Métodos de reparación de aeronaves

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Circular
TÍTULO 14 DEL CÓDIGO DE REGULACIONES FEDERALES (14 CFR) MATERIAL DE ORIENTACIÓN
Asunto: MÉTODOS ACEPTABLES, Fecha: 8/9/98 Nº CA: 43.13-1B

TÉCNICAS Y PRÁCTICASÿAERONAVES Iniciado por: AFS-640 Cambio: 1
INSPECCIÓN Y REPARACIÓN
1. PROPÓSITO. Esta circular de asesoramiento (AC) contiene métodos, técnicas y prácticas aceptables para el
Administrador para la inspección y reparación de áreas no presurizadas de aeronaves civiles, sólo cuando no existan instrucciones de
reparación o mantenimiento del fabricante. Estos datos generalmente se refieren a reparaciones menores. Las reparaciones identificadas
en esta CA solo pueden usarse como base para la aprobación de la FAA para reparaciones mayores. Los datos de reparación también
se pueden usar como datos aprobados, y el capítulo, la página y el párrafo de AC enumerados en el bloque 8 del formulario 337 de la
FAA cuando:
una. el usuario ha determinado que es apropiado para el producto que se está reparando;
b. es directamente aplicable a la reparación que se está realizando; y
C. no es contrario a los datos del fabricante.
2. CANCELACIÓN. Se cancela la AC 43.13-1A de 1988.
3. REFERENCIA: El Título 14 del Código de Regulaciones Federales, parte 43, sección 43.13(a) establece que toda persona que
realice mantenimiento, alteración o mantenimiento preventivo en una aeronave, motor, hélice o dispositivo deberá usar los métodos,
técnicas y prácticas prescritas en el manual de mantenimiento del fabricante actual o en las Instrucciones para la Aeronavegabilidad
Continuada preparadas por su fabricante, u otros métodos, técnicas o prácticas aceptables para el Administrador, excepto como se indica
en la sección 43.16. Los inspectores de la FAA están preparados para responder las preguntas que puedan surgir al respecto. Las
personas involucradas en la inspección y reparación de aeronaves civiles deben estar familiarizadas con 14 CFR parte 43, Mantenimiento,
mantenimiento preventivo, reconstrucción y alteración, y la parte 65, Subpartes A, D y E de Certificación: Aerotécnicos que no son
miembros de la tripulación de vuelo, y los requisitos de aeronavegabilidad aplicables según los cuales la aeronave obtuvo el certificado
de tipo.
4. AGRADECIMIENTOS. La FAA desea agradecer a las siguientes personas y organizaciones por su ayuda en la producción de AC
43.13-1B: Richard Finch, Richard Fischer, Michael Grimes, Ray Stits, William A.
Watkins y SAE, División de Sistemas Eléctricos y Electrónica Aeroespacial. El reconocimiento también se extiende a todos en la
comunidad de la aviación que comentaron sobre el documento.
5. COMENTARIOS INVITADOS. Los comentarios sobre esta CA deben dirigirse al DOT/FAA; ATTN: Subdivisión de
Programas de Aeronavegabilidad, AFS-610; apartado de correos 25082; Ciudad de Oklahoma, OK 73125
Director Adjunto Interino, Servicio de Estándares de Vuelo

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CONTENIDO
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CAPÍTULO 1. ESTRUCTURA DE MADERA
SECCIÓN 1. MATERIALES Y PRÁCTICAS

1-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....1-1
1-2. Bosque................................................. .................................................... .................................................... ......1-1
Figura 1-1. Contracción relativa del miembro de madera debido al secado ........................................... ...............1-1
Tabla 1-1. Selección y Propiedades de la Madera de Aeronaves........................................... ..........................1-3
Figura 1-2. Reducción de la placa frontal .............................................. .................................................... ...........1-3
1-3. Productos de madera modificada .................................................. .................................................... ............................1-3
1-4. Adhesivos.................................................. .................................................... .................................................... .1-3
1-5. Precauciones de unión .............................................. .................................................... ....................................1-5
1-6. Preparación de superficies de madera para el pegado ........................................... .................................................... ...1-5
1-7. Aplicación del adhesivo .............................................................. .................................................... ..........................1-6
1-8. Tiempo de montaje en Bonding ............................................... .................................................... ..........................1-6
1-9. Temperatura de unión ................................................. .................................................... ...............................1-6
1-10. Presión de sujeción .................................................. .................................................... ..........................................1-7
1-11. Método de aplicación de presión ............................................... .................................................... .......................1-7
1-12.ÿ1-17. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..............................1-8
SECCIÓN 2. SALUD Y SEGURIDAD
1-18. General................................................. .................................................... .................................................... .....1-9

1-19. Lijado en áreas de juntas y acabados de unión existentes .................................. ..........................................1-9
1-20. Manejo de Adhesivos y Acabados ............................................... .................................................... .............1-9
1-21.ÿ1-26. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..............................1-9
SECCIÓN 3. INSPECCIÓN
1-27. General................................................. .................................................... .................................................... ...1-11

1-28. Tipos de deterioro y daño ............................................... .................................................... ...........1-11
1-29. Métodos de inspección .................................................. .................................................... ....................................1-11
Figura 1-3. Áreas probables de sufrir daños estructurales ........................................... ..........................1-13
1-30.ÿ1-35. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................1-14
SECCIÓN 4. REPARACIONES
1-36. General................................................. .................................................... .................................................... ...1-15

1-37. Reemplazo de Orificios de Drenaje y Refuerzos de Piel ........................................... .............................................1-15
1-38. Precauciones sobre el aleteo de la superficie de control .................................. .................................................... ...........1-15
1-39. Juntas de Bufanda ................................................. .................................................... ..........................................1- 15
Figura 1-4. Consideración de la dirección de la veta al realizar uniones biseladas .................................. ..1-15
1-40. Empalme de largueros.................................................... .................................................... ..........................................1-15
Figura 1-5. Método de empalme de largueros rectangulares macizos o laminados........................................... ......1-17
Figura 1-6. Método de empalme de largueros en “I” sólidos .................................. ..........................................1-18
Figura 1-7. Reparaciones al larguero “I” armado ........................................... .................................................... .....1-19
Figura 1-8. Método de empalme de bridas de larguero de caja (método de placa) .................................. ...............1-20
1-41. Reemplazo de larguero ................................................ .................................................... .....................................1-16
1-42. Empalme de Box Spar Webs ............................................... .................................................... .........................1-16
Figura 1-9. Método de empalme de mallas de caja de empalme .................................. ..........................................1-21
1-43. Reemplazo de largueros de tipo sólido con largueros de tipo laminado .................................. ..........................1-16
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CONTENIDOS (CONTINUACIÓN)
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1-44. Grietas longitudinales del larguero y daño local.................................................. ..........................................1- dieciséis

Figura 1-10. Método de refuerzo de una fisura longitudinal y/o daño local en un larguero macizo.........1-22
1-45. Agujeros alargados en largueros ............................................... .................................................... ..........................1-18
1-46. Reparaciones de costillas .................................................. .................................................... ..........................................................1-18
Figura 1-11. Reparación de Costillas de Madera .............................................. .................................................... ...........1-23
Figura 1-12. Reparaciones típicas de las costillas de compresión del ala .................................. ..........................1-24
1-47. Reparación de la piel de madera contrachapada ............................................. .................................................... ...............................1-20
1-48. Determinación de Curvatura Simple o Doble .................................................. .......................................................1-20
1-49. Reparaciones a la piel de madera contrachapada de curvatura simple .................................. .................................................... ..1-20
Tabla 1-2. Radios de curvatura mínimos recomendados para madera contrachapada para aeronaves .................................. ....1-25
1-50. Reparaciones a la piel de madera contrachapada de doble curvatura .................................. .................................................... 1-22
1-51. Tipos de parches .............................................................. .................................................... ..........................................1-25
Figura 1-13. Parche extendido................................................... .................................................... .....................1-27
Figura 1-14. Parches de superficie .................................................. .................................................... ....................1-28
Figura 1-15. Parches de bufanda (parte posterior de la piel accesible) .................................. ....................................1-29
Figura 1-16. Parches de bufanda (parte posterior de la piel no accesible) .................................. .............................1-30
Figura 1-17. Ensamblaje de parche de enchufe ovalado ........................................... .................................................... ...1-32
Figura 1-18. Ensamblaje de parche de enchufe redondo ........................................... .................................................... 1-33
1-52. Parche de tela .................................................. .................................................... .............................................1-31
1-53.ÿ1-63. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 1-33
SECCIÓN 5. ACABADO DE ESTRUCTURAS DE MADERA
1-64. General................................................. .................................................... .................................................... ...1-35

1-65. Acabados aceptables................................................. .................................................... ....................................1-35
1-66. Precauciones................................................. .................................................... ...............................................1-35
1-67. Acabado de superficies interiores ............................................... .................................................... .....................1-36
1-68. Acabado de superficies exteriores ............................................... .................................................... ....................1-36
1-69. Acabado de superficies de grano final ............................................... .................................................... ...............1-36
1-70. Acabado con tela o cinta ............................................... .................................................... .....................1-37
1-71. Sellado de orificios para pernos ............................................... .................................................... ....................................1-37
1-72.ÿ1-79. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 1-37
CAPÍTULO 2. REVESTIMIENTO TEJIDO
SECCIÓN 1. PRÁCTICAS Y PRECAUCIONES
2-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....2-1 Áreas

2-2. problemáticas ........................................ .................................................... .................................................... ..2-1 Tejido aeronáutico-
2-3. sintético.................................................. .................................................... ...................................2-1 Tela Aeronáutica-
2-4. Natural........ .................................................... .................................................... .....................2-2 Tabla 2-1. Tejidos de algodón y
lino .................................................. .................................................... ...........2-3 Recuperación de
2-5. aeronaves ............................... .................................................... .................................................... 2-2 Tabla 2-2. Algodón y Lino,
Cintas e Hilos.................................................. ............................................2-4 Preparación de la Estructura para
2-6. Cobertura ............................................... .................................................... ...2-2 Costuras de
2-7. tela ....................................... .................................................... .................................................... ...2-5 Figura 2-1. Costuras de
tela ............................................... .................................................... ..........................2-7 Figura 2-2. Métodos típicos para unir
telas.................................................... ..........................................2-8 Métodos de
2-8. cobertura .. .................................................... .................................................... ....................................2-9
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2-9. Cinta de refuerzo ............................................... .................................................... ..........................................2-10 Figura 2-3. Vista

lateral despiezada de la costilla ............................................. .................................................... ..2-10
2-10.Lazada ........................................ .................................................... .................................................... .............2-11 Figura 2-4. Nudo de
jábega modificado externo estándar utilizado para cordones de costillas simples y dobles ...........2-11 Figura 2-5. Puntada inicial
para cordones elásticos ............................................... ..........................................................2 -12 Figura 2-6. Cordón estándar de
un solo lazo ............................................... ..........................................................2 -13 Figura 2-7. Nudo estándar para lazada de
doble vuelta........................................... ....................................2-14 Figura 2-8. Lazada estándar de doble bucle
(opcional) ........................................... .............................2-15 Figura 2-9a. Secuencia alternativa para atar un nudo de jábega
modificado para la costura de costillas ..........................2- 16 Figura 2-9b. Secuencia alternativa para atar un nudo de jábega
modificado para la costura de costillas ..........................2- 17 Figura 2-9c. Secuencia alternativa para atar un nudo de jábega
modificado para la costura de costillas ..........................2- 18 Figura 2-10. Nudo de
empalme................................................. .................................................... .......................2-19 Figura 2-11. Cordón de puntada
invisible - Nudo cuadrado asegurado con medio enganche .................................. ....2-20 2-11.Espacio entre
puntadas .................................. .................................................... .................................................... ....2-19 Figura 2-12. Espaciado de unión
de telas .................................................. .................................................... .2-21 2-12.
Sujetadores .................................................. .................................................... .................................................... 2-21 2-13. Cinta de
acabado .................................................. .................................................... ..........................................2-22 2-14. Anillos de inspección y ojales
de drenaje ............................................... .................................................... .......2-22 2-15.ÿ2-19.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................2-23
SECCIÓN 2. APLICACIÓN DE DROGAS
2-20.General................................................. .................................................... .................................................... .......2-25 Tabla 2-3. Consejos

de seguridad para droga/pintura .................................. .................................................... .....2-26 Tabla 2-4. Consejos para el
dopaje .............................................. .................................................... ...................2-26 2-21. Procedimiento de Aplicación de
Dope (Tejidos Naturales) ........................................... .............................................2-26 2 -22. Recubrimiento de madera
contrachapada ............................................... .................................................... .............................2-28 2-23. Defectos en la aplicación del
recubrimiento ............................................... .................................................... .....................2-29 2-24.ÿ2-29.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................2-31
SECCIÓN 3. INSPECCIÓN Y PRUEBA
2-30. General................................................. .................................................... .................................................... ...2-33 2-31. Identificación

de la tela .................................................. .................................................... ..........................2-34 2-32. Identificación del
revestimiento.................................................. .................................................... ..............................2-34 2-33. Criterios de resistencia para
telas aeronáuticas ............................................... .................................................... ..........2-35 2-34. Pruebas de
tela .................................................. .................................................... ..........................................2-35 2-35. Rejuvenecimiento de la película
Dope ............................................... .................................................... ..........................2-36 2-36.ÿ2-41.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................2-36
SECCIÓN 4. REPARACIONES AL REVESTIMIENTO DE TELA
2-42. General................................................. .................................................... .................................................... ...2-37 2-43. Reparación de

Rasgaduras y Aberturas de Acceso ........................................... .................................................... ..........2-37 Figura 2-13 Reparación de
rasgaduras en la tela ........................... .................................................... .......................2-38 2-44. Reparación de parches
cosidos .............................................. .................................................... .....................................2-38 Figura 2-14 Detalle de puntadas a
mano.. .................................................... .................................................... ..........2-39 2-45. Reparación de parches
dopados ............................................. .................................................... .............................2-39 2-46.ÿ2-51.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................2-40
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CAPÍTULO 3. FIBRA DE VIDRIO Y PLÁSTICOS
SECCIÓN 1. REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS LAMINADAS DE CARGA LIVIANA
3-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....3-1 Reparaciones

3-2. de laminado de fibra de vidrio ............................... .................................................... ..............................3-1 Figura 3-1.
Reparación típica de laminado (revestimiento) .................................. .............................................3-2 Figura 3 -2. Reparación
típica de núcleo y revestimiento ............................................... ..........................................................3-2 Figura 3-3. Reparación
típica de juntas escalonadas ............................................... .................................................... .3-3 Reparación de
3-3. agujeros ............................................. .................................................... .............................................3-3 Figura 3-4. Preparando
el Sándwich de Fibra de Vidrio ............................................... ..........................................3-3 Figura 3-5. Reparación Bufanda
de un Componente de Fibra de Vidrio Laminada No Estructural ..........................3-4 Figura 3-6. Disposición equilibrada Igual
que el número original de capas, más una capa extra...........................3-4 Figura 3-7. Reparación típica de juntas
biseladas ............................................... .................................................... .....3-5 Figura 3-8. Corte con cuidado cada capa de
tela de fibra de vidrio y retírela del área dañada .................................. .................................................... .3-5 Muestra del
proceso de embolsado y curado ............................... .................................................... ..........3-5 Figura 3-9.
3-4. Ejemplo de sección transversal de disposición de embolsado .................................. ..........................................3-6 3-5.ÿ3-9.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .................................... 3-8
SECCIÓN 2. REPARACIONES DE LA ESTRUCTURA SECUNDARIA DE SÁNDWICH METÁLICO
3-10.Reparaciones a la Estructura Secundaria de Sándwich Metálico .................................. .............................................3-9

Figura 3-10. Tipos Típicos de Reemplazo de Núcleo ............................................... ..........................................3-10
Figura 3-11. Cavidad típica de material de núcleo socavado ............................................... ..........................3-10
Figura 3-12. Sección transversal de reparaciones de superposición unidas y atornilladas .................................. .............3-11
Figura 3-13. Eliminación del núcleo de nido de abeja ............................................. .................................................... .3-11
Figura 3-14. Quitar el núcleo de nido de abeja de una superficie de control cónica.................................... .3-11
Figura 3-15. Retiro del núcleo con cuchilla de núcleo.................................................... ..........................................3-11
Figura 3-16. Detalles de la reparación del núcleo .............................................. .................................................... .........3-12
3-11. Acabado .................................................. .................................................... .................................................... 3-12
3-12.ÿ3-17. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 3-13
SECCIÓN 3. PLÁSTICOS TRANSPARENTES
3-18. General................................................. .................................................... .................................................... ...3-15

3-19. Almacenamiento y manipulación ............................................... .................................................... .............................3-15
3-20. Procedimientos y técnicas de formación .................................................. .................................................... .........3-15
3-21. Calefacción................................................. .................................................... .................................................... ...3-16
Figura 3-17. Colgado de Láminas Acrílicas ............................................... .................................................... ...3-16
3-22. Formularios .................................................. .................................................... .................................................... .....3-16
3-23. Métodos de formación .................................................. .................................................... .....................................3-17
Tabla 3-1. Temperaturas típicas para formar láminas acrílicas ............................................... ..........3-17 Figura 3-18. Taladro
que tiene un ángulo incluido de aproximadamente 150°,
Utilizado para taladrar plásticos acrílicos ........................................... .................................................... 3-18
Figura 3-19. Taladro Unibit para Taladrado de Plásticos Acrílicos ........................................... ...............................3-18
Figura 3-20. Aplicación de presión a los plásticos acrílicos ........................................... .....................................3-19
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3-24.Reparación de Plásticos........................................... .................................................... ..........................................3-19

Figura 3-21. Dejar de perforar grietas ............................................... .................................................... .............3-20
Figura 3-22. Parches de superficie .................................................. .................................................... ....................3-20
Figura 3-23. Reparación de parches de bujías .................................................. .................................................... ..........3-21
3-25. Limpiar y Pulir Plástico Transparente.................................................... .................................................... 3-21
3-26. Paneles de reemplazo ............................................... .................................................... .............................3-21
3-27. Procedimientos de instalación .................................................. .................................................... .............................3-22
3-28.ÿ3-39. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................3-22
SECCIÓN 4. PARABRISAS, CERRAMIENTOS Y VENTANAS
3-40.General................................................ .................................................... .................................................... .......3-23

Figura 3-24. Reparaciones Temporales de Parabrisas o Ventanas Agrietadas .................................. .......3-24
3-41. Proteccion................................................. .................................................... ..........................................................3 -24
3-42. Instalación de parabrisas ................................................. .................................................... .............................3-24
3-43.ÿ3-47. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................3-25
CAPÍTULO 4. ESTRUCTURA METÁLICA, SOLDADURA Y SOLDADURA BRONCEADA
SECCIÓN 1. IDENTIFICACIÓN DE METALES

4-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....4-1 Tabla 4-1.
Materiales de aleación ferrosa (hierro) ............................................... .................................................... .4-1 Identificación de
4-2. las existencias de acero ....................................... .................................................... .............................4-1 Tabla 4-2. Sistema
Numérico para la Identificación del Acero ............................................... ..........................4-2 Tabla 4-3. Ejemplos de aceros
inoxidables y aceros resistentes al calor Composición nominal (porcentaje) ...........4-3 Intercambiabilidad de tubos de
4-3. acero .................. .................................................... .............................................4-2 Identificación de
4-4. Aluminio .................................................. .................................................... .......................4-2 Tabla 4-4. Designaciones
básicas de temperamento y subdivisiones de las aleaciones de aluminio....................4-4 4-5.ÿ4- 15.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................4-4
SECCIÓN 2. PRUEBA DE METALES
4-16. Ensayos de dureza .................................................. .................................................... ..........................................4-5

4-17. Prueba de dureza Rockwell ............................................... .................................................... ..............................4-5
4-18. Prueba de dureza Brinell .............................................. .................................................... ....................................4-5
4-19. Ensayo de dureza Vickers .................................................. .................................................... ...............................4-6
4-20. Ensayos de microdureza .............................................. .................................................... ...............................4-6
4-21. Indentaciones .................................................. .................................................... .................................................... 4-7
Figura 4-1. Comparación de la indentación realizada por los indentadores Knoop y Vickers
en el mismo metal de trabajo y con las mismas cargas .................................. ..................................4-7
4-22. Pruebas magnéticas .................................................. .................................................... ..........................................4-8
4-23. Pruebas de aluminio ................................................ .................................................... ..........................................4-8
Tabla 4-5. Valores de dureza para aleaciones de aluminio. (Referencia MIL-H-6088G).................................4-8
4-24.ÿ4-35. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................4-8
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SECCIÓN 3. MEDIDAS CAUTELARES
4-36. Precauciones contra el aleteo y la vibración ........................................... .................................................... ...........4-9 4-37.

Factores de carga para reparaciones .............................................. .................................................... ..........................4-10 4-38.
Transferencia de esfuerzos dentro de una estructura ............................................... .................................................... ........4-10
4-39.ÿ4-49. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 4-10
SECCIÓN 4. PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN DE METALES
4-50. General................................................. .................................................... .................................................... ...4-11 4-51.

Estructuras tipo viga de acero remachadas (o atornilladas) .................................. .......................................................4-11 4-52.
Estructuras de aleación de aluminio .............................................. .................................................... .......................4-11 4-53.
Selección de aluminio para piezas de repuesto .................................................. .............................................4-12 4 -54.
Tratamiento térmico de piezas de aleación de aluminio .................................. .................................................... ...4-12 4-55.
Doblado de metales ............................................... .................................................... ..........................................4-13 Tabla 4-6.
Radios recomendados para curvas de 90 grados en aleaciones de aluminio..........................4 -14 4-56.
Retrasar................................................. .................................................... .................................................... ...4-13 Figura 4-2.
Retroceso para una curva de 90 grados ........................................... .................................................... 4-13 Tabla 4-7.
Gráfico K para determinar el retroceso para curvas que no sean de 90 grados ..........................4-15 Figura 4- 3.
Métodos para determinar los retranqueos para curvas que no sean de 90 grados .......................... 4-16 4-57.
Remachado.................................................. .................................................... .................................................... ..4-14 Figura 4-4.
Identificación del remache y desglose del número de pieza .................................. ...........4-16 Tabla 4-8. Identificación
de remaches de aeronaves ........................................... .................................................... 4-17 Figura 4-5. Espaciamiento
de orificios de remache y distancia al borde para empalmes de láminas de una sola vuelta .................4-20 Figura 4- 6.
Práctica de remachado e imperfecciones de remaches ........................................... .............................4-21 Figura 4-7.
Remaches de cerezo con cierre por fricción y autoobturación .................................. ...............4-22 Figura 4-8. Remache
de cereza con cierre mecánico (cerezo abombado) .................................. .......................4-23 Figura 4-9. Remache
Cherry Max................................................... .................................................... ..........4-24 Figura 4-10. Remache Olymic-
Lok ............................................... .................................................... ..........4-25 Figura 4-11. Remache
Huck ................................................ .................................................... .........................4-26 4-58. Métodos de reparación
y precauciones para estructuras de aluminio.................................... .............................4-25 Figura 4-12. Método típico de
reparación para miembros tubulares de aleación de aluminio...................4-28 Figura 4 -13. Reparación típica para
listones de refuerzo de costilla de ala de metal torcidos o agrietados ........................4-29 Figura 4 -14. Reparaciones
típicas de nervaduras metálicas (usualmente encontradas en aeronaves pequeñas y medianas) ..........4-30 Figura
4-15. Reparaciones típicas de los bordes de fuga ........................................... ..........................................4-31 Figura
4-16. Reparaciones típicas de revestimientos de láminas de metal estresado .................................. ..........4-32 Figura
4-17. Empalmes típicos de largueros y bridas ............................................... .......................................4-33 Figura 4-18.
Ejemplo de empalme de larguero (material-2017 aleación) ........................................... .....................4-34 Figura 4-19.
Aplicación de empalmes y refuerzos típicos de bridas ........................................... ......4-35 Tabla 4-9. Número de
remaches necesarios para empalmes (junta de una sola vuelta)
en desnudo 2014-T6, 2024-T3, 2024-T3 y 7075-T6 Hoja, revestido 2014-T6,
2024-T3, 2024-T36 y 7075-T6 Hoja, 2024-T4 y 7075-T6 Placa, barra , varillas,
tubos y extrusiones, 2014-T6 Extrusiones ........................................... ...........4-37 Tabla 4-10. Número
de remaches necesarios para empalmes (junta de una sola vuelta)
en 2017, 1017 Alclad, 2024-T3 Alclad Lámina, placa, barra,
alambrón, tubo y extrusiones ................... .................................................... .............................4-38
Tabla 4-11. Número de remaches requeridos para empalmes (junta de una sola vuelta) en lámina 5032 (todas las
durezas) ............................... .................................................... ..........4-39
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4-59.Reparación de elementos agrietados........................................... .................................................... .........................4-40 Figura 4-20.

Ejemplo de empalme de larguero de marco intermedio (material de aleación 2017-T3 AL) .....4-41 Figura 4-21. Métodos típicos
de reparación de bordes delanteros y traseros agrietados e intersecciones de
nervaduras .................................. .................................................... ..........................................4-42 Figura 4-22. Métodos típicos
para reemplazar miembros agrietados en accesorios ........................................... ....4-43 Figura 4-23. Métodos típicos de
reparación de marcos agrietados y combinación de refuerzos ...........4-44 Figura 4-24. Reparaciones típicas al timón y al
fuselaje en el poste de cola ........................................... .............4-45 4-60.Accesorios de acero y
aluminio........................... .................................................... ..........................................4-40 Figura 4-25. Métodos típicos de reparación de
orificios para pernos alargados o desgastados .................................. ..4-46 4-61.
Fundición.................................................. .................................................... .................................................... ..4-40 4-62. Enchapado
selectivo en el mantenimiento de aeronaves.................................................. .................................................... ...4-40 4-63.ÿ4-73.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................4-51
SECCIÓN 5. SOLDADURA Y SOLDADURA BRONCEADA

4-74.General................................................. .................................................... .................................................... .......4-53 Tabla 4-12.
Selección de corriente y polaridad para soldadura con gas inerte .................................. ..............4-54 Figura 4-26. Defectos
Comunes a Evitar al Montar y Soldar Aeronaves Grupo de Certificación ........4-55 Tabla 4-13. Tamaños de la punta de la
antorcha ............................................. .................................................... ...........4-55 Figura 4-27 Cálculos de resistencia de
soldadura a tope .................. .................................................... ...............4-56 4-75. Selección de
equipos................................................. .................................................... ..........................4-53 4-76. Identificar con precisión el tipo de
material a reparar ............................................... ..........................4-54 4-77. Preparación para la
soldadura ............................................... .................................................... ..........................4-54 4-78. Inspección de una soldadura
completada ............................................... .................................................... ...........4-54 4-79.
Microfisuras .................................................. .................................................... ..........................................4-55 4-80. Pruebas no
destructivas................................................ .................................................... .............................4-55 4-81. Prácticas contra las que
protegerse .............................................. .................................................... .........................4-55 4-82. Tamaño de soplete (soldadura
oxiacetilénica) ............................................... .................................................... .............4-55 4-83. Varillas y electrodos de
soldadura ............................................... .................................................... ....................4-56 4-84. Soldaduras de
roseta ................................................. .................................................... ..........................................4-56 4-85. Miembros tratados
térmicamente ............................................... .................................................... ...............................4-56 4-86. Tipos de
soldadura ............................................................. .................................................... ..........................................4-56
Figura 4-28. Llamas de soldadura de gas básicas: cada una tiene forma, color y sonido distintivos.
La llama neutra es la más utilizada ............................................... .......................................................4-57
Figura 4-29. Establezca la soldadora TIG en corriente CC, polaridad directa para soldar acero dulce,
Acero inoxidable y titanio ............................................................. .................................................... 4-58 Figura
4-30. Establezca TIG en corriente CA para soldar aluminio y magnesio....................................4 -58 4-87. Soldadura por
resistencia eléctrica ............................................... .................................................... ......................4-58 Figura 4-31. En la soldadura por
puntos, el calor es producido por la resistencia eléctrica entre
Electrodos de Cobre. La presión se aplica simultáneamente a las puntas de los
electrodos para unir el metal y completar el proceso de fusión. El tamaño de la pepita de
soldadura por puntos está directamente relacionado con el tamaño de la
punta .................................. .................................................... .....4-58 4-88.
Soldadura................................................. .................................................... .................................................... ...4-59 Tabla 4-14.
Resistencia admisible calculada del metal base ............................................... .......................4-60 Figura 4-32. Juntas de
soldadura fuerte de plata ............................................... .................................................... ...........4-60 Figura 4-33. Soldador
eléctrico .............................................................. .................................................... ........4-61 4-89. Piezas de aeronaves que no deben
soldarse ........................................... .................................................... ....................4-62 4-90. Selección de varillas de
soldadura .............................................. .................................................... .............................4-62 Tabla 4-15. Cuadro que
muestra la selección de varillas de relleno para soldar .................................. .........................4-63 4-91. Reparación de elementos
tubulares .............................................. .................................................... .......................4-62 Figura 4-34. Reparaciones con
parches en los dedos para miembros abollados en un grupo .................................. .............4-64 4-92. Reparación por Manguito
Soldado .............................................. .................................................... ..........................4-65 Figura 4-35. Miembros abollados en una bahía (repara
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4-93. Reparación con manguito atornillado ............................................... .................................................... .............................4-65

4-94. Reparación de parches soldados ............................................... .................................................... ....................................4-65
Figura 4-36. Reparación de parches soldados .............................................. .................................................... ..........4-67
4-95. Empalme de tubería por el método del manguito interior .................................. .................................................... .....4-65
Figura 4-37. Empalme por el método de la manga interna ........................................... ............................................4-67
4-96. Empalme de tubería por el método de manga externa ........................................... .................................................... ....4-65
Figura 4-38. Empalme por el método del manguito exterior (reemplazo por el manguito exterior soldado) ...........4-69
Figura 4-39. Reemplazo de tubo en una estación por camisas exteriores soldadas ........................................... .........4-69
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4-97. Empalme con tubos de repuesto de mayor diámetro........................................... ..................................4-68

Figura 4-40. Empalme usando un tubo de repuesto de mayor diámetro........................................... ...............4-70
4-98. Reparaciones en accesorios incorporados en el fuselaje .................................. .................................................... .............4-71
Figura 4-41. Reparaciones en accesorios incorporados en el fuselaje .................................. ..........................................4-72
4-99. Reparaciones del soporte del motor ........................................... .................................................... .............................4-71
4-100. Ala tubular ensamblada o largueros de cola .................................. .................................................... .............4-73
Figura 4-42. Empalme de tubo aerodinámico con tubo redondo (aplicable al tren de aterrizaje) ..........4-74
4-101. Puntales de refuerzo de ala y puntales de refuerzo de cola .................................. .................................................... ........4-73
Figura 4-43. Empalme de tubo aerodinámico con manga dividida
(Aplicable a puntales de arriostramiento de superficie de ala y cola y otros miembros) ..........4-75
4-102. Reparación del tren de aterrizaje .............................................. .................................................... ..........................4-73
Figura 4-44. Empalme de tubo aerodinámico usando inserto dividido (aplicable al tren de aterrizaje) .......................... 4-76
Figura 4-45. Empalme aerodinámico de tubos usando placas (aplicable al tren de aterrizaje) ..........................4-77
Figura 4-46. Tipos representativos de conjuntos de ejes reparables ........................................... ..........4-78
Figura 4-47. Ensambles del tren de aterrizaje que no se pueden reparar con soldadura ...........................4 -79
4-103. Reparación de ensambles soldados .................................................. .................................................... ...................4-74
4-104. Estructura de acero inoxidable ............................................... .................................................... ............................4-75
4-105.ÿ4-110. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................4-79
SECCIÓN 6. SEGURIDAD EN SOLDADURAS Y SOLDADURAS BRONCEADAS
4-111. General................................................. .................................................... .................................................... ...4-81

4-112. Seguridad contra incendios y explosiones ............................................... .................................................... ..........................4-81
4-113. Área de trabajo de soldadura .............................................. .................................................... ...............................4-81
4-114. Protección contra incendios .................................................. .................................................... ..........................................4-81
4-115. Indumentaria de protección ............................................... .................................................... ..................................4-82
4-116. Botiquines de primeros auxilios.............................................. .................................................... .............................................4-82
4-117.ÿ4-128. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................4-82
CAPÍTULO 5. INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA (NDI)
SECCIÓN 1. GENERALIDADES
5-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....5-1

5-2. Procedimientos aprobados .............................................. .................................................... ...............................5-1
5-3. Niveles de END ............................................. .................................................... ..........................................5- 1
5-4. Capacitación, calificación y certificación ............................................... .................................................... ......5-2
5-5. Defectos................................................. .................................................... .................................................... ........5-2
5-6. Selección del método NDI ............................................... .................................................... ..........................5-5
Tabla 5-1. Ventajas y desventajas de los métodos NDI ............................................... ......................5-7
5-7. Tipos de inspecciones.................................................... .................................................... ..................................5-6
5-8.ÿ5-14. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................5-7
SECCIÓN 2. INSPECCIÓN VISUAL
5-15. General................................................. .................................................... .................................................... .....5-9

5-16. Ayudas simples de inspección visual ............................................... .................................................... .....................5-9
5-17. Boroscopios.................................................. .................................................... .......................................................5-10
Figura 5-1. Diseños típicos de boroscopio ............................................... .................................................... 5-11
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5-18. Procedimientos de inspección visual .............................................. .................................................... ....................5-10

Figura 5-2. Uso de una linterna para inspeccionar si hay grietas........................................... ..................................5-13
5-19.ÿ5-24. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 5-13
SECCIÓN 3. INSPECCIÓN POR CORRIENTES DE EDDY
5-25. Inspección de corrientes de Foucault .................................................. .................................................... ..........................5-15

Figura 5-3. Generación de una corriente de Foucault .............................................. .................................................... 5-15
Figura 5-4. Detección de una corriente de Foucault ............................................... .................................................... ...5-15
Figura 5-5. Pantallas típicas de instrumentos ............................................... ..................................................5 -dieciséis
5-26. Bobinas y sondas de corrientes de Foucault .................................. .................................................... ...................5-15
5-27. Aplicación de campo de la inspección por corrientes de Foucault .................................. .......................................................5-15
5-28. Inspección de superficie ................................................ .................................................... ..................................5-16
Figura 5-6. Grietas superficiales típicas .............................................. .................................................... .......5-16
5-29. Inspección del subsuelo ................................................. .................................................... ...............................5-17
Figura 5-7. Grietas subsuperficiales típicas ............................................... .................................................... .5-18
5-30. Inspección de corrosión .............................................. .................................................... ..........................5-17
Figura 5-8. Corrosión estructural típica .................................................. ..................................................5 -18
5-31. Establecimiento de procedimientos de inspección de corrientes de Foucault .................................. ..........................................5-17
5-32.ÿ5-39. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 5-18
SECCIÓN 4. INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
5-40. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-19

5-41. Principios de Operación............................................... .................................................... ..............................5-19
Figura 5-9. Campo magnético interrumpido ............................................... .................................................... ....5-19
Figura 5-10. Detección de grietas mediante inspección de partículas magnéticas .................................. ...................5-19
5-42. Aplicaciones.................................................. .................................................... .............................................5-20
5-43. Equipos de magnetización eléctrica .................................................. .................................................... ..........5-20
5-44. Materiales utilizados en la inspección de partículas magnéticas .................................. .............................................5-20
Tabla 5-2. Listado de estándares y especificaciones comúnmente
aceptados para la inspección de partículas magnéticas .................................. ..........................5-21
5-45. Preparación de la superficie ............................................... .................................................... ...............................5-22
5-46. Métodos de examen .................................................. .................................................... ..........................5-22
5-47. Aplicación de Partículas Magnéticas ............................................... .................................................... ..............5-22
5-48. Magnetización .................................................. .................................................... ..........................................5-23
Figura 5-11. Magnetización circular .................................................. .................................................... ......5-23
Figura 5-12. Magnetización longitudinal................................................... ..................................................5 -24
5-49. Determinación de la intensidad de campo ............................................... .................................................... ..........5-25
5-50. Técnicas especiales de examen .................................................. .................................................... ..............5-25
5-51. Desmagnetización y limpieza posterior al examen .................................................. .......................................5-27
5-52.ÿ5-59. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 5-28
SECCIÓN 5. INSPECCIÓN POR PENETRANTES
5-60. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-29

Figura 5-13. Acción penetrante y reveladora ............................................... .............................................5-30
5-61. Equipos Utilizados en el Proceso de Inspección de Penetrantes........................................... .....................................5-29
Tabla 5-3. Clasificación de materiales de inspección de penetrantes cubiertos por MIL-I-25135E .................5-30
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5-62. Pasos básicos para realizar una inspección de penetración .................................. .............................................5-29
Tabla 5-4. Diagrama de flujo de los procedimientos generales de
procesamiento de la inspección de penetrantes visibles y fluorescentes .................................. ..........................5-31
Tabla 5-5. Métodos de limpieza previa para la inspección de penetrantes .................................. .......................5-32 5-63.
Limpiadores y Aplicadores ............................................... .................................................... ..........................5-33 5-64. Estándares
técnicos................................................ .................................................... .............................5-34 Tabla 5-6. Listado de normas y
especificaciones comúnmente aceptadas para la inspección de
penetrantes .................................. .................................................... ...................5-35 5-65.ÿ5-72.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................5-35
SECCIÓN 6. INSPECCIÓN DE RADIOGRAFÍA (RAYOS X)
5-73. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-37 Figura 5-14.

Radiografía................................................. .................................................... ..........................5-38 5-74.
Limitaciones.................................................. .................................................... .......................................................5-37 5-75. Radiografía en
película o en papel ............................................... .................................................... ..........................5-37 5-76. Radiografía en tiempo
real .............................................. .................................................... .............................5-37 5-77. Ventaja de la radiografía en tiempo real
sobre la radiografía de película .................................. ......................5-37 5-78. Tomografía computarizada
(TC) .................................................. .................................................... ..........................5-37 5-79. Usos de la
radiografía .................................................. .................................................... ..................................5-38 5-80. Comparación con otros
métodos NDI.................................................... .................................................... ........5-38 5-81.
Defectos................................................. .................................................... .................................................... ......5-39 5-82. Inspección de
campo ............................................... .................................................... ..........................................5-39 5-83. La
seguridad ................................................. .................................................... .................................................... .....5-39 5-84.ÿ5-88.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................5-39
SECCIÓN 7. INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
5-89. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-41 Figura 5-15.

Ultrasonido................................................. .................................................... .........................5-42 5-90. Reflexión del
sonido .................................................. .................................................... ..........................................5-41 5-91. Técnicas de inspección
ultrasónica ............................................... .................................................... .............5-41 Figura 5-16. Pulso-Eco y Técnicas de Inspección
Ultrasónica a través de la Transmisión.........................5-42 5-92. Detección de
fallas ................................................. .................................................... ..........................................5-41 5-93. Equipamiento
básico................................................ .................................................... .......................................5-41 Figura 5-17. Instrumento de inspección
ultrasónico portátil típico ............................................... ..........5-43 Figura 5-18. Ejemplo de accesorio de posición y
zapata ............................................... .....................................5-44 Figura 5-19. Ejemplo del uso de un accesorio de
posicionamiento de transductor .................................. ..........5-44 Figura 5-20. Ejemplo de un estándar de referencia
típico ............................................... ..............................5-44 5-94. Inspección de Estructuras
Adheridas ............................................... .................................................... ..........5-43 Figura 5-21. Ejemplos de configuraciones de
estructuras adheridas y cobertura de inspección sugerida ........5-47 Tabla 5-7. Métodos de inspección ultrasónicos aceptables
asociados con las configuraciones de estructuras adheridas de ejemplo que se muestran en la figura
5-21 .................................. ....5-48 Tabla 5-8. Métodos de inspección ultrasónica para estructuras
adheridas .................................. ...........5-49 5-95. Instrumentos de prueba de
adherencia ............................................. .................................................... ..........................5-46 5-96. Medidas de
espesor ................................................. .................................................... ..........................5-50 5-97. Prueba de
fugas ................................................ .................................................... .............................................5-50 5- 98.ÿ5-104.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................5-51
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SECCIÓN 8. PRUEBA DE TOQUE
5-105. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-53

Figura 5-22. Muestra de Martillo Macho Especial ............................................... .............................................5-53
5-106.ÿ5-111. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 5-53
SECCIÓN 9. EMISIÓN ACÚSTICA
5-112. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-53

5-113. Aplicaciones.................................................. .................................................... .............................................5-54
5-114.ÿ5-119. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 5-54
SECCIÓN 10. TERMOGRAFÍA
5-120. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-54

5-121.ÿ5-126. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 5-54
SECCIÓN 11. HOLOGRAFÍA
5-127. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-54

5-128.ÿ5-133. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 5-54
SECCIÓN 12. SEAROGRAFÍA
5-134. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-55

5-135.ÿ5-140. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 5-55
CAPÍTULO 6. CORROSIÓN, INSPECCIÓN Y PROTECCIÓN
6-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....6-1 Figura 6-1.

Celda de corrosión simplificada que muestra las condiciones que deben existir para la corrosión
electroquímica .................................. .................................................... .............................6-2 Figura 6-2. Eliminación de la
Corrosión mediante la Aplicación de una Película Orgánica a la Superficie Metálica...............6-2 Factores que Influyen en la
6-2. Corrosión.................. .................................................... .................................................... .....6-1 Agentes corrosivos
6-3. comunes ....................................... .................................................... ..........................6-3
6-4. Microorganismos ........... .................................................... .................................................... ..........................6-3 6-5.ÿ6-10.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 6-4
SECCIÓN 2. TIPOS DE CORROSIÓN
6-11. General................................................. .................................................... .................................................... .....6-5

Figura 6-3. Ataque de corrosión ............................................. .................................................... ....................6-5
6-12. Corrosión superficial general .............................................. .................................................... ..........................6-5
Figura 6-4. Corrosión general de la superficie .................................................. .................................................... ....6-5
6-13. Corrosión por picadura................................................ .................................................... ..........................................6-5
Figura 6-5(a). Corrosión por picadura (Vista externa) ............................................... .............................................6-5
Figura 6-5(b). Corrosión por Picaduras (Sección Transversal Ampliada) ............................................... ..........................6-5
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6-14. Corrosión de la celda de concentración ........................................... .................................................... ......................6-6 Figura 6-6.

Corrosión de la celda de concentración ............................................... ..................................................6 -6 6-15. Células activas-
pasivas .............................................. .................................................... .....................................6-6 Figura 6-7. Célula Activa-
Pasiva .............................................. .................................................... ..........6-7 6-16. Corrosión
filiforme .............................................. .................................................... ..........................................6-7 Figura 6-8. Corrosión
filiforme .............................................. .................................................... ...............6-7 6-17. Corrosión
Intergranular .............................................. .................................................... .............................6-7 Figura 6-9. Corrosión Intergranular de
Aluminio 7050-T6 Adyacente a Sujetador de Acero.........................6-8 6-18. Exfoliación
Corrosión .............................................. .................................................... ..........................6-7 Figura 6-10. Corrosión por
exfoliación .................................................. .................................................... ...........6-8 6-19. Corrosión
galvánica................................................ .................................................... .....................................6-8 Figura 6-11. Corrosión Galvánica del
Magnesio Adyacente al Sujetador de Acero ........................................... ..6-9 6-20. Corrosión bajo
tensión............................................... .................................................... ..........................6-8 Figura 6-12. Corrosión bajo
tensión ............................................... .................................................... ....6-9 6-21. Corrosión por
fatiga .............................................. .................................................... .......................................6-9 6-22. Corrosión por
fricción................................................ .................................................... .....................................6-10 Figura 6-13. Corrosión por
fricción................................................ .................................................... ..............6-10 6-23.ÿ6-28.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................6-10
SECCIÓN 3. MEDIDAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN PARA MATERIALES BÁSICOS
6-29. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-11 6-30. Anodizado y

Procesos Relacionados ............................................... .................................................... ..............6-11 6-31.
Enchapado................................................. .................................................... .................................................... ....6-11 6-32.
Impermeabilización con fosfato ............................................... .................................................... .............................6-11 6-33. Tratamiento
de cromo-decapado .............................................. .................................................... ..........................6-11 6-34. Tratamiento de
bicromato .............................................. .................................................... .............................6-11 6-35. Tratamiento de inmersión en
estanato.................................................... .................................................... .....................6-11 6-36. Tratamiento de anodizado
galvánico ............................................... .................................................... ..............6-12 6-37.
Revestimiento.................................................. .................................................... .................................................... .6-12 6-38. Pulverización
de metales ............................................. .................................................... ..........................................6-12 6-39.
Granallado............................................... .................................................... .............................................6-12 6 -40. Recubrimientos
Orgánicos ............................................. .................................................... ..........................................6-12 6-41. Prueba de
dopaje ............................................. .................................................... ..........................................6-12 6-42. Interiores de
tubos ................................................. .................................................... ..........................................6-12 6-43. 6-49.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................6-12
SECCIÓN 4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CORROSIÓN
6-50. Directrices: todas las aeronaves ............................................... .................................................... .............................6-13 6-51.

Directrices: Aeronaves que operan sobre agua salada ........................................... .............................................6-13 6- 52.ÿ6-62.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................6-14
SECCIÓN 5. GUÍA DE INSPECCIÓN DE CORROSIÓN VISUAL PARA AERONAVES
6-63. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-15 6-64. Áreas de

senderos de escape .............................................. .................................................... ...................................6-15 6-65. Compartimentos de
la batería y aberturas de ventilación de la batería .................................. .......................................6-15 6-66. Lavabos y
cocinas ............................................................... .................................................... .............................6-15 6-67. Áreas de
sentina ................................................. .................................................... .............................................6-15 6-68. Cajas de rueda y tren de
aterrizaje ............................................... .................................................... ....................6-15
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6-69. Áreas Externas de la Piel .............................................. .................................................... ...................................6-15
6-70. Áreas de atrapamiento de agua .............................................. .................................................... ..........................6-16

6-71. Áreas frontales del motor .................................................. .................................................... .............................6-16
6-72. Compartimentos del paquete electrónico ............................................... .................................................... .............6-16
6-73. Conjuntos de mangueras flexibles ............................................... .................................................... .........................6-16
6-74. Paneles Sándwich ................................................. .................................................... ..........................................6-16
6-75. Cables de control .................................................. .................................................... ..........................................6-16
6-76. Pilas de combustible integrales .................................................. .................................................... ..........................................6-16

6-77. Conectores eléctricos ................................................. .................................................... .............................6-16
6-78.ÿ6-88. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 6-16
SECCIÓN 6. PROCEDIMIENTOS DE ELIMINACIÓN DE LA CORROSIÓN
6-89. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-17
6-90. Precauciones de seguridad ................................................ .................................................... ..................................6-17

6-91. Procedimientos de trabajo para el control de la corrosión .................................. .................................................... ..........6-18
6-92.ÿ6-112. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 6-19
SECCIÓN 7. TÉCNICAS BÁSICAS DE ELIMINACIÓN DE LA CORROSIÓN
6-113. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-21
6-114. Preparativos para el retrabajo .................................................. .................................................... ..........................6-21

6-115. Carenado o mezcla de áreas reelaboradas ........................................... .................................................... ..........6-21
Tabla 6-1. Abrasivos para la eliminación de la corrosión ............................................... ..........................................6-22
Figura 6-14. Ejemplo típico de limpieza aceptable de picaduras de corrosión .................................. ......6-23
Figura 6-15. Fusión de la corrosión como una sola depresión ........................................... .........................6-24
Figura 6-16. Fusión de Múltiples Hoyos en un Área Corroída.................................................. ..........................6-24
6-116. Eliminación de corrosión por voladura ............................................... .................................................... ..........6-22
6-117. Limpiadores, abrillantadores y abrillantadores ............................................... .................................................... .............6-22
6-118. Métodos estándar................................................. .................................................... .....................................6-23
6-119.ÿ6-131. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................ 6-24
SECCIÓN 8. ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
6-132. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-25
6-133. Tratamiento Especial de Superficies Anodizadas.................................................... .................................................... ....6-25

6-134. Reparación de láminas de aleación de aluminio ............................................... .................................................... ......6-25
6-135. Eliminación de corrosión alrededor de sujetadores avellanados en aleación de aluminio.................................... .......6-26
6-136. Ejemplos de eliminación de la corrosión del aluminio y las aleaciones de aluminio ............................... ...6-26
6-137.ÿ6-147. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................ 6-28
SECCIÓN 9. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO
6-148. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-29
6.149. Tratamiento de láminas y piezas forjadas de magnesio forjado ........................................... ..............................6-29

6.150. Reparación de láminas de metal de magnesio después de una eliminación extensa de la corrosión .................................. .........6-29
6.151. Tratamiento in situ de vaciados de magnesio ............................................... .................................................... .6-30
6.152. Ejemplo de eliminación de la corrosión del magnesio ........................................... ..........................................6-30
6-153.ÿ6-163. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................ 6-33
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SECCIÓN 10. METALES FERROSOS
6-164. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-35

6-165. Tratamiento especial del acero de alta resistencia ........................................... .................................................... ....6-35
6-166. Tratamiento especial del acero inoxidable .............................................. .................................................... ...........6-35
6-167. Ejemplo de Eliminación de Corrosión de Metales Ferrosos........................................... ....................................6-36
6-168.ÿ6-178. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................6-36
SECCIÓN 11. OTROS METALES Y ALEACIONES
6-179. Recubrimientos de metales nobles: limpieza y restauración ........................................... ..........................................6-37

6-180. Cobre y aleaciones de cobre ............................................... .................................................... .........................6-37
6-181. Titanio y aleaciones de titanio ............................................... .................................................... ...................6-37
6-182.ÿ6-192. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................6-38
SECCIÓN 12. PIEZAS ENCHAPADAS
6-193. Piezas cromadas y niqueladas ............................................... .................................................... .............6-39

6-194. Piezas recubiertas de cadmio y zinc ............................................... .................................................... ....................6-39
6-195.ÿ6-205. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................6-39
SECCIÓN 13. PRUEBA DE CORROSIÓN DE AVIONES TERRESTRES CONVERTIDOS EN AVIONES MARÍTIMOS
6-206. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-41

6-207. Precauciones mínimas necesarias .................................................. .................................................... ..............6-41
6-208. Precauciones recomendadas .................................................. .................................................... ......................6-41
6-209.ÿ6-219. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................6-42
SECCIÓN 14. MANEJO Y CUIDADO DE AERONAVES RECUPERADAS DE INMERSIÓN EN AGUA
6-220. General................................................. .................................................... .................................................... ...6-43

6-221. Lavado inicial con agua dulce o detergente ........................................... .................................................... ........6-43
6-222. Motores alternativos y hélices .................................................. .................................................... ........6-43
6-223. Estructura de avión................................................. .................................................... .................................................... .6-43
6-224.ÿ6-234. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ........................6-44
CAPÍTULO 7. HARDWARE, CABLES DE CONTROL Y TENSORES DE LA AERONAVE
SECCIÓN 1. REMACHES
7-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....7-1

7-2. Aplicaciones de materiales ............................................. .................................................... ..........................7-1
7-3.ÿ7-13. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................7-2
SECCIÓN 2. TORNILLOS
7-14. General................................................. .................................................... .................................................... .....7-3

7-15. Tornillos estructurales .................................................. .................................................... ..........................................7-3
7-16. Tornillos de máquina ............................................... .................................................... ..........................................7-3
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7-17. Tornillos de cabeza plana (NAS600 a NAS606, NAS610 a NAS616, NAS623 y

NAS1402 a NAS1406) ............................. .................................................... .............7-3 7-18. Tornillos
autorroscantes.............................................. .................................................... .....................................7-3 7-19. Tornillos para
madera................................................ .................................................... .............................................7-4
7-20.ÿ7-33. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 7-4
SECCIÓN 3. PERNOS
7-34. General................................................. .................................................... .................................................... .....7-5 7-35.

