del espacio en la planta. También se debería hacer un análisis de
factores que influyen en la empresa entre los que se encuentran el flujo de
materiales, el factor humano, la maquinaria y donde se observa la necesidad de
realizar varias soluciones para su posterior evaluación y poder ser implementadas
dentro de la planta de producción, de esta manera se determina realizar una
distribución en planta. Se realiza el análisis de relaciones de los procesos y se
evalúa la utilización del espacio en la planta, determinando los objetivos a alcanzar
en la implementación de planta.

 ¿Cómo Minimizar la Distancia de Recorridos automático al Desarrollar

una Distribución de Planta de Manufactura?

Al recorrer una menor distancia de recorrido es mucho mejor. Como sabemos en

cuanto al flujo de materiales debe conservarse en el mínimo. Entre más lejos haya
que caminar o llevar el material, mayor será el costo. El análisis correcto del flujo
minimizará estas distancias. Se deben hacer mediciones del rendimiento, el cual la
razón de recorrido automático se calcula dividiendo pies en automático entre total
de pies.

También utilizar la gravedad, los movimientos por gravedad nos ayuda a calcular
el porcentaje de distancia que se recorre por gravedad, su fórmula es, razón de
gravedad es igual a pies por gravedad entre total de pies. Otra manera de
minimizar es hacer un diagrama de flujo ya que ayuda a obtener mejores
distribuciones de planta, aumentando eficiencia y eficacia y reducción de costos y
asi se reacomodan los equipos para reducir la distancia de recorrido.

Instrucciones:

 Usted puede evacuar varios temas en una participación, pero debe

obligatoriamente participar las restantes veces comentando o ampliando
sobre el tema.
 Participe tres (3) veces en días alternos.
 Vigencia hasta el 30 de noviembre de 2021.
Foro 2
Estimados estudiantes luego de haber leído y analizado su material del Capitulo
10 estará en disposición de comentar sobre los siguientes temas:

Participación 1 YA 29 de noviembre

 De acuerdo al Principio de manejo de materiales explique en que

consiste las cuatro (4) preguntas en la fórmula de simplificación del
trabajo.

De acuerdo al principio de manejo de materiales se tiene la simplificación

del trabajo que consiste en cuatro preguntas:
1. ¿Puede eliminarse este trabajo?
Esta primera pregunta consiste en que la respuesta afirmativa ahorraría la
cantidad máxima de costo, eliminando así actividades de manejo de
materiales con la combinación de las operaciones de producción.

2. Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con otros, a fin de

reducir ese costo?
En esta segunda pregunta se tiene el concepto de carga unitaria que se
basa si es posible mover dos por el costo de uno, el costo unitario del
movimiento será de la mitad.
3. Si no pueden eliminarse o combinarse, ¿las operaciones se acomodan para
reducir las distancias de recorrido?
Esta tercera pregunta se basa en reacomodar el equipo con el fin de que
las distancias de viaje disminuyan, reduce los costos del manejo de
materiales.

4. Si no puede eliminarse, combinarse o reencauzarse , ¿es posible

simplificarlo?
Esta cuarta pregunta significa hacer el trabajo en forma más fácil. Más que
cualquier otro tipo de equipo, ha sido el de manejo de materiales el que ha
eliminado lo desagradable del trabajo. Algunas ideas para simplificar son:
carros en lugar de cargar, transportadores de rodillos para llevar las cajas de
los camiones al piso de la planta, carros de mano de dos ruedas,
mecanización, automatización. Y asi se tendría la reducción de costos para
manejo de materiales.

  En el manejo de Materiales cual es la diferencia marcada entre la

Planeación de Manejo de Materiales y el Plan del Manejo de Materiales.
La planeación de manejo de materiales como su nombre lo dice, es planear todo
el manejo de materiales y actividades de almacenamiento con el fin de obtener la
eficiencia máxima en el conjunto de operaciones la cual considera todo
movimiento, necesidad de almacenamiento y retraso en las órdenes, con el fin de
minimizar los costos de producción. El plan no es nada, pero la planeación lo es
todo, es decir lo importante era el proceso de planeación (es todo el tiempo y
esfuerzo que se dedican al plan), y el plan es la forma de comunicar el enorme
trabajo mediante planeación que hay en él.

