PROCESO PRODUCTIVO DEL AREA DE ALMACEN DE LA EMPRESA DAMPER

La empresa DAMPER está orientada a desarrollar sus capacidades productivas con

excelencia para satisfacer a sus clientes en todo el mundo quienes aprecian la
comprobada calidad de sus productos.

El área de almacén se encuentra ubicada en VX5M+249, Trujillo 13008 (almacenes

Grau). La actividad principal actividad de esta área consiste en empacar y embalar
conservas de hortalizas, frutas y especias para enviarlos a sus respectivos clientes.

El área de almacén (APT) está dividida en dos sub áreas que trabajan en con junto para
lograr el proceso productivo. Estas son:

 APT 1 (almacén)
 APT 2 (empaque y despacho)

DESCRIPCION DE PROCESO

El proceso general de esta área consiste en empacar el producto con las características
que el cliente solicita mediante procesos de calidad que cumplan con los estándares de
países de primer mundo a los cuales son exportados.

Para conocer el proceso productivo se debe conocer las diferentes términos y códigos
que se utilizan para mantener la TRAZABILIDAD del producto desde que sale da la nave
de envasado hasta que llega al cliente. Además, la producción distintos tipos de
productos, diferentes calidades y gran cantidad de envases hicieron que se le asignara un
sistema de códigos, con formaciones para tener un mejor control de stock. Este sistema
está relacionado con las sub áreas por las que transita el producto terminado, las cuales
se distribuyen así:
 Se le asigna un código Se divide la cantidad
Se le asigna un código de de 9 dígitos (unidad de almacenada en
material (código ZHALL) almacenamiento) contenedores

Área de limpieza Área de recepción Área de almacén Se distribuye el producto de

Nave de envasado
de almacén (Apt 1) los almacenes respetando los
y paletizado
métodos de inventario (FIFO
y FEFO)

Se divide la producción total se genera la orden de

en unidades (pallets). empaque con el Se asigna un código de
requerimiento del Área de 10 dígitos (pedido de
cliente a través del empaque venta) a cada contenedor
documento PRE que se va a empacar
PAKING LIST
Se asigna a la fecha de producción
un número o JULIANO que es igual al
número de día que va transcurriendo Se le asigna un código de 8
durante el año. Este es codificado en Área de despacho dígitos a cada contenedor
la producción del día. empacado (código ZFER)

se procede a enviar
los contenedores
empacados a su
respectivo cliente

PROCESO PRODUCTIVO

A continuacion se describirá el proceso productivo que se realiza en el área de almacén

(APT 1).

1. PICKING: El picking consiste en ubicar el producto que se va empacar mediante la

información que posee cada contenedor requerido (material ZHALL, unidades de
almacenamiento, lotes (julianos), formatos de envases, etc.). Este será abastecido
a las líneas de empaque para su posterior procesamiento.
2. TOMA DE MUESTRAS: El área de control de calidad verifica si el producto está
apto para ser empacado. Este proceso es indispensable para garantizar la
inocuidad del producto, una vez validado se emite la orden para los pallets sean
abastecidos a las líneas de empaque.
3. PREPARACION DE EMBALAJES: Se habilitan las características que el cliente
requiere en el producto (cajas, etiquetas, accesorios, etc.).
4. ABASTECIMIENTO DE LINEAS DE EMPAQUE. Su principal objetivo es validar las
cantidades requeridas por el cliente, además se corrobora que la información del
contenedor abastecido coincide con las especificaciones del pre packing list.
5. CALIBRACIÓN DE LÍNEAS. Consiste en calibrar las líneas (fajas, guías, sensores
y maquinas etiquetadoras) de acuerdo al formato del envase, este proceso es
primordial para evitar la generación de mermas.
6. INSPECCION DE RAYOS X: A través de las líneas de empaque, el producto es
llevado a las máquinas de rayos x (RAYBOX BELT) con el fin de detectar dentro
de los envases posibles materias extrañas que no coinciden con los ingredientes
de la conserva. Estas pueden ser criticas (metal y vidrio) y no criticas (madera,
restos de indumentaria, insectos, etc.). Con este procedimiento el producto es
considerado NO DAÑINO para la salud.
7. CALIBRACION DE MAQUINA DE RAYOS X: consiste en programar la maquina
con los respectivos datos del producto que se va a inspeccionar. Estos datos
pueden ser el tamaño de envase, receta del producto, rangos de tamaños de
materias extrañas.
Terminado este procedimiento se inspeccionan las muestras piloto. Estas poseen
materias extrañas dentro del envase; esto con el objetivo de garantizar que la
maquina ha sido calibrada de manera correcta.
8. INSPECCION DE SENSOR DE VACIO (DUD-VISIOMATICA): Con este
procedimiento se garantiza que el envase no haya sufrido pérdida de
hermeticidad.
9. ETIQUETADO: El inspector de calidad y el operario de maquina corroboran que el
etiquetado cuente con las especificaciones que el cliente requiere (tamaño, altura,
cantidad de pegamento y que la etiqueta sea legible).
10. EMPACADO: Se procede a agregar al envase las características requeridas
(cajas, etiqueta y codificación). Existen clientes que requieren solo la codificación,
el producto es paletizado de la misma manera en la que abastece.
11. PALETIZADO: Se arma un pallet con la respectiva conformación de cantidades de
cajas que el cliente requiere. Estas conformaciones pueden variar por el tipo de
caja, tamaño del envase, material o requerimiento del cliente.
12. EMBALADO: el pallet empacado se asegura con zunchos y luego se forra con
platico, esto para evitar que se dañe durante el trayecto hacia el cliente.
13. DESPACHO:
ACTIVIDADES RESUMIDAS:

1. PICKING (120min)
2. TOMA DE MUESTRAS (15min)
3. TRASPORTE (15min) (20m)
4. ABASTECIMIENTO DE LINEAS DE EMPAQUE (17min)
5. TRASPORTE (10m) (3min)
6. CALIBRACIÓN DE LÍNEAS (10 min)
7. CALIBRACION DE MAQUINA DE RAYOS X (10min)
8. PREPARACION DE EMBALAJES (30 min)
9. TRANSPORTE (2min) (10m)
10. INSPECCION DE RAYOS X (8 min)
11. TRASPORTE (0.2min) (3m)
12. INSPECCION DE SENSOR DE VACIO (DUD-VISIOMATICA) (8min)
13. TRANSPORTE (0.5 min) (2.5m)
14. ETIQUETADO (8min)
15. TRASPORTE (0.3min) (1.3m)
16. EMPACADO (9min)
17. TRASPORTE (0.1min) (1m)
18. PALETIZADO (10min)
19. TRASPORTE (1min) (5m)
20. EMBALADO (11min)
21. TRANSPORTE (10min) (12m)
22. DESPACHO
2 15min
1 120min 6 10min
8 30min

15min- 7 10min
3 9 2min-
20m
10m

10 8min
4 17min
4
11 0.2min-
3m
5 10m-
3min

12 8min

13 0.5min-
2.5m

14 8min

15 0.3min-
1.3m

16 9min

0.1min-
17 1m

10min
18

1min-
19 5m

20 11min

10min-
21 12m

22
CUADRO DE RESUEMEN

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

EMPRESA
AREA ALMACEN APT (ALM) FECHA
SECCIÓN Empaque y despacho (E y D) REGISTRADO POR
PRODUCTO ALCACHOFA CODIGO 30001302

CANTIDAD 1 CONTENDOR UNIDAD

TIEMPO DISTANCIA
Item ACTIVIDAD OBSERVACIONES
(min) (m)

1 PICKING 120
2 TOMA DE MUESTRAS 15
3 TRANSPORTE 15 20
4 ABASTECIMIENTO DE LINEAS DE EMPAQUE 17
5 TRANSPORTE 3 10
6 CALIBRACION DE LINEAS 10
7 CALIBRACION DE MAQUIN A DE RAYOS X 10
8 PREPARACION DE EMBALAJES 30
9 TRANSPORTE 2 10
10 INSPECCION DE RAYOS X 8
11 TRANSPORTE 0.2 3
12 INSPECCION CON SENSOR DE VACIO (DUD) 8
13 TRANSPORTE 0.5 2.5
14 ETIQUETADO 8
15 TRANSPORTE 0.3 1.3
16 EMPACADO 9
17 TRANSPORTE 0.1 1
18 PALETIZADO 10
19 TRANSPORTE 1 5
20 EMBALADO 11
21 TRANSPORTE 10 12
RESUMEN 9 2 9 1 288.1 64.8

ACTIVIUDAD CANTIDAD TIEMPO(min ) DISTANCIA

OPERACIÓN 9 232

INSPECCION 2 16

TRANSPORTE 9 32.1 64.8

COMBINADA 1 8

ACTIVIDADES PRODUCTIVAS
232+16+ 1
Atividades productivas=
232+16+32.1+8
Actividades productivas=0.89 ∴ 89 %
 ACTIVIDADES NO PRODUCTIVAS
32.1
Atividades no productivas=
232+16+32.1+8
Atividades no productivas=0.11 ∴ 11%
DIAGRA DE FLUJO

PICKING

REPROCESO,
MUESTRAS
¿NO
CUMPLE?
RECLASIFICACION,
2° o 3° CALIDAD
¿CUMPLE?

ABASTECIMIENTO
A LINEAS

CALIBRACION
DE LINEAS

CALIBRACION
DE MAQUINA
DE RAYOS X

PREPARACION
DE EMBALAJES

INSPECCION
DE RAYOS X

SI ES MATERIA
¿NO
3° CALIDAD
¿CUMPLE?
CUMPLE?
EXTRAÑA
CRITICA

INSPECCION ¿NO

DUD
CUMPLE?
3° CALIDAD

¿CUMPLE?

ETIQUETADO

¿NO
CUMPLE?

¿CUMPLE?

EMPACADO

¿NO
CUMPLE?
¿CUMPLE?

PALETIZADO

EMBALADO ¿NO
CUMPLE?

¿CUMPLE?

DESPACHO
}}
INDICADORES
La empresa divide sus unidades en contenedores. Cuenta con 16 obreros en promedio
por línea de empaque.
1. Producción
tiempo base=1hora
ciclo=120 min ∴2 horas
1
produccion= =0.5 ctn/hora
2
2. Productividad
Cuenta con 16 obreros en promedio por línea de empaque.
0.5 ctn /h
productividad=
16 obreros
3. Eficiencia
La principal perdida de la empresa es la merma, existen ratios de producto
mermado asignado a cada sub área. El promedio de merma diario es igual a 30
frascos por contenedor, cada contenedor está conformado por 45000 envases.

45030
eficiencia=
45000
eficiencia=1.06 %
4. Eficacia
La eficacia es medida de contenedores empacados. La meta que se quiere lograr
es de 20 contenedores al día. En promedio los últimos días se han logrado
empacar 23 contenedores con la misma cantidad de recursos.
23
eficacia=
20

eficacia=1.15

PLAN DE INCENTIVOS:

Sistema Gantt
Tiempo normal: 8.00hrs x S/.3.9 = S/.31.00
Sobreproducción 2.00 hrs x S/.3.9 = S/. 7.80
Prima por sobreprod 20 % de S/.7.80 = S/. 1.60
SALARIO POR DÍA S/.40.4