Pernos.................................................. .................................................... .................................................... .........7-5 7-36.
Identificación................................................. .................................................... .............................................7-5 Figura 7-1. Marcas
típicas de pernos de aeronaves ............................................... ...............................................7-6 7-37. Longitud de
agarre ................................................ .................................................... ..................................................7 -5 7-38. Bloqueo o
seguridad de pernos ............................................... .................................................... .......................7-6 7-39. Ajuste de
pernos.................................................. .................................................... .................................................... ......7-6 7-40.
Torques.................................................. .................................................... .................................................... ....7-6 Figura 7-2.
Llave dinamométrica con varios adaptadores ............................................... ..................................7-8 Tabla 7-1. Valores
de torque recomendados (pulgadas-libras) ........................................... .............................7-9 7-41. Pernos estándar de
cabeza hexagonal para aeronaves (AN3 a AN20) .................................. ....................................7-7 7-42. Pernos de cabeza
perforada (AN73 a AN81) ........................................... .................................................... ......7-7 7-43. Pernos del
motor ................................................ .................................................... .......................................................7-7 7-44. Pernos de
tolerancia estrecha ............................................... .................................................... ..................................7-9 7-45. Pernos de
llave internos (NAS144 a NAS158 y NAS172 a NAS176) ..........................7-10 7-46. Pernos de llave internos (MS20004 a
MS20024) y seis orificios,
Pernos de cabeza hueca perforados (AN148551 a AN149350) ............................................... ..........................7-10
7-47. Pernos de llave externa de doce puntas, (NAS624 a NAS644)................................... .............7-10 7-48. Pernos de
seguridad de tolerancia estrecha (NAS434) .................................. .................................................... ........7-10 7-49. Pernos de la
serie NAS6200................................................ .................................................... ..............................7-10 7-50. Pernos de horquilla
(AN21 a AN36) ........................................... .................................................... ..............7-10 7-51. Cáncamos (AN42 a
AN49) .................................................. .................................................... ...........7-10 7-52.ÿ7-62.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 7-10
SECCIÓN 4. NUECES
7-63. General................................................. .................................................... .................................................... ...7-11 7-64.

Tuercas autoblocantes ............................................ .................................................... .......................................7-11 Tabla 7-2.
Valores mínimos de par de torsión prevalecientes para tuercas autoblocantes reutilizadas...........................7-12 7-65 .
Identificación de tuercas - Acabados .............................................. .................................................... ....................... 7-11 7-66.
Tuerca almenada (AN310).................................................. .................................................... .....................................7-12 7-67.
Tuerca de corte almenada (AN320) .................................................. .................................................... .....................7-13 7-68.
Tuerca plana (AN315 y AN335) ........................................... .................................................... .....................7-13 7-69. Tuercas
hexagonales ligeras (AN340 y AN345) ........................................... .................................................... .............7-13 7-70.
Contratuerca (AN316) ............................................... .................................................... .....................................7-13 7-71. Tuercas
de mariposa (AN350) ............................................... .................................................... .....................................7-13 7-72. Tuercas
de resorte de hoja (AN365) ........................................... .................................................... .........................7-13 7-73.ÿ7-84.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 7-13
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SECCIÓN 5. ARANDELAS
7-85. General................................................. .................................................... .................................................... ...7-15 7-86. Arandelas

planas (AN960 y AN970) ........................................... .................................................... .............7-15 7-87. Arandelas de seguridad (AN935
y AN936) ........................................... .................................................... ..............7-15 7-88. Casquillo esférico y arandelas de asiento
(AN950 y AN955) ........................................... ..........................................7-15 7-89. Arandelas de pasador cónico
(AN975) ........................................... .................................................... ........................7-15 7-90.ÿ7-100.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................7-15
SECCIÓN 6. PINES
7-101 Pasadores cónicos ............................................. .................................................... .................................................... ..7-17 7-102

Pasadores de cabeza plana (AN392 a AN406) .................................. .................................................... ...............7-17 7-103 Pasadores de
chaveta (AN380) ........................... .................................................... .................................................... .......7-17 7-104 Pasadores de
resorte ............................... .................................................... .................................................... ...........7-17 7-105 Pasadores de liberación
rápida.................... .................................................... .................................................... ....7-17 7-106.ÿ7-121.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................7-17
SECCIÓN 7. SEGURIDAD
7-122. General................................................. .................................................... .................................................... ...7-19 7-123. Cable de

seguridad ................................................ .................................................... ...............................................7-19 Figura 7-3. Fijación de
tornillos, tuercas, pernos y anillos de seguridad .................................. .............................7-20 Figura 7-3a. Alambre retorcido a
mano ............................................... .................................................... ........7-20 7-124. Procedimientos de cableado de
seguridad ............................................. .................................................... ..........................7-20 7-125. Torcer con herramientas
especiales .................................................. .................................................... ......................7-21 Figura 7-4. Uso de un Torcedor de Alambre
Típico ............................................... ..................................................7 -22 7-126. Cómo asegurar las tapas de aceite, los grifos
de drenaje y las válvulas .................................. .................................................... ..7-21 Figura 7-4a. Cómo asegurar las tapas de aceite,
los grifos de drenaje y las válvulas .................................. .............................7-22 Figura 7-5. Procedimientos de cableado de
seguridad ............................................. .................................................... ....7-23 Figura 7-5a. Procedimientos de cableado de
seguridad ............................................. .................................................... ....7-24 Figura 7-5b. Procedimientos de cableado de
seguridad ............................................. .................................................... ....7-25 7-127. Fijación con pasadores de
chaveta ............................................... .................................................... ..........................7-26 Figura 7-6. Fijación con pasadores de
chaveta ............................................... .................................................... .....7-26 Figura 7-7. Método alternativo para asegurar
con pasadores de chaveta ........................................... ......................7-26 7-128.ÿ7-139.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................7-26
SECCIÓN 8. INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE CABLES DE CONTROL Y TENSORES
7-140. General................................................. .................................................... .................................................... ...7-27 7-141. Definiciones

de cables.................................................. .................................................... ......................................7-27 7-142. Cables
flexibles ................................................. .................................................... .......................................7-27 Tabla 7-3. Construcción de cables
flexibles y propiedades físicas.................................................. ..............7-28 Figura 7-8. Sección transversal del cable
flexible ............................................... ..................................................7 -29 7-143. Cables revestidos de
nailon .............................................. .................................................... .............................7-27 7-144. Cables no
flexibles .............................................. .................................................... ..........................7-28 Tabla 7-4. Construcción de cables no flexibles
y propiedades físicas.................................................. ........7-29 Figura 7-9. Sección transversal del cable no
flexible ............................................... ..........................................7-29 7-145. Especificaciones de los
cables .................................................. .................................................... .............................7-29 7-146. Cargas a prueba de
cables ............................................. .................................................... .....................................7-29 7-147. Reemplazo de
Cables.................................................... .................................................... .............................7-30
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7-148. Conjuntos de cables fabricados mecánicamente ............................................... ..................................................7 -30 Cuadro

7-5. Dimensiones de terminales de vástago recto. (Referencia cruzada de AN a MS: AN-666 a MS2159, AN-667 a MS
20667, AN-668 a MS 20668, AN-669 a MS
21260)................. .................................................... .......................................7-31 Figura 7-10. Inserción del
cable en el terminal .................................................. .............................................7-31 Figura 7 -11. Medición del vástago
del terminal después de la estampación .................................. ..........................7-31 Figura 7-12. Empalmes típicos de
cables ............................................... .................................................... .........7-32 Figura 7-13. Calibre terminal
típico .............................................................. .................................................... .....7-32 Figura 7-14. Empalme típico de ojo
de dedal .................................................. .................................................... .7-33 Tabla 7-6. Datos de la manga ovalada de
cobre ............................................... .................................................... .....7-34 Tabla 7-7. Datos del manguito de tope de
cobre ............................................... .................................................... .....7-34 Figura 7-15. Calibre terminal
típico .............................................................. .................................................... .....7-34 7-149. Inspección del sistema de
cables .............................................. .................................................... ..........................7-35 Figura 7-16. Técnica de inspección de
cables .................................................. .................................................... 7-35 Figura 7-17. Patrones de desgaste de los
cables ............................................. .................................................... ..........7-36 Figura 7-18. Cable desgastado (reemplazo
necesario) .................................................. .....................................7-36 Figura 7-19. Desgaste interno del
cable .................................................. .................................................... ..........7-37 Figura 7-20. Patrones de desgaste de
la polea ............................................. .................................................... ...........7-38 7-150. Prevención de la corrosión y el
óxido ............................................... .................................................... ...................7-38 Figura 7-21.
Corrosión................................................. .................................................... ..........................7-39 7-151. Empalmes de
cables ............................................... .................................................... .............................................7-39 Figura 7-22. Empalme de
cables del fabricante.................................................... .................................................... 7-39 7-152. Mantenimiento de
cables .................................................. .................................................... ....................................7-39 7-153. Ajuste de la tensión de
los cables ............................................... .................................................... ........................7-39 7-154.ÿ7-164.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 7-39
SECCIÓN 9. TENSORES
7-165. General................................................. .................................................... .................................................... ...7-41 7-166.

Instalación de tensores ................................................. .................................................... .............................7-41 Figura 7-23.
Tolerancia de la rosca del tensor ............................................... .............................................7-41 7 -167. Agujero
testigo .................................................. .................................................... .............................................7-41 7- 168.ÿ7-178.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 7-41
ARTÍCULO 10. MÉTODOS DE SEGURIDAD PARA TENSORES
7-179. General................................................. .................................................... .................................................... ...7-43 7-180.

Método de doble envoltura.. .............................................. .................................................... ..........................7-43 Figura 7-24.
Tensores de seguridad .................................................. .................................................... .......7-44 7-181. Método de
envoltura única. .................................................... .................................................... .............................7-43 7-182. Tensores
asegurados con alambre de seguridad ............................................... .................................................... ...............7-44 Tabla 7-8. Guía
de seguridad del tensor ............................................... ..................................................7 -45 Figura 7-25. Asegurando los
tensores .................................................. .................................................... ........7-46 7-183. Dispositivos especiales de
bloqueo.. .............................................. .................................................... ..........................7-45 Figura 7-26. Dispositivo de bloqueo
tipo clip ............................................ .................................................... ...7-46 7-184. Ensamblaje y fijación de tensores con
cierre de clip ........................................... ..........................7-45 Tabla 7-9. Aplicación del clip de
bloqueo ............................................... .................................................... ....7-47 Figura 7-27. Ensamblar y asegurar tensores
con traba de clip.................................................. ..............7-47 7-185.ÿ7-195.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 7-47
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SECCIÓN 11. TABLAS DE IDENTIFICACIÓN DEL HARDWARE
Tabla 7-10. Tabla de Remaches................................................... .................................................... .....................7-49

Tabla 7-11. Tabla de Tornillos.................................................... .................................................... ...................7-50
Tabla 7-12. Tabla de Pernos ............................................... .................................................... ......................7-57
Tabla 7-13. Mesa de frutos secos.................................................. .................................................... .......................7-63
Tabla 7-14. Tabla de Arandelas .................................................. .................................................... ..........7-69
Tabla 7-15. Tabla de pines .................................................. .................................................... .......................7-71
7-196.ÿ7-206. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................7-74
CAPITULO 8. MOTORES, COMBUSTIBLE, ESCAPE Y HÉLICES
SECCIÓN 1. MOTORES
8-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....8-1 Inspección

8-2. especial ........................................... .................................................... ...............................................8-1 Requisitos de inspección
8-3. y reparación del cigüeñal .................................................. ............................................8-3 Piezas de repuesto en Motores
8-4. Certificados ................................................. .................................................... 8-3 Inspección de las líneas del sistema de
8-5. aceite .................................. .................................................... ............................8-4 Inspección del filtro de
8-6. aceite .................. .................................................... .................................................... ....................8-4 8-7.
Tuercas de sujeción del cilindro y tornillos de cabeza .................................. .................................................... ....8-4 8-8.
Reutilización de Dispositivos de Seguridad ........................................... .................................................... ..........................8-4 8-9.
Tuercas autoblocantes para motores y accesorios de aeronaves .................................. ....................................8-4 8-10.
Metalizado.................................................. .................................................... ..........................................................8 -5 8-11.
Enchapado................................................. .................................................... .................................................... ......8-5 Tabla 8-1. Motor
actual y sobredimensionamiento máximo permitido del cilindro ..................................8-6 8-12.
Corrosión .................................................. .................................................... .................................................... .8-6 8-13. Rodaje del
motor .................................................. .................................................... ...............................................8-6 8-14. Pruebas de compresión
de cilindros de motores de aeronaves .................................. .......................................8-6 Figura 8-1. Esquema del probador de compresión
de presión diferencial .................................. ...........8-7 8-15.
Bujías ................................................ .................................................... ..........................................................8 -8 Figura 8-2. Tabla de
rangos de temperatura de las bujías ........................................... ..........................8-9 Figura 8-3. Bujías calientes y
frías ............................................... .................................................... .....8-10 Figura 8-4. Alcance de la
bujía .................................................. .................................................... ..........8-10 Figura 8-5. Método de comprobación de la
separación de las bujías .................................. ..........................................8-10 8-16. Problemas
operativos................................................. .................................................... ..............................8-11 Figura 8-6. Bujía típica contaminada
con carbono .................................................. .......................................8-12 Figura 8-6a. Bujía típica sucia con
plomo .................................................. .............................................8-12 Figura 8 -6b. Bujía típica sucia de
aceite .................................................. ..........................................8- 13 Figura 8-6c. Bujía típica con punta de núcleo
agrietada ........................................... ..........................8-13 Figura 8-6d. Bujía desgastada
típica .................................................. ..........................................8- 14 Figura 8-6e. Bujía típica con electrodos en
puente ............................................... ..........................8-14 Figura 8-7. Descarga disruptiva en el pozo de la
bujía ........................................... .................................................... ..8-14 8-17. Inspección previa al reacondicionamiento de
bujías .................................. .................................................... ..8-14 8-18. Inspección de los arneses de
encendido ............................................... .................................................... ...........8-14 Figura 8-8. Método típico de sujeción de
cables ............................................... .......................................8-15
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8-19. Inspección de Magneto ............................................... .................................................... ..........................................8-15

Figura 8-9. Punto de contacto normal ............................................... .................................................... ..........8-16
Figura 8-10. Punto con Irregularidades Menores ............................................... .............................................8-16
Figura 8-11. Punto con montículo bien definido ............................................... .............................................8-16
8-20. Sincronización magneto-a-motor ............................................... .................................................... ..........................8-17
8-21.ÿ8-29. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 8-17
SECCIÓN 2. SISTEMAS DE COMBUSTIBLE
8-30. General................................................. .................................................... .................................................... ...8-19

8-31. Líneas de combustible y accesorios ............................................... .................................................... ..............................8-19
Figura 8-12. Ubicación de las abrazaderas en las curvas de los tubos .................................. ..........................................8-20
8-32. Tanques y celdas de combustible ............................................... .................................................... ....................................8-19
8-33. Tapas de tanques de combustible, respiraderos y líneas de desbordamiento .................................. .................................................... ..8-20
8-34. Válvulas selectoras de tanque, de corte cortafuegos y de alimentación cruzada de combustible .................................. ............................8-21
8-35. Bombas de combustible .................................. .................................................... ...............................................8-21
8-36. Filtros de combustible, coladores y drenajes ........................................... .................................................... ..........8-21
8-37. Sistemas de indicadores .................................................. .................................................... ..........................................8-22
8-38. Precauciones del sistema de combustible ............................................. .................................................... ............................8-22
8-39.ÿ8-44. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................ 8-22
SECCIÓN 3. SISTEMAS DE ESCAPE
8-45. General................................................. .................................................... .................................................... ...8-23

8-46. Fallas del silenciador/intercambiador de calor .................................. .................................................... ..........8-23
Figura 8-13. Falla típica por fatiga de la pared del silenciador en la salida de escape.
(A. Conjunto completo del silenciador con la cubierta térmica extraída; B.
Vista Detalle de la Falla.) ............................................... .................................................... ..........8-23
Figura 8-14. Falla típica de la pared del silenciador. (A. Conjunto completo del silenciador con
Se eliminó la cubierta térmica; B. Vista detallada de la falla; C. Sección transversal del
silenciador averiado).................................. .................................................... .........................8-24
Figura 8-15. Falla típica por fatiga de la pared del silenciador. (A. Conjunto completo del silenciador
con cubierta térmica parcialmente extraída; B. Vista detallada de la falla.) ................................8-25
Figura 8-16. Falla típica por fatiga de la placa final del silenciador en la entrada de la chimenea .................................. .......8-25
8-47. Fallas de manifold/pila ............................................... .................................................... .............................8-23
8-48. Fallas internas del silenciador ............................................... .................................................... ..........................8-23
Figura 8-17. Sección de un silenciador que muestra una falla típica del deflector interno .................................. ...8-25
Figura 8-18. Piezas sueltas de un deflector interno averiado........................................... ....................................8-25
Figura 8-19. Deflector interno fallido que obstruye parcialmente la salida del silenciador .................................. 8-27
Figura 8-20. Deflector interno fallido que obstruye completamente la salida del silenciador ...........................8-27
Figura 8-21a. Ejemplo de protector de salida de escape ............................................. ..........................................8-27
Figura 8-21b. Ejemplo de protección de salida de escape instalada .................................. ...............................8-27
8-49.Inspección ............................................... .................................................... .................................................... ...8-26
Figura 8-22. Efecto de la abrazadera del silenciador/tubo de escape colocada incorrectamente .................................. ..8-28
Figura 8-23. Áreas de inspección primaria .............................................. .................................................... ....8-28
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Párrafo Página
8-50. Reparaciones .................................................. .................................................... .................................................... ...8-26

8-51. Turbo-sobrealimentador .................................................. .................................................... ....................................8-27
8-52. Sistemas de aumento ............................................... .................................................... ....................................8-28
8-53.ÿ8-70. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................8-28
SECCIÓN 4. REPARACIÓN DE HÉLICES METÁLICAS
8-71. General................................................. .................................................... .................................................... ...8-29

8-72. Cuchillas de acero ................................................ .................................................... .............................................8-29
8-73. Reparaciones de hélices de aluminio.................................................. .................................................... .....................8-29
Figura 8-24. Método de Reparación de Grietas Superficiales, Muescas, etc., en Hélices de Aleación de Aluminio ..........8-30
Figura 8-25. Método correcto e incorrecto de reelaboración del borde de ataque de hélices
de aleación de aluminio .................................. .................................................... ..........8-30
Figura 8-26. Método de reparación de puntas dañadas de hélices de aleación de aluminio..........................8-31
8-74. Límites de reparación .................................................. .................................................... ............................................8-31
Figura 8-27. Ejemplo 1. Determinar los límites de ancho de reparación. .................................................... .............8-32
Figura 8-28. Ejemplo 2. Determinación de los límites de espesor de reparación .................................. ..........8-34
8-75. Bujes de acero y piezas de bujes.................................................... .................................................... ............................8-33
8-76. Reparación del cubo y la brida de la hélice ........................................... .................................................... ..........8-33
Figura 8-29. Reparación de cubos de paso fijo y hélices con orificios para pernos alargados o dañados ...........8-35
8-77. Sistemas de control................................................ .................................................... ..........................................8-34
8-78. Sistemas de deshielo ................................................ .................................................... .......................................8-34
8-79.ÿ8-90. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................................8-35
SECCIÓN 5. INSPECCIÓN DE HÉLICES
8-91. General................................................. .................................................... .................................................... ...8-37

Tabla 8-2. Ejemplo de lista de verificación de inspección de hélices del fabricante .................................. ..........8-38
8-92. Hélices y palas de madera o de composición ............................................... ..........................................8- 37
8-93. Hélices y palas metálicas ............................................... .................................................... .......................8-38
8-94. Cubo de la hélice ................................................. .................................................... ............................................8-39
8-95. Inspección del tacómetro .................................................. .................................................... .............................8-40
8-96.ÿ8-106. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................8-40
SECCIÓN 6. SEGUIMIENTO Y VIBRACIÓN DE LA HÉLICE
8-107 Generalidades ............................................. .................................................... .................................................... ......8-41

8-108 Comprobación de seguimiento de la hélice .................................. .................................................... .............................8-41
Figura 8-30. Seguimiento de la hélice (se muestra un bloque de madera o un accesorio de cubierta) .................................. ...8-42
8-109. Vibración................................................. .................................................... .................................................... 8-41
8-110.ÿ8-129. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................8-42
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Párrafo Página
CAPÍTULO 9. SISTEMAS Y COMPONENTES DE LA AERONAVE
SECCIÓN 1. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DEL TREN DE ATERRIZAJE
9-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....9-1 Inspección

9-2. general ........................................... .................................................... .............................................9-1 Limpieza y
9-3. lubricantes ................................................. .................................................... ..........................9-1 Inspección de engranajes
9-4. fijos .................. .................................................... .................................................... ..............9-1 Tabla 9-1. Códigos de
color de las cuerdas elásticas .................................. .................................................... .....9-2 Inspección del tren de
9-5. aterrizaje retráctil ............................... .................................................... ..........9-3 9-6. Sistemas de
emergencia................................................. .................................................... ..................................9-3 9-7.
Componentes del tren de aterrizaje .............................................. .................................................... ..........................9-4 9-8.
Flotadores y Esquís .................................................. .................................................... .............................................9-5
Figura 9 -1. Una instalación típica de esquí ............................................. .................................................... ......9-6 9-9.
Inspección y Reparación de Flotadores y Esquís........................................... .................................................... ........9-7
9-10. Tipos de problemas del tren de aterrizaje ............................................... .................................................... ..........9-8 Figura 9-2.
Grietas típicas de pernos .............................................. .................................................... ..............9-8 Figura 9-3. Grietas
típicas cerca de los orificios de los pernos .................................. .......................................................9-8 Figura 9-4. Grietas
típicas en orificios para pernos ............................................... .................................................... ......9-9 Figura 9-5. Grietas
típicas en los extremos de las barras .................................. .................................................... .........9-9 Figura 9-6.
Alargamiento típico del orificio del perno del tubo de torsión .................................. .............................9-9 9-11. Inspecciones
especiales ................................................ .................................................... .....................................9-9 9-12. Pruebas de
retracción ................................................. .................................................... ..........................................9-9 9-13. Mantenimiento de
neumáticos y cámaras .............................................. .................................................... ..........................9-9 9-14. Inspección y
reparación de neumáticos .............................................. .................................................... .......................9-10 Figura 9-7. Ejemplos
de desgaste de la banda de rodadura que indican sobreinflado y subinflado..........................9-11 9-15. Inflado de
Neumáticos .................................................. .................................................... ..........................................9-11 9-16. Seguridad
personal ................................................ .................................................... ..........................................9-11 9-17. Desmontar la
rueda .................................................. .................................................... .............................9-11 9-18. Reensamblaje de la
rueda ............................................................. .................................................... ..........................9-12 9-19.
Deslizamiento .................................................. .................................................... .................................................... .9-12 9-20.
Inspección de ruedas................................................... .................................................... ..........................................9-12 9-21.
Instalación de ruedas................................................. .................................................... ...................................9-12a 9-22.ÿ9-24.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 9-12
SECCIÓN 2. SISTEMAS HIDRÁULICOS
9-25. General................................................. .................................................... .................................................... ...9-13

9-26. Propósitos de los sistemas hidráulicos ............................................... .................................................... ....................9-13
9-27. Tipos de Fluido Hidráulico ............................................... .................................................... .............................9-13
9-28. Manipulación de fluidos hidráulicos .............................................. .................................................... ..........................9-14
9-29. Prácticas de mantenimiento del sistema hidráulico ............................................... .................................................... ..9-15
9-30. Líneas hidráulicas y accesorios ............................................... .................................................... ......................9-18
Tabla 9-2. Datos del tubo ................................................ .................................................... ..........................9-19 Figura 9-8.
Instrucciones de ensamblaje de la manguera (se puede usar para fluido hidráulico de baja presión,
y aplicaciones de líneas de aceite).................................................. .................................................... ....9-21
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Párrafo Página
Tabla 9-3. Especificaciones de mangueras para aeronaves ........................................... ..........................................................9 -22

Figura 9-9. Instalaciones adecuadas de mangueras ........................................... .................................................... ....9-23 Figura 9-10.
Radios mínimos de curvatura .................................................. .................................................... ..........9-24 Tabla 9-4. Diámetros de
bolas para probar restricciones o torceduras de mangueras .................................. .........9-25 Figura 9-11. Manejo sugerido de la
manguera preformada ........................................... .............................9-25 9-31.ÿ9-36.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................9-26
SECCIÓN 3. EQUIPO DE EMERGENCIA
9-37. Bote salvavidas ................................................ .................................................... .................................................... 9-27 9-38. Inspecciones

de balsas salvavidas .............................................. .................................................... .............................9-27 Figura 9-12. Válvula de
inflado .................................................. .................................................... ...................9-29 9-39. Inspección del kit de
supervivencia .................................................. .................................................... .............................9-28 9-40. Inspecciones
especiales ................................................ .................................................... .............................9-31 9-41. Record de
inspección................................................ .................................................... .....................................9-32 9-42. Reparaciones de
balsas .................................................. .................................................... .............................................9-32 Figura 9-13. Dimensiones de
reparación................................................. .................................................... .............9-33 9-43.
Salvavidas ................................................................ .................................................... ..........................................9-34 9-44. Inspección del
salvavidas .................................................. .................................................... ..........................9-35 9-45. Reparación de
salvavidas .................................................. .................................................... .............................9-36 9-46. Equipó
variado ................................................ .................................................... ..........................9-36 9-47. Sistemas de
oxígeno ................................................. .................................................... .......................................9-37 9-48.
Inspección................................................. .................................................... ..........................................................9 -37 9-49.
Mantenimiento................................................. .................................................... .............................................9-38 Figura 9 -14. Daños en el
cilindro de oxígeno ............................................... .................................................... ...9-39 Figura 9-15. Abrazaderas y soportes de
cilindros ............................................... .......................................................9-39 9-50. Pruebas funcionales después de la
reparación ........................................... .................................................... ..............9-41 9-51. Requerimientos de Servicio -- Cilindros de
Oxígeno ........................................... .................................................... ..9-41 Tabla 9-5. Tabla de presiones de
llenado ............................................... .................................................... ....9-43 9-52.ÿ9-59.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................9-43
SECCIÓN 4. INTERIOR DE LA CABINA
9-60. General................................................. .................................................... .................................................... ...9-45 9-61. Interior de la

aeronave Car-3 ............................................. .................................................... .............................9-45 9-62. Parte 23 Interior de la
aeronave ............................................... .................................................... .............................9-45 9-63. Fuente de
información............................................... .................................................... .............................9-46 9-64. Tapicería y/o
Cinturones.................................................... .................................................... ..............................9-46 9-65.ÿ9-70.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................9-46
CAPÍTULO 10. PESO Y EQUILIBRIO
SECCIÓN 1. TERMINOLOGÍA
10-1. General................................................. .................................................... .................................................... ...10-1 10-2.
Terminología .................................................. .................................................... ............................................10-1 Figura 10- 1. Ubicaciones de
referencia típicas .................................................. .................................................... ....10-2 Figura 10-2. Ilustración del brazo (o brazo
de momento) ........................................... .......................................10-3 Figura 10-3. Ejemplo de Cálculo de
Momento .............................................. ..........................................10-4 Figura 10-4. Fórmulas del centro de gravedad del peso en
vacío .................................. .............................10-5 Figura 10-5. Peso en vacío y centro de gravedad en vacío - Aeronave con ruedas
de cola..........................10-6
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Párrafo Página
Figura 10-6. Peso en vacío y centro de gravedad del peso en vacío - Aeronave tipo rueda de morro ..........10-7
Figura 10-7. Rango operativo del centro de gravedad ............................................... ..........................................10-8
Figura 10-8. Línea central del punto de pesaje ............................................ .................................................... ..10-9
10-3.ÿ10-13. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 10-9
SECCIÓN 2. PROCEDIMIENTOS DE PESAJE
10-14. General................................................. .................................................... .................................................... .10-11

10-15. Procedimientos .................................................. .................................................... .............................................10-11
Figura 10-9. Peso en vacío y centro de gravedad del peso en vacío
Cuando la aeronave se pesa con aceite ........................................... ..................................10-12a
10-15a. Reparaciones y Alteraciones ............................................................. .................................................... ..........................10-11
10-15b. Inspección anual o cada 100 horas.................................................... .................................................... ....................10-11
10-16. Cálculos de peso y balance .................................................. .................................................... ..........10-11
10-17. Condiciones extremas de peso y equilibrio ............................................... .................................................... .10-13
Figura 10-10.Ejemplo de comprobación del extremo de peso y balance más adelante ...........................10- 14
Figura 10-11.Ejemplo de verificación del extremo de peso y equilibrio más hacia atrás ..........................10-16
10-18. Condiciones de carga y/o carteles .................................................. .................................................... ..........10-15
Figura 10-12. Condiciones de Carga: Determinación del Número de Pasajeros y Equipaje
Permitido con Combustible Lleno ............... .............................................10-17
Figura 10-13. Condiciones de Carga: Determinación del Combustible y Equipaje Permitido
con Máximo de Pasajeros .............................................. ..........................................................10 -18
Figura 10-14. Condiciones de Carga: Determinación del Combustible y el Número y Ubicación
de Pasajeros Permitidos con Equipaje Máximo .................................. ..........10-19
10-19. Lista de equipo................................................ .................................................... ..........................................10-15
10-20. Cambio de equipo ................................................. .................................................... ...............................10-15
Figura 10-15. Efectos de la adición de artículos de equipo en el balance.................................... ...............10-20
Figura 10-16.Ejemplo de cambios de momento y peso resultantes de cambios en el equipo..............10-21
10-21. Ejemplo de informe de peso y balance ............................................... .................................................... ........10-20
Figura 10-17. Informe de peso y balance de muestra para determinar el centro de gravedad del peso vacío ...... 10-22
Figura 10-18. Informe de peso y balance de muestra que incluye un cambio de equipo para
una aeronave completamente cargada .................................. .................................................... ...............10-23
10-22. Instalación de lastre .................................................. .................................................... ...............................10-20
Figura 10-19. Fórmula de cálculo de balasto permanente ........................................... ...............................10-24
10-23. Horario de carga .................................................. .................................................... ....................................10-24
10-24.ÿ10-34. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ...................... 10-24
CAPÍTULO 11. SISTEMAS ELÉCTRICOS DE LA AERONAVE
SECCIÓN 1. INSPECCIÓN Y CUIDADO DE SISTEMAS ELÉCTRICOS
11-1. General................................................. .................................................... .................................................... ...11-1

11-2. Comprobaciones de inspección y funcionamiento ............................................... .................................................... ...............11-1
11-3. Comprobación Funcional de Comprobación de Equipos de Reserva o de Emergencia .................................. ....................11-2
11-4. Limpieza y Conservación .................................................. .................................................... .........................11-2
11-5. Corrosión del electrolito de la batería ............................................... .................................................... ....................11-2
11-6. Ajuste y Reparación .................................................................. .................................................... ..........................11-2
11-7. Aislamiento de equipos eléctricos ............................................... .................................................... .............11-2
11-8. Barras colectoras ................................................ .................................................... .................................................... ..11-3
11-9.ÿ11-14. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .......................... 11-3
xiv
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Párrafo Página
SECCIÓN 2. BATERÍAS DE ALMACENAMIENTO
11-15. General................................................. .................................................... .................................................... ...11-5
11-16. Bateria cargando................................................ .................................................... ..........................................11-5

11-17. Congelación de la batería .................................................. .................................................... ..........................................11-5
Tabla 11-1. Puntos de congelación del electrolito de la batería de plomo-ácido .................................. ..........................11-5
11-18. Corrección de temperatura .................................................. .................................................... ..........................11-5
Tabla 11-2. Corrección de la temperatura del ácido sulfúrico ............................................... ....................................11-6
11-19. Mantenimiento de la batería .................................................. .................................................... ...............................11-6
11-20. Derrame de electrolitos .............................................. .................................................... ....................................11-8
11-21. Gases nocivos................................................ .................................................... ..........................................11-9
11-22. Prácticas de instalación .................................................. .................................................... ...............................11-9
Figura 11-1. Sistemas de ventilación de baterías .................................................. .................................................... 11-9

11-23.ÿ11-29. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ......................11-10
SECCIÓN 3. INSPECCIÓN DE LA INSTALACIÓN DEL EQUIPO
11-30. General................................................. .................................................... .................................................... .11-11

11-31. Disposiciones de espacio libre para la instalación ............................................... .................................................... ............11-11
11-32. Cables, haces de cables y dispositivos de protección de circuitos .................................. ..................................11-11
11-33. Diodos de alternador .............................................. .................................................... ....................................11-11
11-34. Convertidores estáticos de potencia eléctrica ........................................... .................................................... ..........11-11
11-35. Medios aceptables de control o monitoreo de la carga eléctrica........................................... ............11-12

11-36. Determinación de la carga eléctrica ............................................... .................................................... ..........11-12
11-37. Construcción de la caja de empalmes ............................................... .................................................... ......................11-13
11-38.ÿ11-46. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ......................11-13
SECCIÓN 4. INSPECCIÓN DE DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DE CIRCUITO
11-47. General................................................. .................................................... .................................................... .11-15
11-48. Determinación de las capacidades nominales de los interruptores automáticos .................................. .................................................... .11-15
11-49. Tabla de protectores de circuito de CC ........................................... .................................................... .......................11-15
Tabla 11-3. Tabla de protectores de circuitos y cables de CC .................................. ..................................11-15
11-50. Dispositivos de protección de circuitos reiniciables .................................. .................................................... ......11-15
11-51. Uso del disyuntor ............................................................... .................................................... .............................11-15

11-52. Mantenimiento de disyuntores .............................................. .................................................... ...................11-16
11-53. Interruptores.................................................. .................................................... ..................................................11 -dieciséis
Tabla 11-4. Cambiar los factores de reducción de potencia .................................. .................................................... ....11-17
Tabla 11-5. Selección de material de contacto .............................................. .............................................11-17
11-54. Relés.................................................. .................................................... .................................................... ...11-19

11-55. Consideraciones de carga.................................................. .................................................... ...............................11-20
11-56. Condiciones de funcionamiento de interruptores y relés .................................. .............................................11-20

11-57.ÿ11-65. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ......................11-20
SECCIÓN 5. CLASIFICACIÓN DEL CABLE ELÉCTRICO
11-66.General................................................ .................................................... .................................................... .....11-21
Tabla 11-6. Tabla de tabulación (caída de voltaje permitida) ........................................... ..........................11-21

Tabla 11-7. Ejemplos de Determinación del Tamaño de Cable Requerido Usando la Figura 11-2 ...........................11-22
Tabla 11-8. Ejemplos de cómo determinar la longitud máxima de ejecución usando la figura 11-3 ..........................11-22
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Tabla 11-9. Capacidad de carga de corriente y resistencia del alambre de cobre........................................... ....11-23
Cuadro 11-10. Capacidad de carga de corriente y resistencia del alambre de aluminio .................................11- 24
11-67. Métodos para determinar la capacidad de carga de corriente de los cables .................................. .....................11-25
11-68. Instrucciones para el uso de la tabla de cables eléctricos .................................. ..........................................11- 25
11-69. Cálculo de la capacidad de carga de corriente ............................................... .................................................... ....11-28
Figura 11-2. Diagrama de conductores, flujo continuo .................................................. ..........................................11-30
Figura 11-3. Diagrama de conductores, flujo intermitente ........................................... ..........................................11-31
Figura 11-4a. Alambre de cobre simple al aire libre ............................................... .............................................11-32
Figura 11 -4b. Alambre de cobre simple al aire libre ........................................... ..........................................11- 33
Figura 11-5. Curvas de reducción de potencia del paquete.................................... .................................................... ....11-34
Figura 11-6. Curva de reducción de altitud.................................................... .................................................... ..11-34a
11-70.ÿ11-75. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .....................11-34a
SECCIÓN 6. SELECCIÓN DEL CABLE ELÉCTRICO DE LA AERONAVE
11-76. General................................................. .................................................... .................................................... .11-35

11-77. Materiales de alambre para aeronaves ............................................... .................................................... ..........................11-35
11-78. sustituciones .................................................. .................................................... ..........................................11-36
11-79.ÿ 11-84. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ...................... 11-37
SECCIÓN 7. TABLA DE CABLES ACEPTABLES
11-85. Tabla de cables de aeronaves .............................................. .................................................... ..........................11-39

Tabla 11-11. Cableado abierto ................................................ .................................................... .....................11-40
Tabla 11-12. Cableado protegido ................................................ .................................................... ..............11-41
11-86. Cable de interconexión de fuselaje abierto ............................................... .................................................... .......11-39
11-87. Alambre protegido ................................................ .................................................... ..........................................11-39
11-88. Problemas severos de viento y humedad (SWAMP) ........................................... ..........................................11-39
11-89. Alambre blindado ................................................ .................................................... .......................................11-39
11-90.ÿ11 -95. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................11-41
SECCIÓN 8. REQUISITOS DE INSPECCIÓN DE LA INSTALACIÓN DEL CABLEADO
11-96. General................................................. .................................................... .................................................... .11-43

11-97. Reemplazo de cableado................................................... .................................................... ..............................11-45
11-98. Terminales y bloques de terminales ............................................... .................................................... ...............11-46
11-99. Fusibles y portafusibles .................................................. .................................................... ..........................11-47
11-100. Conectores.................................................. .................................................... .............................................11-47 11-
101. Cajas de conexiones, paneles, blindajes y carcasas de microinterruptores .................................. ..........................11-48
11-102. Conducto-Rígido Metálico, Flexible Metálico y Rígido No Metálico ........................................... ..........11-48 11-103.
Uniones .................................................. .................................................... ..........................................11- 48 11-104.
Rompedores de circuito................................................ .................................................... ..........................................11-49
11-105. Separación del sistema .................................................. .................................................... .............................11-49
11-106. Interferencia electromagnética (EMI) ............................................... .................................................... ......... 11-49
11-107. Pruebas de interferencia .................................................. .................................................... ....................................11-49
11-108. Plantillas y rótulos de identificación en equipos eléctricos ........................................... .....................11-50
11-109.ÿ11-114. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .................... 11-50
Página xvii
CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01
Párrafo Página
ARTÍCULO 9. PROTECCIÓN E INSPECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE
11-115. Mantenimiento y operaciones .................................................. .................................................... ...................11-51 11-116. Corbatas

de grupo y paquete .............................................. .................................................... ..........................11-51 Figura 11-7. Corbatas de grupo
y paquete .................................................. .................................................... ......11-51 Figura 11-8. Peine para Enderezar
Alambres en Manojos .................................................. .............................11-51 11-117. Radios mínimos de curvatura del
alambre ............................................... .................................................... ......................11-51 11-118.
Flojo ................................................. .................................................... .................................................... ....11-52 Figura 11-9a. Holgura
entre apoyos ............................................................... .................................................... .11-52a 11-118a. Bucle de goteo en haz
de cables ............................... .................................................... ..........................11-52 Figura 11-9b. Orificio de drenaje en el punto bajo de
la tubería .................................. .............................11-52a 11-119. Alimentadores de
energía ............................................. .................................................... ..........................................11-52 11-120. Cable de
radiofrecuencia .................................. .................................................... ..................................................11 -52 11-121.
Precauciones................................................. .................................................... .............................................11-52 11- 122. Protección
contra la humedad, huecos de ruedas y áreas del tren de aterrizaje .................................. ..........................11-53 11-123. Protección Contra
Personal y Carga .................................................. .................................................... ...11-53 11-124. Precauciones contra el
calor ............................................. .................................................... .....................................11-53 11-125. Precauciones de cableado de
controles móviles ........................................... .................................................... .....11-53 11-126. Líquidos y gases
inflamables ............................................... .................................................... ....................11-53 Figura 11-10. Separación de cables de
líneas de plomería .................. .................................................... .....11-54 11-127.ÿ11-134.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................11-55
SECCIÓN 10. ARNESES DE LAZO DE SERVICIO (TIRAS DE UNIÓN DE PLÁSTICO)
11-135. General................................................. .................................................... .................................................... .11-55 11-136.

Apoyo................................................. .................................................... .................................................... .11-55 11-137. Material
antirozaduras .............................................. .................................................... .............................11-55 11-138. Alivio de
tensión................................................ .................................................... .............................................11-55 11-139 . Bucle de
servicio ................................................ .................................................... ..........................................11-55 11-140. ÿ11-145.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................11-56
SECCIÓN 11. SUJECIÓN
11-146. General................................................. .................................................... .................................................... .11-57 Figura

11-11.Ángulo de seguridad para abrazaderas de cable.................................. .................................................... .......11-58 Figura
11-12. Hardware de montaje típico para abrazaderas de cable MS-21919 .................. ...........11-58 Figura 11-13. Instalación de
la abrazadera para cables en la estructura .................. .................................................... ..........11-59 Figura 11-14. Sujeción en
un orificio de mamparo .................. .................................................... .....................11-60 11-147. Inspección de abrazaderas de
cables y alambres ........................................... .................................................... ...........11-57 11-148.ÿ11-154.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................11-60
SECCIÓN 12. AISLAMIENTO DE ALAMBRES Y SUJETADORES DE CORDONES
11-155. General................................................. .................................................... .................................................... .11-61 11-156.

Materiales de aislamiento ................................................ .................................................... .............................11-61 11-157. Pelar el
aislamiento .................................................. .................................................... ..........................11-61 Tabla 11-13. Hebras melladas o rotas
permitidas.................................................... ....................................11-62 11-158. Cordones y
Corbatas ............................................... .................................................... ...................................11-61 Figura 11-15. Cordón de un solo
cordón .................................................... .................................................... ........11-63 Figura 11-16. Cordón de doble
cordón ............................... .................................................... ..........................11-63 Figura 11-17.Hacer
lazos .............. .................................................... .................................................... .....11-64 11-159. Cinta
aislante ................................................ .................................................... ..........................................11-62
Página xxviii
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Párrafo Página
11-160.ÿ11-166. [RESERVADO.].............................................. .................................................... .................... 11-64
Página xxviii-a (y xxviii-b)

8/9/98 CA 43.13-1B
Párrafo Página
ARTÍCULO 13. EMPALMES.
11-167 Generalidades ........................................... .................................................... .................................................... ....11-65

Figura 11-18. Empalmes escalonados en un haz de cables .................................. .............................................11-65
11-168.ÿ11-173. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................11-65
SECCIÓN 14. REPARACIONES DE TERMINALES
11-174. General................................................. .................................................... .................................................... .11-67

11-175. Fijación de terminales a pernos ............................................... .................................................... .............11-68
11-176. Espárragos y aisladores ............................................... .................................................... ...............................11-68
11-177. Terminales de cables y postes de unión.................................................... .................................................... ............11-69
11-178. Crimpado en terminales de orejetas y empalmes ........................................... .................................................... ........11-69
11-179. Arandelas de seguridad para terminales en equipos ............................................... .......................................................11-70
11-180.ÿ11-184. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................11-70
SECCIÓN 15. PUESTA A TIERRA Y CONEXIÓN
11-185. General................................................. .................................................... .................................................... .11-71

11-186. Toma de tierra................................................. .................................................... .............................................11-71
11-187. Vinculación .................................................. .................................................... ..................................................11 -73
11-188. Inspección de unión ................................................. .................................................... ...............................11-73
Figura 11-19. Prueba de caída de milivoltios .................................. .................................................... ..........11-74
11-189. Instalaciones de puentes de conexión ............................................... .................................................... ....................11-75
Tabla 11-14. Unión de pernos o conexión a tierra a una superficie plana.................................... ..........................11-76
Tabla 11-15. Conexión o puesta a tierra de placas y tuercas a superficies planas .................................. ....................11-77
Tabla 11-16. Unión de pernos y tuercas o conexión a tierra a una superficie plana .................................. ...............11-78
Figura 11-20. Conector puente de cobre a estructura tubular ....................................... ........................11-79
Figura 11-21. Unión del conducto a la estructura ........................................... .................................................... .11-79
Figura 11-22. Conexión de Puente de Aluminio a Estructura Tubular ........................................... ...............11-79
11-190. Distancia de fuga ................................................. .................................................... ....................................11-75
11-191. Sistemas de combustible.................................................. .................................................... ..........................................11-80
11-192. Unión para la prevención de descargas eléctricas ............................................... .................................................... ........11-80
11-193. Unión de protección contra rayos ............................................... .................................................... ..........11-80
11-194. Protección contra rayos para antenas y sondas de datos aéreos .................................. ...............................11-81
11-195. Dispositivos de descarga estática ............................................... .................................................... ..........................11-81
11-196. Limpieza................................................. .................................................... ..................................................11 -81
11-197. Montaje de herrajes .................................................. .................................................... ...............................11-81
11-198.ÿ11-204. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ....................11-81
SECCIÓN 16. MARCADO DE CABLES
11-205. General................................................. .................................................... .................................................... .11-83

11-206. Identificación de cables................................................... .................................................... ...............................11-83
11-207. Identificación e información relacionada con el cableado y los diagramas de cableado .................................. .....11-83
11-208. Colocación de Marcas de Identificación ............................................... .................................................... ......11-83
Figura 11-23. Espaciado de las marcas de identificación impresas (marcado directo).................................. ...........11-84
Figura 11-24. Espaciado de las marcas de identificación impresas (marcado indirecto).................................. ........11-84
11-209. Tipos de marcas de cables ............................................... .................................................... ..........................11-83
11-210. Marcado por estampado en caliente .............................................. .................................................... ...............................11-84
Página xxix
CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01
Párrafo Página
11-211. Marcado de matriz de puntos ............................................. .................................................... .............................11-85 11-212.