Participación 2 YA 30 de noviembre

  En los Sub Objetivos para una verificación de reducción de costos en

el manejo de materiales determine cuáles son los elementos que
Estimulan el aumento del uso de Instalaciones.

Para una verificación de reducir los costos en el manejo de materiales de

producción y una verificación adecuada de la disminución de costos son los
sub-objetivos siguientes: Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir
los daños y velar por la protección de los materiales, alentar la seguridad y
mejorar las condiciones de trabajo, aumentar la productividad por medio de lo
siguiente:
el material debe fluir en línea recta, los materiales deben moverse una
distancia tan corta como sea posible, usar la gravedad, mover más material de
una sola vez, mecanizar el manejo de materiales, automatizar el movimiento
del material, entre otros. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones,
con lo siguiente:
alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción, comprar equipo
versátil, estandarizar el equipo de manejo de materiales, maximizar la
utilización del equipo de producción con el uso de alimentadores de manejo de
materiales, reducir el peso inútil (muerto) y controlar el inventario.

  Las Cinco (5) Dimensiones que se pueden concebir en el Manejo de

Materiales.  

El manejo de materiales involucra el movimiento, el empaque y el

almacenamiento de sustancias en cualquier forma. Y se puede concebir en
cinco dimensiones distintas:

1. Movimiento: El movimiento involucra el transporte o la transferencia real

de material de un punto al siguiente. La eficiencia del movimiento, así como
el factor de seguridad en esta dimensión son la preocupación principal.
 2. Cantidad: La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo
para manejar el material y también el costo por unidad por la conveniencia
de los bienes. La dimensión temporal determina la rapidez con que el
material se mueve a través de las instalaciones.

3. Tiempo: La cantidad de trabajo en proceso, los inventarios en exceso, el

manejo repetitivo del material y los tiempos de distribución de la orden, se
ven influidos por este aspecto de los sistemas del manejo de materiales.

4. Espacio: El aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere para
almacenar y mover el equipo para dicha labor, así como el espacio para las
filas o el escalonamiento del material en sí.

5. Control: El seguimiento del material, la identificación positiva y la

administración del inventario son algunos aspectos de la dimensión de
control. El manejo de materiales también es parte integral de la distribución
de la planta; no es posible separarlos.

El equipo de manejo de materiales ha reducido el costo de producción y mejoró la

calidad de vida en el trabajo para casi todas las personas en la industria actual.
Sin embargo, más de la mitad de todos los accidentes en la industria se atribuyen
al manejo de materiales. El equipo para manipularlo elimina la carga manual.
Pero, como todo equipo, también ocasiona lesiones, por lo que los ingenieros de
proyecto que realizan dicha labor nuca olvidan los aspectos de seguridad.

Participación 3 YA 2 de diciembre

  Que se debe considerar en los Sistemas de Control de Manejo de

Materiales como parte integral de los sistemas Modernos de Proceso. 

Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los
sistemas modernos de dicho proceso. Los sistemas de numeración de partes,
localización, control de inventarios, estandarización, tamaño del lote,
cantidades por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado y técnicas de
identificación y captura automática, son algunos de los sistemas que se
requieren para mantener el control de manejo de los materiales.
El manejo de materiales consiste en llevar el material al lugar indicado en el
momento exacto, en cantidad apropiada, en secuencia y en posición o
condición adecuada para minimizar los costos de producción. El equipo que
 permite llevar a cabo, tomando en cuenta los 20 principios y sistemas de
control del manejo de materiales.
Se debe considerar el transporte real de material de un punto a otro, factor de
seguridad, el espacio que se requiere para almacenar y mover el equipo para
dicha labor,
En los sistemas de control de majeo de materiales se involucran el movimiento,
empaque y almacenamiento de sustancias en cualquier forma, teniendo asi los
puntos a considerar: Movimiento, Cantidad, Tiempo, Espacio, Control. Y
asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos
terminados y suministros se muevan periódicamente de un punto a hacia un
punto b.

Instrucciones:

  Comente ampliamente sobre cada tema planteado

  Usted puede evacuar varias preuntas en una participacion ,pero debe
obligatoriamente participar las restantes veces comentando o ampliando
sobre tema.
  Respete a su companero no debe copiar sus comentarios.
  Lea y analice su material
 Vigencia hasta el 10 de Diciembre de 2021.