Marcado por chorro de tinta .................................................. .................................................... ..........................................11-85
11-213. Marcado láser................................................. .................................................... ..........................................11-85 11-214.
Fundas de identificación .................................................. .................................................... .............................11-85 11-215. Cinta de
identificación .................................................. .................................................... .............................11-86 11-216. Condiciones de
operación................................................ .................................................... .............................11-86 11-217. Instalación de mangas
impresas ............................................... .................................................... ..........11-86 Tabla 11-17. Tamaño recomendado de funda
de identificación ........................................... .....................11-86 11-218. Identificación de haces de cables y
arneses ............................................... .............................................11-86 Figura 11 -25.Identificación de haces de cables y
arneses ........................................... .........................11-87 11-219. Manguito de marcado de terminales y
etiquetas ............................................... .................................................... ..........11-87 Figura 11-26. Manguitos estándar (135
°C) ......................... .................................................... ......................11-87 Figura 11-27. Instalación de mangas aislantes
termorretráctiles ............... ...............................................11-87 11-220. Selección de manguitos y marcadores de
cable ............................................... .................................................... .......11-87 Figura 11-28. Marcadores de
cable.................................. .................................................... ..........................11-88 Figura 11-29. Instalación de la correa
de amarre.... .................................................... .......................................11-88 Tabla 11-18. Tabla de selección de manguitos
estándar ............................................... ...................................11-88 Tabla 11-19. Tabla de selección de camisas de pared
delgada ........................................... ..........................11-89 Tabla 11-20. Tabla de selección de mangas de alta
temperatura ........................................... ......................11-89 Tabla 11-21. Tabla de Selección de Marcadores de
Cable.................................................... .......................................11-89 Tabla 11-22. Correas de amarre de plástico (MS3367,
Tipo I, Clase 1) .................................. ...........11-89 Figura 11-30. Herramienta de instalación de la correa de
amarre .................. .................................................... ...........11-90 Figura 11-31. Instalación
completada .................. .................................................... .............................11-90 11-221. Procedimiento de marcaje
temporal de alambres y cables.................................... ..........................................11-90 Figura 11-32. Marcador temporal de
identificación de cables ........................................... ..............................11-90 11-222. Instalación de la manga del marcador
después de la impresión .................................. .................................................... .11-90 Figura 11-33. Inserción del cable en el
marcador .................................. .................................................... .........11-90a Figura 11-34. Marcador de contracción en
el alambre.................... .................................................... ..............11-90a 11-223.ÿ11-229.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ...............11-90a
ARTÍCULO 17. CONECTORES
11-230. General................................................. .................................................... .................................................... .11-91 11-231.

Selección .................................................. .................................................... ..........................................11- 91 11-232. Tipos de
conectores ............................................... .................................................... ..........................11-91 Figura 11-35.Ejemplo de
información del conector ....... .................................................... .............................11-91b Figura 11-36.Diferentes tipos de
conectores ......... .................................................... ..........................11-93 Figura 11-37. Conectores de cable
coaxial ....... .................................................... .............................................11-94 11- 233. Clasificación de voltaje y
corriente ............................................... .................................................... ....................11-91a 11-234. Contactos de repuesto
(Cableado futuro) ............................................... .................................................... ...............11-97 11-235.
Instalación .................................................. .................................................... .............................................11-97 11- 236. Protección
de cable de mamparo de paso continuo .................................. .................................................... ..11-98 11-237. Conector de propósito
especial .................................................. .................................................... ......................11-98 11-238. Compuestos para
macetas .............................................. .................................................... .............................11-98 11-239. Conectores de
encapsulado .................................................. .................................................... .............................11-98 Figura 11-38. Cables de
repuesto para el conector de encapsulado .................................. .....................................11-99 11-240. Pernos
pasantes ................................................. .................................................... .......................................11-99 11-241.ÿ11 -247.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .................... 11-99
Página xxx
27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
Párrafo Página
ARTÍCULO 18. CONDUCTOS
11-248. General................................................. .................................................... ..................................................11 -101

11-249. Tamaño del conducto ............................................... .................................................... ..........................................11-101
11-250. Accesorios para conductos .............................................. .................................................... ..................................11-101
11-251. Instalación de conductos ................................................ .................................................... .............................11-101
11-252. Conducto Rígido ................................................. .................................................... ..........................................11-101
Cuadro 11-23. Radios de curvatura para conducto rígido .......................................... .............................................11-101
11-253. Conducto flexible ................................................ .................................................... ....................................11-102
Cuadro 11-24. Radios mínimos de curvatura para conductos flexibles de aluminio o latón ..........................11-102
11-254.ÿ11-259. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........11-102
ARTÍCULO 19. PROTECCIÓN DE CONECTORES NO UTILIZADOS
11-260. General................................................. .................................................... ..................................................11 -103

11-261. Cuadro de referencia rápida .................................................. .................................................... ..........................11-103
Tabla 11-25. Sellado de cavidades de contacto: referencia rápida .................................. .............................11-104
11-262. Conectores de área no presurizada.................................................... .................................................... ............11-103
Figura 11-39. Instalación de cable corto ............................................... .................................................... ..........11-104
Tabla 11-26. Dimensiones de la varilla de sellado ............................................. .................................................... .11-104
11-263. Áreas presurizadas .................................................. .................................................... ...............................11-103
Figura 11-40. Sellado de cavidades de contacto no utilizadas - Áreas sin presión - (Vista en corte) .............. 11-104
11-264.ÿ11-270. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........11-104
ARTÍCULO 20. SÍMBOLOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS
11-271. General................................................. .................................................... ..................................................11 -105

11-272. Símbolos .................................................. .................................................... .......................................................11-105
Cuadro 11-27. Símbolos electrónicos/eléctricos ............................................... .....................................11-105
11-273.ÿ11-283. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........11-118
CAPÍTULO 12. SISTEMAS DE AVIÓNICA DE LAS AERONAVE
SECCIÓN 1. MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE AVIÓNICA
12-1. General................................................. .................................................... .................................................... ...12-1

12-2. Manejo de Componentes. .................................................... .................................................... ...............12-1
12-3.ÿ12-7. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..........................12-1
SECCIÓN 2. VERIFICACIONES DE OPERACIÓN EN TIERRA PARA EQUIPOS DE AVIÓNICA (ELÉCTRICOS)
12-8. General................................................. .................................................... .................................................... ...12-3

12-9. Inspección del sistema de aviónica ............................................... .................................................... ...................12-3
12-10. Sistemas de comunicación ................................................ .................................................... ..........................12-4
Página xxxi
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Párrafo Página
12-11. Alcance omnidireccional VHF (VOR) ........................................... .................................................... ...........12-5 12-12. Equipo
de medición de distancia (DME) .................................................. .................................................... .......12-5 12-13. Buscador de
dirección automático (ADF) ........................................... .................................................... ..............12-5 12-14. Sistemas de aterrizaje
por instrumentos (ILS) ........................................... .................................................... ...............12-6 12-15. Baliza
marcadora .................................................. .................................................... .......................................12-6 12-16. Navegación de
largo alcance (LORAN) ............................................... .................................................... ..............12-6 12-17. Sistema de
Posicionamiento Global (GPS) ............................................... .................................................... ..........12-7 12-18. Sistemas de piloto
automático................................................. .................................................... .....................................12-7 12-19.
Altímetros.................................................. .................................................... ..........................................................12 -7 12-20.
transpondedores .................................................. .................................................... ..........................................12-8 12-21.
Transmisores de localización de emergencia (ELT) .................................. .................................................... ......12-8 12-22.
Inspección de ELT................................................... .................................................... ..........................................12-8 12-23.
Registrador de datos de vuelo .............................................. .................................................... ..........................12-9 12-24.
Grabadoras de voz de cabina (CVR) ............................................... .................................................... ...............12-10 12-25. Radar
meteorológico................................................ .................................................... ........................................12-10 12-26. Inspección de
radomo. .................................................... .................................................... .............................12-11 12-27. Bus de
datos ................................................ .................................................... ..........................................................12 -11
12-28.ÿ12-36. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ..............................12-11
SECCIÓN 3. VERIFICACIONES OPERACIONALES EN TIERRA PARA EQUIPOS DE AVIÓNICA (NO

ELÉCTRICOS)
12-37. Comprobación de la oscilación de la brújula ............................................. .................................................... .............................12-13

12-38. giroscopios neumáticos ................................................ .................................................... .....................................12-15 Figura
12-1. Sistema Venturi para proporcionar flujo de aire a través de instrumentos giroscópicos .................12-15 Figura 12-2.
Sistema de vacío del instrumento usando una bomba de vacío de tipo húmedo ..........................12 -17 Figura 12-3.
Instrumento Sistema de vacío usando una bomba de aire de tipo seco .................................. .........12-18 Figura 12-4.
Sistema de presión del instrumento usando una bomba de aire de tipo seco .................................. ........12-18 12-39.ÿ12-50.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... ...................... 12-18
SECCIÓN 4. SISTEMA PITOT/ESTÁTICO
12-51. General................................................. .................................................... .................................................... .12-19 12-52.

Componentes del sistema ................................................ .................................................... ..............................12-19 Figura 12-5.
Pitot/Sistema estático para un avión pequeño........................................... ..........................................12-19 12-53. Pitot/
tubos y líneas estáticas.................................................... .................................................... ....................... 12-19 12-54. Puertos
estáticos.................................................. .................................................... .............................................12-19 12 -55. Elementos
calefactores ................................................ .................................................... ..........................................12-19 Figura 12-6. Pitot/
Cabeza de tubo estático ............................................... .................................................... .........12-20 12-56. Inspección
del sistema ................................................ .................................................... ....................................12-19 12-57. Prueba de fugas
del sistema .............................................. .................................................... .....................................12-20 12-58. Prueba del sistema
estático .................................................. .................................................... ..................................12-21 12-59. Prueba del sistema
Pitot .................................................. .................................................... .....................................12-21 12-60. Precauciones de
mantenimiento................................................. .................................................... ........................12-21 12-61. Reemplazo de
líneas .................................................. .................................................... ..........................................12-22 12-62. Reubicación del
Tubo de Pitot .................................................. .................................................... ..........................12-22 12-63. Solución de problemas
del sistema de presión estática/Pitot .................................. ..........................................12-22 Tabla 12-1. códigos de color para
sistemas pitot-estático.................................... ..........................................12-23 12-64. ÿ12-69.
[RESERVADO.].............................................. .................................................... .............................12-23
Página xxxii
27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
Párrafo Página
SECCIÓN 5. EQUIPOS DE PRUEBA DE AVIÓNICA
12-70. General................................................. .................................................... .................................................... .12-25

12-71. Estándares de calibración de equipos de prueba ........................................... .................................................... .....12-25
12-72. Calibración de equipos de prueba .............................................. .................................................... .....................12-25
12-73.ÿ12-83. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ......................12-25
CAPÍTULO 13. FACTORES HUMANOS
13-1. Influencia del Factor Humano en el Desempeño del Mecánico.................................................. ....................................13-1

13-2 El programa de seguridad de la aviación de la FAA .................................. .................................................... ..........13-1
Figura 13-1. Lista de verificación de mínimos personales ............................................... .............................................13-1
ANEXO 1. GLOSARIO. (10 PÁGINAS)
ANEXO 2. SIGLAS Y ABREVIATURAS (4 PÁGINAS)
APÉNDICE 3. PREFIJOS BASADOS EN MÉTRICOS Y POTENCIAS DE 10 (1 PÁGINA)
Página xxxiii (y xxxiv)

8/9/98 CA 43.13-1B
CAPÍTULO 1. ESTRUCTURA DE MADERA
SECCIÓN 1. MATERIALES Y PRÁCTICAS
1-1. GENERAL. La construcción de aeronaves con b. Sustitución de Madera Original. La especie de

madera se remonta a los primeros días de las aeronaves madera utilizada para reparar una pieza debe ser la
certificadas. Hoy en día, solo se produce un número misma que la original siempre que sea posible; sin
limitado de estructuras de aviones de madera. Sin embargo, algunos sustitutos permitidos se dan en la tabla
embargo, muchos de los fuselajes más antiguos permanecen 1-1.
en servicio.
Obtenga la aprobación del fabricante del fuselaje o
Con el cuidado adecuado, los fuselajes de las décadas de la Administración Federal de Aviación (FAA) para
de 1930 a 1950 se han mantenido notablemente bien reemplazar maderas modificadas u otros productos que
considerando el estado de la tecnología y la experiencia no sean de madera con un material sustituto.
a largo plazo disponible en ese momento. Es
responsabilidad del mecánico inspeccionar cuidadosamente
dichas estructuras en busca de deterioro y C. Efectos de la contracción. Cuando se reduce el
aeronavegabilidad continua. contenido de humedad de una pieza de madera, la pieza
se encoge. Dado que la contracción no es igual en todas
1-2. BOSQUE. las direcciones, el mecánico debe considerar el efecto
que la reparación puede tener en la estructura completa.
una. Calidad de la Madera. Toda la madera y la La contracción es mayor en dirección tangencial (a través
madera contrachapada utilizada en la reparación de de las fibras y paralela a los anillos de crecimiento), algo
estructuras de aeronaves debe ser de calidad aeronáutica menor en dirección radial (a través de las fibras y
(consulte el Boletín ANC-19 del Departamento de perpendicular a los anillos de crecimiento), y es
Comercio de la Marina del Ejército, Inspección y insignificante en dirección longitudinal (paralela a las
fabricación de aeronaves de madera). La Tabla 1-1 fibras). La figura 1-1 ilustra las diferentes direcciones de
enumera algunas variaciones permisibles en las grano y los efectos de la contracción en la forma de una
características y propiedades de la madera para pieza. Estos cambios dimensionales pueden tener varios
aeronaves. Sin embargo, la selección y aprobación de efectos perjudiciales sobre una estructura de madera,
material de madera para uso estructural de aeronaves como el aflojamiento de
son habilidades especializadas y deben ser realizadas por
personal que esté completamente familiarizado con los criterios y métodos de inspección.
FIGURA 1-1. Contracción relativa de los miembros de madera debido al secado.
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TABLA 1-1. Selección y Propiedades de la Madera Aeronáutica. (Consulte las notas a continuación de la tabla).
Desviación
especies de madera Lazos de propiedades de grano Observaciones
de resistencia en máxima permitida

comparación con el abeto. (pendiente de grano)
1. 2. 3. 4.
Picea (Picea) Sitka (P. Excelente para todos los usos. Considerado como estándar para
Sitchensis) Rojo (P. Rubra) 100% 1:15 esta tabla.
Blanco (P. Glauca).
Se puede utilizar como sustituto de la picea en los mismos tamaños
o en tamaños ligeramente reducidos, siempre que se justifiquen las
Abeto de Supera el abeto. 1:15 reducciones. Difícil de trabajar con herramientas manuales.
Douglas (Pseudotsuga Taxifolia). Es necesario cierta tendencia a rajarse y astillarse durante la
fabricación y un cuidado mucho mayor en la fabricación. Deben
evitarse las piezas sólidas grandes debido a las dificultades de
inspección. Pegado satisfactorio.
Supera ligeramente Características satisfactorias con respecto a la capacidad de trabajo,
Abeto noble al abeto, excepto en 1:15 alabeo y división. Se puede utilizar como sustituto directo de la picea
(Abies Nobiles). un 8% deficiente en en los mismos tamaños, siempre que el cizallamiento no se vuelva
corte. crítico. Dureza algo menos que el abeto. Pegado satisfactorio.
Supera ligeramente Menos uniforme en textura que el abeto. Se puede utilizar como
Cicuta occidental (Tsuga al abeto. 1:15 sustituto directo del abeto. El crecimiento de las tierras altas es
Heterpphylla). superior al crecimiento de las tierras bajas. Pegado satisfactorio.
Propiedades entre Excelentes cualidades de trabajo y uniformidad en las propiedades
Pino Blanco del Norte (Pinus Strobus). 85 % y 96 % las de de amarre, pero algo baja en dureza y capacidad de resistencia a los
1:15 golpes. No se puede utilizar como sustituto de la picea sin aumentar
abeto. el tamaño para compensar la menor resistencia. Pegado satisfactorio.
Se puede utilizar como sustituto de la picea en los mismos tamaños

Cedro Blanco, Port Orford Supera el abeto. 1:15 o en tamaños ligeramente reducidos, siempre que se justifiquen las
(Charaecyparis Lawsoni ana). reducciones. Fácil de trabajar con herramientas manuales. Si se
toman las precauciones adecuadas, se pueden obtener uniones
difíciles pero satisfactorias.
Álamo Amarillo (Liriodendrow Tulipifera). Ligeramente menos Excelentes cualidades de trabajo. No debe utilizarse como sustituto
que el abeto, excepto 1:15 directo de la picea sin tener en cuenta cuidadosamente las propiedades
en compresión de resistencia ligeramente reducidas.
(aplastamiento) y Algo bajo en capacidad de resistencia a los golpes. Pegado
cizallamiento. satisfactorio.
Notas para la Tabla 1-1
1. Defectos permitidos.
una. Grano cruzado. La fibra en espiral, la fibra en diagonal o una combinación de ambas son aceptables siempre que la fibra no se desvíe del
eje longitudinal del material más de lo especificado en la columna 3. Es necesario verificar las cuatro caras del tablero para determinar la cantidad
de divergencia. La dirección de la tinta que fluye libremente ayudará con frecuencia a determinar la dirección del grano.
b. Grano ondulado, rizado y entrelazado. Aceptable, si las irregularidades locales no exceden las limitaciones especificadas para
grano espiral y diagonal.
C. Nudos duros. Los nudos firmes y duros de hasta 3/8 de pulgada de diámetro máximo son aceptables siempre que: (1) no sean porciones
sobresalientes de vigas en I, a lo largo de los bordes de vigas rectangulares o biseladas sin ranurar, o a lo largo de los bordes de las alas de las
vigas cajón ( excepto en porciones poco estresadas); (2) no causen divergencia de grano en los bordes del tablero o en las alas de una viga más
de lo especificado en la columna 3; y (3) están en el tercio central de la viga y no están más cerca de 20 pulgadas de otro nudo u otro defecto
(corresponde a nudos de 3/8 de pulgada; los nudos más pequeños pueden estar proporcionalmente más cerca). Los nudos de más de 1/4 de
pulgada deben usarse con precaución. d. Racimos de nudos pin. Los racimos pequeños son aceptables siempre que produzcan solo un pequeño
efecto en la dirección del grano. mi. Bolsillos de brea. Aceptable en la parte central de una viga siempre que estén separadas al menos 14
pulgadas cuando se encuentran en el mismo anillo de crecimiento y no excedan 1-1/2 pulgadas de largo por 1/8 de ancho por 1/8 de profundidad,
y siempre que no se encuentran a lo largo de las porciones salientes de las vigas en I, a lo largo de los bordes de las vigas rectangulares o biseladas
sin ranurar, ni a lo largo de los bordes de las alas de las vigas cajón. F. Rayas minerales. Aceptable, siempre que una inspección cuidadosa no
revele ningún deterioro.
Página 1-2 Par 1-2

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TABLA 1-1. Selección y Propiedades de la Madera Aeronáutica. (Consulte las notas a continuación de la tabla). (continuación)
2. Defectos No Permitidos. una.

Grano cruzado. No es aceptable, a menos que esté dentro de las limitaciones indicadas
en 1a. b. Grano ondulado, rizado y entrelazado. No es aceptable, a menos que esté dentro de las limitaciones indicadas
en 1b. C. Nudos duros. No aceptable, a menos que esté dentro de las limitaciones señaladas en 1c. d. Racimos de
nudos pin. No aceptable, si producen un gran efecto en la dirección de la fibra. mi. Nudos de espiga. Estos son nudos
que atraviesan completamente la profundidad de una viga perpendicular a la anual
anillos y aparecen con mayor frecuencia en la madera aserrada en cuartos. Rechace la madera que contenga este defecto.
F. Bolsillos de brea. No es aceptable, a menos que esté dentro de las limitaciones señaladas
en 1e. gramo. Rayas minerales. No aceptable, si va acompañado de descomposición (ver
1f). H. Cheques, batidos y divisiones. Las grietas son grietas longitudinales que se extienden, en general, a lo largo de los anillos anuales.
Las sacudidas son grietas longitudinales generalmente entre dos anillos anuales. Las grietas son grietas longitudinales inducidas por esfuerzos inducidos
artificialmente. Rechace la madera que contenga estos defectos.
i. Madera de compresión. Este defecto es muy perjudicial para la resistencia y es difícil de reconocer fácilmente. Se caracteriza por un alto peso
específico, tiene la apariencia de un crecimiento excesivo de la madera de verano y en la mayoría de las especies muestra poco contraste de color
entre la madera de primavera y la madera de verano. En casos dudosos, rechace el material o someta las muestras a una prueba mecánica de dureza
para establecer la calidad de la madera. Rechazar todo el material que contenga madera de compresión. j. Fallos de compresión. Este defecto es
causado por la compresión excesiva de la madera debido a las fuerzas naturales durante el crecimiento del árbol, la tala de árboles en terreno irregular
o áspero, o el manejo brusco de troncos o madera.
Las fallas por compresión se caracterizan por un pandeo de las fibras que aparecen como rayas en la superficie de la pieza sustancialmente en ángulo
recto con el grano, y varían desde fallas pronunciadas hasta líneas muy finas que requieren una inspección minuciosa para detectarlas. Rechazar
maderas que contengan fallas evidentes. En casos dudosos rechazar la madera, o realizar una inspección adicional en forma de examen microscópico
o ensayo de dureza, siendo este último el más fiable.
k. Decadencia. Examine todas las manchas y la decoloración con cuidado para determinar si son inofensivas o si se encuentran en una etapa de
descomposición preliminar o avanzada. Todas las piezas deben estar libres de podredumbre, dote, corazón rojo, corazón púrpura y cualquier otra forma
de descomposición.
accesorios y arriostramiento de alambre y verificación o división de

miembros de madera. Algunas sugerencias para minimizar estos
efectos de contracción son:
(1) Use casquillos que sean ligeramente cortos para que

cuando el miembro de madera se encoja, los casquillos no
sobresalgan y los accesorios puedan apretarse firmemente contra

el miembro.
FIGURA 1-2. Reducción de la placa frontal.
(2) Retire gradualmente la cara de madera contrachapada

El fabricante requiere características especializadas de resistencia
placas por emplumado como se muestra en la figura 1-2.
o durabilidad.
(3) Selle minuciosamente todas las superficies de madera,

1-4. ADHESIVOS. Debido al papel fundamental que desempeñan
en particular la veta de los extremos y los orificios para pernos, con
los adhesivos en la estructura de las aeronaves, el mecánico debe
barniz, epoxi u otro sellador aceptable para retardar o evitar los
emplear solo aquellos tipos de adhesivos que cumplan con todos
cambios de humedad en el elemento.
los requisitos de rendimiento necesarios para su uso en aeronaves
(Consulte la Sección 5. Acabado de estructuras de madera).
civiles certificadas. Use cada producto estrictamente de acuerdo
1-3. PRODUCTOS DE MADERA MODIFICADA. con las instrucciones del fabricante de la aeronave y del adhesivo.
Las formas más comunes de maderas modificadas que se
encuentran en la construcción de aeronaves son la madera contrachapada.

Aunque no es un producto de madera, las partes fenólicas a veces
una. Los adhesivos aceptables para la FAA se pueden
se incorporan a las estructuras.
identificar de las siguientes maneras:
Estos productos se utilizan siempre que el manu
Par 1-2 Página 1-3

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(1) Consulte el manual de mantenimiento o reparación (3) El pegamento de resina plástica (pegamento de
de la aeronave para obtener instrucciones específicas sobre resina de urea-formaldehído) se ha utilizado en aviones de
la selección de adhesivos aceptables para usar en ese tipo de madera durante muchos años. Se debe tener precaución
aeronave. debido al posible deterioro rápido (más rápido que la madera)
del pegamento de resina plástica en ambientes cálidos y
(2) Los adhesivos que cumplen con los requisitos de húmedos y bajo estrés cíclico de dilatación y contracción.
una especificación militar (Mil Spec), una especificación de Por estas razones, la urea-formaldehído debe considerarse
materiales aeroespaciales (AMS) o una orden técnica estándar obsoleta para todas las reparaciones. Cualquier uso propuesto
(TSO) para estructuras de aeronaves de madera son de este tipo de adhesivo debe discutirse con la oficina de la
satisfactorios siempre que sean compatibles con los materiales FAA correspondiente antes de usarlo en aeronaves certificadas.
estructurales existentes. en la aeronave y los métodos de
fabricación que se utilizarán en la reparación.
(4) La especificación federal MMM-A 181D y la

especificación militar MIL-A-22397 describen una serie de
b. Los tipos comunes de adhesivos que se usan o se pruebas requeridas que verifican las propiedades químicas y
han usado en la estructura de aeronaves se dividen en dos mecánicas del resorcinol. El resorcinol es el único adhesivo
grupos generales: caseína y resinas sintéticas. La tecnología conocido recomendado y aprobado para su uso en estructuras
de los adhesivos continúa evolucionando y es posible que en de aeronaves de madera y cumple completamente con los
el futuro aparezcan nuevos tipos (que cumplan los requisitos requisitos necesarios de resistencia y durabilidad.
del párrafo 1-4a).
El adhesivo de resorcinol (resina de resorcinol-formaldehído)
es un adhesivo de resina sintética de dos partes que consta
(1) El rendimiento del adhesivo de caseína generalmente de resina y un endurecedor. Se agrega a la resina la cantidad
se considera inferior al de otros productos disponibles en la adecuada de endurecedor (según las instrucciones del
actualidad, los adhesivos modernos deben considerarse fabricante) y se agita hasta que se mezcle uniformemente; el
primero. adhesivo ya está listo para su uso inmediato. La calidad del
ajuste y la presión de sujeción adecuada son fundamentales
PRECAUCIÓN: El adhesivo de caseína se para lograr la máxima resistencia de la unión. Las líneas de
deteriora con los años después de la exposición a unión del adhesivo deben ser muy delgadas y uniformes para
la humedad del aire y las variaciones de lograr la máxima resistencia de la unión.
temperatura. Algunos adhesivos modernos son
incompatibles con el adhesivo de caseína.

Si una junta que se ha pegado previamente con PRECAUCIÓN: Lea y observe los datos de
caseína se va a volver a pegar con otro tipo de seguridad del material. Asegúrese de seguir las
adhesivo, se deben raspar todos los restos de instrucciones del fabricante con respecto a la
caseína antes de aplicar el nuevo adhesivo. Si mezcla, el ensamblaje abierto y cerrado, los
queda algún adhesivo de caseína, la alcalinidad tiempos de ensamblaje y los rangos de temperatura
residual puede hacer que el nuevo adhesivo no se utilizables.
cure correctamente.
(5) El adhesivo de fenol-formaldehído se usa
comúnmente en la fabricación de madera contrachapada para
(2) Los adhesivos de resina sintética comprenden una aeronaves. Este producto se cura a temperatura y presión
amplia familia que incluye cola de resina plástica, resorcinol, elevadas; por lo tanto, no es práctico para uso en reparación
fenol prensado en caliente y epoxi. estructural.
Página 1-4 Pares 1-4

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(6) Los adhesivos epoxi son un producto de resina una. Superficies de madera debidamente preparadas.
sintética de dos partes y son aceptables siempre que cumplan
con los requisitos del párrafo 1-4a. Muchos nuevos sistemas b. Adhesivo de buena calidad, debidamente preparado y
de resina epoxi parecen tener excelentes propiedades de seleccionado adecuadamente para la tarea a realizar.
trabajo.
Se ha descubierto que son mucho menos críticos con la
calidad de la unión y la presión de sujeción. Penetran bien en C. Buena técnica de unión, de acuerdo con las
la madera y el contrachapado. Sin embargo, la durabilidad de instrucciones del fabricante del adhesivo para la aplicación
la junta en presencia de temperatura o humedad elevadas es específica.
inadecuada en muchos epóxicos. Los adhesivos epoxi
generalmente consisten en una resina y un endurecedor que 1-6. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE MADERA PARA
se mezclan en las proporciones especificadas por el fabricante. ENCOLADO. Se recomienda que no transcurra más tiempo
Según el tipo de epoxi, la vida útil puede variar de unos pocos del necesario entre la superficie final y la unión.
minutos a una hora. Los tiempos de curado varían entre
productos. Mantenga las superficies preparadas cubiertas con una lámina
de plástico limpia u otro material para mantener la limpieza
antes de la operación de unión.
PRECAUCIÓN: Algunos epóxicos pueden tener Las superficies de contacto deben mecanizarse de manera
características térmicas inaceptables u otras uniforme y uniforme con cepilladoras, ensambladoras o sierras
características ocultas que no son evidentes en ingleteadoras especiales. No se permiten marcas de cepillado,
una prueba de taller. Es esencial que solo aquellos fibra astillada o suelta y otras irregularidades en la superficie.
productos que cumplan con los requisitos del Nunca se debe usar papel de lija para alisar las superficies de
párrafo 1-4a se utilicen en la reparación de madera blanda que se van a unir. Las superficies aserradas
aeronaves. No varíe la proporción de resina a deben aproximarse a superficies bien cepilladas en uniformidad,
endurecedor en un intento de alterar el tiempo de suavidad y ausencia de fibras trituradas. Se recomienda limpiar
curado. La fuerza, la resistencia térmica y química ambas superficies de unión con una aspiradora justo antes de
se verán afectadas negativamente. Lea y observe la aplicación del adhesivo. Las superficies de madera listas
los datos de seguridad del material. Asegúrese de para unir deben estar libres de aceite, cera, barniz, goma laca,
seguir las instrucciones del fabricante del adhesivo laca, esmalte, selladores, pintura, polvo, suciedad, adhesivo,
con respecto a la mezcla, el tiempo de curado marcas de crayón y otros materiales extraños.
abierto y cerrado y los rangos de temperatura
utilizables.
1-5. PRECAUCIONES DE UNIÓN. Las juntas de unión de una. No se recomienda raspar superficies lisas y bien
fábrica de Satis en aviones desarrollarán toda la resistencia cepilladas de madera normal antes de la unión. Tal tratamiento
de la madera en todas las condiciones de tensión. Para de superficies de madera bien cepilladas puede resultar en
producir este resultado, la operación de pegado debe ser irregularidades locales y redondeo objetable de los bordes.
cuidadosamente controlada para obtener una película continua Cuando las superficies no se pueden mecanizar antes de
delgada y uniforme de adhesivo sólido en la junta con adecuada unirlas, como madera contrachapada o elementos inaccesibles,
adherencia y penetración en ambas superficies de la madera. un lijado muy ligero de la superficie con un grano fino como
220 mejora en gran medida la penetración del adhesivo de
Algunas de las condiciones más importantes involucradas: madera envejecida o pulida.
Pares 1-4 Página 1-5

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superficies. El lijado nunca debe continuar hasta el punto extender sobre la superficie de la madera. Una vez que
de alterar la planitud de la superficie. Un lijado muy ligero la vida útil ha expirado, el adhesivo restante debe
también puede mejorar la humectación del adhesivo en desecharse. No agregue agentes diluyentes al adhesivo
materiales muy duros o resinosos. para prolongar la vida útil del lote.
b. El tiempo de montaje abierto es el período desde

b. Las pruebas de humectación son útiles como el momento en que se extiende el adhesivo hasta que
medio para detectar la presencia de cera, adhesivo viejo las piezas se sujetan. Cuando las superficies se recubren
y acabado. Una gota de agua colocada sobre una y se exponen libremente al aire, algunos adhesivos
superficie que es difícil de humedecer y, por lo tanto, experimentan un cambio de consistencia mucho más
difícil de unir, no se extenderá ni humedecerá la madera rápido que cuando las piezas se colocan juntas tan
rápidamente (en segundos o minutos). La superficie pronto como se ha completado la aplicación.
puede ser difícil de humedecer debido a la presencia de
cera, la exposición de la superficie al calor y la presión
como en la fabricación de madera contrachapada C. El tiempo de montaje cerrado es el período
aglomerada en caliente, la presencia de resinas sintéticas desde el momento en que las partes de la estructura se
o extractos de madera, o simplemente cambios químicos colocan juntas hasta que se aplica la presión de sujeción.
o físicos en la superficie de la madera con el tiempo. Una La consistencia del adhesivo no cambia tan rápidamente
buena humectabilidad es solo una indicación de que una cuando las piezas se colocan juntas.
superficie se puede unir satisfactoriamente. Después de
realizar las pruebas de humectación, permita un tiempo
adecuado para que la madera se seque antes de unirla. d. El tiempo de prensado (o sujeción) es el período
Las pruebas de unión preliminares y las pruebas de durante el cual las partes se presionan firmemente juntas
resistencia de la unión son los únicos medios positivos y el adhesivo se cura. El tiempo de prensado debe ser
para determinar realmente las características de unión suficiente para asegurar que la resistencia de la unión
de las combinaciones de adhesivo y material. (Ver párrafo 1-29h.)
sea adecuada antes de manipular o mecanizar la
estructura unida.
1-7. APLICACIÓN DEL ADHESIVO. Para hacer una
unión unida satisfactoria, extienda el adhesivo en una NOTA: Siga las instrucciones del fabricante
capa delgada y uniforme en ambas superficies a unir. del adhesivo para todos los límites de tiempo
Se recomienda usar un cepillo limpio y tener cuidado de en el proceso de unión. Si se exceden los
cubrir todas las superficies. No se recomienda extender períodos de montaje abiertos o cerrados
el adhesivo sobre una sola de las dos superficies. recomendados, no se debe continuar con el
Asegúrese de leer y seguir las instrucciones de aplicación proceso de unión. Deseche las piezas si es
del fabricante del adhesivo. factible. Si no se pueden desechar las piezas,
retire el adhesivo parcialmente curado y
limpie la línea de unión según las instrucciones
1-8. TIEMPO DE MONTAJE EN PEGADO. del fabricante del adhesivo antes de aplicar el
El resorcinol, el epoxi y otros adhesivos curan como adhesivo nuevo.
resultado de una reacción química. El tiempo es una
consideración importante en el proceso de vinculación. 1-9. TEMPERATURA DE ENLACE. La temperatura de
Las restricciones de tiempo específicas son las siguientes: la línea de unión afecta la tasa de curado del adhesivo.
Algunos tipos de adhesivos, como el resorcinol, requieren
una. La vida útil es la vida útil del adhesivo desde el una temperatura mínima que debe mantenerse durante
momento en que se mezcla hasta que se debe todo el

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proceso de curado. Cada tipo de adhesivo requiere una. El clavado a mano se usa bastante en la
una temperatura específica durante el ciclo de curado unión de costillas y en la aplicación de revestimientos
y se deben seguir las recomendaciones del fabricante. de madera contrachapada en las alas, las superficies
de control y las estructuras del fuselaje. Los pequeños
tornillos de latón también se pueden usar ventajosamente
1-10. PRESIÓN DE SUJECIÓN. cuando las partes particulares a unir son relativamente
pequeñas y no permiten la aplicación de presión por
una. Use la presión recomendada para exprimir medio de abrazaderas. Tanto los clavos como los
el adhesivo en una película delgada y continua entre tornillos producen efectos secundarios adversos. Existe
las capas de madera. Esto expulsa el aire de la unión un riesgo considerable de partir piezas pequeñas al
y hace que las superficies de madera entren en instalar clavos o tornillos. Los sujetadores de metal
contacto íntimo. Se debe aplicar presión a la junta también brindan puntos vulnerables para que entre la
antes de que el adhesivo se vuelva demasiado espeso humedad durante el servicio.
para fluir y se logra por medio de abrazaderas, prensas
u otros dispositivos mecánicos. b. En las juntas pequeñas que usan madera contrachapada
delgada para refuerzos o donde la madera contrachapada se usa
como revestimiento exterior, la presión generalmente se aplica
b. La presión de sujeción no uniforme comúnmente clavando o engrapando. Las tiras finas de clavado de madera
da como resultado áreas débiles y fuertes en la misma contrachapada se utilizan a menudo para distribuir la presión de
junta. La cantidad de presión requerida para producir clavado sobre un área más grande y para facilitar la extracción de
juntas fuertes en las operaciones de ensamblaje de los clavos después de que el adhesivo se haya curado.
aeronaves varía según el tipo de adhesivo utilizado y

el tipo de madera que se va a unir. Las presiones C. El tamaño de las uñas debe variar con el
típicas cuando se usa resor cinol pueden variar de 125 tamaño de los miembros. Si se requieren varias filas
a 150 libras por pulgada cuadrada para maderas de clavos, los clavos deben tener una separación de 1
blandas y de 150 a 200 libras por pulgada cuadrada pulgada en filas con una separación de 1/2 pulgada.
para maderas duras. Los clavos en filas adyacentes deben estar escalonados.
La presión insuficiente o las superficies de madera mal En ningún caso los clavos en filas adyacentes deben
mecanizadas generalmente dan como resultado líneas estar a más de 3/4 de pulgada del clavo más cercano.
de unión gruesas, lo que indica una junta débil y debe La longitud de los clavos debe ser tal que penetren la
protegerse cuidadosamente. Algunos adhesivos madera por debajo de la junta al menos 3/8 de pulgada.
epóxicos requieren mucha menos presión de sujeción En el caso de elementos pequeños, el extremo del
para producir una fuerza de unión aceptable. Asegúrese clavo no debe sobresalir del elemento por debajo de la
de leer y seguir las instrucciones del fabricante en junta. Golpee los clavos con varios golpes ligeros,
todos los casos. simplemente asentando la cabeza en la superficie del
refuerzo. Tenga cuidado de no aplastar la madera con
1-11. MÉTODO DE APLICACIÓN DE PRESIÓN. Los un fuerte golpe de martillo.
métodos para aplicar presión a las juntas en las
operaciones de unión de aeronaves van desde el uso d. En algunos casos, las uñas se quitan después
de puntas, clavos, tornillos pequeños y abrazaderas; del curado del adhesivo, mientras que en otros, las
al uso de prensas hidráulicas y eléctricas. La selección uñas se dejan en su lugar. Los clavos se emplean para
de los medios de sujeción apropiados es importante ejercer presión de sujeción durante el curado del
para lograr uniones sólidas. adhesivo y no se debe esperar que mantengan los
miembros juntos en servicio. Al decidir si volver a

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mueva los clavos después del ensamblaje, el mecánico debe área de presión limitada de las abrazaderas, especialmente
examinar la estructura adyacente para ver si quedan clavos cuando un miembro es delgado (como madera contrachapada).
de la fabricación original. La tira o bloque debe tener al menos el doble de espesor que
el miembro más delgado que se está uniendo.
mi. En miembros más grandes (reparaciones de vigas, F. Inmediatamente después de sujetar o clavar un
por ejemplo), aplique presión por medio de abrazaderas de miembro, el mecánico debe examinar toda la junta para
tornillo, como una barra de ebanista o "abrazaderas en C". Se asegurar un contacto uniforme entre las partes y la salida del
deben usar tiras o bloques para distribuir la presión de adhesivo. Limpie el exceso de adhesivo.
sujeción y proteger los miembros del aplastamiento local
debido a la
1-12.ÿ1-17. [RESERVADO.]

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SECCIÓN 2. SALUD Y SEGURIDAD
1-18. GENERAL. La posibilidad de una lesión es una 1-20. MANIPULACIÓN DE ADHESIVOS Y ACABADOS.
consideración importante cuando se trabaja con estructuras La mayoría de los adhesivos y productos de acabado
de aeronaves de madera. Las herramientas y máquinas presentan al menos algún potencial tóxico para los
utilizadas para dar forma a los miembros de madera usuarios. Se pueden producir lesiones por contacto con la
pueden ser muy peligrosas. Además, existen riesgos piel o los ojos, inhalación o ingestión accidental. Los
potenciales para la salud al trabajar con adhesivos y usuarios deben conocer las instrucciones del fabricante y
acabados. El mecánico debe seguir las instrucciones del la MSDS.
fabricante siempre que corresponda para evitar lesiones.
La ley federal exige que los fabricantes de productos una. Siempre que esté indicado, se debe usar
químicos individuales proporcionen hojas de datos de protección adecuada para la piel, los ojos, los oídos y
seguridad de materiales (MSDS) con datos sobre peligros las vías respiratorias.
para la salud a todos los consumidores. También se debe
identificar la información de primeros auxilios y las b. La limpieza de la tienda es esencial para la salud y la
precauciones de manejo. La mayoría de los productos seguridad contra incendios.
utilizados en la construcción de aviones de madera son
inflamables. Algunos, como la droga y la pintura, pueden C. El personal del taller debe estar atento a los demás
ser altamente inflamables. en el área de trabajo para asegurarse de que los
transeúntes no sufran lesiones.
1-19. LIJADO EN ÁREAS DE JUNTAS Y ACABADOS
EXISTENTES. d. La ventilación adecuada del taller es esencial para
Algunos adhesivos utilizados en la construcción de dispersar los vapores emitidos por adhesivos como el
aviones de madera contienen biocidas. Una precaución de resorcinol y el epoxi.
sentido común al mecanizar o lijar una estructura existente
es usar un respirador para evitar inhalar productos de 1-21.ÿ1-26. [RESERVADO.]
polvo. Para reducir los posibles riesgos de incendio, evite
usar lijadoras eléctricas alrededor de la grasa, las pinturas
y los adhesivos.
Par 1-18 Página 1-9 (y 1-10)

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SECCIÓN 3. INSPECCIÓN
1-27. GENERAL. La inspección de la estructura de madera Servicio. Aunque ninguno de los adhesivos más antiguos ha
incluye algunos métodos, equipo y conocimiento de los modos fallado específicamente por el simple envejecimiento, se
de falla que son exclusivos de las aeronaves de madera. recomienda al mecánico que inspeccione cuidadosamente todas
las juntas accesibles.
1-28. TIPOS DE DETERIORO Y DAÑO. d. Terminar el fracaso. La capa de acabado de la estructura
de madera (generalmente barniz) es la última línea de defensa

para evitar la entrada de agua en la madera y la descomposición
una. Deterioro de la madera. La madera es un producto resultante. La falla del acabado puede ser el resultado de la
orgánico sujeto al ataque de hongos. exposición prolongada al agua, la división de la madera, la
Los hongos son plantas que crecen sobre y dentro de la madera. exposición a la luz ultravioleta o la abrasión de la superficie.
El contenido de humedad de la madera nominalmente tendrá
que ser del 20 por ciento o más para sostener el crecimiento de
hongos. El resultado de este crecimiento se llama descomposición. mi. Daño. El estrés, el impacto o el daño mecánico a una
La madera podrida muestra suavidad, se hincha si aún está estructura de madera son causados por cargas aerodinámicas
húmeda, se encoge excesivamente cuando está seca, se agrieta excesivas o cargas de impacto que ocurren mientras la aeronave
y se decolora. Repare o reemplace la madera si se encuentra está en tierra.
alguna cantidad o forma de descomposición. El ajuste excesivo de los accesorios también puede causar el
aplastamiento del elemento de madera subyacente y la posible
flexión del accesorio de metal.
b. Terrible. Las divisiones o grietas en los miembros de
madera ocurren a lo largo de las líneas de fibra. Cuando se 1-29. MÉTODOS DE INSPECCIÓN. Siempre que sea posible,
reduce el contenido de humedad de la madera, sus dimensiones la aeronave debe mantenerse en un hangar seco y bien ventilado,
disminuyen. El cambio dimensional es mayor en dirección con todas las cubiertas de inspección, paneles de acceso, etc.,
tangencial (a través de las fibras y paralelo a los anillos de retirados durante el mayor tiempo posible antes de la inspección
crecimiento), algo menor en dirección radial (a través de las final. La aeronave debe someterse a una inspección preliminar
fibras y perpendicular a los anillos de crecimiento) y es cuando se retiran por primera vez las cubiertas de inspección y
insignificante en dirección longitudinal (paralelo a los anillos de los paneles de acceso y se debe inspeccionar con un medidor
crecimiento). a las fibras). Estos cambios dimensionales pueden de humedad en este momento. Si el contenido de humedad es
tener efectos perjudiciales sobre una estructura de madera, alto, la aeronave debe secarse completamente.
particularmente cuando dos partes se unen con vetas en

diferentes direcciones. Si la aeronave está seca, esto facilitará la inspección posterior,
especialmente al determinar el estado de las uniones pegadas.
Este efecto se puede ver a menudo cuando un doblador de
madera contrachapada se une a un miembro de abeto. A medida
que el miembro de abeto se seca, intenta encogerse, pero la una. Se debe prestar especial atención a los lugares
madera contrachapada lo frena, que se encoge menos. La probables de deterioro de la estructura de madera.
tensión resultante en el miembro de abeto excede su fuerza de La mayoría de los daños son causados por influencias externas
fibra cruzada, y una división oc como la humedad, las temperaturas extremas o la luz solar. Se
maldito debe tener cuidado de anotar todos los posibles puntos de
entrada de humedad (es decir, grietas o roturas en el acabado,
C. Fallo de bonos. La falla de la junta de unión generalmente orificios para sujetadores, aberturas de inspección/acceso,
se debe a una técnica de fabricación inadecuada o a una aberturas del sistema de control, orificios de drenaje y las
exposición prolongada a la humedad en interfaces de accesorios metálicos).
Par 1-27 Página 1-11

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y la estructura de madera). El mecánico también debe buscar Estos olores son indicativos de la presencia de humedad y el
evidencia de hinchazón o deformación de la estructura de madera de crecimiento y descomposición de hongos asociados.
la aeronave, lo que indicaría daño o descomposición subyacente. Se
debe prestar especial atención a la estructura de madera

inmediatamente debajo de las superficies superiores, especialmente F. La inspección visual requiere observar la estructura de
debajo de las áreas que tienen un acabado en colores oscuros, en madera tanto externa como internamente en busca de signos visuales
busca de signos de deterioro de los adhesivos. Las grietas en los de deterioro o daño físico. Cualquier acumulación de suciedad, nidos
largueros de madera a menudo se ocultan debajo de herrajes de pájaros o nidos de roedores son lugares probables para retener la
metálicos o bridas de nervaduras metálicas y revestimientos de borde humedad y promover la descomposición.
de ataque. Cada vez que existe una placa de refuerzo que no está
desplegada en sus extremos, existe un elevador de tensión en los
extremos de la placa. Se puede esperar que ocurra una falla de la (1) El mecánico debe eliminar cualquier acumulación que
estructura primaria en este punto. encuentre e inspeccionar el área en busca de signos de
descomposición. La descomposición aparecerá como una decoloración
oscura o manchas grises que se extienden a lo largo del grano y, a
menudo, una hinchazón del miembro de madera si aún está húmedo.
b. Golpear la estructura de madera con un martillo de plástico Los accesorios se incrustarán en la madera en lugar de estar al ras.
ligero o con el mango de un destornillador debe producir un informe
sólido y nítido. Si el área sospechosa suena hueca y suave, se
justifica una inspección adicional mediante los siguientes métodos. (2) En la figura 1-3 se muestran las áreas de mayor sospecha
de daño estructural. Una lista de las áreas con mayor probabilidad de
sufrir daños estructurales incluye lo siguiente:
C. Sondee el área en cuestión, si es accesible, con una

herramienta de metal afilada. La estructura de madera debe ser (a) Revise los largueros delantero y trasero en busca de
sólida y firme. Si el área sospechosa se siente blanda y blanda, el grietas por compresión adyacentes a las placas de refuerzo de
mecánico debe asumir que el área está podrida. El desmontaje de la madera contrachapada, donde se unen los puntales de elevación y
estructura está garantizado en este punto. en los puntos de unión de las nervaduras a cada lado de los puntos
de unión de los puntales. Verifique tres veces estas áreas y los
puntos de unión del larguero al fuselaje en busca de grietas si la
d. Hacer palanca en el área de una junta de unión revelará punta del ala ha hecho contacto con el suelo, una pared del hangar,
cualquier separación mecánica de la junta. Si el mecánico detecta etc.
algún movimiento relativo entre dos elementos de madera adyacentes,
es evidente que la unión falla. Cualquier accesorio suelto debe (b) Revise todos los accesorios de metal que se unen a
despertar la sospecha del mecánico, y los accesorios deben retirarse la estructura de madera para ver si están flojos, corroídos, agrietados
para verificar si los orificios de los pernos están alargados. Se o deformados. Las áreas de particular interés son los accesorios de
garantiza el desmontaje para una inspección adicional. sujeción de los puntales, los accesorios de la culata del mástil, las
bisagras de los alerones y los flaps, los accesorios de los puntales
del jurado, los puntales de compresión, los soportes de las poleas y
cualquier accesorio del tren de aterrizaje.
mi. El olor es un indicador importante de un posible deterioro.
Durante la inspección inicial, a medida que se retiran los paneles (c) Revise los largueros delantero y trasero en busca de
de acceso de la estructura, el mecánico debe estar al tanto de grietas longitudinales en los extremos de las placas de refuerzo de
cualquier área que huela a humedad o moho. madera contrachapada donde se unen los puntales del elevador.
Revisa tres veces esta área si el ala ha encontrado algún tipo de
golpe en el suelo.
Página 1-12 Par 1-29

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(d) Revise las nervaduras a ambos lados de los puntos daño físico o deterioro. Al quitar sujetadores metálicos de la madera,
de unión del puntal para ver si faltan clavos de unión entre la verifique que no haya evidencia de corrosión. Cualquier corrosión
nervadura y el larguero. presente indica la presencia de humedad y la gran probabilidad de
descomposición en la madera contigua.
(e) Revise las nervaduras a cada lado de los puntos de
unión del puntal para ver si hay grietas donde las tiras de la tapa estructura.
pasan por encima y por debajo de los largueros.

(k) Cualquier miembro de madera que haya sido
(f) Verifique que no haya grietas en la piel del borde sobrecargado está sujeto a falla por compresión (p. ej., bucle de
delantero y/o costillas rotas en el área directamente frente al puntal tierra). El agrietamiento por compresión y la falla de los largueros de
del jurado. madera en ciertas aeronaves son un problema continuo. Las fallas
por compresión se definen como la falla de las fibras de madera en
(g) Revise los soportes que sujetan los puntales a los un plano perpendicular al eje longitudinal de las fibras de madera. Si
largueros en busca de grietas. no se detectan, las fallas de compresión pueden resultar en una falla
estructural del ala durante el vuelo. Se han encontrado grietas de
(h) Revise el alerón, la bisagra de la aleta y los soportes compresión que emanan de las superficies superiores de los
de la bisagra en busca de grietas y remaches sueltos o faltantes. largueros de las alas y progresan hacia abajo.
(i) Inspeccione toda la madera de fibra frontal expuesta,

en particular los extremos de los mástiles, en busca de grietas o
grietas. La verificación o división de los extremos de los largueros (l) Las ubicaciones habituales de las grietas han sido el
de madera es común en las aeronaves con base en zonas áridas. larguero delantero en ambos extremos de la placa de refuerzo para
áreas el puntal de elevación y los puntos de fijación de las nervaduras del
larguero delantero, tanto en el interior como en el exterior de la placa
de refuerzo del larguero; y el puntal de elevación del larguero trasero
y los puntos de unión de las costillas. Se recomienda una inspección
de los largueros delantero y trasero en busca de grietas por
compresión.
(m) Las dos áreas donde es posible identificar una

grieta de compresión están en la cara y la superficie superior del
larguero. El uso de un boroscopio a través de los orificios de
inspección existentes es un método de inspección. Un método
alternativo es cortar orificios de inspección en la piel.
FIGURA 1-3. Áreas propensas a incurrir en daño estructural.
(j) También verifique si hay grietas que indiquen una Si se cortan orificios de inspección, deben hacerse en el lado de
falla en la línea de unión o una falla estructural del miembro de popa del larguero delantero y en el lado delantero del larguero
madera. Cualquier evidencia de movimiento de accesorios, bujes o trasero. Esto permitirá que la tela se desprenda del larguero.
sujetadores debe ser motivo de preocupación y se justifica una

inspección adicional. Las grietas en la tela que cubre la madera También se pueden detectar grietas longitudinales durante esta
contrachapada, especialmente en las superficies superiores inspección. Los clavos de costilla sueltos o faltantes pueden indicar
expuestas a la luz ultravioleta y al agua, exigen que el mecánico un daño mayor y deben investigarse a fondo. El mecánico puede
retire la tela alrededor de la grieta para que se pueda inspeccionar hacer brillar una luz, en un ángulo bajo y paralelo a la fibra, en el
la madera contrachapada subyacente. área del miembro

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sometido a la carga de compresión. Un área de H. Pruebas destructivas de juntas de unión de

ondulación del grano indicaría una posible falla por muestra siempre que se haga una nueva junta de
compresión. En todos los casos se deben seguir los unión, se debe hacer una junta de muestra con el
datos de inspección del fabricante. adhesivo del mismo lote que se usó en la reparación y
los restos de madera sobrantes de la reparación.
gramo. Los medidores de humedad son Después del curado, la junta de muestra debe
herramientas eficaces para la detección del contenido someterse a pruebas destructivas para garantizar la
excesivo de humedad en los miembros de madera. Un unión adecuada de las dos piezas de madera.
instrumento como este le permite al mecánico insertar Cualquier falla en la línea de unión indica una falla cohesiva del adhesivo.
una sonda en el miembro de madera y leer su Cualquier falla a lo largo de la línea de unión indica
contenido de humedad directamente del medidor. Un una falla del adhesivo, lo que indica una mala unión.
cuadro de corrección suele acompañar al instrumento La situación ideal es cuando se observan fi bras de
para corregir la temperatura y el tipo de madera. madera en ambos lados de la superficie de fractura.
Cualquier lectura superior al 20 por ciento indica la Esto indica una falla en la madera e indica que la junta
probabilidad de crecimiento de hongos en el miembro. de unión es en realidad más fuerte que la madera.
El contenido de humedad de la madera debe ser del 8
al 16 por ciento, preferiblemente en el rango del 10 al
12 por ciento (este rango es durante la inspección). 1-30.ÿ1-35. [RESERVADO.]
Donde la piel de madera contrachapada cubre el mástil
y el mástil sería inaccesible sin quitar la piel, la sonda
del medidor de humedad se puede insertar a través de
la piel de madera contrachapada y dentro del mástil
para verificar el contenido de humedad del mástil. Los
pequeños agujeros hechos por la sonda se sellan fácilmente.

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SECCIÓN 4. REPARACIONES
1-36. GENERAL. El estándar básico para cualquier ambas partes con precisión. La resistencia de las juntas
reparación de aeronaves es que la estructura reparada depende de un buen diseño de juntas y una línea de
debe ser tan fuerte como la estructura original y ser unión delgada y uniforme. Haga el corte de bufanda en
equivalente a la original en rigidez y forma aerodinámica. la dirección general de la pendiente de la fibra como se
Las reparaciones deben hacerse de acuerdo con las muestra en la figura 1-4.
especificaciones del fabricante siempre que se disponga
de dicha información.
1-37. SUSTITUCIÓN DE AGUJEROS DE DRENAJE Y

REFUERZOS DE LA PIEL. Siempre que se realicen
reparaciones que requieran el reemplazo de una parte
que incluya orificios de drenaje, refuerzos superficiales o
cualquier otro elemento, la parte reparada debe contar
con orificios de drenaje similares, refuerzos superficiales
o elementos de las mismas dimensiones en el mismo
lugar. Es posible que se requieran orificios de drenaje
adicionales si el refuerzo debajo de una reparación
interfiere con el flujo de agua hacia los orificios de drenaje No debe haber una desviación de grano mayor
existentes. Haga cualquier orificio de drenaje adicional de 1 en 15 en un octavo exterior de la
profundidad
del mismo diámetro que los originales, generalmente de 1/4 de pulgada. del larguero. En octavos adyacentes,
es poco probable que las desviaciones que
impliquen pendientes más pronunciadas, como
1-38. PRECAUCIONES DE FLUTEO DE LA SUPERFICIE
una ola en unas pocas capas de crecimiento,
DE CONTROL. Al reparar o renovar superficies de sean perjudiciales. Las desviaciones locales de
control, especialmente en aviones de alto rendimiento, la pendiente del grano que excedan las
se debe tener cuidado de que las reparaciones no especificadas pueden permitirse en las alas del
impliquen la adición de peso detrás de la línea de larguero solo en la cuarta parte interior de la profundidad del ala.
articulación. Tal procedimiento puede afectar
negativamente el equilibrio de la superficie hasta el punto
FIGURA 1-4. Consideración de la dirección de la fibra al
de inducir aleteo. Como regla general, será necesario realizar uniones biseladas.
reparar las superficies de control de tal manera que la
estructura sea idéntica a la original y que la rigidez, la 1-40. EMPALME DE LARGOS. A menos que el
distribución del peso y el balance de masa no se vean fabricante especifique lo contrario, un larguero puede
afectados de ninguna manera. Consulte el manual de empalmarse en cualquier punto, excepto debajo de los
mantenimiento de la aeronave o busque las instrucciones accesorios de fijación del ala, los accesorios del tren de
del fabricante para conocer los requisitos específicos
aterrizaje, los accesorios de montaje del motor o los
sobre la verificación del equilibrio de la superficie de accesorios de los puntales de elevación e interplano.
control después de la reparación y el acabado de Estos accesorios no pueden superponerse a ninguna
cualquier superficie de control. parte del empalme. No se debe reparar un empalme de
viga junto a un empalme anterior o junto a una placa de refuerzo.
1-39. JUNTAS DE BUFANDA. La junta biselada es el El espacio entre dos empalmes o entre un empalme y
método más satisfactorio para hacer una junta de extremo una placa de refuerzo no debe ser inferior a tres veces
entre dos elementos de madera maciza. Corte la longitud del empalme más largo.

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El empalme debajo de accesorios menores como alambre de de la aeronave Se debe tener cuidado de que cualquier
arrastre, alambre antiarrastre o accesorios de puntal de larguero de repuesto coincida exactamente con el diseño
compresión es aceptable bajo las siguientes condiciones: original del fabricante.
1-42. EMPALME DE BANDAS DE LARGOS DE CAJA.
una. Las placas de refuerzo del empalme no deben Empalme y refuerce siempre las redes de madera
interferir con la correcta fijación o alineación de los accesorios. contrachapada con el mismo tipo de madera contrachapada
No altere las ubicaciones de los soportes de soporte de la que se encuentra en la pieza original. No use madera sólida
polea, los soportes de soporte de la palanca acodada o los para reemplazar las redes de madera contrachapada. La
soportes de soporte de la superficie de control. Las placas se madera contrachapada es más resistente al corte que la
van a ahusar, como se muestra en la figura 1-2. madera maciza del mismo grosor debido a la dirección de la
veta de las capas individuales. La veta de la cara de las almas
de reemplazo de madera contrachapada y las placas de
b. La placa de refuerzo puede superponerse al cable de refuerzo debe estar en la misma dirección que el elemento
arrastre, al cable antiarrastre o a los accesorios del puntal de original para garantizar que la nueva alma tenga la resistencia requerida.
compresión, si las placas de refuerzo están en la cara trasera (El método de empalme de almas de madera contrachapada
del larguero trasero o en la cara delantera del larguero se muestra en la figura 1-9).
delantero. En tales casos, será necesario instalar pernos un
poco más largos. La placa de refuerzo de la cara frontal no 1-43. REEMPLAZO DE LARGOS DE TIPO SÓLIDO POR
debe superponerse a los accesorios de los puntales de LARGOS DE TIPO LAMINADO. Los largueros macizos se
arrastre, excepto cuando no requiera un acortamiento pueden sustituir por largueros laminados o viceversa, siempre
suficiente de los puntales de compresión o cambios en la que el material sea de la misma calidad. Los refuerzos
geometría de la armadura de arrastre, para evitar el ajuste externos (madera contrachapada o macizos) siempre deben
para un aparejo adecuado. Aunque el ajuste sea suficiente, reemplazarse como en el miembro original.
puede ser necesario cambiar los ángulos de los accesorios.
(Los métodos aceptables para empalmar los diversos tipos de
largueros se muestran en la figura 1-4 a la figura 1-9). 1-44. GRIETAS LONGITUDINALES DEL LARGADOR Y
DAÑO LOCAL. Los largueros agrietados (excepto los

Se deben usar placas de refuerzo como se indica en todas largueros de caja) pueden repararse uniendo placas de abeto
las reparaciones de bufandas en los largueros y las pendientes o madera contrachapada de espesor suficiente para desarrollar
de las bufandas que se muestran son pendientes mínimas. el cortante longitudinal en ambos lados del larguero. Extienda
las placas mucho más allá de la terminación de las grietas,
1-41. REEMPLAZO DE LARGOS. El reemplazo de los como se muestra en la figura 1-10. En la figura 1-10 también
largueros es una reparación mayor. Los largueros pueden se muestra un método para reparar pequeños daños locales
reemplazarse por piezas nuevas fabricadas por el fabricante en la parte superior o inferior de un larguero.
o el titular de una aprobación de fabricante de piezas (PMA)
para esa pieza. Se pueden instalar largueros producidos por
el propietario siempre que estén hechos a partir de un plano una. Agrietamiento longitudinal de largueros de alas
aprobado por el fabricante. Además, se puede fabricar un de madera de aeronaves que operan en regiones áridas.
larguero por referencia a un larguero existente siempre que Las aeronaves que tienen largueros de madera y que operan
se presente evidencia suficiente para verificar que el larguero en regiones áridas pueden desarrollar grietas longitudinales
existente es una pieza original y que se pueden determinar en los largueros cerca de las placas de refuerzo de madera
todos los materiales y dimensiones. Las dimensiones y el tipo contrachapada. Estas grietas son el resultado de la tendencia
de madera utilizada son fundamentales para la resistencia del mástil a encogerse cuando se produce el secado. El
estructural. contrachapado resiste esta tendencia a

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Las placas de refuerzo deben ser de pícea o de madera contrachapada y solo deben unirse, con los
extremos alisados en una pendiente de 5:1, como se muestra en la Figura 1-2.
Los largueros macizos pueden sustituirse por largueros laminados o viceversa,
siempre que el material sea de la misma alta calidad.
FIGURA 1-5. Método de empalme de largueros rectangulares macizos o laminados.
encoge y hace que el stock de mástil básico se divida (ver satisfactoria para realizar la reparación en lugar de instalar
párrafo 1-2c). Las grietas comienzan debajo de las placas un nuevo larguero o sección. Sin embargo, no se dispone
de madera contrachapada, por lo general (pero no de un procedimiento generalmente aceptable adecuado
necesariamente) en un orificio para perno o corte, y para todos los modelos de aviones. Debido a la posibilidad
generalmente se extienden en cada dirección hasta que de deficiencias de resistencia, comuníquese con el
se extienden una distancia corta más allá de los extremos fabricante. En ausencia del fabricante, se debe contactar a
de las placas donde desaparece la resistencia a la contracción la
delFAA para obtener la aprobación antes de realizar
larguero.
También se han encontrado grietas en la culata de los reparaciones que no estén de acuerdo con las instrucciones
largueros. Otros factores, que se han encontrado aprobadas por el fabricante o las recomendaciones de esta
conducentes a la formación de grietas, son acabados circular de asesoramiento. El agrietamiento longitudinal o
protectores deficientes, cortes grandes y accesorios la recurrencia del agrietamiento se pueden minimizar
metálicos que utilizan dos líneas de pernos de gran asegurándose de que el contenido de humedad de la
diámetro. porción de madera sólida esté dentro del rango adecuado
antes de la unión. En áreas áridas desérticas, durante la
b. Reparación de grietas versus instalación de un unión, el contenido de humedad debe estar en el rango de
nuevo mástil. La presencia de grietas no significa 6 a 8 por ciento antes de la unión, pero en otras áreas, 10
necesariamente que el larguero deba ser desechado. Si la a 12 por ciento es satisfactorio. Si el material de reparación
fisura no es demasiado larga ni está demasiado cerca de de madera maciza o contrachapada se obtiene de otra
ninguno de los bordes y puede reforzarse adecuadamente, región climática, debe dejarse secar,
probablemente será más económico y

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Si se realiza un empalme donde el enrutamiento se extiende hasta el ancho completo del larguero,
primero se deben agregar placas cónicas (que se ajusten al contorno del enrutamiento); de lo
contrario, el empalme es el mismo que se muestra.
Las planchas de refuerzo podrán ser de madera terciada, del mismo material que el
larguero, o de material de igual o superior calidad; y debe adherirse solo con los extremos
alisados con una pendiente de 5:1.
FIGURA 1-6. Método de empalme de largueros en “I” macizos.
en el mismo lugar de almacenamiento que la pieza a la FAA. En muchos casos, se ha encontrado ventajoso
reparar, por no menos de 2 semanas. laminar la nueva sección del larguero, particularmente si
se están reemplazando los extremos del larguero.
C. Prevención de grietas. Un paso importante en la
prevención del agrietamiento longitudinal, particularmente
en los extremos de los mástiles, es asegurarse de que la 1-46. REPARACIONES DE COSTILLAS. Las nervaduras
madera esté completamente sellada con un acabado pueden ser reemplazadas por piezas nuevas fabricadas
penetrante y altamente resistente a la humedad. La por el fabricante o el titular de un PMA para esa pieza. Se
aplicación de un adhesivo o sellador epóxico delgado y de pueden instalar nervaduras producidas por el propietario
curado lento puede ser muy efectivo para retardar o siempre que estén hechas a partir de un plano aprobado
prevenir los cambios de humedad en las puntas de los mástiles.
por el fabricante o por referencia a una nervadura original
existente. Se puede hacer una nervadura con referencia a
1-45. AGUJEROS ALARGADOS EN LARGOS. una nervadura existente, siempre que se presente
En los casos de orificios para pernos alargados en un suficiente evidencia para verificar que la nervadura
larguero, o grietas en la vecindad de los orificios para existente es una pieza original y que se pueden determinar
pernos, empalme en una nueva sección del larguero o todos los materiales y dimensiones. El contorno de la
reemplace el larguero por completo. Si el alargamiento o nervadura es importante para las cualidades de vuelo
el agrietamiento del orificio son mínimos y los orificios de seguras de la aeronave, y se debe tener cuidado de que
los pernos son para conexiones no críticas, la reparación cualquier nervadura de reemplazo coincida exactamente
(en lugar del reemplazo) puede ser factible. Obtenga la con el diseño original del fabricante.
aprobación para dicha reparación del fabricante o de un representante de

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Los extremos de las placas de refuerzo se

deben alisar con una pendiente de 5:1.
Sección a-A
FIGURA 1-7. Reparación de larguero “I” armado.
una. Métodos de reparación de costillas. Los métodos se supone que está agrietado a través de las tiras de la tapa,
aceptables para reparar costillas dañadas se muestran en la el miembro del alma y el miembro de compresión en la
figura 1-11. Las nervaduras de madera no se deben clavar a ilustración. Corte el elemento de compresión como se muestra
los largueros de madera clavando clavos a través de las tiras en la figura 1-12(D). Corte y reemplace la parte trasera de las
tiras de la tapa y refuerce como se muestra en la figura 1-11.
de la tapa de la nervadura, ya que esto debilita materialmente la nervadura.
La unión debe hacerse por medio de adhesivo con clavos Las placas laterales de madera contrachapada están unidas,
revestidos de cemento, de púas o en espiral clavados a través como se indica en la figura 1-12(A).
de las nervaduras verticales en cada cara del larguero. Estas placas se agregan para reforzar la red dañada.
b. Reparación de costillas de compresión. Los métodos (2) La figura 1-12(B) ilustra una nervadura de
aceptables para reparar costillas de compresión dañadas se compresión del tipo que es básicamente una nervadura
muestran en la figura 1-12. estándar con miembros de compresión rectangulares añadidos
a un lado y alma de madera contrachapada al otro lado. El
(1) La figura 1-12(A) ilustra la reparación de un nervio método utilizado en esta reparación es esencialmente el mismo
de compresión del tipo de sección en “I”; es decir, tiras de tapa que en la figura 1-12(A), excepto que la placa de refuerzo de
anchas y poco profundas, y un alma de madera de capa central madera contrachapada,
con un miembro de compresión rectangular en cada lado del
alma. la costilla es

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A, B, C, D = DIMENSIONES ORIGINALES
FIGURA 1-8. Método de empalme de bridas de larguero de caja (método de placa).
como se muestra en la sección BB, se continúa la 1-48. DETERMINACIÓN DE CURVATURA SIMPLE O

distancia total entre largueros. DOBLE. Gran parte de la superficie exterior de los
aviones de madera contrachapada es curva.
(3) La Figura 1-12(C) ilustra una nervadura de En tales áreas, la madera contrachapada utilizada para
compresión del tipo “I” con un miembro vertical rectangular reparar la piel debe tener una curvatura similar. Las pieles
a cada lado del alma. El método de reparación es curvas son de curvatura simple o de curvatura doble
esencialmente el mismo que el de la figura 1-12(A), (compuesta). Se puede hacer una prueba simple para
excepto que las placas de refuerzo de madera determinar qué tipo de curvatura existe colocando una
contrachapada en cada lado, que se muestran como hoja de papel grueso sobre la superficie en cuestión. Si
bloques rayados en la sección CC, continúan a lo largo se puede hacer que la hoja se adapte a la superficie sin
de toda la distancia entre los largueros. que se arrugue, la superficie es plana o de una sola
curvatura. Si no se puede hacer que la hoja se adapte a
1-47. REPARACIÓN DE PIEL DE CONTRACHAPADO. la superficie sin que se arrugue, la superficie es de doble
Realice reparaciones extensas a las estructuras de curvatura.
madera contrachapada de piel estresada dañada de
acuerdo con las recomendaciones específicas del
fabricante de la aeronave. Se recomienda que las 1-49. REPARACIÓN DE PIEL DE CONTRACHAPADO
reparaciones se realicen reemplazando el panel completo, DE CURVATURA SIMPLE. Las reparaciones de la piel
de un miembro estructural al siguiente, si el daño es muy de madera contrachapada de curvatura simple
extenso. Cuando se repara la piel de madera generalmente se pueden formar a partir de madera
contrachapada dañada, inspeccione cuidadosamente la contrachapada plana, ya sea doblándola en seco o
estructura interna adyacente en busca de posibles daños después de sumergirla en agua caliente. El grado de
ocultos. Repare cualquier miembro defectuoso del marco curvatura al que se puede doblar una pieza de madera
antes de realizar reparaciones superficiales. contrachapada dependerá de la dirección de la fibra y del grosor. La tabla 1-2

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1. DESPUÉS DE QUE LA BANDA INSERTADA HAYA SIDO ADHERIDA EN SU LUGAR, LA CUBIERTA DE ADHESIÓN SE CUBRE EN TODA LA LONGITUD DE
JUNTAS DE EMPALME DE TELA.
2. LA FORMA DE LA SECCIÓN DE LOS BLOQUES DE RELLENO DEBE CONFORMARSE EXACTAMENTE CON LA CÓNICA DEL SPAR. NO DEBEN AJUSTARSE
DEMASIADO APRETADOS, YA QUE LA ACCIÓN DE CUÑADO AFLOJARÁ LAS ADHERENCIAS EXISTENTES DE LAS MALLAS A LAS BRIDAS. SI SE AJUSTA
DEMASIADO SUELTA, LA BANDA OCURRIRÁ APLASTAMIENTO AL FIJAR.
3. LA DIRECCIÓN DEL GRANO FRONTAL DE LA SECCIÓN WEB INSERTADA Y LAS TIRAS DE CUBIERTA DEBEN SER LAS MISMAS QUE
WEB ORIGINAL.
FIGURA 1-9. Método de empalme de almas de largueros de caja.

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FIGURA 1-10. Método de refuerzo de una fisura longitudinal y/o daño local en un larguero macizo.
para determinar qué proceso de doblado debe usarse para la la temperatura de esta forma puede ser tan alta como 149 °C
curvatura que se está considerando. (300 ÿF), si es necesario, sin peligro de dañar la madera
contrachapada. La madera contrachapada debe dejarse en la
forma calentada solo el tiempo suficiente para que se seque a
una. La madera contrachapada, después de ablandarse, las condiciones ambientales.
se puede doblar en una forma ventilada en frío, o se puede
doblar sobre el borde delantero cerca del área que se está 1-50. REPARACIÓN DE PIEL DE CONTRACHAPADO DE
parchando si el espacio lo permite. En cualquiera de los dos DOBLE CURVA TURA. La madera contrachapada moldeada
métodos, se debe permitir que la pieza de reparación se seque necesaria para la reparación de una piel de madera
por completo en el encofrado. Al doblar madera contrachapada contrachapada dañada de doble curvatura no puede estar
sobre un borde de ataque, se puede acelerar el secado hecha de madera contrachapada plana a menos que el área
colocando un trozo de arpillera gruesa sobre el borde de a reparar sea muy pequeña o tenga una doble curvatura
ataque antes de usarlo como forma de doblado. Para acelerar extremadamente pequeña; por lo tanto, se debe tener
el secado, se puede usar un ventilador para hacer circular el disponible madera contrachapada moldeada de la curvatura
aire alrededor de la pieza reparada. adecuada antes de que se pueda hacer la reparación. Si se
dispone de madera contrachapada moldeada de la curvatura
b. Al doblar piezas de radios pequeños o para acelerar el adecuada, la reparación se puede realizar utilizando el mismo
doblado de un gran número de piezas de la misma curvatura, procedimiento que en los revestimientos de una sola curvatura.
puede ser necesario usar una forma de doblar calentada. La
superficie

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FIGURA 1-11. Reparación de costillas de madera.

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FIGURA 1-12. Reparaciones típicas de costillas de compresión de ala.

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TABLA 1-2. Radios de curvatura mínimos recomendados para madera contrachapada de aviones.
10 POR CIENTO DE HUMEDAD BIEN EMPAPADO EN CALIENTE

CONTENIDO, DOBLADO EN FRÍO AGUA Y DOBLADO EN FRÍO
MANDRIL MANDRIL
A 90ÿ A A 0ÿ O 45ÿ A 90ÿ A A 0ÿ0R 45°
GRANO DE CARA ENFRENTAR GRANO DE CARA ENFRENTAR
MADERA CONTRACHAPADA
GRANO GRANO
CARACTERÍSTICAS
ESPESOR NÚMERO
RADIO DE DOBLEZ MÍNIMO (PULGADAS)
(PULGADAS) DE CAPAS
.035 3 2,0 1,1 0,5 0,1
.070 3 5,2 3,2 1,5 0,4
.100 3 8,6 5,2 2,6 0,8
.125 3 12 16 7,1 3,8 1,2
.155 3 20 17 10 13 5,3 1,8
.185 3 21 27 11 14 7,1 2,6
.160 5 31 43 17 20 67 23
.190 5 54 28 36 10 45
.225 5 12 16
.250 5 21
.315 5 7
.375 5 10
1-51. TIPOS DE PARCHES. Hay cuatro tipos de parches: parche del cono. La diferencia entre los radios es de 5T (5 veces el grosor de la
extendido, parche de superficie (o superpuesto), parche de bufanda y piel). Si una pata de los divisores ha sido afilada hasta el borde de un
parche de tapón. cincel, los divisores se pueden usar para cortar el círculo interior.
Todos son aceptables para reparar revestimientos de madera

contrachapada.
una. Parche extendido. Los agujeros pequeños con sus dimensiones (2) Reduzca el orificio uniformemente hasta la marca exterior
más grandes no más de 15 veces el espesor de la piel, en pieles de no con un cincel, un cuchillo o una escofina.
más de 1/10 de pulgada de espesor, pueden repararse usando un
parche circular abierto como se ilustra en la figura 1-13. El término (3) Prepare un parche cónico circular para que encaje en el
"abocinado" se usa para indicar que los bordes del parche están orificio preparado y adhiera el parche en su lugar con la dirección de la
ahusados, pero la pendiente es más pronunciada de lo que se permite veta que coincida con la de la superficie original.
en las operaciones de desbarbado.
(4) Use papel encerado o envoltura de plástico (corte más
(1) Coloque el parche de acuerdo con la figura 1-13. Clava un grande que el tamaño del parche) entre el parche y la placa de presión
pequeño trozo de madera contrachapada sobre el agujero para un punto de madera contrachapada. Esto evita que el exceso de adhesivo adhiera
central y dibuja dos círculos con un divisor, el círculo interior para ser del la placa de presión a la piel. Centre la placa de presión con cuidado
tamaño del agujero y el círculo exterior marcando los límites. sobre el parche.

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(5) Como no hay refuerzo detrás de este parche, se debe en la abertura recortada es más de 100 veces el grosor de la piel,
tener cuidado para que la presión no sea lo suficientemente se puede instalar un parche tipo bufanda.
grande como para agrietar la piel. En superficies horizontales,
serán suficientes pesos o sacos de arena. En parches demasiado
alejados de cualquier borde para el uso de abrazaderas manuales (1) Los cortes biselados en madera contrachapada se
estándar, se pueden improvisar mordazas de mayor longitud. La pueden hacer con un cepillo manual, un raspador de radios, un
Tabla 1-2, columnas (1) y (3), también se puede usar para raspador o un bloque de papel de lija preciso. No se recomiendan
determinar el espesor máximo de láminas simples para miembros las superficies raspadas, excepto en las esquinas de los parches
curvos. de bufanda y las superficies aserradas, ya que es probable que
sean ásperas o imprecisas.
(6) Rellene, lije y reacabe el parche. (2) La sujeción con tiras de clavos o con tornillos pequeños
suele ser el único método disponible para unir juntas biseladas en
b. Parche de superficie. Las pieles de madera contrachapada reparaciones de revestimiento de madera contrachapada. Es
que están dañadas entre o a lo largo de los miembros del armazón esencial que todas las uniones biseladas en madera contrachapada
pueden repararse con parches de superficie o superpuestos, como estén respaldadas con madera contrachapada o madera maciza
se muestra en la figura 1-14. Se permiten parches de superficie para proporcionar una capacidad adecuada para sujetar clavos.
ubicados completamente detrás de la línea de cuerda del 10 por La dirección de la veta del frente del parche de madera
ciento, o que envuelven el borde de ataque y terminan detrás de contrachapada debe ser la misma que la de la piel original.
la línea de cuerda del 10 por ciento. Los parches de superficie
pueden tener un perímetro de hasta 50 pulgadas y pueden cubrir (3) Si se puede acceder a la parte posterior de un
hasta 1 espacio de marco (o nervadura). Recorte la piel dañada revestimiento de madera contrachapada dañado (como el
en forma rectangular o triangular y redondee las esquinas. El radio revestimiento de un fuselaje), debe repararse con un parche de
de las esquinas redondeadas debe ser al menos 5 veces el bufanda, siguiendo los detalles que se muestran en la figura 1-15.
espesor de la piel. Bisele los bordes delanteros de los parches Siempre que sea posible, los bordes del parche deben apoyarse
ubicados completamente detrás de la línea de cuerda del 10 por como se muestra en la sección CC de la figura 1-15. Cuando el
ciento a 4 veces el grosor de la piel. La dirección de la veta debe daño sigue o se extiende a un elemento estructural, la bufanda se
ser la misma que la de la piel original. puede sostener como se muestra en la sección BB de la figura
1-15. Los daños que no excedan 25 veces el espesor de la piel en
diámetro después de haber sido recortados a una forma circular y
Cubra los parches de superficie completados con tela para que no sean menos de 15 veces el espesor de la piel de un miembro
coincida con el área circundante. La tela debe superponerse a la estructural, pueden repararse como se muestra en la figura 1-15,
tela original al menos 2 pulgadas. sección DD.
C. Parche Bufanda. Un parche de bufanda debidamente

preparado e insertado es la mejor reparación para las pieles de
madera contrachapada dañadas y se prefiere para la mayoría de (a) El bloque de respaldo se moldea cuidadosamente
las reparaciones de la piel. La Figura 1-15 muestra los detalles y con madera maciza y se ajusta a la superficie interior de la piel, y
las dimensiones que se deben usar cuando se instalan parches se mantiene temporalmente en su lugar con clavos.
de piel de bufanda típicos, cuando se puede acceder a la parte
posterior de la piel. Siga la figura 1-16 cuando no se pueda
acceder a la parte posterior de la piel. La pendiente de bisel de 1 (b) Use papel encerado o envoltura de plástico para
en 12, que se muestra en ambas figuras, es la pendiente más evitar que el bloque de respaldo se adhiera a la piel.
empinada permitida para todo tipo de madera contrachapada. Si
el radio de curvatura de la piel en todos los puntos

8/9/98 CA 43.13-1B
FIGURA 1-13. Parche extendido.
(c) Se hace un agujero en el bloque, del tamaño Retire y reemplace la placa de refuerzo vieja con un refuerzo de
exacto del círculo interior del parche tipo bufanda, y se centra silla nuevo, o puede ser necesario clavar un refuerzo de silla
sobre el área dañada recortada. sobre el refuerzo original.
(c) Fije tiras de clavado para mantener las tiras de

(d) Se retira el bloque, después de que se haya fijado respaldo en su lugar mientras se seca el adhesivo.
el adhesivo del parche, dejando una superficie al ras de la piel Use una barra de tronzado, donde sea necesario, para
reparada. proporcionar soporte para clavar. Después de que las tiras de
respaldo estén completamente adheridas, instale el parche.
(4) Los pasos para hacer un parche de bufanda cuando
no se puede acceder a la parte posterior de la piel son los d. Parche de enchufe. Se pueden utilizar parches ovalados
siguientes: o redondos en revestimientos de madera contrachapada, siempre
que el daño pueda cubrirse con los parches cuyas dimensiones
(a) Después de quitar las secciones dañadas, instale se indican en la figura 1-17 y la figura 1-18. El parche de tapón
tiras de respaldo, como se muestra en la figura 1-16, a lo largo es estrictamente una reparación de la piel y debe usarse solo
de todos los bordes que no estén completamente respaldados para daños que no involucren la estructura de soporte debajo de
por una nervadura o un larguero. Para evitar la deformación de la la piel. La dirección de la veta del parche terminado debe coincidir
piel, las tiras de respaldo deben estar hechas de madera con la piel circundante.
contrachapada de textura suave, como álamo amarillo o abeto,
en lugar de madera maciza. Todas las uniones entre las tiras de
respaldo y las nervaduras o largueros deben tener el extremo de
la tira de respaldo sostenido por un refuerzo de silla de madera (1) Los pasos para hacer un parche de tapón ovalado son
contrachapada. los siguientes:
(b) Si es necesario, clave y adhiera la placa de refuerzo (a) Explore el área alrededor del agujero para
nueva a la nervadura. Puede ser necesario asegurarse de que se encuentra al menos del ancho del óvalo

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FIGURA 1-14. Parches de superficie.

8/9/98 CA 43.13-1B
FIGURA 1-15. Parches de bufanda (parte posterior de la piel accesible).

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FIGURA 1-16. Parches de bufanda (parte posterior de la piel no accesible).

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doblador de una costilla o un mástil. Consulte la figura 1-17 para (f) Aplique adhesivo a la superficie restante del
obtener detalles sobre la reparación. doblador ya la superficie de contacto del parche. Coloque el
parche en posición sobre el doblador y atornille la placa de presión
(b) Prepare un parche y un doblador del mismo tipo de al ensamblaje del parche usando un clavo pequeño para alinear
madera contrachapada que la piel circundante utilizando las los orificios que se han hecho previamente con el parche y la
dimensiones que se muestran en la figura 1-17. placa a juego. Se utilizan tornillos de cabeza redonda No. 4. Los
orificios de plomo en el doblador de madera contrachapada no
son necesarios. El papel encerado o la envoltura de plástico entre
(c) Coloque el parche de tapón ovalado sobre el daño la placa y el parche evita que el adhesivo adhiera la placa al
y aplique el parche sobre la piel. Sierra hasta la línea y recorta los parche. No es necesario aplicar abrazaderas ni presión adicional,
bordes de los agujeros con un cuchillo y papel de lija. ya que las tiras de clavado y los tornillos ejercen una gran presión.
(d) Marque el tamaño exacto del parche en una

superficie del duplicador ovalado y aplique adhesivo en el área
fuera de la línea. Inserte el doblador a través del orificio y llévelo, (2) Los parches de tapones redondos se pueden hacer
con el lado adhesivo hacia arriba, hacia la parte inferior de la piel siguiendo los pasos de la figura 1-18. Los pasos son idénticos a
con el contorno del parche a lápiz haciendo coincidir los bordes los de hacer el parche ovalado excepto por la inserción del
del orificio. Si la curvatura de la superficie que se va a reparar es doblador.
mayor que una elevación de 1/8 de pulgada en 6 pulgadas, el Al usar el parche redondo, donde el acceso es solo desde un lado,
doblador se debe preformar con agua caliente o vapor para doblar el doblador redondo no se puede insertar a menos que se haya
a la curvatura aproximada. Como alternativa al preformado del dividido.
material de 1/4 de pulgada, el doblador se puede laminar a partir
de dos espesores de capa de 1/8 de pulgada. 1-52. PARCHE DE TELA. Los agujeros pequeños que no excedan
1 pulgada de diámetro, después de haber sido recortados hasta

obtener un contorno suave, pueden repararse dopando un parche
de tela en el exterior de la piel de madera contrachapada. Primero
(e) Aplique tiras para clavar delineando el orificio para se deben sellar los bordes del orificio recortado y el parche de tela
aplicar presión de unión entre el doblador y la piel. Use una barra debe superponerse a la piel de madera contrachapada por lo
de tronzado para proporcionar soporte para clavar. Cuando se menos 1 pulgada. Los agujeros que estén a menos de 1 pulgada
utilizan dos filas de clavos, escalone el espaciado de los clavos. de cualquier miembro del marco, o en el borde de ataque o en el
Permita que el adhesivo cure. área frontal del fuselaje, no deben repararse con parches de tela.

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FIGURA 1-17. Conjunto de parche de tapón ovalado.

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
DIMENSIONES
ABC
PARCHE TAPÓN CIRCULAR PEQUEÑO 2 5/8 2 1 3/8
PARCHE ENCHUFE CIRCULAR GRANDE 3 7/8 3 2 1/8
(SE REQUIEREN DOS FILAS DE TORNILLOS Y CLAVOS

PARA PARCHE GRANDE)
FIGURA 1-18. Conjunto de parche de enchufe redondo.
Par 1-52 Página 1-33 (y 1-34)

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TABLA 1-2. Radios de curvatura mínimos recomendados para madera contrachapada de aviones.
10 POR CIENTO DE HUMEDAD BIEN EMPAPADO EN CALIENTE

CONTENIDO, DOBLADO EN FRÍO AGUA Y DOBLADO EN FRÍO
MANDRIL MANDRIL
A 90ÿ A A 0ÿ O 45ÿ A 90ÿ A A 0ÿ0R 45°
GRANO DE CARA ENFRENTAR GRANO DE CARA ENFRENTAR
MADERA CONTRACHAPADA
GRANO GRANO
CARACTERÍSTICAS
ESPESOR NÚMERO
RADIO DE DOBLEZ MÍNIMO (PULGADAS)
(PULGADAS) DE CAPAS
.035 3 2,0 1,1 0,5 0,1
.070 3 5,2 3,2 1,5 0,4
.100 3 8,6 5,2 2,6 0,8
.125 3 12 16 7,1 3,8 1,2
.155 3 20 17 10 13 5,3 1,8
.185 3 21 27 11 14 7,1 2,6
.160 5 31 43 17 20 67 23
.190 5 54 28 36 10 45
.225 5 12 16
.250 5 21
.315 5 7
.375 5 10
1-51. TIPOS DE PARCHES. Hay cuatro tipos de parches: parche del cono. La diferencia entre los radios es de 5T (5 veces el grosor de la
extendido, parche de superficie (o superpuesto), parche de bufanda y piel). Si una pata de los divisores ha sido afilada hasta el borde de un
parche de tapón. cincel, los divisores se pueden usar para cortar el círculo interior.
Todos son aceptables para reparar revestimientos de madera

contrachapada.
una. Parche extendido. Los agujeros pequeños con sus dimensiones (2) Reduzca el orificio uniformemente hasta la marca exterior
más grandes no más de 15 veces el espesor de la piel, en pieles de no con un cincel, un cuchillo o una escofina.
más de 1/10 de pulgada de espesor, pueden repararse usando un
parche circular abierto como se ilustra en la figura 1-13. El término (3) Prepare un parche cónico circular para que encaje en el
"abocinado" se usa para indicar que los bordes del parche están orificio preparado y adhiera el parche en su lugar con la dirección de la
ahusados, pero la pendiente es más pronunciada de lo que se permite veta que coincida con la de la superficie original.
en las operaciones de desbarbado.
(4) Use papel encerado o envoltura de plástico (corte más
(1) Coloque el parche de acuerdo con la figura 1-13. Clava un grande que el tamaño del parche) entre el parche y la placa de presión
pequeño trozo de madera contrachapada sobre el agujero para un punto de madera contrachapada. Esto evita que el exceso de adhesivo adhiera
central y dibuja dos círculos con un divisor, el círculo interior para ser del la placa de presión a la piel. Centre la placa de presión con cuidado
tamaño del agujero y el círculo exterior marcando los límites. sobre el parche.

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(5) Como no hay refuerzo detrás de este parche, se debe en la abertura recortada es más de 100 veces el grosor de la piel,
tener cuidado para que la presión no sea lo suficientemente se puede instalar un parche tipo bufanda.
grande como para agrietar la piel. En superficies horizontales,
serán suficientes pesos o sacos de arena. En parches demasiado
alejados de cualquier borde para el uso de abrazaderas manuales (1) Los cortes biselados en madera contrachapada se
estándar, se pueden improvisar mordazas de mayor longitud. La pueden hacer con un cepillo manual, un raspador de radios, un
Tabla 1-2, columnas (1) y (3), también se puede usar para raspador o un bloque de papel de lija preciso. No se recomiendan
determinar el espesor máximo de láminas simples para miembros las superficies raspadas, excepto en las esquinas de los parches
curvos. de bufanda y las superficies aserradas, ya que es probable que
sean ásperas o imprecisas.
(6) Rellene, lije y reacabe el parche. (2) La sujeción con tiras de clavos o con tornillos pequeños
suele ser el único método disponible para unir juntas biseladas en
b. Parche de superficie. Las pieles de madera contrachapada reparaciones de revestimiento de madera contrachapada. Es
que están dañadas entre o a lo largo de los miembros del armazón esencial que todas las uniones biseladas en madera contrachapada
pueden repararse con parches de superficie o superpuestos, como estén respaldadas con madera contrachapada o madera maciza
se muestra en la figura 1-14. Se permiten parches de superficie para proporcionar una capacidad adecuada para sujetar clavos.
ubicados completamente detrás de la línea de cuerda del 10 por La dirección de la veta del frente del parche de madera
ciento, o que envuelven el borde de ataque y terminan detrás de contrachapada debe ser la misma que la de la piel original.
la línea de cuerda del 10 por ciento. Los parches de superficie
pueden tener un perímetro de hasta 50 pulgadas y pueden cubrir (3) Si se puede acceder a la parte posterior de un
hasta 1 espacio de marco (o nervadura). Recorte la piel dañada revestimiento de madera contrachapada dañado (como el
en forma rectangular o triangular y redondee las esquinas. El radio revestimiento de un fuselaje), debe repararse con un parche de
de las esquinas redondeadas debe ser al menos 5 veces el bufanda, siguiendo los detalles que se muestran en la figura 1-15.
espesor de la piel. Bisele los bordes delanteros de los parches Siempre que sea posible, los bordes del parche deben apoyarse
ubicados completamente detrás de la línea de cuerda del 10 por como se muestra en la sección CC de la figura 1-15. Cuando el
ciento a 4 veces el grosor de la piel. La dirección de la veta debe daño sigue o se extiende a un elemento estructural, la bufanda se
ser la misma que la de la piel original. puede sostener como se muestra en la sección BB de la figura
1-15. Los daños que no excedan 25 veces el espesor de la piel en
diámetro después de haber sido recortados a una forma circular y
Cubra los parches de superficie completados con tela para que no sean menos de 15 veces el espesor de la piel de un miembro
coincida con el área circundante. La tela debe superponerse a la estructural, pueden repararse como se muestra en la figura 1-15,
tela original al menos 2 pulgadas. sección DD.
C. Parche Bufanda. Un parche de bufanda debidamente

preparado e insertado es la mejor reparación para las pieles de
madera contrachapada dañadas y se prefiere para la mayoría de (a) El bloque de respaldo se moldea cuidadosamente
las reparaciones de la piel. La Figura 1-15 muestra los detalles y con madera maciza y se ajusta a la superficie interior de la piel, y
las dimensiones que se deben usar cuando se instalan parches se mantiene temporalmente en su lugar con clavos.
de piel de bufanda típicos, cuando se puede acceder a la parte
posterior de la piel. Siga la figura 1-16 cuando no se pueda
acceder a la parte posterior de la piel. La pendiente de bisel de 1 (b) Use papel encerado o envoltura de plástico para
en 12, que se muestra en ambas figuras, es la pendiente más evitar que el bloque de respaldo se adhiera a la piel.
empinada permitida para todo tipo de madera contrachapada. Si
el radio de curvatura de la piel en todos los puntos

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FIGURA 1-13. Parche extendido.
(c) Se hace un agujero en el bloque, del tamaño Retire y reemplace la placa de refuerzo vieja con un refuerzo de
exacto del círculo interior del parche tipo bufanda, y se centra silla nuevo, o puede ser necesario clavar un refuerzo de silla
sobre el área dañada recortada. sobre el refuerzo original.
(c) Fije tiras de clavado para mantener las tiras de

(d) Se retira el bloque, después de que se haya fijado respaldo en su lugar mientras se seca el adhesivo.
el adhesivo del parche, dejando una superficie al ras de la piel Use una barra de tronzado, donde sea necesario, para
reparada. proporcionar soporte para clavar. Después de que las tiras de
respaldo estén completamente adheridas, instale el parche.
(4) Los pasos para hacer un parche de bufanda cuando
no se puede acceder a la parte posterior de la piel son los d. Parche de enchufe. Se pueden utilizar parches ovalados
siguientes: o redondos en revestimientos de madera contrachapada, siempre
que el daño pueda cubrirse con los parches cuyas dimensiones
(a) Después de quitar las secciones dañadas, instale se indican en la figura 1-17 y la figura 1-18. El parche de tapón
tiras de respaldo, como se muestra en la figura 1-16, a lo largo es estrictamente una reparación de la piel y debe usarse solo
de todos los bordes que no estén completamente respaldados para daños que no involucren la estructura de soporte debajo de
por una nervadura o un larguero. Para evitar la deformación de la la piel. La dirección de la veta del parche terminado debe coincidir
piel, las tiras de respaldo deben estar hechas de madera con la piel circundante.
contrachapada de textura suave, como álamo amarillo o abeto,
en lugar de madera maciza. Todas las uniones entre las tiras de
respaldo y las nervaduras o largueros deben tener el extremo de
la tira de respaldo sostenido por un refuerzo de silla de madera (1) Los pasos para hacer un parche de tapón ovalado son
contrachapada. los siguientes:
(b) Si es necesario, clave y adhiera la placa de refuerzo (a) Explore el área alrededor del agujero para
nueva a la nervadura. Puede ser necesario asegurarse de que se encuentra al menos del ancho del óvalo

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FIGURA 1-14. Parches de superficie.

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FIGURA 1-15. Parches de bufanda (parte posterior de la piel accesible).

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FIGURA 1-16. Parches de bufanda (parte posterior de la piel no accesible).

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doblador de una costilla o un mástil. Consulte la figura 1-17 para (f) Aplique adhesivo a la superficie restante del
obtener detalles sobre la reparación. doblador ya la superficie de contacto del parche. Coloque el
parche en posición sobre el doblador y atornille la placa de presión
(b) Prepare un parche y un doblador del mismo tipo de al ensamblaje del parche usando un clavo pequeño para alinear
madera contrachapada que la piel circundante utilizando las los orificios que se han hecho previamente con el parche y la
dimensiones que se muestran en la figura 1-17. placa a juego. Se utilizan tornillos de cabeza redonda No. 4. Los
orificios de plomo en el doblador de madera contrachapada no
son necesarios. El papel encerado o la envoltura de plástico entre
(c) Coloque el parche de tapón ovalado sobre el daño la placa y el parche evita que el adhesivo adhiera la placa al
y aplique el parche sobre la piel. Sierra hasta la línea y recorta los parche. No es necesario aplicar abrazaderas ni presión adicional,
bordes de los agujeros con un cuchillo y papel de lija. ya que las tiras de clavado y los tornillos ejercen una gran presión.
(d) Marque el tamaño exacto del parche en una

superficie del duplicador ovalado y aplique adhesivo en el área
fuera de la línea. Inserte el doblador a través del orificio y llévelo, (2) Los parches de tapones redondos se pueden hacer
con el lado adhesivo hacia arriba, hacia la parte inferior de la piel siguiendo los pasos de la figura 1-18. Los pasos son idénticos a
con el contorno del parche a lápiz haciendo coincidir los bordes los de hacer el parche ovalado excepto por la inserción del
del orificio. Si la curvatura de la superficie que se va a reparar es doblador.
mayor que una elevación de 1/8 de pulgada en 6 pulgadas, el Al usar el parche redondo, donde el acceso es solo desde un lado,
doblador se debe preformar con agua caliente o vapor para doblar el doblador redondo no se puede insertar a menos que se haya
a la curvatura aproximada. Como alternativa al preformado del dividido.
material de 1/4 de pulgada, el doblador se puede laminar a partir
de dos espesores de capa de 1/8 de pulgada. 1-52. PARCHE DE TELA. Los agujeros pequeños que no excedan
1 pulgada de diámetro, después de haber sido recortados hasta

obtener un contorno suave, pueden repararse dopando un parche
de tela en el exterior de la piel de madera contrachapada. Primero
(e) Aplique tiras para clavar delineando el orificio para se deben sellar los bordes del orificio recortado y el parche de tela
aplicar presión de unión entre el doblador y la piel. Use una barra debe superponerse a la piel de madera contrachapada por lo
de tronzado para proporcionar soporte para clavar. Cuando se menos 1 pulgada. Los agujeros que estén a menos de 1 pulgada
utilizan dos filas de clavos, escalone el espaciado de los clavos. de cualquier miembro del marco, o en el borde de ataque o en el
Permita que el adhesivo cure. área frontal del fuselaje, no deben repararse con parches de tela.

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FIGURA 1-17. Conjunto de parche de tapón ovalado.

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DIMENSIONES
ABC
PARCHE TAPÓN CIRCULAR PEQUEÑO 2 5/8 2 1 3/8
PARCHE ENCHUFE CIRCULAR GRANDE 3 7/8 3 2 1/8
(SE REQUIEREN DOS FILAS DE TORNILLOS Y CLAVOS

PARA PARCHE GRANDE)
FIGURA 1-18. Conjunto de parche de enchufe redondo.
Par 1-52 Página 1-33 (y 1-34)

8/9/98 CA 43.13-1B
SECCIÓN 5. ACABADO DE ESTRUCTURAS DE MADERA
1-64. GENERAL. Cualquier reparación de largueros, 1-66. PRECAUCIONES.

nervaduras, superficies superficiales u otras partes
estructurales del fuselaje implica el acabado como una. Cuando realice reparaciones, evite la
paso final del trabajo. El acabado de la superficie es la contaminación excesiva de las superficies con
última línea de defensa para evitar los efectos adhesivo que se escurre en las juntas y en todas las
destructivos de la entrada de humedad en la estructura. superficies. Siempre se debe quitar el exceso de
El tiempo y el esfuerzo invertidos durante la fase adhesivo antes de aplicar el acabado. Debido a que
preparatoria del proceso de restauración se reflejarán muchas pinturas y adhesivos son incompatibles,
en la apariencia y longevidad de la superficie acabada. incluso una pequeña cantidad de adhesivo debajo del
Es necesario seguir las instrucciones emitidas por el acabado puede causar un deterioro prematuro del mismo.
fabricante del acabado para obtener la apariencia
deseada y las características protectoras del producto b. Las sustancias que ensucian, como el aceite
utilizado. El objetivo principal de los acabados interiores y la grasa, deben eliminarse lo más completamente
es brindar protección a la madera contra cambios posible. La nafta se puede utilizar para eliminar los
serios en el contenido de humedad cuando se expone depósitos superficiales de aceite y grasa; sin embargo,
al aire húmedo o al agua que ingresa a espacios los residuos diluidos pueden penetrar en cualquier
cerrados por condensación o por penetración de lluvia, madera sin protección. En áreas donde pequeñas
neblina o niebla. cantidades de aceite o grasa han penetrado en la
Los revestimientos, en las áreas de contacto entre la superficie de la madera, la eliminación se puede lograr
madera y el metal, protegen el metal contra la corrosión mediante el uso de un tipo de limpiador absorbente
por la humedad en la madera. Los objetivos principales como el blanqueador de armero o un quitamanchas de ropa como K2r
del acabado exterior son proteger la madera contra la Las marcas hechas con lápices de grasa o crayones
intemperie, proporcionar una apariencia adecuada y para madera que contengan cera son dañinas y deben
presentar una superficie lisa en vuelo. eliminarse, pero las marcas hechas con lápices de
grafito suaves comunes y tintas para tampones sin
1-65. ACABADOS ACEPTABLES. Se acepta aceite se pueden terminar de manera segura. Se debe
cualquier barniz que cumpla con la especificación eliminar todo el polvo, la suciedad y otras partículas
federal TT-V-109, enmendada, u otro revestimiento sólidas.
aprobado por el fabricante del fuselaje o la FAA. Las
superficies exteriores deben protegerse aún más de C. El aserrín, las virutas y las astillas deben
los efectos de la abrasión, el clima y la luz solar. Varios eliminarse de los espacios cerrados antes de sellarlos
sistemas para acabados exteriores cuentan con la mediante el reemplazo de la piel. Una aspiradora es
aprobación STC y se fabrican bajo una PMA. (Consulte útil para tal limpieza.
el Capítulo 2, Revestimiento de tela). El adhesivo
epóxico de baja viscosidad (que cumpla con los d. Dado que la mayoría de los adhesivos no se
requisitos del párrafo 1-4 para ese propósito) se puede adhieren satisfactoriamente a los selladores, es
usar como acabado de superficie interna cuando sea necesario evitar aplicar sellador sobre las áreas donde
necesaria una unión posterior. se aplicará el adhesivo. Marque las áreas que recibirán
el adhesivo y deje 1/4 de pulgada adicional a cada
lado del área del adhesivo para proporcionar

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desalineación al acoplar las piezas. Es preferible dejar algunas la abrasión, el clima y la luz solar. (Consulte el capítulo 2).
áreas sin sellar en lugar de correr el riesgo de debilitar la junta Las pruebas han demostrado que la temperatura interior de
por la superposición accidental del sellador en las áreas las estructuras de madera de las aeronaves puede alcanzar
unidas. los 185 °F cuando la aeronave tiene un acabado de color
Siempre que sea posible, aplique sellador a los márgenes oscuro y está estacionada al aire libre en un día caluroso y
después de que el adhesivo se haya curado. Como ejemplo, tranquilo. La exposición prolongada a altas temperaturas es
la piel inferior de un ala se instalaría primero, dejando acceso perjudicial para la madera, los adhesivos y los acabados.
desde arriba para aplicar el sellador. Todos los puntos bajos La madera pierde aproximadamente el 25 por ciento de su
(donde se acumularía la humedad) están bien sellados. La fuerza a 125 °F. Por esta razón, el mecánico debe considerar
capa superior se instalaría en último lugar, de modo que los los efectos de la temperatura al seleccionar los colores de
únicos márgenes sin sellar estarían en las superficies acabado o buscar áreas de probable deterioro. Las
superiores donde es menos probable que se acumule temperaturas más bajas se encuentran cuando la aeronave
humedad. está acabada en blanco o colores muy claros, mientras que
los colores más oscuros producen temperaturas más altas.
mi. Una alternativa al párrafo anterior es usar un Se puede observar una tendencia general hacia temperaturas
recubrimiento epóxico aprobado y un adhesivo epóxico más altas cuando los colores exteriores son amarillo, rosa,
compatible. Aplique el revestimiento, dejando márgenes de azul claro, aluminio, morado, azul, verde claro, naranja,
1/4 de pulgada como en el párrafo anterior. Después de que tostado, rojo, verde, marrón y negro. Un tono más claro de un
el revestimiento se haya curado, aplique adhesivo epoxi a las color particular ayuda a reducir las temperaturas.
superficies de las juntas y superponga el adhesivo sobre el
sellador. Cierre la junta y la abrazadera. El adhesivo epoxi se
adherirá satisfactoriamente al revestimiento y asegurará una
cobertura completa de las superficies de madera. Use solo 1-69. ACABADO DE SUPERFICIES DE FINAL DE FIBRA.
adhesivos y recubrimientos aprobados y compatibles para Las porciones de fibra final de los miembros de madera son
este método. mucho más absorbentes que la fibra lateral.
Debido a esta vulnerabilidad extrema a la entrada de
humedad, es necesario tomar precauciones adicionales para
1-67. ACABADO DE SUPERFICIES INTERIORES. Acabe sellar el grano final.
las costillas reparadas, los largueros, el interior de la piel de
madera contrachapada y otros miembros internos, incluidas una. Aplique al menos una capa diluida de sellador
las áreas de contacto entre el metal y la madera, aplicando aceptable para garantizar la máxima penetración y luego
una capa diluida (para penetrar en la veta de la madera) de siga con tantas capas completas como sea necesario para
barniz u otro acabado aceptable, seguida de dos abrigos lograr una capa lisa y brillante. Dependiendo del tipo de
completos. madera a terminar, se requerirán de dos a cuatro capas
Proteja los largueros de caja construidos y estructuras completas. Se puede aplicar una capa final de barniz
cerradas similares en el interior de la misma manera. aluminizado a las superficies de grano final.
Cuando se requiera una mejor protección, como en las
superficies de los huecos de las ruedas y los fondos de los Si las superficies se van a terminar con pintura o laca, se
cascos debajo de las tablas del piso, se puede aplicar una debe usar un sellador a prueba de pintura, similar a la
capa adicional de sellador aluminizado que consta de 12 a 16 especificación federal TT-V-109, o un sellador epoxi.
onzas de pasta de aluminio por galón de sellador.
b. El grano de extremo expuesto incluye superficies

1-68. ACABADO DE SUPERFICIES EXTERIORES. Las tales como extremos de largueros, bordes de piel, áreas
superficies exteriores requieren más protección que las alrededor de orificios de ventilación, orificios de inspección,
interiores debido a los efectos de accesorios y superficies expuestas biseladas o cónicas.

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1-70. ACABADO CON TELA O CINTA. Varios sistemas para Penetración adecuada y al menos una capa de spray transparente.
acabados exteriores cuentan con la aprobación STC y se fabrican La capa de spray seca se puede lijar con papel de lija fino para
bajo una PMA. Siga las instrucciones del fabricante del producto obtener un acabado más suave. Complete el acabado de la
para el sistema utilizado. superficie mediante la aplicación de una capa superior según sea
necesario para que coincida con el área adyacente.
una. Si el acabado que rodea la reparación es un sistema

de pintura tradicional, selle la veta de la madera con un barniz 1-71. SELLADO DE AGUJEROS PARA PERNOS. Los orificios
monocomponente resistente a los solventes adecuado, para pernos en la estructura de madera proporcionan un punto de
comúnmente descrito como "a prueba de pintura", o un barniz entrada vulnerable para la humedad. Las variaciones en el
epoxi de dos componentes. Continúe con dos capas de pintura contenido de humedad alrededor de los orificios de los pernos
transparente y deje suficiente tiempo de secado entre capas. pueden causar descomposición o rajaduras. Además, la humedad
excesiva en los orificios de los pernos promueve la corrosión de
los pernos. El sellado de las superficies de madera en los orificios
b. Aplique una tercera capa de compuesto transparente y para pernos se puede lograr mediante la aplicación de barniz u
coloque un trozo de tela de avión con bordes rosados en la otro sellador aceptable en el orificio abierto. Se debe permitir que
película húmeda. Todas las burbujas de aire deben eliminarse
el sellador se seque o cure por completo antes de instalar los
mediante cepillado para garantizar la máxima adherencia. pernos.
Cuando esté seco, aplique una capa con brocha, para asegurarse
Par 1-70 Página 1-37 (y 1-38)

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CAPÍTULO 2. REVESTIMIENTO TEJIDO
SECCIÓN 1. PRÁCTICAS Y PRECAUCIONES
2-1. GENERAL. Las telas de algodón y lino irlandés 2-3. TEJIDO AERONAVE-SINTÉTICO.
fueron los revestimientos de fuselaje elegidos desde la
Primera Guerra Mundial hasta la década de 1950. Sin una. Materiales de cobertura aprobados por STC.
embargo, los aumentos en el costo y la corta vida útil de Existe una amplia selección de materiales de revestimiento
las telas naturales se convirtieron en los factores impulsores aprobados por STC disponibles que utilizan tela sintética
que resultaron en el reemplazo de casi el 100 por ciento que se encuentra dentro de la clase genérica "Poliéster" y
de las telas originales de la estructura del avión por telas pueden variar en características.
de filamentos de vidrio y poliéster aprobadas por STC La diferencia en la tela puede ser el denier, la tenacidad,
hechas por el hombre. el número de hilos, el peso, el encogimiento, la tensión y
el estilo de tejido.
2-2. AREAS PROBLEMÁTICAS.
b. Filamentos de poliéster. Los filamentos de poliéster
una. Deterioro. La tela de poliéster se deteriora solo se fabrican mediante la polimerización de varios ácidos y
por la exposición a la radiación ultravioleta como se usa alcoholes seleccionados, y luego se extruyen los polímeros
en el entorno de cobertura de una aeronave. Cuando los fundidos resultantes a través de hileras para formar
recubrimientos protegen completamente el tejido, su vida filamentos. Los filamentos se estiran con calor para
útil es infinita. Por lo tanto, es muy importante proteger reducirlos al denier o tamaño deseado. Es el estiramiento
completamente la estructura contra el deterioro antes de por calor lo que imparte una memoria en los filamentos que
cubrirla y proporcionar un acceso de inspección adecuado hace que intenten volver a su longitud original más corta
a todas las áreas de los componentes cubiertos de tela cuando se recalientan a una temperatura controlada.
para permitir la inspección de la corrosión, la podredumbre
de la madera y la infestación de ratones. Múltiples orificios El sobrecalentamiento cancelará la memoria y derretirá los
de drenaje en los extremos inferiores de todas las filamentos.
secciones cubiertas de tela también brindan la ventilación
necesaria para eliminar la condensación. C. Procedimientos de cobertura. Los tipos de
recubrimiento, los accesorios de recubrimiento y los
b. Tensión. La tela de poliéster obtiene la procedimientos de recubrimiento también pueden variar;
tensión máxima en un fuselaje a 350 ºF, y no será excesiva por lo tanto, se deben seguir los procedimientos de
en aeronaves cubiertas originalmente con tela natural y 12 cobertura dados en los manuales pertinentes para cumplir
capas de Nitrate o Butyrate Dope. Sin embargo, el con el STC. La instalación aprobada por la STC de la FAA
compuesto aplicado sobre una tela totalmente tensada con tiene prioridad sobre las instrucciones de esta circular de asesoramiento.
calor puede desarrollar un exceso de tensión después del
envejecimiento y dañar las estructuras de las aeronaves d. Instalación. La instalación inicial de la
ligeras. Los revestimientos que no sean dope no tela de poliéster es similar a la de la tela natural.
aumentarán la tensión de la tela después del envejecimiento. La tela se instala con la menor holgura posible, teniendo
Se deben seguir las instrucciones de tensado por calor en cuenta los accesorios y otras protuberancias. Puede
que se dan en el manual de cada proceso de recubrimiento coserse en un sobre, instalarse como una manta o
aprobado por STC. instalarse cementando la estructura del avión con un
cemento de tela. Cada STC puede diferir en la superposición
de la costura de cemento, el tipo de costura cosida, los
procedimientos de contracción por calor y la temperatura.
Par 2-1 Página 2-1

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2-4. TEJIDO AERONAVES-NATURAL. archivo adjunto. La cinta de refuerzo se usa sobre la cabina
Las especificaciones físicas y los requisitos mínimos de de costillas en la parte superior de la tela y para el refuerzo
resistencia para el tejido de fibra natural, el algodón y el lino, entre costillas.
utilizados para recuperar o reparar componentes de una
aeronave, se enumeran en la tabla 2-1. b. La cinta de acabado, a veces denominada cinta de
La resistencia al desgarro es un factor importante cuando se superficie, debe tener las mismas ataduras que la tela utilizada
considera la tela de los aviones. Se recomienda un método para cubrir la aeronave.
de prueba como el ASTM D 1424. Orden de Norma Técnica
TSO-C15d, titulada Aircraft Fabric, Grade A (AMS 3806D); y C. El cordón de amarre deberá tener una resistencia
TSO-C14b, Aircraft Fabric, Intermediate Grade Grade (AMS mínima a la rotura de 40 lb. El cordón de amarre que cumpla
3804C), edición actual, respectivamente, describen los con las especificaciones enumeradas en la tabla 2-2 es
estándares mínimos que toda tela debe cumplir para calificar aceptable. El cordón de encaje de las costillas debe tener una
como material de revestimiento para aeronaves. cera fungicida microcristalina, cera sin parafina o revestimiento
de cera de abeja u otro tratamiento aprobado para evitar el
desgaste y el deshilachado al pasar por la estructura.
2-5. AERONAVE EN RECUPERACIÓN. Recubra o repare
la aeronave con una tela de igual calidad y resistencia que la d. La rosca de máquina debe tener una resistencia
utilizada por el fabricante original de la aeronave. Se mínima a la rotura de 5 lb. Se aceptan roscas que cumplan
recomienda que se utilice tela conforme a TSO-C15d o TSO- con las especificaciones enumeradas en la tabla 2-2.
C14b para recuperar aeronaves cubiertas originalmente con
tela de menor resistencia conforme a AMS 3802, edición
actual. mi. El hilo para coser a mano deberá tener una
resistencia mínima a la rotura de 14 lb. El hilo que cumpla con
las especificaciones enumeradas en la tabla 2-2 es aceptable.
NOTA: Se considera una alteración mayor la Cuando cubra con material de cubierta de tela aprobado por
recuperación o reparación de aeronaves con STC, use el tipo de hilo de coser aprobado por STC y
cualquier tipo de tela y/o revestimiento que no sea fabricado bajo la PMA específica.
el tipo utilizado por el fabricante original de la
aeronave. Obtenga la aprobación de la FAA sobre
la estructura y los datos de instalación. El cordón F. Precauciones de aleteo. Cuando recubra o repare las
de algodón y lino, el hilo para coser a mano y a superficies de control, especialmente en aviones de alto
máquina, y las cintas de acabado no deben usarse rendimiento, asegúrese de que los equilibrios dinámico y
con revestimientos de tela de poliéster y fibra de estático no se vean afectados negativamente. Se debe
vidrio. considerar la distribución del peso y el balance de masa para
descartar la posibilidad de aleteo inducido.
una. La resistencia a la tracción mínima de la cinta de

refuerzo se enumera en la tabla 2-2. Se acepta cinta de 2-6. PREPARACIÓN DE LA ESTRUCTURA PARA
refuerzo que cumpla con la especificación MIL-T-5661, Tipo I, REVESTIMIENTO. Uno de los elementos más importantes a
edición actual. La cinta de refuerzo debe tener una resistencia la hora de cubrir aeronaves es la preparación adecuada de la
mínima de 40 lb. sin fallar cuando se prueba estáticamente estructura. Antes de cubrir, el fuselaje debe ser inspeccionado
en corte contra un solo encaje de costilla, o una resistencia a y aprobado por un mecánico certificado por la FAA o una
la tracción cuando se prueba contra un clip de un solo estación de reparación.
alambre, remache, tornillo o cualquier otro tipo de tela. a la
costilla
Página 2-2 Par 2-4

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TABLA 2-1. Tejidos de algodón y lino.
Mínimo Mínimo Mínimo

Materiales Especificación De tensión lagrimeo De tensión Hilo Uso y
Fuerza Nuevo Fuerza Nuevo Fuerza Cuenta por Observaciones
(sin dopar) (sin dopar) Deteriorado Pulgada
(ASTM D 1424) (sin dopar)

Para uso en todos
Tela de avión TSO-C15d, 80 libras por 5 libras de 56 libras por 80 mín., los aviones.
algodón modificada, pulgada urdimbre y relleno. pulgada. 84 máx. Requerido en
mercerizado referencias deformación y relleno. deformar y rellenar.aeronaves con
(Grado “A”). Sociedad carga alar de 9
Automotor psf o más o la
Ingenieros placa nunca
AMS 3806d, exceda la
según enmendada o velocidad de 160
MIL-C-5646 mph o más.
Para uso en
Tela avión algodón TSO-C14b, 65 libras por 4 libras de urdimbre 46 libras por 80 mín., aeronaves con
mercerizado. enmendada, pulgada y relleno. pulgada. 94 máx.
carga alar
hace referencia deformación y relleno. deformar y rellenar. inferior a
a la Sociedad
9 psf y nunca
Ingenieros
exceda la
Automotrices
velocidad de
AMS-3804c,
menos de
en su forma enmendada.
160 mph
Para usar en
Tela avión algodón Sociedad 50 libras por pulgada 3 libras de urdimbre 35 libras por 110 máx. planeadores
mercerizado. de Ingenieros de deformación y y relleno. pulgada. deformar y rellenar. con carga alar
Automotrices relleno. de 8 psf o
AMS 3802, según menos, siempre
enmendada. que la velocidad
indicada en la
placa sea de 135
mph o menos.
Este material
Ropa de avión. 7F1 británico. cumple con los
requisitos
mínimos de
resistencia de
TSO-C15.
una. Tratamiento de caja de batería. Se debe aplicar un con una broca # 44 (0.086). Los tornillos de tamaño 6, tamaño de
revestimiento asfáltico a prueba de ácido a base de caucho a la broca # 36 (0.1065), pueden instalarse en orificios desgastados o
estructura en el área de la caja de la batería, con brocha, para una desgastados taladrados para tornillos de tamaño 4, generalmente
protección adicional contra el ácido de la batería. Los cables de sin volver a taladrar. Los orificios desgastados para las abrazaderas
control tendidos en el área de la caja de la batería deben recubrirse de alambre y las púas de alambre se deben volver a taladrar a una
con paralketone. distancia mínima de 1-1/2 orificios de las ubicaciones originales con
una plantilla de taladro para garantizar el espacio correcto, con la

broca del tamaño adecuado. Se puede usar una broca de tamaño
b. Agujeros desgastados. Los orificios para tornillos demasiado n.º 30 (0,128) para volver a perforar orificios de gran tamaño para
grandes o los orificios para tornillos autorroscantes desgastados de remaches ciegos de 1/8 de pulgada de diámetro a una distancia
tamaño 4 a través de las costillas y otras estructuras que se usan mínima de 1-1/2 del diámetro del orificio desde la ubicación original.
para sujetar la tela se pueden volver a perforar a una distancia

mínima de 1-1/2 del diámetro del orificio desde la ubicación del orificio original.
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TABLA 2-2. Algodón y Lino, Cintas e Hilos.
Mínimo yardas por

Materiales Especificación Tamaño del hilo Libra Uso y comentarios
Resistencia a la tracción
Se utiliza como cinta de refuerzo en la tela y

Cinta de MIL-T-566 1 E, debajo del cordón de lazada de las costillas.
150 libras por 1/2
refuerzo, algodón. Tipo 1 pulgada de ancho. Resistencia de otros anchos aprox. en proporción.
MIL-Y-1140H
Cordón de Cordón de tejido a estructuras. A menos

Federal TC-57 40 libras 310 mínimo.
lazada, algodón que ya esté encerado, debe encerarse
trenzado preencerado. 1F
ligeramente antes de usar.
lazada, algodón trenzado. MIL-C-5648A 80 libras 170 mínimo.
que ya esté encerado, debe encerarse
ligeramente antes de usar.
MIL-T-5660B Boleto No. 10. 62 libras 480 mínimo.
lazada en hilo, que ya esté encerado, debe encerarse
algodón de alta tenacidad. ligeramente antes de usar.
Hilo de FP Federal
máquina de algodón 276H 20/4 capas 5 libras. 5.000 nominales. Uso para todas las máquinas de coser.
Hilo de coser a FP Federal Úselo para todas las costuras a mano.

mano de algodón. 276H Tipo III B 8/4 capas 14 libras 1.650 nominales. Use hilo totalmente encerado.
Cinta de Úselo sobre costuras, bordes delanteros, bordes

Igual que la tela Igual que la tela
acabado (Superficie) posteriores, bordes exteriores y nervaduras,
de algodón. utilizada. utilizada.
bordes rosados, deshilachados o rectos.
Aluminio
Precauciones de carenado. los carenados de c. y las piezas de acero inoxidable no necesitan prueba
reemplazo del borde de ataque instalados en secciones de dopaje.
cortas pueden contraerse durante las cargas normales
de flexión del larguero o debido a la expansión y (1) Una imprimación sensible a los solventes
contracción térmica. Esta acción puede hacer que se sobre componentes de metales ferrosos y aleaciones
forme una arruga en la tela, en el borde de la junta del de aluminio que estarán en contacto con la tela puede
regazo. Las secciones del carenado del borde delantero protegerse del daño de los solventes recubriéndola con
se pueden unir con remaches o tornillos para evitar que una imprimación epoxi de dos partes. Se acepta una
se estiren después de la instalación. Los bordes imprimación epoxi que cumpla con MIL-P-53022B.
posteriores deben asegurarse adecuadamente para
evitar el movimiento y las arrugas. (2) Las superficies pequeñas de metal o madera,
como las tapas de las costillas, a las que la tela no se
d. Protección antidrogas. Los solventes que se adherirá con grasa como parte del procedimiento
encuentran en la solución de nitrato y butirato particular de fijación de la tela, se pueden proteger
penetrarán, arrugarán, levantarán o disolverán la contra daños por grasa con cinta de celofán o papel de
mayoría de los barnices para madera de una parte y las aluminio.
imprimaciones para metal de una parte. Todas las
superficies de madera que entren en contacto con tela mi. Protección contra rozaduras. La tela y la cinta
dopada deben tratarse con una capa protectora como de acabado a menudo se cortan con papel de lija sobre
papel de aluminio, cinta de celulosa o pintura a prueba los bordes afilados durante el proceso de recubrimiento
de dopaje para protegerlas contra la acción de los y acabado y el pulido posterior. Todos los bordes
solventes en la droga. Esto también se puede lograr afilados de metal o tornillos, clavos, remaches y
recubriendo con un barniz epóxico de dos partes cabezas de pernos que sobresalgan deben cubrirse
adecuado y resistente a los solventes, que será con una cinta antirozaduras para evitar cortar y
Aluminioyrevestido
impermeable a la penetración de solventes al daño después del curado.
desgastar la tela después de la instalación. Usar
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cinta recubierta de adhesivo de algodón resistente al sangrado, cubierta de tela de fibra de vidrio en lugar de tela, no se debe
cinta de acabado o tiras de tela apropiadas, cortadas de la aplicar ningún sellador o compuesto a la madera de la capa,
tela que se usa para cubrir la aeronave, impurificadas en el ya que inhibiría la penetración de la resina epoxi.
lugar.
(1) Los pequeños orificios cortados a través de la tela (1) Lije las superficies de madera contrachapada según
para acomodar los cables voladores, los cables de control y sea necesario para eliminar los residuos de pintura o barniz
los accesorios deben reforzarse con cinta de acabado o sueltos para proporcionar una superficie de unión limpia.
parches de tela cortados de la misma tela utilizada para la Elimine cualquier aceite, grasa u otra contaminación con un
cubierta. solvente adecuado como nafta. Las áreas pequeñas y ásperas
y las irregularidades en la superficie de madera contrachapada
(2) Las áreas que necesitan protección adicional y alrededor de cualquier reparación de madera contrachapada
contra rozaduras, como los cables de control colocados se pueden rellenar y alisar con un relleno para madera de
firmemente contra la superficie de la tela, deben protegerse grado comercial apropiado. No es aceptable rellenar
con parches cortados de pato de algodón, cuero o plástico. depresiones de urdimbre grandes en superficies de madera
Estos parches se pueden coser, dopar o cementar en su contrachapada con un relleno de madera con fines estéticos.
lugar, según corresponda.
(2) Después de limpiar y lijar todas las superficies de
(3) Cualquier cable de arrastre y anti-arrastre en las madera contrachapada, selle la veta de la madera con un
alas debe protegerse contra rozaduras en los puntos de cruce. barniz epoxi bicomponente resistente a los disolventes adecuado.
Después de que el barniz se haya secado por completo,
aplique dos capas de barniz transparente con brocha o
F. Refuerzo entre costillas. Utilice una cinta de tela tejida rociador, dejando suficiente tiempo de secado entre capas.
de la misma calidad y anchura que la utilizada para el refuerzo
del cordón de las nervaduras, cuando así lo haya incorporado 2-7. COSTURAS DE TELA. Son preferibles las costuras
el fabricante original de la aeronave en el diseño del ala. paralelas a la línea de vuelo; sin embargo, las costuras
Cuando no se conoce la ruta original para el arriostramiento transversales son aceptables.
entre costillas, la cinta se enrutará diagonalmente, alternando
entre la parte superior e inferior de cada tapa de costilla en una. Costuras Cosidas.
cada costilla sucesiva, si es un solo par, a medio camino entre

los largueros delantero y trasero. El número de pares de (1) Las costuras cosidas a máquina deben tener doble
cintas duplicará la instalación del fabricante original de la puntada utilizando cualquiera de los estilos ilustrados en la
aeronave. Las cintas se tenderán de manera continua desde figura 2-1 A, B, C o D. Una costura cosida a máquina que se
el talón del ala hasta el arco de la punta del ala, con una usa para cerrar un sobre en la punta del ala, borde de salida
vuelta de cinta alrededor de cada tira intermedia de tapa de del ala, empenaje y el borde de salida de la superficie de
costilla. Se debe tener cuidado al colocar la cinta de modo control, y un larguero del fuselaje se puede hacer con una
que no interfiera con los cables de control, las palancas sola puntada cuando la costura se colocará sobre una
acodadas o las varillas de empuje y tracción. estructura. (Consulte la figura 2-1 E.) El tamaño del sobre
debe acomodar accesorios u otras pequeñas protuberancias
con un exceso mínimo para la instalación. Deben evitarse las
gramo. Preparación de superficies de madera costuras cosidas del borde de ataque gruesas o sobresalientes
contrachapada para revestimiento. Antes de cubrir en superficies aerodinámicas delgadas con un radio de borde
superficies de madera contrachapada, prepare la superficie de ataque pronunciado porque pueden actuar como una tira
lijando, limpiando y aplicando sellador y compuesto. Cuando estancada.

las superficies de madera contrachapada se van a cubrir con peso ligero
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(2) Coser a mano, con puntadas planas o de béisbol a que minimizará las protuberancias. Cubra las costuras con
un mínimo de cuatro puntadas por pulgada, o hilvanado cinta de acabado de al menos 3 pulgadas de ancho,
permanente, hasta el punto donde se alcance la tela sin centrando la cinta en la costura.
cortar o una costura cosida a máquina. Bloquee la costura a
mano en un máximo de 10 intervalos de puntada con medio (7) Las costuras cosidas paralelas a la línea de vuelo
nudo doble y cierre la puntada final con medio nudo doble. (a lo largo de las cuerdas) pueden ubicarse sobre las costillas.
En el punto donde sea necesario coser a mano o hilvanar Sin embargo, se debe prestar mucha atención para evitar
permanentemente, corte la tela de manera que pueda dañar los hilos de la costura con agujas de encaje, tornillos,
doblarse por debajo de un mínimo de 3/8 de pulgada antes remaches o clips de alambre que se utilizan para sujetar la
de realizar la costura o el hilvanado permanente. (Consulte la tela a la costilla. Cubra las costuras a lo largo de las cuerdas
figura 2-2.) con una cinta de acabado de al menos 3 pulgadas de ancho
con la cinta centrada en el
costura.
(3) Después de completar la costura a mano, se

pueden quitar las tachuelas temporales que se usaron para b. Costuras dopadas.
asegurar la tela sobre las estructuras de madera.
(1) Para una costura superpuesta y dopada en el
(4) Cubrir una costura cosida a lo ancho en el borde borde de ataque de un ala, superponga la tela al menos 4
de ataque de un ala con una cinta de superficie con bordes pulgadas y cubra con cinta de acabado de al menos 4
rosados de un mínimo de 4 pulgadas de ancho con la cinta pulgadas de ancho, con la cinta centrada en el borde exterior
centrada en la costura. de la superposición.
costura.
(5) Cubra una costura cosida a lo ancho en el borde

de salida del ala con cinta de superficie de borde rosado que (2) Para una costura a lo largo superpuesta y dopada
tenga al menos 3 pulgadas de ancho. Para aeronaves con en el borde posterior, traslape la tela por lo menos 3 pulgadas
velocidades nunca superiores a 200 mph, corte muescas en y cubra con cinta de borde rosado en la superficie de por lo
V de al menos 1 pulgada de profundidad y 1/4 de pulgada de menos 4 pulgadas de ancho, con la cinta centrada en el
ancho en ambos bordes de la cinta de superficie cuando se borde exterior de la superposición.
use para cubrir las costuras transversales en los bordes costura.
posteriores de las superficies de control. Espacie las muescas

a intervalos que no excedan las 6 pulgadas. (3) Para una costura superpuesta y dopada en las
En cintas de menos de 3 pulgadas de ancho, las muescas puntas de las alas, los extremos de las alas, los perímetros
deben ser 1/3 del ancho de la cinta. En el caso de que la de las superficies de control de las alas, los perímetros de
cinta de la superficie comience a separarse debido a una las superficies del empenaje y todas las áreas del fuselaje,
mala adherencia u otras causas, la cinta se rasgará en una superponga la tela 2 pulgadas y cubra con una cinta de
sección con muescas, lo que evitará que se afloje acabado de al menos 3 pulgadas de ancho. , centrado en el
progresivamente en toda la longitud de la cinta, lo que podría borde exterior de la costura superpuesta.
afectar seriamente la capacidad de control de la aeronave.
Una cinta suelta actúa como una lengüeta de ajuste solo en (4) Para una costura superpuesta y dopada en el
una superficie móvil. Se convierte en un spoiler en una borde de ataque de un ala, en aeronaves con una velocidad
superficie fija y no tiene ningún efecto en el borde de salida que nunca exceda (Vne) de hasta 150 mph inclusive,
más que la resistencia. superponga la tela 2 pulgadas y cubra con una cinta de
acabado de al menos 3 pulgadas de ancho, con la cinta
(6) Haga costuras cosidas a lo ancho en las superficies centrada en el borde exterior de la costura superpuesta.
superior o inferior del ala de manera
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FIGURA 2-1. Costuras de tela.
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SE PUEDEN UTILIZAR TACHUELAS TEMPORALES PARA ASEGURAR LA TELA EN SU POSICIÓN PARA LAS
UNIONES COSIDAS A MANO SOBRE UNA ESTRUCTURA DE MADERA. SE PUEDEN UTILIZAR TACHUELAS
PERMANENTES PARA ASEGURAR LA TELA EN LAS ESTRUCTURAS DE LOS TOPES DEL ALA EN LUGAR
DE UNA JUNTA COSIDA A MANO Y DEBEN TENER EL LARGO Y EL CALIBRE APROPIADOS, Y ESTAR
FABRICADAS EN ACERO O LATÓN RESISTENTE A LA CORROSIÓN.
FIGURA 2-2. Métodos típicos de unir telas.
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(5) Para una costura superpuesta y dopada en (1) Un método alternativo, cuando se dispone
el perímetro de un ala (excepto el borde de ataque), de tela de suficiente ancho, es coser juntas, una al
los perímetros de las superficies de control del ala, los lado de la otra, dos secciones de tela, colocando las
perímetros de las superficies de empenaje y todas las costuras a lo ancho en el borde de ataque, luego
áreas de un fuselaje, en aeronaves con una velocidad encajar y coser la punta del ala y el borde de salida.
Vne de hasta y incluyendo 150 mph, superponga la de la misma manera que la envolvente de cuerdas de
tela 1 pulgada y cubra con una cinta de acabado de múltiples piezas.
al menos 3 pulgadas de ancho, centrada en el borde
exterior de la costura superpuesta. (2) Se puede desarrollar una envoltura para el
fuselaje de la misma manera, con un cierre final a lo
2-8. MÉTODOS DE CUBIERTA. El método de fijación largo de un larguero mediante costuras cosidas a
de la tela debería ser idéntico, en lo que se refiere a mano o superpuestas y dopadas de acuerdo con la
resistencia y fiabilidad, al método utilizado por el velocidad Vne de la aeronave.
fabricante del avión que se está recuperando o
reparando. Retire con cuidado la tela vieja del fuselaje b. El método de la manta. Una manta se desarrolla
y observe la ubicación de las cubiertas de inspección, cosiendo juntas, una al lado de la otra, múltiples
los ojales de drenaje y el método de fijación. Se puede secciones de tela con las costuras a lo largo de las
aplicar tela de algodón o lino de modo que los hilos cuerdas o dos secciones anchas de tela, una al lado
de urdimbre o de relleno queden paralelos a la línea de la otra, colocando la costura a lo ancho en el borde
de vuelo. Es aceptable el método de cubierta o el delantero, igual que un sobre. Cerrar los tres lados
método de cobertura. restantes con una costura cosida a mano o costuras
superpuestas y dopadas de acuerdo con la velocidad
Vne de la aeronave. Los componentes pequeños
pueden cubrirse envolviendo una pieza de tela sobre
una. El método del sobre. Una envoltura de ala un borde delantero o trasero recto, luego cerrando
puede desarrollarse por dos métodos. Cosa a tres lados con costuras cosidas a mano o superpuestas
máquina, una al lado de la otra, varias secciones de y dopadas de acuerdo con la velocidad Vne de la
tela, córtelas para que lleguen a lo largo de la cuerda aeronave.
alrededor del ala, comenzando y terminando en el
borde de fuga con un mínimo de 1 pulgada de exceso NOTA: Todas las costuras superpuestas y
de longitud. Luego, el sobre cosido se coloca alrededor dopadas se realizarán solo sobre estructuras
del ala y se asegura con pasadores de cabeza en T de soporte subyacentes que se extiendan
poco espaciados en la punta del ala y el borde de por todo el ancho de la costura.
salida. Luego se puede recortar el exceso de material.
Retire con cuidado el sobre y complete cosiéndolo a C. Alternativa cosida a máquina. Una alternativa
máquina en la punta del ala ya lo largo del borde de a las costuras cosidas a máquina en un sobre de ala
fuga, excepto donde la geometría del ala (corte del o una manta es usar dos secciones de tela ancha a lo
alerón y la aleta) impida que se vuelva a instalar el ancho. Fije la tela con costuras superpuestas y
sobre cosido. Después de volver a instalar el sobre, dopadas en el borde de ataque y de salida, en la punta
las secciones no cosidas y el extremo trasero se del ala y en el extremo del ala, de acuerdo con las
cierran con costuras cosidas a mano o superpuestas velocidades Vne de la aeronave. (Referencia al párrafo
y dopadas de acuerdo con la velocidad Vne de la 2-7 b.) Los componentes más pequeños se pueden
aeronave. (Consulte el párrafo 2-7 b.) cubrir de la misma manera. El fuselaje puede estar
cubierto con múltiples secciones de tela con
Par 2-7 Página 2-9

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costuras superpuestas y dopadas en los largueros u otras b. Las cintas de refuerzo deben tener el ancho
estructuras anchas que formen telas de acuerdo con la adecuado para la fijación de hardware, como tornillos,
velocidad Vne de la aeronave. (Referencia al párrafo 2-7 b.) remaches, abrazaderas de alambre, etc., que perforan el
centro de la cinta. La cinta de refuerzo debajo del cordón
debe tener el mismo ancho que la nervadura a la que se ata
d. Agujeros en Tela. Nunca corte agujeros en la tela la tela y puede estar compuesta de múltiples anchos
para paneles de inspección, accesorios de vigas u ojales de colocados uno al lado del otro para lograr el ancho requerido.
drenaje; o sujete la tela a la estructura del avión con tornillos
para cordones, remaches, clips o cordoncillo de punto
elástico hasta que la tela se haya semitensado y estabilizado C. Cuando la velocidad Vne de la aeronave es superior
con varias capas de compuesto. a 250 mph, se recomienda usar tiras antidesgarro, cortadas
con la misma calidad de tela que se usa para cubrir la
aeronave, debajo de la cinta de refuerzo en toda la superficie
2-9. CINTA DE REFUERZO. superior del ala y en la parte inferior del ala. superficie en la
estela de la hélice. Se considera que la estela de la hélice
una. La cinta de refuerzo debe adherirse de manera es el diámetro de la hélice más una nervadura exterior. La
segura a la superficie de la tela con compuesto antes de tira antidesgarro debe instalarse completamente alrededor
atar el cordón o instalar los accesorios. Cuando haya varios del ala, comenzando y terminando en el borde de salida en
accesorios muy cerca, como en la nervadura de un ala, se la estela de la hélice, e instalarse desde el borde de salida
debe instalar cinta de refuerzo continua que se extienda al sobre el borde de ataque y de vuelta por debajo del larguero
menos 1 pulgada más allá del último accesorio en cada delantero en el resto del costillas
extremo.
Los espacios aleatorios o amplios, como los largueros del
fuselaje o las superficies del empenaje, pueden reforzarse Las tiras antidesgarros deben extenderse 1/2 pulgada más
con cintas de refuerzo de 2 pulgadas de largo centradas en allá de los bordes de la tapa de las costillas del ala y
la ubicación de la unión. adherirse completamente a la tela con compuesto antes de
instalar la cinta de refuerzo. (Consulte la figura 2-3.)
FIGURA 2-3. Vista lateral despiezada de la costilla.

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2-10. ENCAJE. Se debe prestar especial atención para evitar

interferencias con el enrutamiento de cualquier cable de
una. La tela debe fijarse a los componentes de la control, palanca acodada o cualquier otro elemento
aeronave para evitar que se hinchen debido a las móvil. Para evitar rozaduras y cortes en el cordón de
fuerzas aerodinámicas, de la misma manera y en los amarre, los cables de control o cualquier otro elemento
mismos lugares que los utiliza el fabricante original de móvil deben tensarse o colocarse en su alineación
la aeronave. Cualquier desviación de los métodos normal antes de atar las costillas y verificarse después
originales de fijación, como tornillos, remaches, para garantizar el espacio libre adecuado. Cuando un
abrazaderas de alambre, cordón de amarre, etc., se cordón de encaje se roce con un componente en
considera una alteración importante y entra en conflicto movimiento, se puede hacer una puntada ciega alrededor
con los datos de diseño del tipo de aeronave. Obtenga de las costillas superior e inferior como se ilustra en la
la aprobación de la FAA para cualquier desviación. figura 2-11.
NOTA: Cuando no se conoce el tipo de nudo C. Las estructuras estacionarias que interfieren
de cordón de costillas que usó el fabricante con el enrutamiento de la aguja pueden evitarse
original de la aeronave, se usará el nudo de alineando la aguja hacia adelante o hacia atrás junto a
cerco modificado que se muestra en la figura la tapa de la costilla. Tire de la aguja a través del ala y
2-4 a la figura 2-9c. luego regrese por el mismo orificio y salga en la ubicación
adyacente deseada.
NOTA: El primer encaje en la costilla del ala

debe estar separado del borde de ataque del
carenado a no más de la mitad del espacio de
encaje requerido para el equilibrio de la
costilla.
d. Tanto las superficies de la cubierta de tela de

las alas como las superficies de control deben sujetarse
de forma segura a las costillas mediante un cordón o
cualquier otro método originalmente aprobado para la aeronave.
Se debe tener cuidado para asegurarse de que todos
los bordes afilados contra los que pueda apoyarse el
cordón de amarre estén protegidos con cinta para evitar
la abrasión del cordón. Se pueden unir tramos separados
de cordón de amarre mediante el nudo de empalme que
se muestra en la figura 2-10 o atarlos. El primer lazo se
ata con un nudo cuadrado como se ilustra en la figura
2-5 y la figura 2-9a, y el nudo se asegura con un medio
nudo en cada lado después de que el cordón se tensa
alrededor de la costilla. Luego, la aguja se pasa a través
del ala y alrededor de la costilla en el
FIGURA 2-4. Nudo de jábega modificado externo estándar utilizado

para cordones de costillas simples y dobles.
b. Durante la instalación del cordón de amarre a

través de un ala o cualquier otro componente, spe

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FIGURA 2-5. Puntada inicial para lazada acanalada.

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FIGURA 2-6. Lazada estándar de una sola vuelta.

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FIGURA 2-7. Nudo estándar para cordones de doble vuelta.

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FIGURA 2-8. Cordón estándar de doble vuelta (opcional).

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FIGURA 2-9a. Secuencia alternativa para atar un nudo de cerco modificado para lazada de costillas.

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FIGURA 2-9b. Secuencia alternativa para atar un nudo de cerco modificado para lazada de costillas.

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Paso 9. Jale la sección “D” del cordón en forma perpendicular a la Paso 10. Después de quitar toda la holgura tirando de la sección “D” del
superficie de la tela para eliminar toda la holgura en el cordón cordón, cambie de mano y coloque la uña del pulgar en el
hasta el último nudo de lazada mientras trabaja el nudo flojo nudo suelto formado en el lado derecho, luego asegure el
hacia el lado derecho. No tire de la sección “E” del cable. nudo tirando firmemente de forma perpendicular a la superficie
de la tela en la sección “D” del cordón. MI."
Paso 11. Después de completar todas las ataduras en la misma secuencia,

el extremo se asegura con medio nudo después del nudo de
cerco modificado. El nudo se tira hacia adentro pasando la
aguja a través del ala antes de cortar el cordón para dejar el
extremo adentro.
FIGURA 2-9c. Secuencia alternativa para atar un nudo de cerco modificado para lazada de costillas.

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la siguiente ubicación del cordón elástico con el cordón fabricante de la aeronave, deben reinstalarse en la
y el nudo restantes sobre la superficie de la tela como misma ubicación y espacio que instaló el fabricante
se ilustra en la figura 2-5, la figura 2-6 y la figura 2-8. original de la aeronave. El cordón de encaje se enruta
Un método alternativo es pasar la aguja por debajo de alrededor del larguerillo, tapa de costilla u otra estructura
la tela y hacia afuera a través de la siguiente ubicación utilizando una aguja curva de longitud adecuada, de una
de encaje, luego hacia abajo a través del ala como se o dos puntas, como se ilustra en la figura 2-11. Los
ilustra en la figura 2-9a a la figura 2-9c. cordones ciegos se atan con un nudo cuadrado, luego
Luego se ata un nudo de cerco modificado como se se tensan y se aseguran con medio nudo a cada lado.
ilustra en la figura 2-4 a la figura 2-9c. El cordón se puede girar para colocar el nudo debajo de
la superficie de la tela antes de cortar el cordón.
(1) Gire cada bucle de encaje para colocar el nudo
en el lado de la costilla para reducir la protuberancia y
la interferencia aerodinámica antes de pasar a la
siguiente ubicación de encaje, o pase el cordón por
debajo de la tela a la siguiente ubicación de encaje
como se ilustra en la figura. 2-9a hasta la figura 2-9c.
Luego se corta el cordón final dejando un trozo de un
mínimo de 1/4 de pulgada. La tensión de los cordones
debe ser uniforme.
(2) Tirar repetidamente de largos tramos de cordón

puede eliminar la capa de cera del cordón y provocar
que se deshilache. Se pueden usar longitudes
convenientes de cordón para atar costillas para atar
El nudo de empalme se hace cruzando los extremos
costillas largas o gruesas. El extremo de cada tramo se del cordón y haciendo cuatro vueltas completas con el
amarra con medio nudo como se ilustra en la figura 2-9c extremo pequeño de la pieza libre alrededor del extremo de
la pieza de pie. Luego, el extremo se dobla hacia atrás a
o, si es necesario, se pueden unir tramos separados de
través del bucle formado. El otro extremo libre se envuelve y
cordón de amarre usando el nudo de empalme que se se dobla hacia atrás.
ilustra en la figura 2-10. Luego se tira de los extremos largos de las cuerdas hasta
que el nudo quede apretado. Los extremos cortos se cortan
cerca del nudo. Esto termina el nudo de empalme.
(3) Los cordones se instalan a través de otros
componentes, cuando corresponda, de la misma manera FIGURA 2-10. Nudo de empalme.
que un ala. Los aditamentos de encaje de un solo
espacio amplio, generalmente usados en superficies de 2-11. ESPACIO DE PUNTADAS.
empenaje, se atan con un nudo cuadrado y medio nudo
en cada lado, igual que un encaje de costilla de ala una. El espacio entre los cordones de las costillas
inicial ilustrado en la figura 2-9a, pasos 1 y 2. en las alas, antes conocido como espacio entre
El cordón se puede girar para colocar el nudo debajo puntadas, no debe ser mayor que el espacio utilizado
de la tela antes de cortar el cordón. por el fabricante original de la aeronave. Cuando no se
pueda determinar el espacio original, se debe usar el
mi. Cordón ciego en un fuselaje, tapas de costillas espacio máximo ilustrado en la figura 2-12 en las alas y
de ala por encima y por debajo de un tanque de las superficies de control de las alas.
combustible y cualquier otro componente, cuando lo usa el original

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FIGURA 2-11. Cordón de punto ciego - nudo cuadrado asegurado con medios nudos.

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FIGURA 2-12. Espaciado de unión de tela
b. Cuando no se conoce el espaciado original de se ven afectados por los solventes que se encuentran en
los cordones en las superficies del empenaje y el los adhesivos o los dopes, ni se vuelven quebradizos
fuselaje, se puede usar un espaciado máximo de dos debido al tiempo o al clima frío.
veces el espaciado que se muestra en la figura 2-12 para
el área de estela (lavado de hélice) en las alas. 2-12. SUJETADORES. Varios diseños de aviones ligeros
emplean tornillos, remaches o clips de metal de un solo
C. La instalación de accesorios de tela , como alambre para asegurar la tela al ala.
tornillos, remaches, abrazaderas de alambre y cordones
elásticos, debe retrasarse hasta que la tela se estabilice y una. Los tornillos que sujetan la tela vieja se pueden
se tense con grasa. Esta acción se retrasa para evitar que quitar después de girar un pequeño tubo afilado alrededor
se desalineen las nervaduras del ala y otras estructuras o de cada tornillo o usar una hoja de afeitar para cortar y
se rompa la tela en los puntos de unión cuando la tela se despegar la cinta de acabado. Se debe tener cuidado de
tensa. Todos los cordones deben instalarse adyacentes a no marcar o marcar la estructura de madera o metal
la estructura a la que se ata la tela, para evitar rasgar la subyacente. Los remaches ciegos a través de las
tela y/o crear holgura en el lazo del cordón cuando se nervaduras se pueden quitar perforando en el centro para
aplica una carga. Cuando el fabricante de la aeronave socavar la cabeza.
utilizó arandelas de plástico para proporcionar una mayor
resistencia a la tracción, debajo de las cabezas de los b. Los clips de un solo alambre se pueden quitar sin
remaches o tornillos, se puede usar la arandela de aluminio dañar la costilla insertando un destornillador ancho y
del mismo diámetro como reemplazo. Se utilizan arandelas delgado debajo del clip y girando con cuidado. Aplique una
de aluminio porque no son fuerza de elevación en el extremo del clip para sacarlo a
través del orificio.

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NOTA: Es importante que cualquier daño que se el ancho debe ser suficiente para unir la tela un mínimo de
encuentre en las costillas, como remaches de 3/8 de pulgada en cada lado de todos los accesorios de tela.
gran tamaño o orificios para tornillos, y grietas o Normalmente se usa cinta de dos pulgadas de ancho. Las
roturas en la tapa de la costilla, se etiqueten cintas sobre los cordones de las costillas del ala deben
inmediatamente para localizarlos fácilmente y extenderse un mínimo de 1/2 pulgada más allá de cada
repararlos más tarde. extremo de las cintas de refuerzo. Las uniones aleatorias o
muy espaciadas pueden cubrirse con secciones individuales
C. Cuando se hagan reparaciones a superficies de de tela o cinta de acabado.
tela unidas por métodos mecánicos especiales, duplique el
tipo original de sujetador. Cuando se utilicen tornillos C. Se recomienda la instalación de cintas de acabado
autorroscantes para sujetar la tela a la estructura de las para mayor resistencia al desgaste sobre los bordes de
costillas, observe el siguiente procedimiento: todas las estructuras que forman la tela. Esto incluye
largueros del fuselaje, largueros, bordes delanteros y
traseros, nervaduras falsas o de morro, superficies de control
(1) Vuelva a perforar los agujeros donde sea necesario y nervaduras de empenaje que aún no están cubiertas y
debido al desgaste, distorsión, etc., y en tales casos, use un protegidas por una cinta de acabado que debe estar en una
tornillo de un tamaño más grande como reemplazo. costura de tela o tela unida a la estructura. Las superficies
compuestas, como el arco de la punta del ala y las superficies
(2) Extienda la longitud del tornillo del empenaje, se encintan de manera más conveniente con
más allá de la tira superior de la costilla al menos dos hilos. cinta de acabado de corte al bies, que se adapta fácilmente
al contorno compuesto, en lugar de muescas con cinta de
(3) Instale una arandela delgada, preferiblemente de corte lineal para que se ajuste a la superficie. La cinta de
aluminio, debajo de las cabezas de los tornillos y aplique corte al bies se reducirá a aproximadamente dos tercios del
cinta de bordes rosados sobre cada cabeza de tornillo. ancho de corte original cuando se tira firmemente alrededor
de la proa de la punta del ala y debe tenerse en cuenta al
2-13. CINTA DE ACABADO. seleccionar el ancho de la cinta para las distintas ubicaciones.
una. La cinta de acabado (cinta de superficie) se

instala después de que la tela se ha tensado con la aplicación
inicial de la solución. Este procedimiento se realiza para d. Las cintas de acabado se aplican recubriendo la
evitar que se formen ondulaciones en los paneles de tela superficie de la tela sobre la cual se aplicará la cinta con
adyacentes a las cintas recién aplicadas. La formación de compuesto, aplicando la cinta sobre la película de compuesto
ondulaciones es causada por la incapacidad de la cinta y la húmedo y luego cepillando la cinta firmemente sobre la
tela combinadas para tensarse uniformemente con la tela superficie de la tela. Esta acción asegurará una buena unión
adyacente cuando se aplica una solución adicional. al saturar y humedecer completamente la cinta de acabado.
b. Además de los anchos de cinta requeridos para 2-14. ANILLOS DE INSPECCIÓN Y OJALES DE
instalarse sobre las costuras de tela especificadas en el DRENAJE.
párrafo 2-7, la cinta de acabado debe instalarse como
protección contra la intemperie sobre todos los cordones de una. Anillos de inspección. El acceso de inspección se
las costillas, tornillos, remaches, abrazaderas de alambre u proporciona junto a o sobre cada palanca acodada de
otros dispositivos utilizados para asegurar la tela. . Esto control, unión de cable de arrastre, guía de cable, polea,
incluye las alas, las nervaduras de la superficie de control, accesorio de ala o cualquier otro componente en toda la
las nervaduras de la superficie del empenaje y los largueros aeronave que será inspeccionado o reparado anualmente.
del fuselaje, cuando los haya instalado el fabricante original de lasolo se instalan
aeronave. Cinta

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en la parte inferior de las alas, excepto cuando el fabricante a través de aberturas en los lados y la parte superior, y
original las haya instalado en la superficie superior. cuando vuela, en todas partes de la estructura. El rodaje en
pistas mojadas también salpica agua a través de los orificios
inferiores.
(1) El corte de los agujeros puede retrasarse hasta Por lo tanto, se deben tomar medidas para drenar el agua
que sea necesario; sin embargo, todas las cubiertas deben desde el punto más bajo de cada panel de tela o componente
terminarse en colores que combinen con cualquier línea de de madera contrachapada en todo el fuselaje mientras está
corte y almacenarse hasta que se necesiten. La aplicación en posición de almacenamiento. Los orificios de drenaje
de colores iguales un año después es costosa y requiere también proporcionan la ventilación necesaria.
mucho tiempo.
(1) Instale ojales de drenaje en la parte inferior de
(2) Los anillos de acceso de plástico butirato de todos los componentes, en el punto más bajo de cada panel
acetato de celulosa (CAB) de 3-9/16 pulgadas de diámetro de tela, cuando la aeronave esté en actitud almacenada. Los
interior se han vuelto populares y se unen satisfactoriamente ojales para hidroaviones, que cuentan con un borde
con Nitrate Dope o Fabric Cement. Cualquier refuerzo de sobresaliente para evitar que salpique agua a través del
orificio de inspección de metal de una forma particular o orificio de drenaje, se recomiendan sobre los orificios de
diseño o tamaño especial, instalado por el fabricante original, drenaje sujetos a salpicaduras de agua en aviones terrestres
debe volver a instalarse después de la limpieza. e hidroaviones. Se deben cortar agujeros del tamaño
adecuado a través de la tela antes de instalar los ojales para
hidroaviones. Los ojales de drenaje de plástico se pueden
(3) Las cintas o parches sobre los refuerzos de dopar directamente a la superficie de la tela o montar en
aluminio son opcionales, pero se recomiendan en las áreas parches de tela y luego dopar a la cubierta. La instalación de
de lavado de la hélice en las alas y en la parte inferior un pequeño parche de tela sobre los ojales planos para
delantera del fuselaje. garantizar la seguridad es opcional. Los ojales de latón
alternativos se montan en parches de tela y luego se dopan
(4) Se recomiendan encarecidamente parches de tela a la tela.
sobre anillos de plástico porque el plástico no es un material
estable, se vuelve quebradizo a bajas temperaturas y se
fatiga y agrieta debido a la vibración de la explosión. Los (2) Después de completar todas las aplicaciones de
anillos de plástico a menudo se agrietan durante la extracción revestimiento y lijado, abra todos los orificios a través de las
e instalación de las cubiertas sujetas por resortes y clips. Los arandelas de drenaje planas cortando la tela con un cuchillo
parches con una superposición mínima de 1 pulgada deben de hoja pequeña. No intente abrir los orificios de drenaje
instalarse con compuesto. perforando con un objeto afilado porque el orificio de drenaje
no permanecerá abierto.
b. Ojales de drenaje. Los cambios de temperatura
atmosférica hacen que la humedad del aire se condense en
el interior de las superficies de las aeronaves y se acumule 2-15.ÿ2-19. [RESERVADO.]
en todas las áreas bajas. El agua de lluvia entra
Par 2-14 Página 2-23 (y 2-24)

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SECCIÓN 2. APLICACIÓN DE DROGAS
2-20. GENERAL. El aditivo de nitrato y el aditivo de No es necesario utilizar solución de nitrato para la primera
butirato se fabrican mediante el tratamiento de celulosa, aplicación y solución de butirato para todas las demás
derivada de pulpa de madera o borra de algodón, con aplicaciones. La presencia de nafta en la solución de
ácidos seleccionados, luego se disuelve en una mezcla de nitrato, fabricada de acuerdo con las fórmulas canceladas
solventes y se agregan plastificantes para mayor flexibilidad. de Mil Specs, hace que la solución de nitrato sea
Después de una aplicación con brocha o rociador sobre la incompatible con la solución de butirato; por lo tanto, la
tela, la película desarrolla tensión y resistencia a medida solución de nitrato no debe aplicarse sobre la solución de
que se evaporan los solventes. La tensión y la fuerza butirato para reparaciones o reacabados; sin embargo, la
aumentarán en proporción al espesor total de la película. solución de butirato se puede aplicar sobre la solución de
La tela funciona como una película para el mar y no lleva nitrato.
carga hasta que se desarrolla una grieta en la película de
droga. Una película de droga excesivamente gruesa NOTA: Los diluyentes y retardadores de nitrato
desarrollará demasiada tensión y puede deformar o dañar o butirato no deben sustituirse entre sí, ni deben
un fuselaje ligero. usarse diluyentes del tipo de revestimiento para
automóviles.
una. Los ajustes de viscosidad para aplicaciones con
brocha o rociador también pueden variar entre marcas.
Cuando no se proporciona la relación de ajuste de la d. La droga clara produce la mayor tensión y fuerza.
viscosidad o no está clara, se debe contactar al fabricante La grasa pigmentada con aluminio pesará un poco más
del producto para obtener instrucciones detalladas. Si no que la grasa transparente y desarrollará menos tensión y
se pueden obtener instrucciones o se desconoce la fuente resistencia para el mismo espesor de película. Los
de la droga, la droga debe considerarse sospechosa y no acabados de color pigmentados producirán la menor
se recomienda su uso. tensión y resistencia debido a la mayor proporción de
plastificantes.
b. Se debe sospechar que la droga, que se ha mi. Durante el procedimiento de acumulación de la

almacenado durante un período prolongado o en capa, los solventes liberados de cada capa sucesiva
condiciones adversas, se vuelve ácida y se debe probar penetrarán y serán absorbidos por la película de solución
antes de usarla en telas de algodón o lino. En algunos anterior, liberando temporalmente la tensión y aumentando
casos, también se ha encontrado que la grasa de producción el tiempo de secado entre capas a medida que la película
fresca tiene un alto contenido de ácido y comenzará a de solución se vuelve más espesa. Si el tiempo transcurrido
deteriorar el algodón o el lino en un período de unos pocos entre las capas excede varias semanas a temperaturas
meses. superiores a 70 F, se recomienda aplicar varias capas de
El contenido de ácido de la solución de nitrato o butirato no un diluyente de pintura apropiado o pintura con retardador
debe exceder el 0,06 por ciento, calculado como ácido y/o rejuvenecedor agregado a la película de pintura seca
ácido. La mayoría de los laboratorios de análisis pueden ligeramente lijada para abrir la superficie y proporciona
realizar una prueba de acidez si se sospecha un alto cohesión para la siguiente capa.
contenido de ácido.
Esto reducirá la posibilidad de grietas en la superficie
C. La droga de butirato es superior a la droga de causadas por una tensión diferente entre la película de
nitrato en las pruebas de exposición a la intemperie. Sin dope vieja y la nueva.
embargo, la solución de nitrato proporciona una mejor
adhesión a la fibra natural que la solución de butirato. La F. Todas las capas de estupefaciente hasta el
acabadoesfinal se pueden aplicar con brocha; sin embargo, cepillo
adhesión de la solución de butirato a las fibras naturales es adecuada;

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Las marcas se notarán en el acabado. Debido a las 2-21. PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DE DOPE
crecientes preocupaciones ambientales, se recomiendan (Tejidos Naturales).
equipos de pulverización de pintura sin aire de alta presión
y de gran volumen y baja presión (HVLP) en lugar de una. Paso 1. Después de instalar la tela de algodón o
equipos convencionales de pulverización con sifón y lino de acuerdo con los procedimientos especificados en
recipiente a presión. Los equipos de pulverización de los párrafos 2-7 y 2-8, la tela se humedece con agua
pintura sin aire de alta presión y HVLP reducirán en gran destilada para eliminar las arrugas y los pliegues, que se
medida el exceso de pintura y el empañamiento. Se aplica mostrarán con un acabado brillante. El agua se puede
una sola capa con pistola rociadora superponiendo cada aplicar frotando con una esponja o trapo limpio, o usando
pasada consecutiva el 50 por ciento del ancho del abanico. una pistola de pintura. No use agua del grifo. Puede
Se aplica una capa doble repitiendo la aplicación de la contener minerales que contaminarán la tela.
capa en la misma dirección o en un ángulo de 90° con
respecto a la primera capa (capa cruzada) antes de que
la primera capa se haya evaporado o secado sin polvo.
Para obtener consejos útiles y de seguridad sobre el (1) A medida que las fibras absorben el agua, los
dopaje, consulte las tablas 2-3 y 2-4. hilos se hinchan, lo que da como resultado una tensión
temporal del panel de tela. Se debe permitir que la tela se
TABLA 2-3. Consejos de seguridad para droga/pintura. seque antes de la aplicación de la solución, de lo contrario,
el agua en las fibras interferirá con la penetración y la
CONSEJOS DE SEGURIDAD.
Siempre ponga a tierra la estructura de la aeronave mientras lija y pinta. adhesión de la solución.
No utilice un taladro eléctrico como mezclador de pintura/droga.

(2) Después de que la tela se haya secado, se
Use zapatos con suela de cuero en el área de pintura.
Disponer de un sistema de ventilación adecuado y homologado. aplica la primera capa de compuesto, cepillando en una
Use ropa de algodón cuando dope o pinte. dirección para fijar la lana con una brocha limpia, que no
Use una máscara facial o respirador aprobado cuando rocíe.
suelte pelo, de 2 a 6 pulgadas de ancho, semisuave, de
Siga todas las instrucciones del fabricante. cerdas largas. .
TABLA 2-4. Consejos para el dopaje. (3) Para compensar el efecto de deterioro del moho
CONSEJOS ÚTILES PARA EL DOPAJE. u otros hongos en las fibras naturales, especialmente en
Límites para la aplicación óptima de dope: humedad relativa 20 a climas húmedos, se recomienda agregar un fungicida a la
60%; rango de temperatura de 65° a 75 °F. primera capa de compuesto.
El tiempo de secado variará con la temperatura, la humedad, la
cantidad de diluyente utilizado y si se agregó retardador a la mezcla o
El fungicida preferido es el polvo de carbamato de
no. dimetilditio de zinc, que debe prepararse según las
No vuelva a aplicar la capa hasta que la superficie esté completamente seca y
instrucciones del fabricante. Si no hay instrucciones del
todos los solventes activos hayan salido de la película de solución.
fabricante disponibles, el polvo de zinc se puede mezclar
Rocíe todas las capas excepto las primeras tres o cuatro capas
transparentes para evitar marcas de pincel. en una proporción de 4 onzas por un galón de solución de
Se prefiere el exceso de raleo al poco raleo.
nitrato o butirato sin diluir, después de humedecer el polvo
La adición de retardador producirá una capa más suave, pero se extenderá
el tiempo de secado entre capas.
hasta obtener una pasta con una proporción de 50/50 de
Para obtener una línea limpia para los colores de las molduras, solución y diluyente. .
aplique una capa ligera de compuesto transparente directamente sobre
la cinta de enmascarar antes de pintar. Esto ayudará a evitar que el color
de la moldura corra debajo de la cinta adhesiva. (4) La droga fungicida premezclada, fabricada de
Recuerda llevar siempre la droga a la habitación. acuerdo con la fórmula especificada en MIL-D-7850,
temperatura antes de usar.
tendrá un tinte púrpura transparente para indicar el aditivo
El compuesto para frotar y el pulidor de cera se pueden aplicar después
de que todos los solventes hayan escapado (generalmente 2 semanas, fungicida.
dependiendo del clima). Droga fabricada con otros colores para

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identificar los productos de los fabricantes vendidos bajo mi. Paso 4. Después de terminar el recubrimiento, se
nombres comerciales propietarios pueden o no tener un aplican con brocha una o más capas de compuesto
aditivo fungicida. transparente sobre todas las cintas de acabado y los parches
de refuerzo de tela. Esto equilibrará el grosor de la película
(5) La viscosidad de la solución debe ajustarse para de droga con las áreas de la tela previamente recubiertas. Es
humedecer uniformemente la tela, lo que se indica cuando muy importante que la porosidad de la tela se rellene durante
la tela se vuelve translúcida para que penetre a través de la el cepillado para evitar que se vean pequeños agujeros en el
tela pero no gotee ni se escurra por el lado opuesto. acabado.
Cualquier corrida de droga o acumulación en el lado opuesto
encogerá y distorsionará la tela, y puede ser visible en la
superficie acabada. F. Paso 5. Después de secar al menos 2 horas a 70 °F,
se aplica una tercera capa gruesa de compuesto transparente
sobre toda la superficie, preferiblemente con una pistola de
(6) La temperatura ideal para la aplicación de dope u pintura si se quieren evitar las marcas de pincel. Después de
otros revestimientos es de 65 a 75 F y la humedad debe ser que la tercera capa de droga se haya secado por lo menos 2
inferior al 65 por ciento. Como regla general, cada aumento horas a 70 °F, la tela debe estar tensa y la película de droga
o disminución de 10 F en la temperatura ambiente aumentará debe mostrar un brillo, dependiendo de la calidad de la droga
o disminuirá el tiempo de secado en un 100 por ciento. Se y la proporción de diluyente agregado. De lo contrario, se
debe permitir que la droga alcance la temperatura ambiente puede aplicar una cuarta capa de pintura transparente, de la
antes de intentar ajustar la viscosidad. misma manera que la tercera capa.
b. Paso 2. Dependiendo de la calidad de la solución y la NOTA: Tres o cuatro capas transparentes de

proporción de dilución, la tela debe comenzar a tensarse película dopada que muestren un brillo uniforme
después de que la primera capa de solución cepillada se haya combinado con las capas pigmentadas de aluminio
secado aproximadamente 1 hora a 70 °F. Se aplica una y las capas de acabado se consideran satisfactorias
segunda capa más espesa mediante cepillado cruzado a para aeronaves ligeras de hasta 9 libras por pie
90°F a la primera capa. La viscosidad debe ajustarse solo cuadrado de carga alar. Se recomiendan de cinco
según sea necesario para cepillar una capa gruesa y uniforme. a ocho capas transparentes, según la calidad de
la solución y el espesor de la película resultante,
Si la tela no está tensa y se ha eliminado toda la holgura, para aeronaves con mayor carga alar para
después de que la segunda capa se haya secado garantizar que la cubierta no se estire ni pierda
aproximadamente 2 horas, se puede aplicar una tercera capa. tensión.
C. Paso 3. Después de que la tela se haya vuelto semi-

tensa y estabilizada con la aplicación inicial de la solución, y gramo. Paso 6. Una vez que se determina que las capas
se completen los cordones elásticos y otras uniones de la transparentes son satisfactorias, se aplican dos capas
tela como se detalla en los párrafos 2-9 a 2-12, está lista para cruzadas pesadas de solución de pigmento de aluminio con
“revestirse”. como se describe en los párrafos 2-13 y 2-14. una pistola rociadora para brindar protección contra los rayos
ultravioleta (UV). Las pruebas han demostrado que la
radiación ultravioleta deteriora las telas de algodón, lino y
poliéster; sin embargo, la tela de poliéster se deteriora a un
d. NOTA: “Revestir” significa aplicar todas las cintas de ritmo de la mitad que el algodón o el lino en condiciones de
acabado, parches de refuerzo, puertos de acceso de exposición idénticas. Radiación UV

inspección y ojales de drenaje, etc.

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no deteriora la tela de vidrio. El dope pigmentado con se mantiene la protección a lo largo de los bordes de las
aluminio bloquea la radiación UV y proporciona una base cintas de acabado y los parches de refuerzo.
de lijado. Un indicador de protección ultravioleta en el campo
es bloquear toda la luz visible para que no penetre a través i. Paso 8. Se aplican tres capas de acabado de color
de la tela. pigmentado con una pistola de pintura, dejando un tiempo
El tiempo de secado entre las dos capas debe ser de al de secado adecuado entre capas.
menos 1 hora a 70 °F. El acabado de color se puede lijar en húmedo entre capas,
si se desea, con un papel de lija resistente al agua de grano
(1) Una opción para el compuesto de aluminio fino. Agregar un retardador de rubor al acabado final mejorará
premezclado es usar pasta de pigmento de aluminio. La el brillo. Después de varias semanas de secado, se puede
pasta de aluminio debe prepararse según las instrucciones usar un compuesto para frotar para pulir el acabado y
del fabricante. Si no hay instrucciones del fabricante aumentar el brillo. Una aplicación periódica de cera
disponibles, mezcle 3 onzas (por peso) de pasta de pigmento abrillantadora ayudará a proteger el acabado de la intemperie
de aluminio de malla 325 con 1 galón de solución transparente y la contaminación ambiental.
sin diluir.
La pasta de aluminio debe mezclarse primero hasta obtener
una consistencia cremosa con una proporción de 50/50 de NOTA: Los orificios de drenaje deben abrirse
líquido y diluyente antes de mezclarla con el líquido poco después de completar todo el acabado para
transparente sin diluir. Una proporción más alta de pigmento asegurar el drenaje y facilitar la ventilación de la
de aluminio agregado a la solución puede causar una pérdida estructura.
de adherencia de la capa de imprimación y la capa de

acabado, y se puede descascarar, especialmente cuando se (1) Cuando se exponen al sol, los colores oscuros
usa cinta de alta adherencia para enmascarar los colores de absorben más energía solar y convierten esa energía en
las molduras y los números de registro. calor más fácilmente que los colores claros.
Las altas temperaturas resecan las estructuras de madera y
(2) La viscosidad de la mezcla pigmentada de deterioran los materiales orgánicos en la estructura de un
aluminio debe ajustarse para una aplicación satisfactoria con avión. Preferiblemente, los tonos de color más claros se
pistola rociadora. aplican primero y luego se recubren con colores más oscuros
para las molduras y los números de registro.
H. Paso 7. Después de que dos capas de solución
pigmentada con aluminio se hayan secado durante al menos (2) Solo se debe usar papel crepé de alta calidad
4 horas a 70 °F, la superficie se puede lijar en húmedo con resistente a los solventes o cinta de enmascarar de
papel de lija resistente al agua de grano # 280 (o más fino). polipropileno para evitar que el acabado se corra debajo del
El dope pigmentado con aluminio se debe lijar solo para borde de la cinta. La tinta de impresión de periódicos puede
desarrollar una superficie lisa, no se debe lijar completamente transferirse a un acabado nuevo y no debe usarse para
hasta obtener capas de fondo de dope transparentes. enmascarar papel. Las láminas de plástico no deben usarse
No lije sobre las cabezas de los tornillos, los cordones de las como una cubierta contra el polvo en un acabado nuevo
costillas o cualquier borde afilado estructural que pueda debido a la posible unión y daño.
cortar rápidamente la tela y requiera parches. Se pueden
aplicar y lijar capas adicionales de pintura con pigmento de 2-22. REVESTIMIENTO SOBRE MADERA CONTRACHAPADA.
aluminio, según el acabado final que se desee. La última Las superficies expuestas de madera contrachapada
capa no se debe lijar ultravioleta estresada, como las alas, deben protegerse de la intemperie.
a asegurar

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deterioro con tejido al menos igual al utilizado por el b. Después de que la primera capa de disolvente se
fabricante original. Si no se conoce la calidad, se acepta una haya secado al menos 1 hora a 70 °F, se aplica con brocha
tela de grado intermedio que cumpla con la especificación una segunda capa gruesa de disolvente transparente para
TSO-C14b. La tela se puede instalar en secciones con una rellenar el tejido de la tela y evitar perforaciones. La
superposición de borde de 1/2 pulgada sin cubrir la instalación de cinta de acabado alrededor del perímetro de
superposición con cinta de acabado. La tela también se las superficies de madera contrachapada, los bordes
puede instalar con los bordes unidos a tope y la costura delanteros y otros puntos de desgaste es opcional, pero se
cubierta con una cinta de acabado de un mínimo de 1 recomienda para la protección contra el desgaste y las
pulgada de ancho. Las costuras pueden estar orientadas en rozaduras. La aplicación de la capa de pintura, el lijado y las
cualquier dirección, con referencia a la línea de vuelo. capas de acabado con pigmentos de aluminio será la misma
que se especifica para las áreas de los paneles de tela. No
Sin embargo, las costuras superpuestas, no cubiertas con se requieren ojales de refuerzo en los orificios de drenaje a
una cinta de acabado, deben orientarse hacia atrás. través de las superficies de madera contrachapada.
La tela debe envolverse completamente alrededor de los
bordes delantero y trasero del ala y otros componentes, 2-23. DEFECTOS
cuando sea posible, para proporcionar continuidad entre la DE APLICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO.
tela y la tela alrededor de todos los bordes para evitar que
un borde de tela mal adherido se despegue de la superficie una. Rubor. La aparición de áreas opacas de color claro
de madera contrachapada y cause graves consecuencias en la superficie a medida que se seca la solución es el
aerodinámicas. resultado de la humedad en la atmósfera que se condensa
en una superficie debido al efecto de enfriamiento de los
una. Después de preparar la superficie de madera componentes de evaporación rápida del diluyente de solución
contrachapada y de que las dos capas previas de que escapan del recubrimiento.
compuesto transparente se hayan secado como se El rubor puede ocurrir a cualquier temperatura cuando la
recomienda en el párrafo 2-6 g, la tela se ajusta y se une humedad está por encima del 65 por ciento. Hay varias
con compuesto transparente alrededor del perímetro de la formas de remediar este problema. El tiempo de secado se
sección de tela. A continuación, la tela se humedece con puede ralentizar agregando hasta 1 litro de retardador de
agua destilada para eliminar los pliegues, de la misma rubor a 1 galón de droga o aumentando la temperatura de
manera descrita para las áreas de los paneles de tela. la sala de droga y eliminando cualquier corriente de
Después de que el agua se haya evaporado, se cepilla con enfriamiento que sople sobre la superficie. Las superficies
firmeza una capa gruesa de líquido transparente de baja ruborizadas se pueden volver a trabajar rociando varias
viscosidad a través de la tela para suavizar la capa previa capas muy seguidas de una mezcla 50/50 de retardador de
del líquido subyacente, asegurando una buena unión. rubor y diluyente de dopaje para suavizar y devolver la
Las técnicas de cepillado deben lograrse moviendo el cepillo superficie de dope a su estado líquido original. El retardador
de un lado al otro para eliminar todas las burbujas de aire y de rubor, mezclado con droga, puede retrasar el tiempo de
saturar completamente la tela. Esto se indica porque la veta secado completo por varios días, pero eventualmente se
del contrachapado es fácilmente visible a través de la tela escapará de la película de droga si la temperatura ambiente
translúcida. Excepto por imperfecciones muy pequeñas o se mantiene en un promedio de 70 °F.
pequeñas abolladuras en la superficie de madera
contrachapada, no se permiten huecos entre la tela y las
superficies de madera contrachapada. Los huecos pueden b. Agujeros. Los huecos entre los hilos de la tela que no
permitir que la tela se hinche de la superficie de la madera se llenan con las primeras capas de droga se llaman agujeros
contrachapada, creando características de manejo adversas. de alfiler. Pueden ser causados por la contaminación de la
tela, como el aceite o los dedos.

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se imprime, pero por lo general son el resultado de una aplicación (6) Se utilizó un diluyente incorrecto y se secó demasiado
inadecuada de droga. Los agujeros de alfiler generalmente se rápido.
encuentran en una segunda capa de tela, como cintas de acabado

y parches de refuerzo, o sobre estructuras no porosas subyacentes; (7) Pistola rociadora mal ajustada.
tales como bordes de ataque, cubiertas de tortuga y superficies de La pistola rociadora debe ajustarse a un patrón de rociado uniforme
madera contrachapada. con el material atomizado para depositar partículas finas y
Cualquier estructura no porosa debajo de la tela actuará como un húmedas que se fusionan y forman una película uniforme.
tope y resistirá la penetración completa de la droga en la tela. Las
cavidades microscópicas entre el tope trasero y la tela recogen los
vapores de solventes que se escapan durante el proceso de d. Ampollas. Una o más de las siguientes condiciones pueden
secado y se hinchan a través de la superficie dejando pequeños causar ampollas:
agujeros, o se convierten en pequeños agujeros cuando se lija la
parte superior del globo. La humedad, en la tela o en la superficie (1) Superficie recién recubierta colocada a la luz del sol o
del tope trasero, también interfiere con la penetración completa de en un área de alta temperatura para acelerar el tiempo de secado,
la droga, lo que da como resultado pequeños agujeros. El remedio lo que hace que quede atrapado el vapor de los solventes que se
para los agujeros de alfiler, en cualquier etapa antes de la capa de evaporan rápidamente.
acabado final, es agregar un retardador de rubor a la droga de
baja viscosidad y cepillar cuidadosamente las superficies afectadas (2) Presión de aire excesivamente alta utilizada para rociar
para penetrar y rellenar los agujeros de alfiler. Deje de cepillar capas gruesas que “lanzan” burbujas de aire en el recubrimiento.
después de cinco o seis pasadas para evitar dejar marcas de
cepillo.
(3) Agua o aceite en el suministro de aire.
mi. Corridas, Sags y Cortinas. Estos defectos pueden ser

C. Piel de naranja. Un acabado áspero aplicado con pistola causados por una o más de las siguientes condiciones:
rociadora, similar a la textura de una cáscara de naranja, puede
ser causado por una o más de las siguientes condiciones:
(1) La viscosidad del material que se rocía es demasiado

baja.
(1) La viscosidad del material que se rocía es demasiado
alta. (2) Capas aplicadas en exceso.
(2) La temperatura del aire es demasiado alta. (3) Tiempo de secado insuficiente entre capas.
(3) Pulverizar bajo la luz directa del sol, sobre una superficie
caliente o en condiciones de corrientes de aire o viento, lo que (4) Pistola rociadora demasiado cerca de la superficie de
provoca una rápida evaporación del disolvente. trabajo.
(4) La pistola rociadora, la punta, la tapa y/o la aguja no (5) Pistola rociadora mal ajustada.
coinciden correctamente con el tipo de material que se está
rociando. F. Vueltas y rayas de la pistola rociadora. Estos defectos
pueden ser causados por una o más de las siguientes condiciones:
(5) Volumen de aire disponible del
el compresor no es suficiente para la pistola rociadora.

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(1) La pistola rociadora no está bien ajustada para rociar (4) La viscosidad del material que se rocía es demasiado
una superficie húmeda y lisa. alta.
(2) Rocíe sobre una superficie parcialmente seca. (5) Los acabados metálicos se rocían demasiado, lo
que permite que los pigmentos metálicos se muevan o fluyan
después del depósito, lo que provoca una apariencia marmórea.
(3) El patrón de rociado no se superpuso lo suficiente
en cada pasada. 2-24.ÿ2-29. [RESERVADO.]
Par 2-23 Página 2-31 (y 2-32)

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SECCIÓN 3. INSPECCIÓN Y PRUEBA
2-30. GENERAL. Se debe inspeccionar el estado general de (2) La cubierta de tela de poliéster floja o arrugada,
todos los componentes de la cubierta. Cinta de acabado terminada con recubrimientos que no sean dope, puede ser
suelta y parches de refuerzo; rozaduras debajo de los causada por una aplicación de calor inadecuada o excesiva;
carenados; recubrimientos quebradizos, agrietados, exceso de holgura cuando se instaló la tela; o estructura
descascarados o deteriorados; rasgaduras de tela y daños doblada o deformada. Es muy probable que el tejido de
por rocas; cordones de costillas rotos o faltantes; y los nidos poliéster que no cumpla con las especificaciones de calidad
de roedores son inaceptables. Toda la cubierta de tela debe de las aeronaves se suelte después de un corto período de
estar uniformemente tensa, sin áreas sueltas o arrugadas, ni tiempo.
exceso de tensión que pueda deformar y dañar la estructura
del avión. (3) La cubierta de tela de fibra de vidrio debe probarse
con una ventosa grande para detectar fallas en el cordón de
una. Exceso de tensión. No existen métodos ni unión de las costillas y fallas en la cinta de refuerzo causadas
especificaciones para medir la tensión aceptable de la tela por el roce en todas las costillas de las alas y otros accesorios
aparte de la observación. El exceso de tensión puede estructurales en todo el fuselaje. Debe prestarse especial
deformar los componentes críticos, como los largueros, las atención al área dentro de la estela de la hélice. Si la falla
costillas del ala y los bordes de salida fuera de posición, lo está indicada por el levantamiento de la cubierta de la
que debilita la estructura del fuselaje. posición estática, el cordón de unión de las costillas y la cinta
de refuerzo deben reinstalarse con el doble de la cantidad
(1) El exceso de tensión con el algodón, el lino y el de cordones originales.
revestimiento de tela de fibra de vidrio generalmente es
causado por una película de disolvente excesiva en un
revestimiento nuevo, o por el encogimiento continuo de una NOTA: Se desarrollarán arrugas temporales en
película de disolvente originalmente satisfactoria a medida cualquier tela recubierta y acabada con
que los plastificantes migran del revestimiento con el tiempo. disolvente, cuando la humedad de la lluvia, la
El calor de la exposición al sol acelera la migración del plastificante. niebla intensa o el rocío se absorben en una
película de disolvente de mala calidad, lo que
(2) El exceso de tensión con la tela de poliéster, hace que la película se expanda. Las arrugas
recubierta con grasa, generalmente es causado por la temporales también pueden desarrollarse con
tensión combinada de la tela de poliéster tensada con calor cualquier tipo de recubrimiento grueso, en
y el encogimiento continuo de la película de grasa a medida cualquier tipo de tela, cuando se traslada una
que los plastificantes migran de la grasa con el tiempo. aeronave de un área de almacenamiento en frío a
un hangar cálido o se estaciona bajo el cálido sol,
lo que provoca una rápida expansión térmica del
b. Tela Suelta. La tela que aletea u ondea en la estela recubrimiento.
de la hélice, se hincha o se presiona excesivamente en vuelo
desde la posición estática, es inaceptable. C. Revestimiento de grietas. La tela expuesta a
través de grietas en el recubrimiento puede probarse
inicialmente para detectar deterioro presionando firmemente
(1) La cubierta de tela de algodón, lino y fibra de vidrio con el pulgar para verificar la resistencia de la tela. Las fibras
suelta o arrugada puede deberse a una película de sellador naturales se deterioran por la exposición a la radiación
inadecuada; droga de mala calidad; tela atascada con exceso ultravioleta, el moho, los hongos de la humedad, la lluvia con
de holgura; o por una estructura doblada, rota o deformada. alto contenido de ácido, el rocío, la niebla, la contaminación y el tiempo.
Los filamentos de poliéster se deteriorarán por la exposición
a la radiación ultravioleta.

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(1) La tela de vidrio no se deteriorará por la exposición el reverso de la tela de algodón o lino indica que había un
a los rayos UV, pero se deteriorará por la lluvia ácida, la fungicida presente en la droga para resistir el deterioro por
caída de rocío y el desgaste si se suelta en el área de hongos y moho.
explosión del puntal.
b. El tejido de poliéster que cumple con TSO-C14b o
(2) Los revestimientos de tela de algodón, lino y TSO-C15d es de color más blanco que el algodón o el lino.
fibra de vidrio dependen únicamente de la resistencia y las Los estilos de tela adaptados para su uso como cubiertas
características de tensión de la película de droga para para aeronaves tienen una variedad de hilos, hasta noventa
transportar las cargas de aire. Los revestimientos de dope y cuatro (94), según la fuente de fabricación, el peso y la
sobre tejido de poliéster tensado con calor también resistencia a la rotura. El poliéster es un monofilamento y
absorberán todas las cargas de aire porque el alargamiento no se mostrarán los extremos de la siesta ni del filamento.
de los filamentos de poliéster es considerablemente mayor
que el de la película de dope. La tela de poliéster que está
recubierta con materiales que no sean dope depende
únicamente de las características de tensión y bajo C. La tela de vidrio se fabrica en blanco en
alargamiento por calor de los filamentos de poliéster para color, y una fuente está recubierta con una solución teñida
desarrollar tensión y transmitir las cargas de aire a la de azul como imprimación y para reducir la distorsión del
estructura de aire sin distorsión excesiva desde una tejido durante la manipulación. El recuento de hilos será de
posición estática. aproximadamente 36 hilos por pulgada. Las telas de fibra
de vidrio son monofilamento y no mostrarán lana ni
(3) Las grietas en los revestimientos permitirán que extremos de filamento a menos que se rompan sin darse
cualquier tipo de tela expuesta se deteriore. Las grietas cuenta.
deben cerrarse sellando o eliminando los recubrimientos
en el área inmediata y reemplazar con nuevos d. Cuando se puede retirar una pequeña muestra de
recubrimientos, o recuperar el componente. tejido de la aeronave y eliminar todos los revestimientos,
una prueba de quemado distinguirá fácilmente entre tejido
2-31. IDENTIFICACIÓN DEL TEJIDO. natural, poliéster y tejido de fibra de vidrio. El algodón y el
La tela de algodón que cumple con TSO-C15 o TSO-C14 lino se quemarán hasta convertirse en cenizas secas, los
se puede identificar por un color blanquecino y un número filamentos de poliéster se derretirán hasta convertirse en
de hilos de 80 a 94 para TSO-C14b y de 80 a 84 para TSO- líquido y continuarán ardiendo hasta convertirse en cenizas
C15d en ambas direcciones. carbonizadas, y los filamentos de vidrio, que no soportan la
combustión, se volverán incandescentes sobre una llama.
una. La ropa de avión que cumple con la especificación
británica 7F1 puede identificarse por un tono ligeramente 2-32. IDENTIFICACIÓN DEL RECUBRIMIENTO.
más oscuro que la tela de algodón y un espacio entre hilos Se debe usar una solución de nitrato o butirato para
irregular. El recuento de hilos promedio será desarrollar tensión en telas de algodón, lino y vidrio.
aproximadamente el mismo que el de la tela de Grado A Cuando se puede extraer una pequeña muestra, las
(TSO-C15d). También se nota la falta de uniformidad del pruebas de quemado distinguirán la tela recubierta con
tamaño del hilo de lino, con un hilo de la mitad del tamaño nitrato de la tela recubierta con butirato por su ignición
del hilo adyacente. Cuando se observa con una lupa, los inmediata y combustión acelerada. La droga de butirato se
extremos de la fibra de algodón y lino pueden verse en la quemará a menos de la mitad de la velocidad de la droga
parte posterior. La siesta también se ve cuando se quita el de nitrato. Es posible que se hayan utilizado otros tipos de
recubrimiento de la superficie frontal o exterior. Un color revestimiento que no sean nitrato o butirato como acabado
púrpura claro que se muestra en el sobre revestimientos de tela de algodón, lino y fibra de
vidrio.

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una. Si se determina que el tipo de tela es poliéster, la ancho, sin importar el grado de la tela. La tela instalada en
identificación del revestimiento debe comenzar revisando los aeronaves con una carga alar de 9 libras por pie cuadrado o
registros de la aeronave e inspeccionando el interior de las alas más, o una Vne de 160 mph o más, se considerará no apta
y el fuselaje en busca de los sellos de identificación de origen para el aire cuando la resistencia a la rotura se haya deteriorado
de la tela requeridos para cubrir los materiales autorizados bajo por debajo de 56 libras por pulgada de ancho.
el STC. El manual, proporcionado por el titular de la tela
aprobada por STC, debe revisarse para determinar si los
revestimientos son los especificados por STC. C. La tela instalada en un planeador o velero con una
carga alar de 8 libras por pie cuadrado o menos, y una Vne de
135 mph o menos, se considerará no aeronavegable cuando la
resistencia a la rotura de la tela se haya deteriorado por debajo
b. Es posible que se hayan utilizado tipos de revestimiento, de 35 libras por pulgada de ancho. independientemente del
distintos de los autorizados por el STC original, con la grado de la tela.
aprobación previa de la FAA, y esto se anotaría en los registros
de la aeronave. La presencia de droga en el poliéster se puede 2-34. PRUEBA DE TELA. Los dispositivos mecánicos que se
detectar mediante una prueba de quemado de muestra. usan para probar la tela presionando o perforando la tela
terminada no están aprobados por la FAA y se usan a discreción
del mecánico para basar una opinión en la condición general
2-33. CRITERIOS DE RESISTENCIA PARA LA TELA de la tela. La precisión de la prueba de punzonado dependerá
AERONAVES. Los estándares mínimos de rendimiento para de la calibración del dispositivo individual, el espesor total del
tela nueva de grado intermedio se especifican en TSO-C14b, revestimiento, la fragilidad y los tipos de revestimiento y tejido.
que hace referencia a AMS 3804C. Los estándares mínimos de Los dispositivos mecánicos no son aplicables a la tela de fibra
desempeño para la nueva tela Grado A se especifican en TSO- de vidrio que se cortará fácilmente e indicará una lectura muy
C15d, que hace referencia a AMS 3806D. baja, independientemente de la verdadera resistencia a la
rotura. Si la tela se prueba en el rango más bajo de resistencia
a la rotura con el probador de punzonado mecánico o si las
una. La condición de la cubierta de tela debe determinarse condiciones generales de la cubierta de la tela son deficientes,
cada 100 horas y una inspección anual, porque la resistencia entonces se pueden realizar pruebas de campo más precisas.
de la tela es un factor definitivo en la aeronavegabilidad de un
avión. Se considera que la tela es apta para el aire hasta que
se deteriora hasta una resistencia a la rotura inferior al 70 por Corte una muestra de 1-1/4 pulgadas de ancho por 4 pulgadas
ciento de la resistencia de la tela nueva requerida para la de largo de una superficie superior expuesta, quite todos los
aeronave. Por ejemplo, si se usa algodón de grado A en un revestimientos y deshilache los bordes a un ancho de 1 pulgada.
avión que solo requiere tela intermedia, puede deteriorarse Sujete cada extremo entre abrazaderas adecuadas con una
hasta 46 libras por pulgada de ancho (70 por ciento de la abrazadera anclada a una estructura de soporte mientras se
resistencia de la tela intermedia) antes de que deba reemplazarse. aplica una carga (consulte la tabla 2-1) agregando arena en un
recipiente adecuado suspendido a unas pocas pulgadas sobre
el piso. Si la resistencia a la rotura aún está en duda, se debe
enviar una muestra a un laboratorio de pruebas calificado y
realizar pruebas de resistencia a la rotura de acuerdo con la
b. La tela instalada en aeronaves con una carga alar de publicación D5035 de la Sociedad Estadounidense de Materiales
menos de 9 lb por pie cuadrado (psf) y un Vne de menos de de Prueba (ASTM).
160 mph se considerará no aeronavegable cuando la resistencia
a la rotura se haya deteriorado por debajo de 46 lb por pulgada

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NOTA: La publicación D1682 de ASTM se está agrietado, puede tratarse con rejuvenecedor,
suspendió, pero todavía se hace referencia una mezcla de solventes y plastificantes muy potentes,
a ella en algunas especificaciones de para restaurar su resiliencia. Se limpia la superficie
materiales aeroespaciales (AMS). El método de la tela y se rocía el rejuvenecedor en una capa
de prueba de agarre mencionado húmeda, y los solventes suavizan el acabado viejo
anteriormente en la norma ASTM D1682, para que los plastificantes puedan convertirse en
parte deASTM
secciones 1 a 16, ha sido reemplazado por la publicación la película.
D5034.Cuando el rejuvenecedor se
El método de prueba de tiras (más seque, se debe rociar la superficie con dos capas de
comúnmente utilizado en aeronaves) que pintura base con pigmento de aluminio, luego lijar y
figuraba anteriormente en las secciones 17 aplicar una tercera capa de pintura base con pigmento
a 21 de la norma ASTM D1682 ha sido de aluminio, seguida del acabado de pintura coloreada.
reemplazado por la publicación de la norma ASTMCuando
D5035. se reparen, rejuvenezcan y reacaben
materiales de recubrimiento aprobados bajo un STC,
2-35. REJUVENECIMIENTO DE LA PELÍCULA se deben seguir las instrucciones del manual
DOPE. Si la tela pierde su fuerza, no hay más que proporcionado por el proveedor del material.
quitarla y recuperar la aeronave. Pero si la tela es
buena y la droga 2-36.ÿ2-41. [RESERVADO.]

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SECCIÓN 4. REPARACIONES AL REVESTIMIENTO DE TELA
2-42. GENERAL. Todos los materiales utilizados para reparar cordón de costillas u otros métodos, la nueva sección de tela
la cubierta de tela deben ser de una calidad al menos igual a debe extenderse 3 pulgadas más allá del miembro estructural.
la de los materiales originales.
La mano de obra y los métodos de reparación deben realizarse
de manera que la cubierta de tela vuelva a su estado original NOTA: Antes de instalar una nueva cinta de
de aeronavegabilidad. acabado, duplique el cordón de costilla original u
otros accesorios sin quitar el cordón de costilla
una. Se puede usar cualquier combinación de costuras original o el accesorio. Quitar la cinta de acabado
cosidas a mano y superpuestas y dopadas para hacer original es opcional.
reparaciones e instalar nuevas secciones de tela.
(Vea el párrafo 2-7.)
gramo. Al instalar grandes secciones de tela en un ala
b. Todas las capas de pintura base pigmentadas, u otros componentes, todas las costuras cosidas a máquina
incluidas las capas pigmentadas con aluminio, deben retirarse y/o superpuestas y dopadas deberían hacerse de acuerdo con
a las capas preliminares de base transparente antes de instalar las pautas especificadas en los párrafos 2-7 y 2-8.
una nueva sección de tela o una cinta de acabado en la tela

vieja. El diluyente de pintura apropiado (ver párrafo 2-20) se
puede aplicar con una brocha para ablandar la pintura anterior. H. Al reparar un material de revestimiento que no sea
Las capas ablandadas se pueden quitar hasta las capas algodón o lino, que haya sido aprobado con el certificado de
transparentes raspando con un cuchillo de hoja desafilada tipo (TC) del fabricante, o aprobado bajo la autoridad de un
mientras se sujeta la tela por la parte de atrás. La eliminación STC, siga las instrucciones de reparación proporcionadas por
de la capa vieja lijando es opcional. el fabricante de la aeronave o el proveedor del revestimiento
aprobado por STC. materiales
C. Evite que la droga se escurra por la parte posterior de 2-43. REPARACIÓN DE ROTURAS Y ABERTURAS DE
la tela o gotee a través del ala hacia la parte posterior de la ACCESO. Cuando toda la tela original esté intacta, se puede
superficie opuesta, lo que causará daños estéticos y se verá reparar una abertura cosiendo los dos lados con una aguja
con un acabado de alto brillo. curva como se ilustra en las figuras 2-13 y 2-14. Los bordes
de la tela deben juntarse uniformemente sin arrugas. Antes de
coser, quite las capas de droga viejas hasta las capas de
d. La reparación de una nueva sección de tela sobre droga transparente a una distancia de 2 pulgadas a cada lado
dos costillas de ala adyacentes se considera una reparación de la abertura.
importante. Se debe procesar una entrada en el libro de
registro y un formulario FAA 337 en consecuencia. La calidad del hilo cosido a mano debe ser al menos igual a la
especificada en la tabla 2-2 y debe tratarse con cera (sin
mi. Todos los bordes del parche de tela que no estén parafina o cera de abejas) para evitar que se deshilache, o
cubiertos con una cinta de acabado deben tener un borde use el hilo adecuado en la aplicación STC. Después de coser,
rosado o un borde deshilachado de 1/4 de pulgada. aplique una capa de compuesto transparente sobre el área
limpia e instale una cinta de acabado de 3 pulgadas de ancho,
F. Donde el borde de una nueva sección de tela se centrada sobre las puntadas.
ubicará dentro de 1 pulgada de un miembro estructural al
cual la tela está unida por

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FIGURA 2-13. Reparación de desgarros en tejido.
una. Las cintas de acabado deben estar bien La abertura debe recortarse en línea recta en los cuatro
saturadas con compuesto y suavizadas sin huecos ni lados para facilitar la instalación de secciones rectas
arrugas durante la instalación. Después de secar de cinta de acabado sobre las puntadas.
durante 1 hora a 70 °F, se aplican capas adicionales
de solución transparente seguidas de solución una. Después de cortar la sección dañada y
pigmentada como se detalla en el párrafo 2-21. quitar los revestimientos como se detalla en el párrafo
2-42, se debe dimensionar la nueva sección de tela
b. Si la abertura tiene más de 8 pulgadas de largo para permitir doblar ambos bordes de la tela hacia
pero menos de 16 pulgadas de largo en cualquier atrás 1/2 pulgada para aumentar la resistencia al
dirección, el ancho de la cinta de acabado debe desgarro de la puntada. Fije temporalmente las cuatro
aumentarse a 4 pulgadas. esquinas en su posición con hilo. Comience con un hilo
doble con un nudo cuadrado al final (vea la figura 2-14)
C. El ancho de la cinta de acabado debe y continúe cosiendo de la manera descrita en las
aumentarse a 6 pulgadas si la abertura tiene más de figuras 2-13 y 2-14. Cuando haya terminado de coser,
16 pulgadas de largo en cualquier dirección, está humedezca la nueva sección de tela como se describe
ubicada en la superficie superior del ala o la velocidad en el párrafo 2-21 para eliminar las arrugas. Después
Vne de la aeronave es superior a 150 mph. del secado, aplique una capa de barniz transparente
sobre la nueva tela, como se describe en el párrafo
2-44. REPARACIÓN DE PARCHE COSIDO. Las 2-21. Cuando la primera capa de droga se haya secado
aberturas que no se pueden reparar cerrando con durante 1 hora a 70 °F, aplique una cinta de acabado
puntadas se pueden reparar cosiendo una nueva de 3 pulgadas de ancho, centrada sobre las puntadas.
sección de tela. Los bordes de la tela alrededor del La cinta de acabado debe estar bien saturada con

8/9/98 CA 43.13-1B
C. El ancho de la cinta de acabado debe ser de 6

pulgadas de ancho si la abertura tiene más de 16 pulgadas
de largo en cualquier dirección, está ubicada en la superficie
superior del ala o la velocidad Vne de la aeronave es
superior a 150 mph.
2-45. REPARACIÓN DE PARCHE DOPADO. Una abertura

Paso 1. Ate los extremos del hilo con un nudo cuadrado. de no más de 8 pulgadas de largo en cualquier dirección,
en una aeronave con una velocidad Vne inferior a 150 mph,
puede repararse con un parche superpuesto y dopado de 2
pulgadas. La abertura debe recortarse para eliminar
cualquier borde irregular y las viejas capas de dope
pigmentadas se deben quitar como se describe en el párrafo
2-42.
una. Al instalar un parche de tela sobre una abertura

pequeña, el borde suelto de la tela alrededor de la abertura
Paso 2. Comience la puntada pasando por el lazo, se puede asegurar extendiendo una serie de pequeños
colocando el nudo cuadrado en el interior.
hilos, desde el borde a través de la abertura hasta el lado
opuesto. Una vez que se completa el parche, los hilos se
pueden cortar y quitar a través de un puerto de acceso o
dejarlos en su lugar.
b. El parche de tela se instala aplicando una capa de

compuesto transparente alrededor de la abertura y luego
colocando el parche sobre la abertura.
Cepille cualquier vacío o arruga mientras satura solo el
área de superposición de la tela. Después de que la primera
capa de sellador transparente alrededor del borde se haya
secado durante 1 hora a 70 °F, humedezca el parche de
tela para eliminar las arrugas como se describe en el párrafo 2-21.
Paso 3. Complete el punto a mano y asegure la puntada Después del secado, aplique capas adicionales de solución
con medio punto como máximo cada 10 puntos. transparente y solución pigmentada sobre todo el parche
como se describe en el párrafo 2-21.
FIGURA 2-14. Detalle de punto a mano.
C. Si la abertura tiene menos de 8 pulgadas de largo

Dope y alisado sin huecos ni arrugas. Luego se aplican en cualquier dirección y la velocidad Vne de la aeronave es
capas adicionales de pintura transparente y pintura superior a 150 mph, se debe instalar una cinta de acabado
pigmentada para obtener la tensión y el acabado deseados, de 2 pulgadas de ancho en todos los lados, centrada en el
como se describe en el párrafo 2-21. borde del parche de superposición de 2 pulgadas.
b. Si la abertura mide más de 8 pulgadas pero menos d. Si la abertura mide más de 8 pulgadas pero menos
de 16 pulgadas de largo en cualquier dirección, la cinta de de 16 pulgadas de largo, en cualquier dirección en una
acabado debe tener 4 pulgadas de ancho. aeronave con una velocidad Vne menor que

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150 mph, se puede reparar con un parche dopado, que F. Si la abertura tiene más de 16 pulgadas de
se superpone 1/4 de la dimensión máxima de apertura. largo en cualquier dirección y la velocidad de Vne es
La superposición máxima no debe exceder las 4 inferior a 150 mph, la superposición del parche debe
pulgadas. ser de 4 pulgadas y la cinta de acabado debe tener 4
pulgadas de ancho, centrada en el borde del parche.
mi. Si la abertura mide más de 8 pulgadas pero
menos de 16 pulgadas de largo en cualquier dirección,
la reparación está ubicada en la superficie superior del gramo. Si la abertura tiene más de 16 pulgadas
ala y la velocidad Vne de la aeronave es mayor a 150 de largo en cualquier dirección y la velocidad Vne es
mph, la superposición del parche debe ser de 4 mayor de 150 mph, la superposición del parche debe
pulgadas y una cinta de acabado de 2 pulgadas de ser de 4 pulgadas y la cinta de acabado debe tener 6
ancho instalada en todos los lados, centrada en el borde delpulgadas
parche. de ancho, centrada en el borde del parche.

8/9/98 CA 43.13-1B
CAPÍTULO 3. FIBRA DE VIDRIO Y PLÁSTICOS
SECCIÓN 1. REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS LAMINADAS DE CARGA LIVIANA
3-1. GENERAL. Existe una amplia variación en la parte. Para que esta determinación sea válida, los
composición y aplicación estructural de los laminados, especímenes deben ensamblarse con la misma mezcla
y es esencial que estos factores reciban una mayor de lote de adhesivo y someterse a una presión,
consideración cuando se lleven a cabo actividades de temperatura y tiempo de curado idénticos a los de la
restauración. De manera similar, también existen reparación real.
muchos tipos de reparaciones de estructuras laminadas
que pueden o no ser adecuadas para una condición 3-2. LAMINADO FIBRA DE VIDRIO RE PARES. Las
dada. Por esta razón, es importante que se revisen los siguientes reparaciones son aplicables al laminado de
datos de reparación del fabricante de la aeronave o del fibra de vidrio utilizado para carenados no estructurales,
componente al determinar qué tipo específico de cubiertas, carenados, revestimientos de paneles
reparación es permisible y apropiado para el daño en alveolares, etc. Antes de realizar la reparación, elimine
cuestión. la pintura utilizando métodos normales de lijado en
seco. Se puede usar granallado, pero se debe tener
cuidado de no desgastar excesivamente las superficies.
NOTA: Revise las hojas de datos de
seguridad del material para conocer el
material que se utilizará. Al manipular NOTA: No se deben utilizar decapantes de
materiales, telas preimpregnadas o piezas pintura químicos.
con superficies preparadas, observe la vida
útil. Se deben usar guantes de látex y mascarillas homologadas.
NOTA: Estas reparaciones no deben usarse
en radomos o componentes compuestos
una. Los materiales utilizados en la reparación de avanzados, como grafito (fibra de carbono)
estructuras laminadas deben conservar la resistencia, o Kevlar.
el peso, las características aerodinámicas o las
propiedades eléctricas de la pieza o ensamblaje original. PRECAUCIÓN: El lijado de laminados de
La preservación se logra mejor reemplazando el fibra de vidrio genera un polvo fino que
material dañado con material de composición química puede causar irritación de la piel y/o de las
idéntica o un sustituto aprobado por el fabricante. vías respiratorias, a menos que se utilice
una protección adecuada para la piel y las
vías respiratorias. El lijado también crea
b. Para eliminar concentraciones de tensión cargas estáticas que atraen la suciedad u otros contaminantes
peligrosas, evite cambios bruscos en las áreas
transversales. Cuando sea posible, para juntas una. Compruebe si hay vacíos y deslaminación
biseladas y revestimientos, haga pequeños parches mediante prueba de grifo. (Consulte el capítulo 5).
redondos u ovalados y redondee las esquinas de las Cuando la superficie de una estructura laminada de
reparaciones grandes. Superficies aerodinámicas lisas fibra de vidrio está rayada, picada o erosionada;
y contorneadas adecuadamente. primero lave con detergente y agua para eliminar toda
la suciedad, la cera o la película de óxido. Luego frote
C. Los especímenes de prueba deben prepararse la superficie con un limpiador aceptable. Después de
durante la reparación real. Estos pueden luego ser limpiar completamente la superficie, líjela con papel de
sometidos a una prueba destructiva para establecer la lija de grano 280 y vuelva a usar un limpiador aceptable
calidad de la unión adhesiva en el reparado. Esto es
para eliminar cualquier residuo de lijado y humedad.
Par 3-1 Página 3-1

CA 43.13-1B 8/9/98
esencial, ya que cualquier resto de humedad en la

superficie inhibirá el curado de la resina. Seque
completamente el laminado de fibra de vidrio antes de la
reparación con adhesivo. Mezcle suficiente resina,
siguiendo las instrucciones del fabricante, para cubrir
completamente el área dañada y aplique una o dos capas.
Cubra la resina con una capa pelable para excluir todo el
aire de la resina mientras se cura.
Después de que la resina se haya curado, retire la película
y lime o lije la superficie para que se ajuste a la forma
original de la pieza. Asegúrese de que todos los bordes de
la parte laminada estén sellados para evitar la absorción
de agua. Luego vuelva a terminarlo para que coincida con
el resto de la estructura.
FIGURA 3-1. Reparación típica de laminado (revestimiento).
b. Las cicatrices superficiales, los rasguños, la

abrasión de la superficie o la erosión de la lluvia (3) El daño que se extiende completamente a través
generalmente se pueden reparar aplicando una o más de un revestimiento y hacia el núcleo requiere el reemplazo
capas de una resina adecuada a baja temperatura, del núcleo y el revestimiento dañados. En la figura 3-2 se
catalizada para curar a temperatura ambiente, a la muestra un método para realizar este tipo de reparación.
superficie desgastada. El número de capas requeridas En la figura 3-3 se muestra un método alternativo para
dependerá del tipo de resina y la gravedad del daño. reparar el revestimiento. La parte dañada se recorta con
cuidado hasta darle una forma circular u ovalada y el
(1) Los daños que no superen la primera capa o material del núcleo se retira completamente hacia el lado
capa de laminado de fibra de vidrio se pueden reparar opuesto. Tenga cuidado para no dañar el paramento
rellenando con una masilla que consista en una resina opuesto o iniciar la delaminación entre los paramentos y el
compatible que fragüe a temperatura ambiente y fibras de núcleo alrededor del daño.
vidrio cortas y limpias. Antes de que se asiente la resina,
aplique una hoja de capa pelable sobre el área de
reparación y elimine las burbujas y el exceso de resina.
Después de que la resina se haya curado, lije cualquier
exceso y prepare el área para el acabado.
(2) Los daños lo suficientemente profundos como

para afectar seriamente la resistencia del laminado
(generalmente más que la primera capa o capa de tela)
pueden repararse como se ilustra en la figura 3-1. Recubra
el área lijada con resina de fraguado a temperatura
ambiente y aplique piezas contorneadas de tela de vidrio
empapadas en resina. Aplique una hoja de capa pelable
sobre la reparación y elimine las burbujas y el exceso de
resina. Después de que la resina se haya curado, raspe el
FIGURA 3-2. Reparación típica de núcleo y revestimiento.
exceso de resina y lije la superficie de la reparación al
contorno original.
Página 3-2 Par 3-2

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eliminarse lijando con una lijadora eléctrica o lijando

a mano con papel de lija de grano 180.
(1) Recubra los bordes del orificio

aproximadamente 50 veces el grosor de la capa frontal.
Limpie a fondo todos los residuos del lijado con un
paño humedecido con un limpiador aceptable.
(2) Prepare los parches (vea la figura 3-4)

colocando una tela de fibra de vidrio del peso
adecuado impregnada con resina sobre un trozo de
capa pelable. Un peso de resina igual al peso del
parche proporciona una proporción del 50 por ciento.
FIGURA 3-3. Reparación típica de juntas escalonadas.
C. Use material central de repuesto del mismo

material y densidad que el original (o un sustituto
aceptable) y córtelo para que encaje perfectamente
en el orificio recortado. Observe la dirección del
núcleo original. Cuando todas las piezas de las
laminaciones de revestimiento de reemplazo estén
cortadas y empapadas en resina, cubra todas las
superficies del orificio y el área ranurada con resina.
Luego cubra todas las superficies del reemplazo del
núcleo con resina e insértelo en el orificio. Después
de que todas las piezas del revestimiento de fibra de
vidrio impregnado con resina estén en su lugar y
alineadas con la orientación original de las fibras,
cubra toda el área con una pieza de capa pelable y
trabaje con cuidado las capas de tela para eliminar
las burbujas de aire. y exceso de resina. Aplique una
ligera presión con bolsas de arena o una bolsa de
vacío. Cuando la resina se haya curado, lije la
reparación para que coincida con el contorno original y vuelva a terminar la superficie.
3-3. REPARACIÓN DE AGUJEROS.
una. Método de la bufanda. Si el área dañada

tiene menos de 3 pulgadas de diámetro, el daño puede
FIGURA 3-4. Preparando el sándwich de fibra de vidrio.
Par 3-2 Página 3-3

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(3) Haga un sándwich colocando una segunda

capa de tela pelable sobre el parche antes de cortarlo al
tamaño y forma requeridos. El emparedado evitará que
el parche se deshaga al cortarlo.
Cepille una buena capa de resina sobre el área
escarpada. Retire una pieza de la capa desprendible del
primer parche y colóquelo en su lugar. Elimine todo el
aire de la resina y retire la capa superior. Corte el
siguiente parche más grande para que se superponga
con el primer parche por lo menos media pulgada.
Retire una pieza de la capa despegable de este parche FIGURA 3-6. Disposición simétrica igual al número original de capas,
más una capa adicional.
y céntrelo sobre el primero. Elimina todo el aire de la
resina. Continúe colocando parches, cada uno
(4) Cubra toda la reparación con una capa pelable
superpuesto al que está debajo por lo menos media
y elimine con cuidado todas las burbujas de aire de la
pulgada, hasta que tenga el número requerido de capas
resina. Aplique presión sobre la reparación con cinta o
(vea las figuras 3-5 y 3-6) más una capa adicional para
sacos de arena y deje que se cure.
restaurar la resistencia original de la reparación. área.
Después de que la reparación haya curado, elimine el
exceso de resina limando o lijando la superficie hasta el
contorno de la pieza original. Alise la superficie con
papel de lija fino y vuelva a acabar para que coincida
con la pieza original.
(5) Un método de colocación alternativo que

funciona igualmente bien es colocar primero el parche
más grande sobre el área escarpada y luego cada
parche más pequeño subsiguiente sobre esto. Ambos
tipos de reparación se terminan exactamente de la misma manera.
(6) El método de juntas biseladas (vea la figura

3-7) se usa normalmente en pequeñas perforaciones de
hasta 3 o 4 pulgadas de dimensión máxima y en
revestimientos que están hechos de tela delgada que es
difícil de pelar.
b. Método de juntas escalonadas. El método de

bufanda para reparar una lámina frontal de fibra de vidrio
laminada de una estructura de panal es el método más
fácil de usar. En este tipo de reparación, el daño se
perfila con una brújula. Si es más apropiada una
reparación cuadrada o rectangular, entonces el daño se
FIGURA 3-5. Reparación escarpada de un componente de fibra de
delinea usando una regla y un compás para redondear
vidrio laminado no estructural.
las esquinas.
Página 3-4 Par 3-3

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FIGURA 3-8. Corta con cuidado cada capa de tela de fibra

de vidrio y retírala del área dañada.
(3) Lije ligeramente, luego frote toda el área con

un limpiador aceptable. Prepare los parches
exactamente como lo hizo con el método de la bufanda,
FIGURA 3-7. Reparación típica de juntas de bufanda. cortando cada capa exactamente del tamaño del
material eliminado. Cepille una capa de resina, coloque
(1) La configuración de la reparación debe ser la el parche del tamaño más pequeño y elimine con
que elimine la menor cantidad de material sonoro. cuidado todas las burbujas de aire de la resina. Ahora,
Extienda el área limpiada a una distancia igual al coloque el siguiente parche de mayor tamaño para fijar
número de capas que se quitarán, menos 1 pulgada. la primera capa de tela de fibra de vidrio en su lugar.
Repita el proceso hasta que se llene el área dañada.
Por ejemplo, si debe quitar tres capas, extienda la
reparación 2 pulgadas más allá del área limpiada. Cada
capa debe estar 1 pulgada más allá de la capa de (4) Empalme la capa superior de tela con la
abajo. Use un cuchillo afilado u otro tipo de cortador abertura en la capa frontal y cubra toda la reparación
para cortar la capa superior, teniendo cuidado de no con una capa despegable. Elimine con cuidado todas
dañar la capa inferior. Use varias pasadas con el las burbujas de aire de la resina y ejerza presión sobre
cuchillo en lugar de un corte profundo. (Consulte la la reparación con bolsas de arena u otro método
figura 3-8.) adecuado, como bolsas de vacío. (Consulte la figura
3-9.) Después de que se haya endurecido la reparación
(2) Comience con una esquina del parche y haga superior, repita el proceso en la parte inferior.
palanca con cuidado para soltarlo y pélelo hasta que
se elimine toda la capa. Luego, marque la capa 3-4. PROCESO DE EMBOLSADO Y CURADO DE LA
expuesta 1/2 pulgada dentro de la abertura y córtela y MUESTRA. La figura 3-9 muestra una disposición
retírela con cuidado. Continúe hasta que haya eliminado típica de ensacado para una reparación localizada en
todas las capas dañadas o deslaminadas. la que las capas de parche de preimpregnado se curan
con una capa de adhesivo y se usa una manta térmica
para suministrar calor.
Par 3-3 Página 3-5

CA 43.13-1B 8/9/98
FIGURA 3-9. Ejemplo de sección transversal de disposición de embolsado.
una. Los materiales utilizados para la mayoría de las uniones (2) Cuando todos los detalles de reparación estén en
las reparaciones requieren temperaturas y presiones su lugar y listos para ser curados, se encierran en una bolsa
elevadas, durante su curado, para desarrollar toda su fuerza. de película plástica o goma delgada. El aire se extrae de la
Los párrafos siguientes describen las operaciones bolsa mediante una fuente de vacío, de modo que la presión
necesarias para encerrar la reparación en una bolsa de atmosférica ejerce una presión sobre la reparación a medida
vacío. Cuando la pieza a curar se puede colocar en un que se cura.
autoclave, se puede aplicar presión y calor adicionales. Para
las piezas curadas en el lugar, la presión de vacío y las (3) Para proporcionar un camino para extraer el aire
mantas térmicas portátiles suelen ser suficientes. inicialmente dentro de la bolsa, se colocan dentro de la bolsa
capas de tela de fibra de vidrio o materiales no contaminantes
similares, conocidos como capas de ventilación. Cuando el
(1) Al seleccionar los materiales, especialmente la preimpregnado se cura como parte de la reparación, a veces
película del agente de separación, se debe conocer la es necesario purgar el exceso de resina. Para hacer esto, se
temperatura a la que se curará la reparación. colocan capas de tela de fibra de vidrio o materiales similares
La película de alcohol polivinílico (PVA) es ideal cuando la conocidos como capas de sangrado sobre el preimpregnado.
temperatura de unión no supera los 250 °F.
La película de PVA tiene una resistencia al desgarro muy Algunas reparaciones se han realizado con un preimpregnado
alta y puede termosellarse de forma eficaz. Cuando la de resina neta que no requiere sangrado y, por lo tanto, no
temperatura de unión no supera los 180 °F, se puede usar requiere capas de sangrado. Se utilizan capas o películas
una película de cloruro de polivinilo. Para temperaturas de separadoras porosas entre el preimpregnado y el sangrado
hasta 450 °F, se utiliza una película de fluoruro de polivinilo. y se usan capas o películas separadoras no porosas entre
Estos tres tipos de películas están disponibles en una las capas sangrado y respiradero para controlar el flujo de
variedad de pesos y anchos. La mayoría de las películas resina.
protectoras de bolsas de nailon se utilizan para temperaturas
de hasta 400 °F.
Página 3-6 Par 3-4

8/9/98 CA 43.13-1B
(4) Las piezas pequeñas se pueden empaquetar en paño sobre el parche, extendiéndose más allá del
sobres (es decir, encerrar la pieza completa en la bolsa). preimpregnado y el adhesivo. Suave para evitar arrugas.
Las piezas más grandes con reparaciones localizadas se
pueden embolsar sellando completamente la superficie
alrededor de las áreas de reparación con cinta selladora y (b) Con el material del parche en su lugar, coloque
aplicando el material de embolsado a la cinta selladora. el extremo del cable del termopar junto al borde del
preimpregnado. Pegue el alambre a la estructura dentro de
la bolsa con cinta resistente al calor. La cinta no debe estar
PRECAUCIÓN: todo el panel debe envasarse al en contacto con el preimpregnado o el adhesivo.
vacío para evitar la delaminación en las pieles del
sándwich cuando se usa un horno o autoclave.
Las piezas contorneadas deben sujetarse con (c) Coloque capas de sangrado como se muestra,
herramientas para evitar la deformación. extendiéndose de 2 a 3 pulgadas más allá del parche. El
número de capas de sangrado necesarias variará según el
tipo de resina y el contenido de resina requerido.
b. Cuando el calor para curar la reparación lo
proporciona una manta térmica, la manta puede estar dentro (d) Coloque una capa de película de separación
o fuera de la bolsa de vacío. no porosa sobre las capas de sangrado, corte 1 pulgada más
Sin embargo, la manta debe cubrirse para minimizar la pequeña que las capas de sangrado. Esta capa está
pérdida de calor, y la manta debe estar separada del contacto destinada a detener el flujo de resina de las capas de
directo con la mayoría de los materiales de embolsado por sangrado a las capas de ventilación y al mismo tiempo
capas de tela de fibra de vidrio. proporcionar una ruta de flujo de aire cuando se aplica vacío.
(1) Esto evitará sobrecalentamientos localizados que (e) Si se utiliza una placa de presión, colóquela
podrían dañar la bolsa. Algunas veces es útil colocar una sobre la capa de separación anterior. La placa está
lámina delgada de aluminio debajo de la manta térmica para frecuentemente perforada con pequeños orificios para
minimizar el calentamiento localizado. Una fina manta de permitir el flujo de aire hacia las capas de ventilación. Las
goma puede ayudar a alisar la superficie del material que se capas de sangrado pueden ser necesarias cuando se usa una placa de presión
está curando.
Se debe usar una placa de presión cuando se aplican dos o NOTA: La presión sobre la reparación se reducirá
más mantas térmicas a la misma reparación. si la placa de presión no se ajusta a la reparación.
NOTA: Entendiendo que varias resinas se (f) Coloque la manta térmica sobre el ensamblaje,
comportan de manera diferente durante el curado, asegurándose de que se extienda de 3 a 4 pulgadas más
la elección de los arreglos de embolsado a allá del material que se va a curar.
menudo variará con el material que se cura.
(g) Uno o más termopares deben estar en contacto
con la manta térmica para monitorear su temperatura. Deben
(2) El procedimiento para el arreglo de embolsado es colocarse termopares adicionales cerca de la reparación de
el siguiente: curado para monitorear la temperatura de la resina de curado.
(a) Coloque una capa pelable sobre el material del

parche para proporcionar un acabado superficial para la (h) Cuando se utiliza una manta térmica como
unión o pintura subsiguiente si no se ha realizado previamente. fuente de calor, se deben colocar de cuatro a seis capas de
Colocar una capa de separador poroso fibra de vidrio para la superficie de ventilación o su equivalente.
Par 3-4 Página 3-7

CA 43.13-1B 8/9/98
utilizado sobre la manta térmica. Esto aislará y evitará otro se conectará a la fuente de vacío.
daños a la película de embolsado de nailon. La sonda de vacío debe asentarse sobre las capas de
Asegúrese de que las capas de ventilación estén en ventilación, pero no debe tocar el parche o el adhesivo.
contacto con las capas de sangrado para que exista un
paso de aire. NOTA: Coloque el manómetro de vacío en el
lado opuesto del puerto de vacío, donde
(i) Coloque un cordón de cinta de sellado contra corresponda. No coloque sondas de vacío cerca
el material principal alrededor del borde de las capas de del área de reparación.
ventilación. Selle los cables del termopar para evitar fugas
de vacío. (l) Conecte la fuente de vacío y alise la bolsa
ejerciendo presión con la mano a medida que se elimina el
NOTA: Es posible que se requieran dos capas aire. Compruebe si hay fugas y vuelva a sellar según sea
de cinta selladora para lograr un buen sellado. necesario. Se requiere un vacío mínimo de 22 pulgadas de
mercurio.
(j) Cubra con una bolsa de vacío adecuada, (m) Coloque material aislante sobre la bolsa de
alisada para minimizar las arrugas. Presione firmemente la vacío para evitar la pérdida de calor.
bolsa sobre la cinta de sellado para obtener un sello
hermético. Coloque los pliegues en la bolsa de la aspiradora (n) Aplique energía a la manta térmica y controle
para permitir que el material de la bolsa se estire. su temperatura según lo especificado para el material que
se está curando.
(k) Instale dos sondas de vacío o sniffers a través
de las aberturas cortadas en la bolsa. Uno se utilizará para (o) Observar los requisitos de tiempo de curado
el indicador de vacío y el establecido por el fabricante del producto.
Página 3-8 Par 3-4

8/9/98 CA 43.13-1B
SECCIÓN 2. REPARACIONES DE LA ESTRUCTURA SECUNDARIA DE SÁNDWICH METÁLICO
3-10. REPARACION DE ARENA METÁLICA CON d. Después de ubicar la extensión del área total dañada
ESTRUCTURA SECUNDARIA. Los revestimientos de mediante golpecitos u otros métodos de prueba no destructivos,
magnesio, titanio o acero inoxidable requieren procedimientos retire el revestimiento dañado y la parte del material del núcleo
especiales que no están incluidos en los siguientes métodos que también esté afectada. La profundidad a la que se debe
de reparación. Las aleaciones de aluminio como 7075-T6, 2024- quitar el núcleo dependerá del tipo de material del núcleo y del
T3 y 2014-T6 se usan comúnmente para la reparación de método de reparación. El material del núcleo de reemplazo
revestimientos para piezas estructurales tipo sándwich que debe ser del mismo material y tamaño de celda del núcleo que
tienen revestimientos de aluminio. Para obtener la máxima el original. Fabrique el material del núcleo para darle forma,
resistencia a la corrosión, utilice únicamente aluminio revestido manteniendo la misma cinta del núcleo o dirección de la fibra.
para reparar revestimientos de aleación de aluminio revestido. Cuando se permite una sustitución, a veces se utilizan núcleos
de nido de abeja de madera o fibra de vidrio en la reparación
de núcleos de nido de abeja de aluminio, ya que generalmente
una. Las abolladuras, rayones o fracturas que no son más fáciles de moldear. Los tipos típicos de reemplazos
excedan 1/4 de pulgada en la dimensión más grande en los de núcleo se muestran en la figura 3-10.
revestimientos de aluminio se pueden reparar con un relleno
adecuado, como resina epoxi viscosa. Las abolladuras que
estén deslaminadas no se rellenarán, sino que se repararán. Los rellenos de resina se pueden usar para reemplazar el
Limpie a fondo el área de reparación con papel de lija fino y núcleo y el revestimiento donde existe un daño menor en el núcleo.
acetona antes de aplicar el relleno. Después de que la resina Se agregan microglobos fenólicos, materiales aislantes de baja
se haya curado parcialmente, elimine cualquier exceso de densidad y/u otros ingredientes para disminuir la densidad y
resina con un raspador de plástico afilado. Cuando la resina se dar mayor flexibilidad.
haya curado por completo, lije al contorno original. Si el daño
incluyó una fractura, vuelva a limpiar el área alrededor del mi. Para la reparación de orificios más grandes en los
orificio rellenado y aplique un parche de superficie. que es inconveniente utilizar un parche de cara debido a los
requisitos de suavidad aerodinámica en esa zona, tanto el
núcleo como el revestimiento se reemplazan a veces con
b. Las fracturas o perforaciones en una cara y los daños discos de tela de fibra de vidrio y resina. Socavar el núcleo,
parciales en el núcleo de un laminado con cara de aluminio como se muestra en la figura 3-11, para obtener una mejor
pueden repararse mediante varios métodos diferentes. La unión del relleno con el paramento. Llene la cavidad del núcleo
técnica utilizada dependerá del tamaño del daño, la fuerza con discos de tela de vidrio saturados de resina de forma
requerida y las cargas aerodinámicas del área involucrada. Si precisa y presione cada capa hacia abajo para eliminar las
la reparación requiere uniformidad aerodinámica, es posible burbujas de aire. Se debe tener especial cuidado de que las
que el revestimiento que rodea la cavidad del núcleo de capas finales encajen bien contra el lado inferior del
reparación deba cortarse a la mitad de su espesor. Esto se revestimiento superior. Cuando la cavidad del núcleo esté llena,
puede hacer usando un enrutador con una broca de fresa y cierre el corte en el revestimiento con discos de tela de fibra de
una plantilla. vidrio impregnados con resina que hayan sido precortados a
medida.
C. Los daños que se extiendan completamente a través F. Las reparaciones superpuestas, normalmente llamadas
del núcleo y ambos revestimientos pueden repararse usando parches de costra, tienen una larga historia de uso en la
las mismas técnicas generales que se usan para reparar reparación de estructuras de aeronaves. Estas reparaciones
laminados de fibra de vidrio cuando ambos revestimientos son simplemente cubren el área dañada con material de parche.
accesibles. Las reparaciones superpuestas se pueden unir y/o reparar mecánicamente.

CA 43.13-1B 8/9/98
pegado. La Figura 3-12 muestra una sección transversal de una

reparación típica adherida y sujetada mecánicamente. El área
dañada puede o no necesitar ser rellenada.
(1) Las reparaciones de superposición adheridas

funcionan bien en la mayoría de las estructuras. La reparación
de superposición consta de un material de parche sólido, como
metal, laminados precurados, material preimpregnado o
laminado húmedo cocurado en el lugar.
(2) Perno o remache ciego. Las reparaciones mecánicas,

atornilladas o con remaches ciegos se utilizan principalmente
para estructuras gruesas. Las preocupaciones principales
incluyen el espacio entre pernos y remaches, el diámetro del
sujetador, la cantidad de sujetadores y el tipo de sellador.
gramo. El encapsulado del núcleo es el proceso de llenar

el corte del núcleo con un material de relleno de pasta curable.
Si el daño se mantiene en un área con un núcleo ya encapsulado,
también se debe encapsular el núcleo de reemplazo. En otros
casos, si el núcleo de nido de abeja o de espuma está dañado,
se puede encapsular en lugar de tapar si el área dañada es
pequeña (1 pulgada o menos). Retire la lámina frontal con un
enrutador eléctrico, utilizando una plantilla de enrutador para
evitar lesiones en la piel del rostro que no esté dañada.
El enrutador se puede ajustar para eliminar solo una de las

superficies frontales, una superficie frontal y parte del núcleo,
una superficie frontal y todo el núcleo, o ambas superficies
frontales y el núcleo. (Consulte la figura 3-13.)
FIGURA 3-10. Tipos típicos de reemplazo de núcleo.
FIGURA 3-11. Cavidad de material de núcleo socavada típica.

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(1) Al enrutar una sección cónica, como un alerón,

puede ser necesario usar un bloque en forma de cuña entre
la plantilla de enrutamiento y la superficie superior. Esto
permitirá que el enrutador corte el material central paralelo
a la superficie inferior. (Consulte la figura 3-14.)
FIGURA 3-12. Sección transversal de reparaciones pegadas y atornilladas
(2) Seleccione el adhesivo de encapsulado adecuado sobre el traslape.
según lo recomendado por el fabricante.

Mezclar una cantidad suficiente de relleno para rellenar el
hueco y añadir microglobos si se necesitan para que sirvan
de relleno. Cuando la resina y el relleno estén completamente
mezclados de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante, vierta la mezcla en el orificio que llena todas las
celdas y luego elimine todas las burbujas con un palillo. Si
realiza una reparación de superposición, llene la cavidad
del núcleo ligeramente por encima de la superficie de la
pieza. Si realiza una reparación al ras, llene la cavidad del
núcleo ligeramente por encima del núcleo original.
FIGURA 3-13. Eliminación del núcleo de nido de abeja.
(3) Cure el compuesto de acuerdo con las

instrucciones del fabricante. Recorte la parte superior del
compuesto para macetas curado al ras con la superficie,
para el tipo de reparación que está realizando.
H. Una reparación de tapón de núcleo reemplaza el

material del núcleo dañado con una pieza moldeada de
material de núcleo similar.
(1) La remoción completa del material del núcleo a la

cara opuesta generalmente requiere un corte manual con
un cuchillo de núcleo. La Figura 3-15 muestra el material
FIGURA 3.14 - Extracción del núcleo de nido de abeja de una
del núcleo que se extrae con una cuchilla para núcleo. El
superficie de control cónica.
núcleo se puede despegar de la unión de la piel con unos
alicates de pico de pato. Luego se requiere lijar para eliminar
las acumulaciones irregulares de adhesivo de la cara interior
no dañada. Quite solo la cantidad suficiente de adhesivo
para producir un acabado liso.
PRECAUCIÓN: Se debe tener cuidado al pelar el

material del núcleo de láminas frontales tipo
sándwich de piel delgada, ya que la piel se puede
dañar si se tira del
centro.
FIGURA 3-15. Retiro del núcleo con cuchillo para núcleo.

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(2) Un tapón de núcleo debe fabricarse de la siguiente

manera. Seleccione la densidad del núcleo. El tamaño de la celda
y la dirección y el grosor de la cinta deben ser al menos los mismos
que los utilizados en la construcción original. Recorte los lados del

tapón para que quede suelto en la cavidad enrutada. Recorte la
altura del tapón de modo que la parte superior del tapón quede
0,001 pulgadas más alta que el nivel de la superficie original. El
núcleo se comprimirá y fraguará durante el curado, por lo que
requerirá una altura adicional.
Retire con cuidado el tapón central
recortado de la cavidad maquinada.
Utilice una aspiradora para eliminar el polvo o las partículas que
queden en el tapón del núcleo o en el área de reparación. Limpie el
tapón del núcleo enjuagándolo con un solvente aprobado y
envuélvalo en una bolsa de polietileno limpia hasta que lo necesite
para el montaje.
PRECAUCIÓN: Al manipular adhesivos de película,

telas preimpregnadas o piezas con superficies
preparadas, se deben usar guantes de látex.
FIGURA 3-16. Detalles de la reparación del núcleo.
puede curarse para ahorrar tiempo. Algún método de sujeción,

(3) Usando una película adhesiva, el tapón del núcleo debe
como el embolsado al vacío, puede ser deseable sobre el adhesivo
instalarse de la siguiente manera. Seleccione la película adhesiva
de empalme del núcleo, ya que este material normalmente forma
adecuada. Corte un disco de adhesivo de la misma forma y tamaño
espuma durante el curado.
que el perímetro del recorte de reparación si la reparación se
Cure el adhesivo de acuerdo con las instrucciones del fabricante
extiende por todo el espesor del núcleo. Corte dos discos si se está y permita que el área se enfríe.
realizando una reparación de núcleo de profundidad parcial. Corte
una tira de adhesivo de empalme de núcleo para envolver el
(5) Recorte la parte superior del tapón del núcleo curado al
perímetro del núcleo en toda su profundidad. Para una reparación
ras con el núcleo original o con la línea del molde, según el tipo de
de núcleo de profundidad parcial, corte también un disco de fibra
reparación del laminado que se vaya a realizar. Continúe con la
de vidrio o de aluminio, igualando nuevamente el tamaño y la forma
reparación del laminado.
del recorte de reparación. La figura 3-16 muestra los detalles de
una reparación de núcleo de profundidad parcial. Preensamblar las
3-11. REFINAMIENTO. El tipo de revestimiento de acabado
piezas.
aplicado a una reparación de sándwich metálico normalmente
estará determinado por el material expuesto y la aplicación de la
pieza o ensamblaje. La erosión por lluvia de las piezas de plástico,
(4) Limpie la parte inferior y los lados del área recortada con
la necesidad de propiedades eléctricas o dieléctricas y/o la
solvente. Permita que el área se seque. Inserte el conjunto del
necesidad de revestimientos anticorrosión deben tenerse en cuenta
tapón del núcleo con adhesivo para empalmes aplicado al perímetro
a la hora de elegir el acabado.
en el corte del núcleo. Asegúrese de que la dirección de la cinta del
tapón del núcleo coincida con la del núcleo principal. En el caso de
Las piezas con revestimiento de plástico, como los radomos, se
una reparación de núcleo de profundidad parcial, el tapón y el disco
acaban principalmente para resistir la erosión de la lluvia, mientras
que los laminados con revestimiento de aluminio u otros metales son

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Acabado para protección contra la corrosión. Para

que los recubrimientos realicen su función
correctamente, es esencial que se apliquen sobre
superficies limpias, libres de huecos y lisas. Los
bordes de todas las partes que no estén protegidas
por una unión de aluminio o laminado de fibra de
vidrio deben sellarse para reducir la tasa de absorción de humedad.
Par 3-11 Página 3-13 (y 3-14)

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SECCIÓN 3. PLÁSTICOS TRANSPARENTES
3-18. GENERAL. Los plásticos cubren un amplio ubicación lejos de bobinas de calefacción, radiadores o tuberías
campo de resinas sintéticas orgánicas y se pueden de vapor, y lejos de los humos que se encuentran en las cabinas
dividir en dos clasificaciones principales: termoplásticos de pintura en aerosol o en las áreas de almacenamiento de pintura.
y plásticos termoendurecibles. fácil
una. Termoplásticos. Los termoplásticos se pueden una. Las láminas transparentes enmascaradas
ablandar con el calor y se pueden disolver en varios con papel deben mantenerse alejadas de los rayos
solventes orgánicos. Normalmente se emplean dos directos del sol, ya que la luz solar acelerará el deterioro
tipos de materiales termoplásticos transparentes en del adhesivo, lo que hará que se adhiera al plástico y
ventanas, marquesinas, etc. Estos materiales se dificulte su remoción.
conocen como plásticos acrílicos y plásticos de acetato
de celulosa. b. Las láminas de plástico deben almacenarse
con el papel protector en su lugar, en contenedores
(1) El acetato de celulosa se usaba en el pasado, que estén inclinados en un ángulo de diez grados con
pero dado que es dimensionalmente inestable y se respecto a la vertical. Esto evitará su pandeo. Si las
vuelve amarillo después de haber estado instalado por hojas se almacenan horizontalmente, tenga cuidado
un tiempo, casi ha desaparecido de la escena y no se de evitar que se acumulen suciedad y virutas entre
considera un sustituto aceptable del acrílico. ellas. Las pilas de hojas nunca deben tener más de 18
pulgadas de alto, con las hojas más pequeñas apiladas
encima de las más grandes para que no queden salientes sin soporte.
(2) Los plásticos acrílicos se conocen con los Deje el papel de enmascarar sobre las hojas el mayor
nombres comerciales de Lucite o Plexiglas y los tiempo posible y tenga cuidado de no rayar o perforar
británicos como Perspex y cumplen con las las hojas deslizándolas entre sí o sobre mesas ásperas
especificaciones militares de MIL-P-5425 para acrílico o sucias.
regular, MIL-P-8184 para acrílico resistente al agrietamiento.
C. Las secciones formadas deben almacenarse
b. Plásticos termoendurecibles. Estos plásticos con suficiente soporte para que no pierdan su forma.
no se ablandan apreciablemente con el calor, pero Se debe evitar el anidamiento vertical. Proteja las
pueden carbonizarse y ampollarse a temperaturas de piezas formadas de temperaturas superiores a 120 °F
240 a 260 °C (400 a 500 °F). La mayoría de los (49 °C) y deje su revestimiento protector en su lugar
productos moldeados de composición de resina hasta que se instalen en la aeronave.
sintética, como las resinas fenólicas, de urea-
formaldehído y de melamina formaldehído, pertenecen
al grupo termoendurecible. Una vez que el plástico se 3-20. PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE
endurece, el calor adicional no lo volverá a convertir en FORMACIÓN. Los plásticos acrílicos transparentes se
líquido como lo haría con un termoplástico. vuelven suaves y flexibles cuando se calientan a sus
temperaturas de formación y se pueden moldear en
casi cualquier forma. Cuando se enfrían, conservan la
3-19. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN. forma en que se formaron.
Debido a que las láminas termoplásticas transparentes El plástico acrílico se puede doblar en frío en una sola
se ablandan y deforman cuando se calientan, deben curvatura si el material es delgado y el radio de
almacenarse donde la temperatura nunca llegue a ser curvatura es al menos 180 veces el espesor de la
excesiva. Guárdelos en un lugar fresco y seco lámina. Doblado en frío más allá de estos límites

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impondrá tanta tensión en la superficie del plástico que

se formarán pequeñas fisuras o grietas, llamadas
agrietamiento.
3-21. CALEFACCIÓN. Antes de calentar cualquier

material plástico transparente, retire todo el papel
protector y el adhesivo de la lámina. Si la sábana tiene
polvo o está sucia, lávela con agua limpia y enjuáguela
bien. Seque bien la hoja secándola con toallas de papel
suaves y absorbentes.
NOTA: Use guantes de algodón cuando

FIGURA 3-17. Colgado de láminas acrílicas.
manipule el plástico para eliminar las marcas
de los dedos en la superficie blanda.
d. Nunca uses agua caliente o vapor directamente
sobre el plástico para calentarlo, ya que es probable que
una. Para obtener los mejores resultados al formar
el acrílico se vuelva lechoso o turbio.
acrílicos en caliente, use las temperaturas recomendadas
por el fabricante. Se debe usar un horno de aire forzado,
3-22. FORMAS. El plástico acrílico calentado se moldeará
uno que sea capaz de operar en un rango de temperatura
casi sin presión, por lo que las formas utilizadas pueden
de 120 a 374 °F (49 a 190 °C). Si la pieza se calienta
ser de construcción muy simple.
demasiado durante el proceso de formación, se pueden Las formas hechas de madera prensada, madera
formar burbujas en la superficie y afectar las cualidades contrachapada o yeso son adecuadas para formar curvas
ópticas de la lámina. simples, pero se puede necesitar plástico reforzado o
yeso para formar curvas complejas o compuestas.
b. Para un calentamiento uniforme, es mejor colgar una. Dado que el plástico caliente se adapta a
las hojas verticalmente sujetándolas por los bordes con cualquier ondulación o irregularidad, la forma utilizada
clips de resorte y suspendiendo los clips en un estante. debe ser completamente lisa. Para asegurar esto, lije la
(Consulte la figura 3-17.) Si la pieza es demasiado forma y cúbrala con un paño suave como franela o fieltro
pequeña para sujetarla con clips, o si no hay suficiente de billar.
área de recorte, coloque las hojas en estantes o estantes
cubiertos con fieltro suave o franela. Asegúrese de que
b. El molde debe ser lo suficientemente grande
haya suficiente espacio abierto para permitir que el aire para extenderse más allá de la línea de corte de la pieza,
circule alrededor de la hoja y calentarlo uniformemente. y se deben tomar medidas para sostener el plástico
caliente contra el molde mientras se enfría.
C. Los trabajos de encofrado pequeños, como las
cubiertas de luces de aterrizaje, se pueden calentar en C. Se puede hacer un molde para una pieza
un horno de cocina. Se pueden usar lámparas de calor compleja utilizando la propia pieza dañada. Si la pieza
infrarrojo si están dispuestas en centros de 7 u 8 pulgadas está rota, unir las piezas con cinta adhesiva, encerar o
y se usan suficientes en un banco para calentar la lámina
engrasar el interior para que el yeso no se pegue y
de manera uniforme. Coloque las lámparas a unas 18 apoyar toda la pieza en arena. Rellene la pieza con yeso
pulgadas del material.
y deje que se endurezca, y

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luego retírelo del molde. Alise cualquier aspereza y d. Troquelado macho y hembra. Esto requiere
cúbrala con un paño suave. Ahora está listo para usar costosos troqueles macho y hembra a juego. La
para formar la nueva pieza. lámina de plástico calentada se coloca entre las
matrices que luego se acoplan. Cuando el plástico se
3-23. MÉTODOS DE FORMACIÓN. (Consulte la enfría, se abren los troqueles.
tabla 3-1.)
mi. Formado al vacío sin formularios.
una. Formación de curvas simples. Caliente el Muchas marquesinas de aeronaves se forman
material plástico a la temperatura recomendada, mediante este método. En este proceso, se coloca
retírelo de la fuente de calor y colóquelo una abrazadera con una abertura de la forma deseada
cuidadosamente sobre la forma preparada. Presione sobre una caja de vacío y la lámina de plástico
con cuidado el plástico caliente contra la forma y calentada se sujeta en su lugar. Cuando se evacúa
sostenga o sujete la hoja en su lugar hasta que se el aire de la caja, la presión del aire exterior empujará
enfríe. Este proceso puede durar de diez minutos a el plástico caliente a través de la abertura y formará
media hora. No fuerce el enfriamiento. el dosel cóncavo. Es la tensión superficial del plástico
lo que da forma al dosel.
b. Formación de curvas compuestas. Este tipo
de formación se utiliza normalmente para piezas F. Formación al vacío con forma femenina. Si
como capotas o cubiertas de luces de punta de ala la forma que se necesita es diferente a la que se
complejas, y requiere una gran cantidad de equipo formaría por tensión superficial, se debe usar un
especializado. Hay cuatro métodos comúnmente molde o forma hembra. Se coloca debajo de la lámina
utilizados, cada uno con sus ventajas y desventajas. de plástico y se conecta la bomba de vacío. Cuando
se evacúa el aire del molde, la presión del aire
exterior empujará la lámina de plástico caliente hacia
C. Formado por estiramiento. Las láminas el interior del molde y lo llenará.
acrílicas precalentadas se estiran mecánicamente
sobre la forma de la misma manera que se hace con gramo. Aserrado Y Taladrado.
la pieza curva simple. Se debe tener especial cuidado
en preservar un espesor uniforme del material, ya (1) Se pueden usar varios tipos de sierras con
que algunas partes tendrán que estirarse más que plásticos transparentes, sin embargo, las sierras
otras. circulares son las mejores para cortes rectos. Las cuchillas
TABLA 3-1. Temperaturas típicas para formar láminas acrílicas.
Espesor de la hoja (pulg.) 0.125 0.250 0,125 0,250 Plástico acrílico resistente al
calor, MIL-P-5425 y plástico acrílico
Tipo de formación Plástico acrílico normal. resistente al agrietamiento, MIL-P-8184
MIL-P-6886
ºC °F °C °F °C °F °C °F
Curva sencilla 113 235 110 230 135 275 135 275
Formado por estirado
(cubierta de molde seco) 140 284 135 275 160 320 150 302
Formación masculina y femenina 140 284 135 275 180 356 170 338
Formado al vacío sin forma
140 284 135 275 150 302 145 293
Formación al vacío con
forma hembra 145 293 140 284 180 356 170 338

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debe ser de tierra hueca o tener algún ajuste para

evitar que se atasque. Una vez colocados los dientes,
se deben revestir lateralmente para producir un borde
liso en el corte. Las sierras de cinta se recomiendan
para cortar láminas acrílicas planas cuando los cortes
deben ser curvos o cuando la lámina se corta a una
dimensión aproximada para recortarla más tarde. Se
puede obtener un control estricto del tamaño y la forma FIGURA 3-19. Taladro Unibit para taladrar plásticos acrílicos.
cortando una pieza con una sierra de banda hasta 1/16
de pulgada del tamaño deseado, como se marca con H. Cementos Polimerizables. Los cementos
una línea trazada en el plástico, y luego lijándola al polimerizables son aquellos en los que se agrega un
tamaño correcto con una lijadora de tambor o de banda. catalizador a un jarabe de polímero de monómero ya
espeso para promover un endurecimiento rápido. Ce
(2) A diferencia del metal blando, el plástico ment PS-30 y Weld-On 40 son cementos polimerizables
acrílico es un conductor de calor muy pobre. Tome de este tipo. Son adecuados para pegar todo tipo de
medidas para eliminar el calor al taladrar. Los agujeros planchas acrílicas coladas de PLEXIGLAS y piezas
profundos necesitan enfriamiento y un aceite de corte moldeadas a partir de gránulos de moldeo de
soluble en agua es un refrigerante satisfactorio ya que PLEXIGLAS. A temperatura ambiente, los cementos se
no tiene tendencia a atacar el plástico. endurecen (polimerizan) en el recipiente en unos 45
minutos después de mezclar los componentes. Se
(a) El taladro que se usa en acrílicos debe endurecerán más rápidamente a temperaturas más
esmerilarse con cuidado y no debe tener muescas ni altas. Las juntas de cemento suelen ser lo suficientemente
rebabas que puedan afectar el acabado de la superficie. duras para manipularlas dentro de las 4 horas
Rectifique la broca con un ángulo incluido mayor que el posteriores al montaje. Las juntas se pueden mecanizar
que se usaría para metal blando. El ángulo de inclinación dentro de las 4 horas posteriores al montaje, pero es
debe ser cero para raspar, no cortar. (Consulte la figura mejor esperar 24 horas.
3-18.)
(1) Las juntas PS-30 y Weld-On 40 conservan
una excelente apariencia y estabilidad de color después
de la exposición al aire libre. Estos cementos producen
juntas claras y transparentes y deben usarse cuando el
color y la apariencia de las juntas son importantes.
(2) PS-30 y Weld-On 40 deben usarse a

temperaturas no inferiores a 65 °F. Si la cementación
se realiza en una habitación con una temperatura inferior
a 65 °F, requerirá más tiempo para endurecerse y se
FIGURA 3-18. Taladro con un ángulo incluido de
aproximadamente 150°, utilizado para taladrar plásticos acrílicos.
reducirá la resistencia de la unión.
(b) El Unibit patentado (vea la figura 3-19) es (a) El cemento se debe preparar con las
bueno para perforar pequeños orificios en los parabrisas proporciones correctas de los componentes que se
y ventanas de los aviones. Puede cortar orificios de 1/8 indican en las instrucciones del fabricante y se debe
a 1/2 pulgada en incrementos de 1/32 pulgada y produce mezclar completamente, asegurándose de que ni el
buenos orificios suaves sin grietas por tensión alrededor recipiente mezclador ni la paleta mezcladora agreguen
de sus bordes. color o afecten el endurecimiento del cemento.

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Se prefieren recipientes limpios de vidrio o polietileno para mezclar. Se hace fácilmente con una tira de cinta de celofán colocada
sobre la cinta adhesiva de enmascarar. La cinta debe elegirse con
cuidado. El adhesivo de la cinta de celofán normal impide el
(b) Debido a su corta vida útil (aproximadamente 45 curado de PS-30 y Weld-On 40. Antes de la fabricación real de las
minutos), Cement PS-30 y Weld-On 40 deben usarse rápidamente piezas, se deben probar las juntas de muestra para asegurarse
una vez que se mezclan los componentes. El tiempo de preparación de que el sistema de cinta utilizado no dañe el cemento. Dado que
acorta el tiempo efectivo de trabajo, siendo necesario tener todo es importante que todo el cemento permanezca en el espacio,
listo para ser cementado antes de mezclar los cementos. Para una solo se debe usar presión de contacto.
mejor manipulación, vierta el cemento dentro de los 20 minutos
posteriores a la mezcla.
(4) Las burbujas tenderán a flotar hacia la parte superior

del cordón de cemento en una junta con separación después de
(c) Para obtener la máxima resistencia de la junta, la verter el cemento. Estos no causan ningún problema si el cordón
junta de cemento final no debe tener burbujas. Por lo general, está mecanizado. Se puede usar un alambre pequeño (que no
será suficiente dejar reposar el cemento mezclado durante 10 sea de cobre) u objetos similares para sacar algunas burbujas de
minutos antes de cementar para permitir que las burbujas suban la junta; sin embargo, la junta de cemento debe alterarse lo menos
a la superficie. posible.
(Consulte la figura 3-20.)
(5) Los cementos polimerizables se contraen a medida que

el cemento se endurece. Por lo tanto, el cordón de cemento recién
vertido debe dejarse sobre las superficies que se van a cementar
para compensar la contracción. Si es necesario para las

apariencias, el cordón se puede maquinar después de que el
cemento haya
establecer.
3-24. REPARACIÓN DE PLÁSTICOS. Siempre que sea posible,

sustituya, en lugar de reparar, el plástico transparente muy
dañado, ya que incluso una pieza reparada cuidadosamente no
es igual a una sección nueva, ni óptica ni estructuralmente. A la
primera señal de desarrollo de grietas, taladre un pequeño orificio
FIGURA 3-20. Aplicación de presión a los plásticos acrílicos. con un taladro del n.° 30 o de 1/8 de pulgada en los extremos de
las grietas, como se muestra en la figura 3-21. Esto sirve para
(d) La técnica del gap joint solo se puede utilizar con localizar las grietas y evitar que se agrieten más al distribuir la
deformación sobre un área grande. Si las grietas son pequeñas,
acrílico PLEXIGLAS incoloro o en los casos en que se vayan a
ocultar las juntas. Si se necesitan juntas notorias en PLEXIGLAS taparlas con orificios taladrados suele ser suficiente hasta que se
acrílico coloreado, las partes deben encajar estrechamente, puedan realizar reparaciones permanentes o de reemplazo. Las
usando juntas cerradas con ranura en V, a tope o en arco. siguientes reparaciones están permitidas; sin embargo, no deben
ubicarse en la línea de visión del piloto durante el aterrizaje o el
vuelo normal.
(3) Los encofrados o diques de cemento se pueden hacer

con cinta de enmascarar siempre que la superficie adhesiva no
entre en contacto con el cemento. Este

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FIGURA 3-21. Dejar de perforar grietas.
una. Parche de superficie. Si se va a instalar

un parche de superficie, recorte el área dañada y
redondee todas las esquinas. Corte un pedazo de
plástico de tamaño suficiente para cubrir el área
dañada y extienda por lo menos 3/4 de pulgada a
cada lado de la grieta o agujero. Bisele los bordes
como se muestra en la figura 3-22. Si la sección a
reparar es curva, déle al parche el mismo contorno
calentándolo en un baño de aceite a una
temperatura de 248 a 302 °F, o puede calentarlo
en una placa caliente hasta que esté blando. No se
debe usar agua hirviendo para calentar. Cubra el
parche uniformemente con adhesivo solvente para
plásticos e inmediatamente colóquelo sobre el
orificio. Mantenga una presión uniforme de 5 a 10
psi sobre el parche durante un mínimo de 3 horas.
Permita que el parche se seque de 24 a 36 horas antes de lijar o pulir.
b. Parche de enchufe. Cuando use parches

insertados para reparar orificios en estructuras
plásticas, recorte los orificios en un círculo u óvalo
perfecto y bisele ligeramente los bordes. Haga el
parche ligeramente más grueso que el material que seFIGURA
está 3-22. Parches de superficie.

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reparado y biselado de manera similar sus bordes. una. Limpie el plástico lavándolo con abundante
Instale los parches de acuerdo con la figura 3-23. agua y jabón suave, utilizando un paño limpio, suave
Caliente el tapón hasta que esté blando y presiónelo y sin arena, una esponja o con las manos
en el orificio sin cemento y deje que se enfríe para descubiertas. No utilice gasolina, alcohol, benceno,
que encaje perfectamente. Retire el tapón, cubra los acetona, tetracloruro de carbono, extintores de
bordes con adhesivo y luego vuelva a insertarlo en el orificio.
incendios o líquidos descongelantes, diluyentes de
Mantenga una ligera presión firme hasta que el laca ni aerosoles para limpiar ventanas. Estos
cemento haya fraguado. Lije o lime los bordes al nivel ablandarán el plástico y causarán grietas.
de la superficie, luego pula y pula.
b. Los plásticos no se deben frotar con un paño
seco, ya que es probable que se rayen y también
que se acumule una carga electrostática que atraiga
partículas de polvo a la superficie. Si después de
quitar la suciedad y la grasa, no se ve una gran
cantidad de rayones, termine el plástico con una cera
comercial de buena calidad. Aplique la cera en una
capa fina y uniforme y pulir a fondo frotando
ligeramente con un paño suave.
C. No intente pulir o pulir a mano hasta que la

superficie esté limpia. Se sugiere una rueda abrasiva
suave de algodón o franela. Los rasguños menores
se pueden eliminar frotando vigorosamente el área
afectada con la mano, usando un paño limpio y suave
humedecido con una mezcla de trementina y tiza, o
aplicando un limpiador para automóviles con un paño
húmedo. Retire el limpiador y pula con un paño suave
y seco. Los plásticos acrílicos y de acetato de
celulosa son termoplásticos. La fricción creada al
pulir o pulir demasiado tiempo en un punto puede
generar suficiente calor para ablandar la superficie.
Esta condición producirá distorsión visual y debe
FIGURA 3-23. Reparación de parche de enchufe. evitarse.
3-25. LIMPIEZA Y PULIDO DE PLASTICO

TRANSPARENTE. Los plásticos tienen muchas 3-26. PANELES DE REEMPLAZO. Utilice material
ventajas sobre el vidrio para uso aeronáutico, pero equivalente al utilizado originalmente por el fabricante
carecen de la dureza superficial del vidrio y se debe de la aeronave para los paneles de repuesto. Hay
tener cuidado al realizar el mantenimiento de la muchos tipos de plásticos transparentes en el
aeronave para evitar rayar o dañar la superficie. mercado. Sus propiedades varían mucho,
particularmente en lo que respecta a las características
de expansión, fragilidad bajo condiciones de baja

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temperaturas extremas, resistencia a la decoloración C. En instalaciones atornilladas, use espaciadores,

cuando se expone a la luz solar, agrietamiento de la collares, hombros o tuercas de tope para evitar apretar
superficie, etc. La información sobre estas propiedades el perno en exceso. Siempre que el fabricante de la
se encuentra en MIL-HDBK-17A, Plásticos para aeronave utilice dichos dispositivos, consérvelos en la
vehículos de vuelo, Parte II-Materiales de instalación de sustitución. Es importante que se utilice
acristalamiento transparentes, disponible en la Oficina la cantidad original de pernos, completos con
de Imprenta del Gobierno (GPO) . Los fabricantes de arandelas, espaciadores, etc. Cuando se utilicen
aeronaves tienen en cuenta estas propiedades al remaches, proporcione espaciadores adecuados u
seleccionar los materiales que se utilizarán en sus otros medios satisfactorios para evitar un ajuste
diseños y el uso de sustitutos que tengan características excesivo del marco al plástico.
diferentes puede dar lugar a dificultades posteriores.
3-27. PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN. d. Monte paneles de plástico entre caucho,

Al instalar un panel de reemplazo, utilice el mismo corcho u otro material de junta para que la instalación
método de montaje empleado por el fabricante de la sea impermeable, para reducir la vibración y para
aeronave. Si bien la instalación real variará de un tipo ayudar a distribuir las tensiones de compresión en el
de avión a otro, tenga en cuenta los siguientes plástico.
principios importantes al instalar cualquier panel de
reemplazo. mi. Los plásticos se expanden y contraen
considerablemente más que los canales de metal en
una. Nunca fuerce un panel de plástico fuera de los que están montados. Monte los paneles del
forma para que encaje en un marco. Si un panel de parabrisas a una profundidad suficiente en el canal
reemplazo no encaja fácilmente en el montaje, obtenga para evitar que se caigan cuando el panel se contrae
uno nuevo o caliente todo el panel y vuelva a colocarlo. a bajas temperaturas o se deforma bajo carga.
Cuando sea posible, corte y coloque un panel nuevo a Cuando el diseño original del fabricante lo permita,
temperatura ambiente normal. monte los paneles a una profundidad mínima de 1-1/8
de pulgada y con un espacio libre de 1/8 de pulgada
b. Al sujetar o atornillar paneles de plástico en entre el plástico y la parte inferior del canal.
sus soportes, no coloque el plástico bajo una tensión
de compresión excesiva. Es fácil desarrollar más de F. En instalaciones que involucren pernos o
1000 psi en el plástico al apretar demasiado una remaches, haga los orificios a través del plástico con
tuerca y un perno. Apriete cada tuerca hasta que un diámetro de 1/8 de pulgada y céntrelos para que el
quede firme, luego gire la tuerca hacia atrás una vuelta plástico no se adhiera ni se agriete en el borde de los
completa (hasta que queden ajustadas y aún puedan orificios. También se recomienda el uso de agujeros
girarse con los dedos). ranurados.

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SECCIÓN 4. PARABRISAS, CERRAMIENTOS Y VENTANAS
3-40. GENERAL. Estas reparaciones se aplican a cemento polimerizable como PS-30 o Weld-On 40, y
parabrisas, cerramientos y ventanas de plástico en permita que la acción capilar llene la grieta por completo.
aviones no presurizados. Para aviones presurizados, Remoje el extremo de una varilla acrílica de 1/8 de
reemplace o repare los elementos plásticos de acuerdo pulgada en cemento para formar un cojín e insértelo en
con las recomendaciones del fabricante. Cuando se el orificio perforado. Deje que la reparación se seque
dañan los parabrisas y las ventanas laterales hechas de durante unos 30 minutos y luego recorte la varilla al ras
plástico acrílico, generalmente se reemplazan a menos de la lámina.
que el daño sea menor y una reparación no esté en la
línea de visión. Las reparaciones suelen requerir una d. Pulido y Acabado. Los rayones y las marcas de
gran cantidad de mano de obra. Las piezas de repuesto reparación, dentro de ciertas limitaciones, pueden
están fácilmente disponibles, por lo que el reemplazo eliminarse del plástico acrílico. No se debe lijar ninguna
suele ser más económico que la reparación. parte del parabrisas que pueda afectar adversamente las
propiedades ópticas del plástico y distorsionar la visión
del piloto.
una. Reparaciones menores. Hay momentos, sin
embargo, cuando un parabrisas se puede romper y la
seguridad no se ve afectada. En ese caso, las (1) Si hay rayones o marcas de reparación en un
reparaciones se pueden hacer perforando los extremos área que se puede lijar, se pueden eliminar lijando
de la fisura con un taladro del n.º 30 (1/8 de pulgada) primero el área. Utilice papel de lija de grano 320 o 400
para evitar que la concentración de tensiones provoque envuelto alrededor de una almohadilla de fieltro o goma.
la continuación de la fisura. Taladre una serie de orificios
del número 40 a media pulgada del borde de la grieta
con una separación de media pulgada y ate a través de (2) Use movimientos de frotamiento circulares,
estos orificios con alambre de seguridad de latón (vea la presión ligera y una solución de jabón líquido suave como
figura 3-24) y selle con silicona transparente para impermeabilizarlos.
lubricante. Después de completar el lijado, enjuague bien
la superficie con agua corriente.
b. Reparaciones Temporales. Una forma de hacer Luego, usando un papel de grano 500, continúe lijando
una reparación temporal es perforar los extremos de la ligeramente. Continúe pasando a un papel de grano más
grieta y luego perforar 27 orificios cada pulgada más o alto y lije y enjuague hasta que se hayan eliminado todas
menos en la grieta. Use tornillos AN515-6 y tuercas las marcas de lijado o reparación.
AN365-632 con arandelas AN960-6 en ambos lados del
plástico. (3) Después de usar el papel abrasivo más fino,
Esto mantendrá la grieta unida y evitará que se rompa use un compuesto para frotar y pula con un movimiento
más hasta que el parabrisas pueda repararse o circular para eliminar todos los restos del lijado.
reemplazarse adecuadamente. (Consulte la figura 3-24.)
mi. Limpieza. Los parabrisas y ventanas de acrílico

C. Reparaciones Permanentes. Los parabrisas o se pueden limpiar lavándolos con un jabón suave y agua
ventanas laterales con pequeñas grietas que afectan solo corriente. Frote la superficie con las manos desnudas en
la apariencia en lugar de la aeronavegabilidad de una un chorro de agua. Siga con el mismo procedimiento pero
hoja, se pueden reparar perforando primero los extremos con agua y jabón. Después de eliminar el jabón y la
de la grieta con un taladro # 30 o de 1/8 de pulgada. suciedad, seque la superficie con un paño o pañuelo
Luego use una jeringa de micrófono hipodérmico y una suave y limpio y púlala con un
aguja para llenar la grieta con

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FIGURA 3-24. Reparaciones temporales de parabrisas o ventanas rotas.
Limpiaparabrisas especialmente homologado para su uso cubrir el parabrisas. En muchos casos, esto ha hecho más
en plásticos transparentes aeronáuticos. Estos limpiadores daño que bien. Esta cubierta puede absorber la humedad
se pueden comprar a través de casas de suministros para del aire y desprender vapores nocivos, y si toca la superficie
aeronaves. del plástico puede causar grietas o grietas diminutas en el
parabrisas. Otro peligro al usar una cubierta de este tipo es
F. Depilación. Una fina capa de cera llenará cualquier que la arena puede volar debajo de la cubierta y rayar el
rasguño diminuto que pueda haber y hará que la lluvia plástico.
forme gotas que el viento se lleva fácilmente.
3-41. PROTECCION. Los parabrisas acrílicos a menudo 3-42. INSTALACION DE PARABRISAS.

se denominan parabrisas “de por vida”, para distinguirlos Los parabrisas de las aeronaves se pueden comprar del
de los fabricados con material de acetato de vida mucho fabricante original de la aeronave o de cualquiera de las
más corta. Sin embargo, incluso el acrílico debe protegerse diversas fuentes de FAA-PMA. Estos parabrisas tienen la
de los estragos de los elementos. forma exacta requerida, pero son un poco más grandes de
lo necesario para que puedan recortarse al tamaño exacto.
una. Cuando una aeronave está estacionada bajo la

luz directa del sol, el parabrisas absorberá el calor y en una. Después de quitar el parabrisas dañado, limpie
realidad se calentará más que el interior de la aeronave o todo el sellador de las ranuras y corte el nuevo parabrisas
el aire exterior. El sol hará que el interior de un avión para que encaje. Los paravientos nuevos están cubiertos
cerrado se caliente mucho y este calor también es absorbido con papel o película protectora para evitar daños durante
por el parabrisas de plástico. el manejo o la instalación. Despegue con cuidado lo
suficiente de esta cubierta para hacer la instalación. El
parabrisas debe encajar en sus canales con un espacio de
b. Para protegerse contra este daño, es aconsejable aproximadamente 1/8 a 1/4 de pulgada para permitir la
mantener el avión en un hangar. Si esto no es posible, se expansión y contracción. Si se perforan agujeros en el

debe proporcionar algún tipo de sombra para evitar que el plástico para tornillos, deben tener un tamaño de 1/8 de
sol entre en contacto directo con el parabrisas. Algunos pulgada más grande.
propietarios de aeronaves utilizan una malla reflectora,
opaca y ceñida.

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b. Coloque la cinta de sellado alrededor de los C. No retire el papel o la película protectora hasta
bordes del parabrisas e instale el parabrisas en su que el parabrisas esté instalado y todos los tornillos
marco. Los tornillos que atraviesan el parabrisas de seguridad estén en su lugar.
deben apretarse hasta el tope y luego aflojarse una
vuelta completa, de modo que el plástico pueda 3-43.ÿ3-47. [RESERVADO.]
moverse a medida que se expande y se contrae.
Par 3-42 Página 3-25 (y 3-26)

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CAPÍTULO 4. ESTRUCTURA METÁLICA, SOLDADURA Y SOLDADURA BRONCEADA
SECCIÓN 1. IDENTIFICACIÓN DE METALES
4-1. GENERAL. La identificación adecuada del material altas temperaturas, ya que esta práctica hará que la
estructural de la aeronave es el primer paso para estructura del grano se agrande. El tiempo requerido
garantizar que la aeronavegabilidad continua de la para la temperatura de remojo depende de la masa del
aeronave no se degrade al realizar una reparación metal a tratar.
inadecuada utilizando los materiales incorrectos. El tiempo de remojo es de aproximadamente ¼ de hora
por pulgada de diámetro de espesor (Ref: Military Tech
una. Los materiales de aleación ferrosa (hierro) Order (TO) 1-1A-9).
generalmente se clasifican según el contenido de
carbono. (Consulte la tabla 4-1.) 4-2. IDENTIFICACIÓN DE STOCK DE ACERO. La
Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) y el
TABLA 4-1. Materiales de aleación ferrosa (hierro). Instituto Estadounidense del Hierro y el Acero (AISI)
utilizan un sistema de índice numérico para identificar
MATERIALES CONTENIDO DE CARBON
la composición de varios aceros.
Hierro forjado Rastro a 0.08% Los números asignados en el listado combinado de
Acero bajo en carbono 0,08% a 0,30% aceros estándar emitidos por estos grupos representan
el tipo de acero y permiten identificar fácilmente los
Acero al carbono medio 0,30% a 0,60%
elementos principales del material.
Acero de alto carbono 0,60% a 2,2%
Hierro fundido 2,3% a 4,5%

una. Los números básicos para las series de
cuatro dígitos del acero al carbono y aleado se pueden
b. La resistencia y ductilidad, o tenacidad del
encontrar en la tabla 4-2. El primer dígito de la
acero, está controlada por el tipo y la cantidad de
designación de cuatro números indica el tipo al que
aleaciones utilizadas y también por los procesos de
pertenece el acero. Así, “1” indica un acero al carbono,
tratamiento térmico o de trabajo en frío utilizados en la
“2” un acero al níquel, “3” un acero al cromo-níquel,
fabricación. En general, cualquier proceso que aumente
etc. En el caso de aceros aleados simples, el segundo
la resistencia de un material también disminuirá su
dígito indica el porcentaje aproximado del elemento de
ductilidad.
aleación predominante.
Los dos últimos dígitos suelen indicar la media del
C. La normalización es calentar el acero a
rango de contenido de carbono. Por lo tanto, la
aproximadamente 150 °F a 225 °F por encima del
designación "1020" indica un acero al carbono simple
rango de temperatura crítica del acero, seguido de
que carece de un elemento de aleación principal y que
enfriamiento por debajo de ese rango en aire quieto a
contiene un promedio de 0,20 por ciento (0,18 a 0,23)
temperatura ordinaria. La normalización puede
de carbono. La designación "2330" indica un acero al
clasificarse como una forma de recocido. Este proceso
níquel de aproximadamente 3 por ciento (3,25 a 3,75)
también elimina las tensiones debidas al mecanizado,
de níquel y un promedio de 0,30 por ciento (0,28 a
la forja, el doblado y la soldadura. Después de que el
0,33) de contenido de carbono.
metal se haya mantenido a esta temperatura durante
La designación "4130" indica un acero al cromo
un tiempo suficiente para que se caliente de manera
molibdeno de aproximadamente 1 por ciento (0,80 a
uniforme, retire el metal del horno y enfríelo en aire
1,10) de cromo, 0,20 por
molibdeno
ciento (0,15
y 0,30
a 0,25)
por
a 0,33)
ciento
de de(0,28
quieto. Evite prolongar el remojo del metal en
carbono.
Par 4-5 Página 4-1

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b. Hay numerosos aceros con porcentajes más Número, el temperamento o condición suministrados,
altos de elementos de aleación que no encajan en o la marca del código comercial. La placa y la hoja
este sistema de numeración. Estos incluyen un gran generalmente están marcadas con números de
grupo de aleaciones inoxidables y resistentes al especificación o marcas de código en filas separadas
calor en las que el cromo es un elemento de aleación aproximadamente 5 pulgadas. Los tubos, barras,
esencial. Algunas de estas aleaciones se identifican varillas y formas extruidas están marcados con
con números AISI de tres dígitos y muchas otras con números de especificación o marcas de código a
designaciones asignadas por la empresa siderúrgica intervalos de 3 a 5 pies a lo largo de cada pieza.
que las produce. Los pocos ejemplos de la tabla 4-3
servirán para ilustrar los tipos de designaciones La marca del código comercial consiste en un
utilizadas y el contenido general de aleaciones de número que identifica la composición particular de la
estos aceros. aleación. Además, los sufijos de letras (consulte la
tabla 4-4) designan las designaciones básicas de
C. La tubería soldada “1025” según la temple y las subdivisiones de las aleaciones de aluminio.
especificación MIL-T-5066 y la tubería sin soldadura
“1025” conforme a la especificación MIL-T-5066A TABLA 4-2. Sistema numérico para la identificación del acero.
son intercambiables.
TIPOS DE ACEROS NUMERALES
Y DIGITOS
4-3. INTERCAMBIO DE TUBERIA DE Acero de carbón liso 10XX
ACERO. Acero al carbono con azufre adicional para facilitar el 11XX
mecanizado.
Acero al carbono con alrededor de 1,75% de 13XX
una. Los tubos soldados “4130” que cumplen manganeso 0,25% de molibdeno. 1 % cromo, 40XX
con la especificación MIL-T-6731 y los tubos sin 0,25 % molibdeno 2 % níquel, 1 % cromo, 0,25 % 41XX
costura “4130” que cumplen con la especificación molibdeno 1,7 % níquel, 0,2 % molibdeno 3,5 % 43XX
MIL-T-6736 son intercambiables. níquel, 0,25 % molibdeno 1 % aceros al cromo 46XX
48XX
51XX
b. Los tubos soldados NE-8630 que cumplen
1% cromo, 1,00% carbono 51XXX
con la especificación MIL-T-6734 y los tubos sin
Aceros al 1,5% de cromo 52XX
soldadura NE-8630 que cumplen con la especificación 1,5 % cromo, 1,00 % carbono 1 % 52XXX
MIL-T-6732 son intercambiables. acero al cromo con 0,15 % vanadio 0,5 % 61XX
cromo, 0,5 % níquel, 0,20 % molibdeno 86XX

número
4-4. IDENTIFICACIÓN DEL ALUMINIO.
0,5 % cromo, 0,5 % níquel, 0,25 % molibdeno 87XX
Para proporcionar un medio visual para identificar número
los diversos grados de aluminio y aleaciones de 2 % aceros al silicio, 0,85 % manganeso, 92XX
3,25 % níquel, 1,20 % cromo, 0,12 % molibdeno 93XX
aluminio, dichos metales suelen estar marcados con
símbolos como Especificación gubernamental
Página 4-2 Par 4-2

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TABLA 4-3. Ejemplos de composición nominal de aceros inoxidables y resistentes al calor (porcentaje)
ALEACIÓN DESIGNACIÓN CARBONO CROMO NÍQUEL OTRO CLASE GENERAL DE ACERO

302 0.15 18 9 austenítico
310 0.25 25 20 austenítico
321 0.08 18 11 Titanio austenítico
347 0.08 18 11 Colombium o austenítico
tantalio
410 0.15 12.5 Martensítico, Magnético
430 0.12 17 Ferrítico, Magnético
446 0.20 25 Nitrógeno Ferrítico, Magnético
PH15-7 meses 0.09 15 7 Molibdeno, Precipitación
Aluminio Endurecimiento
17-4 PH 0.07 16.5 4 Cobre, Precipitación

columbio o Endurecimiento
tantalio
Par 4-5 Página 4-3

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TABLA 4-4. Designaciones básicas de temple y subdivisiones de aleaciones de aluminio.
ALEACIONES NO TRATABLES TÉRMICAMENTE ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE

Temperamento Temperamento
Designacion Definición Designacion Definición
-0 El recocido recristalizado (solo productos forjados) se aplica al -0 El recocido recristalizado (solo productos forjados) se aplica al
templado más suave de los productos forjados. templado más suave de los productos forjados.
-H1 Solo endurecido por deformación. Se aplica a productos que se -T1 Enfriado a partir de un proceso de moldeado a temperatura elevada
endurecen por deformación para obtener la resistencia deseada sin (como extrusión o fundición) y envejecido naturalmente hasta una
tratamiento térmico adicional. condición sustancialmente estable.
-H12 Temple de un cuarto de dureza endurecido por deformación. -T2 Recocido (solo piezas fundidas).
-H14 Templado semiduro endurecido por deformación. -T3 Solución tratada térmicamente y trabajada en frío mediante la
operación de aplanado o enderezado.
-H16 Templado tres cuartos endurecido por deformación. -T36 Solución tratada térmicamente y trabajada en frío por reducción del
6 por ciento
-H18 Temple endurecido por deformación. -T4 Solución tratada térmicamente.
-H2 Templado por deformación y luego parcialmente recocido. Se aplica -T42 Solución tratada térmicamente por el usuario independientemente
a productos que se endurecen por deformación más que la cantidad del temple previo (aplicable solo a las aleaciones 2014 y 2024).
final deseada y luego se reduce su resistencia al nivel deseado
mediante un recocido parcial.
-H22 Endurecido por deformación y parcialmente recocido a un temple de -T5 Solo envejecido artificialmente (solo piezas fundidas).
un cuarto de dureza.
-H24 Endurecido por deformación y parcialmente recocido a temple -T6 Solución tratada térmicamente y envejecida artificialmente.
semiduro.
-H26 Endurecido por deformación y parcialmente recocido a un temple de -T62 Solución tratada térmicamente y envejecida por el usuario
tres cuartos de dureza. independientemente del temple anterior (aplicable solo a las
aleaciones 2014 y 2024).
-H28 Endurecido por deformación y parcialmente recocido a temple -T351, Solución tratada térmicamente y aliviada de tensiones mediante
completo. -T451, estiramiento para producir un fraguado permanente de 1 a 3 por
-T3510, ciento, según el producto.
-T3511,
-T4510,
-T4511.
-H3 Endurecido por deformación y luego estabilizado. Se aplica a -T651, Solución tratada térmicamente, aliviada de la tensión estirando para
productos que se endurecen por deformación y luego se estabilizan -T851, producir un conjunto permanente de 1 a 3 por ciento y envejecida
mediante un calentamiento a baja temperatura para reducir ligeramente -T6510, artificialmente.
su resistencia y aumentar la ductilidad. -T8510,
-T6511,
-T8511.
-H32 Endurecido por deformación y luego estabilizado. El temperamento -T652 Solución tratada térmicamente, comprimida para producir un conjunto
final es un cuarto duro. permanente y luego envejecida artificialmente.
-H34 Endurecido por deformación y luego estabilizado. El temperamento -T8 Solución tratada térmicamente, trabajada en frío y luego envejecida
final es la mitad de duro. artificialmente.
-H36 Endurecido por deformación y luego estabilizado. El temperamento -T/4 Solución tratada térmicamente, trabajada en frío mediante la
final es tres cuartas partes duro. operación de aplanado o enderezado y luego envejecida
artificialmente.
-H38 Endurecido por deformación y luego estabilizado. El temperamento final es -T86 Solución tratada térmicamente, trabajada en frío por reducción del 6
completamente duro. por ciento y luego envejecida artificialmente.
-H112 Como fabricado; con propiedad mecánica especificada -T9 Solución tratada térmicamente, envejecida artificialmente y luego
límites. trabajado en frío.
-F Para aleaciones forjadas; como fabricado. Sin límites de propiedades -T10 Enfriado a partir de un proceso de moldeado a temperatura elevada,
mecánicas. Para aleaciones fundidas; como elenco. envejecido artificialmente y luego trabajado en frío.
-F Para aleaciones forjadas; como fabricado. Sin límites de propiedades
mecánicas. Para aleaciones fundidas; como elenco.
4-5. - 4-15. [RESERVADO.]
Página 4-4 Par 4-2

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SECCIÓN 2. PRUEBA DE METALES
4-16. PRUEBAS DE DUREZA. Si se conoce el tipo de 4-17. PRUEBA DE DUREZA ROCKWELL.

material, una prueba de dureza es una forma sencilla La prueba de dureza Rockwell es el método más
de verificar que la pieza haya recibido el tratamiento común para determinar la dureza de metales ferrosos
térmico adecuado. Los probadores de dureza como y muchos metales no ferrosos. (Consulte la tabla 4-5.)
Rockwell, Brinell y Vickers pueden ser útiles para Se diferencia de la prueba de dureza Brinell en que la
verificar la pérdida de resistencia de los metales debido dureza está determinada por la profundidad de la
a la exposición al fuego o al calor excesivo. Además, indentación hecha por una carga constante que presiona
los pernos con poca resistencia se pueden encontrar y un indentador. En esta prueba, se aplica una carga
eliminar del inventario de piezas de repuesto verificando menor estándar para colocar una bola de acero
la dureza del perno en las superficies planas endurecido o un cono de diamante en la superficie del
hexagonales. Aunque las pruebas de dureza metal, seguida de la aplicación de una carga mayor
generalmente se consideran no destructivas, las estándar. La dureza se mide por la profundidad de
pruebas de dureza dejan un pequeño hoyo en la penetración. Las pruebas de dureza superficial de
superficie; por lo tanto, las pruebas de dureza no deben Rockwell se realizan utilizando cargas menores y
usarse en superficies de sellado, partes críticas de mayores ligeras y un sistema más sensible para medir
fatiga, áreas de soporte de carga, etc., que volverán a la profundidad de la indentación. Es útil para secciones
estar en servicio. Estas pruebas de dureza proporcionan delgadas, piezas muy pequeñas, etc. La calibración de
un medio conveniente para determinar, dentro de límites los probadores de dureza Rockwell se realiza de
razonables, la resistencia a la tracción del acero. Tiene acuerdo con las especificaciones de la Sociedad
varias limitaciones ya que no es adecuado para aceros Estadounidense de Pruebas de Materiales (ASTM E-18).
muy blandos o muy duros. Las pruebas de dureza de
las aleaciones de aluminio deben limitarse a distinguir 4-18. PRUEBA DE DUREZA BRINELL. En esta prueba,
entre material recocido y tratado térmicamente de la se aplica una carga constante estándar, generalmente
misma aleación de aluminio. En las pruebas de dureza, de 500 a 3000 kg, a una superficie metálica lisa y plana
el espesor y la distancia al borde de la muestra que se mediante un tipo de bola de acero endurecido en un
está probando son dos factores que deben tenerse en denter, de 10 mm de diámetro. La carga de 500 kg
cuenta para evitar la distorsión del metal. Se deben generalmente se usa para probar metales no ferrosos
tomar varias lecturas y promediar los resultados. En como el cobre y las aleaciones de aluminio, mientras
general, cuanto mayor es la resistencia a la tracción, que la carga de 3000 kg se usa con mayor frecuencia
mayor es su dureza. Los métodos comunes de prueba para probar metales más duros como el acero y el hierro fundido.
de dureza se describen en los siguientes párrafos. El valor numérico de la Dureza Brinell (HB), es igual a
Estos ensayos son adecuados para determinar las la carga, dividida por el área superficial de la impresión
propiedades de tracción resultantes del tratamiento esférica resultante.
térmico del acero. Se debe tener cuidado de eliminar
PAGS
las superficies endurecidas, corroídas, picadas, MP =

D
descarburadas o no uniformes a una profundidad (ÿ [D - (D2 - re
2
)])
2
suficiente. Tenga cuidado de no trabajar en frío y, en
consecuencia, endurecer el acero durante la remoción
de la superficie. Donde P es la carga, en kg; D es el diámetro de la bola,
en mm; y d es el diámetro de la indentación, en mm.

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una. Precauciones generales. Para evitar una mala (3) El límite de dureza, de 15 HB con una carga de
aplicación de las pruebas de dureza Brinell, se deben 500 kg a 627 HB con una carga de 3000 kg, generalmente
comprender claramente los fundamentos y las limitaciones se considera el límite práctico.
del procedimiento de prueba. Para evitar imprecisiones, rango.
se deben seguir las siguientes reglas.
C. Calibración. Se debe calibrar un probador de
dureza Brinell para cumplir con las especificaciones de
(1) No haga muescas en una superficie curva que la norma E10 de ASTM.
tenga un radio de menos de 1 pulgada.
4-19. PRUEBA DE DUREZA VICKERS. En esta prueba,
se presiona un pequeño diamante piramidal en el metal
(2) Realice las muescas con el espacio correcto. que se está probando. El número de dureza Vickers (HV)
No se deben hacer muescas demasiado cerca del borde es la relación de la carga aplicada al área superficial de
de la pieza de trabajo que se está probando. la muesca. Esto se hace con la siguiente fórmula.
(3) Aplicar la carga constantemente para evitar HV = P / . 05393 día2

sobrecarga causada por la inercia de los pesos.
una. El indentador está hecho de diamante y tiene
(4) Aplique la carga de modo que la dirección de la forma de pirámide de base cuadrada con un ángulo de
carga y la superficie de prueba sean perpendiculares 136 grados entre las caras.
entre sí dentro de los 2 grados. Las facetas están muy pulidas, sin imperfecciones
superficiales y la punta es afilada. Las cargas aplicadas
(5) El espesor de la pieza de trabajo que se está varían de 1 a 120 kg; las cargas estándar son 5, 10, 20,
probando debería ser tal que no aparezca ningún 30, 50, 100 y 120 kg. Para la mayoría de las pruebas de
abultamiento o marca que muestre el efecto de la carga dureza, 50 kg es el máximo.
en el lado de la pieza de trabajo opuesto a la indentación.
b. Un probador de dureza Vickers debe ser

(6) El diámetro de la indentación debe estar calibrado para cumplir con las especificaciones de la
claramente delimitado. norma E10 de ASTM, aceptable para su uso en un rango
de carga.
b. Limitaciones. La prueba de dureza Brinell
tiene tres limitaciones principales. 4-20. ENSAYOS DE MICRODUREZA.
Esta es una prueba de dureza de indentación realizada
(1) La pieza de trabajo debe ser capaz de adaptarse con cargas que no superan 1 kg (1000 g). Estas pruebas
a las muescas relativamente grandes. de dureza se han realizado con una carga tan ligera
como 1 g, aunque la mayoría de las micropruebas de
dureza se realizan con cargas de 100 a 500 g. En
(2) Debido a las muescas relativamente grandes, general, el término está relacionado con el tamaño de la
la pieza de trabajo no debe usarse después de la prueba. muesca más que con la carga aplicada.

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una. Campos de aplicación. Las pruebas de a la forma del penetrador, se obtienen muescas de
microdureza pueden proporcionar información sobre las longitud medible con precisión con cargas ligeras.
características de dureza de los materiales que no se
pueden obtener mediante pruebas de dureza como Brinell
o Rockwell, y son las siguientes. (2) El número de dureza de Knoop (HK) es la
relación entre la carga aplicada al penetrador y el área de
indentación proyectada no recuperada. La fórmula para
(1) Medir la dureza de piezas de trabajo de precisión esto sigue.
que son demasiado pequeñas para ser medidas por los
métodos de prueba de dureza más comunes. HK = P / A = P / Cl2
Donde P es la carga aplicada, en kg; A es el área de

(2) Medir la dureza de formas de productos tales indentación proyectada no recuperada, en mm cuadrados;
como láminas o alambres que son demasiado delgados o l es la longitud medida de la diagonal mayor, en mm; y C
de diámetro demasiado pequeño para ser medidos por es 0,07028, una constante del indentador que relaciona
los métodos más convencionales. el área proyectada de la indentación con el cuadrado de
la longitud de la diagonal larga.
(3) Supervisión de las operaciones de cementación
o nitruración, que a veces se realiza mediante estudios
de dureza realizados en secciones transversales de 4-21. DENTACIONES. El Vickers in denter penetra
piezas de prueba que acompañaron a las piezas de aproximadamente el doble de profundidad en la pieza de
trabajo durante las operaciones de producción. trabajo que el penetrador Knoop. La diagonal de la
muesca de Vickers es aproximadamente un tercio de la
(4) Medición de la dureza de microconstituyentes longitud total de la muesca de Knoop. El indentador
individuales. Vickers es menos sensible a diferencias diminutas en las
condiciones de la superficie que el indentador Knoop. Sin
(5) Medir la dureza cerca de los bordes, detectando embargo, la indentación de Vickers, debido a la diagonal
así condiciones indeseables de la superficie tales como más corta, es más sensible a los errores de medición que
quemaduras por rectificado y descarburación. la indentación de Knoop. (Consulte la figura 4-1.)
(6) Medición de la dureza de la superficie .

capas tales como revestimiento o capas unidas.
b. Indentadores. La prueba de microdureza se puede

realizar con el indentador Knoop o Vickers. El indentador
Knoop se usa principalmente en los Estados Unidos; el
Vickers in denter es el más utilizado en Europa.
(1) La prueba de indentación Knoop se realiza con

un diamante, esmerilado en forma piramidal, que produce
una indentación en forma de diamante con una relación
FIGURA 4-1. Comparación de la indentación realizada por los
aproximada entre las diagonales larga y corta de 7 a 1. indentadores Knoop y Vickers en el mismo metal de trabajo y con
La profundidad de la indentación es aproximadamente las mismas cargas.
una trigésima parte de su longitud. Adeudado

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4-22. PRUEBAS MAGNÉTICAS. La prueba magnética y algunas aleaciones no tratables térmicamente

consiste en determinar si la muestra es atraída por un sumergiendo una muestra del material en una solución al
imán. Por lo general, un metal atraído por un imán es 10 por ciento de sosa cáustica (hidróxido de sodio).
hierro, acero o una aleación a base de hierro que contiene Esas aleaciones tratadas térmicamente que contienen
níquel, cobalto o cromo. Sin embargo, hay excepciones a varios porcentajes de cobre (2014, 2017 y 2024) se
esta regla ya que algunas aleaciones de níquel y cobalto volverán negras debido al contenido de cobre. Las
pueden ser magnéticas o no magnéticas. aleaciones con alto contenido de cobre cuando están
revestidas no se volverán negras en la superficie, pero los
Nunca utilice esta prueba como base final para la bordes se volverán negros en el centro de la hoja donde el núcleo está expuesto
identificación. Los metales fuertemente atraídos pueden Si la aleación no se vuelve negra en la solución de sosa
ser hierro puro, níquel puro, cobalto o aleaciones de hierro- cáustica, no es evidencia de que la aleación no se pueda
níquel cobalto. Los metales ligeramente atraídos pueden tratar térmicamente, ya que varias aleaciones tratables
ser acero inoxidable trabajado en frío o monel. térmicamente de alta resistencia no se basan principalmente
Los metales no magnéticos pueden ser aluminio, magnesio, en el uso de cobre como agente de aleación. Estos
plata o aleación a base de cobre, o un acero inoxidable incluyen, entre otros, las aleaciones 6053, 6061 y 7075. La
tipo 300 recocido. composición y la capacidad de tratamiento térmico de las
aleaciones que no se ennegrecen en una solución de sosa
4-23. PRUEBAS DE ALUMINIO. Las pruebas de dureza cáustica sólo pueden establecerse mediante análisis
son útiles para probar aleaciones de aluminio principalmente químico o espectral.
como un medio para distinguir entre material recocido,
trabajado en frío, tratado térmicamente y tratado TABLA 4-5. Valores de dureza para aleaciones de aluminio.
térmicamente y envejecido. Es de poco valor para indicar (Referencia MIL-H-6088G.)
la fuerza o calidad del tratamiento térmico. Los valores

Material Dureza Número de Brinell
típicos de dureza para las aleaciones de aluminio se Comercial Temperamento 500 kilos carga
muestran en la tabla 4-5. Designacion 10 mm. pelota
1100 0 23
una. Las aleaciones de aluminio revestidas tienen H18 44
3003 0 28
capas superficiales de aluminio puro o aleación de aluminio H16 47
2014 0 45
resistente a la corrosión unidas al material del núcleo para
T6 135
inhibir la corrosión. La presencia de dicho revestimiento 2017 0 45
T6 105
puede determinarse con una lupa examinando la superficie
2024 0 47
del borde que mostrará tres capas distintas. En las T4 120
2025 T6 110
aleaciones de aluminio, las propiedades de cualquier
6151 T6 100
aleación específica pueden alterarse mediante 5052 0 47
H36 73
endurecimiento por trabajo (a menudo denominado 6061 0 30
endurecimiento por deformación), tratamiento térmico o T4 65
T6 95
una combinación de estos procesos. 7075 T6 135
7079 T6 135
195 T6 75
b. Prueba para distinguir aleaciones de aluminio 220 T4 75
tratables térmicamente y no tratables térmicamente. Si C355 T6 80
A356 T6 70
por alguna razón la marca de identificación de la aleación
no está en el material, es posible distinguir entre algunas
aleaciones tratables térmicamente

8/9/98 CA 43.13-1B
SECCIÓN 3. MEDIDAS CAUTELARES
4-36. PRECAUCIONES CONTRA ALETEOS Y las provisiones de drenaje deben revisarse y conservarse
VIBRACIONES. Para evitar la ocurrencia de vibraciones cuando se realiza el mantenimiento.
severas o aleteo de las superficies de control de vuelo
durante el vuelo, se deben tomar precauciones para d. Mantenimiento de lengüetas de ajuste. Las
permanecer dentro de las limitaciones de equilibrio de lengüetas de compensación sueltas o que vibran
diseño al realizar el mantenimiento o la reparación. aumentarán el desgaste de los mecanismos de
accionamiento y los puntos de bisagra, lo que puede
una. Cambios de saldo. No se puede exagerar la convertirse en condiciones graves de aleteo. Cuando esto
importancia de mantener el equilibrio y la rigidez sucede, las superficies de control primarias son muy
adecuados de las superficies de control de las aeronaves. susceptibles al desgaste, la deformación y las fallas por
El efecto de la reparación o el cambio de peso sobre el fatiga debido a la naturaleza de choque del flujo de aire
equilibrio y el centro de gravedad es proporcionalmente sobre el mecanismo de lengüeta. El juego del borde
mayor en las superficies más ligeras que en los diseños posterior de la lengüeta puede aumentar, creando una
antiguos más pesados. Como regla general, repare la condición de aleteo insegura. Se debe realizar una
superficie de control de tal manera que la distribución del inspección cuidadosa de la lengüeta y su mecanismo
peso no se vea afectada de ninguna manera, para evitar durante los períodos de revisión y de inspección anual.
que la superficie de control se mueva durante el vuelo. En comparación con otros sistemas de control de vuelo
Bajo ciertas condiciones, el peso de contrapeso se agrega de la aeronave, solo se puede tolerar una pequeña cantidad de desgaste d
adelante de la línea de la bisagra para mantener el
equilibrio. (1) El juego libre y la rigidez se pueden medir mejor
Agregue o elimine contrapesos solo cuando sea necesario mediante una prueba estática simple en la que se aplican
de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Se deben fuerzas puntuales "hacia arriba" y "hacia abajo" (o "hacia
realizar pruebas de vuelo para garantizar que el aleteo no la izquierda" y "hacia la derecha") cerca del borde
sea un problema. posterior de la lengüeta en el tramo. fijación inteligente
Si no se verifica y mantiene el equilibrio de la superficie del actuador (para no torcer la lengüeta). La superficie de
de control dentro del valor original o máximo permitido, control a la que está unida la lengüeta de ajuste debe
se podría ocasionar un grave riesgo de vuelo. estar bloqueada en su lugar. Luego se toman lecturas de
deflexión rotacional cerca del borde posterior de la
pestaña utilizando un dispositivo de medición apropiado,
b. Pintura y Retoque. Se hace especial hincapié en como un indicador de cuadrante. Se deben tomar varias
el efecto de demasiadas capas adicionales de pintura en lecturas de deflexión usando cargas aplicadas primero en
superficies de control equilibradas. Los mecánicos deben una dirección y luego en la opuesta. Si la extensión de la
evitar agregar capas adicionales de pintura en exceso de pestaña no excede el 35 por ciento de la extensión de la
las que aplicó originalmente el fabricante. Si está superficie de control de soporte, el juego libre total en el
disponible, consulte las instrucciones del fabricante de la borde posterior de la pestaña no debe exceder el 2 por
aeronave relativas al acabado y equilibrio de las superficies ciento de la cuerda de la pestaña. Si la extensión de la
de control. pestaña es igual o excede el 35 por ciento de la extensión
de la superficie de control de soporte, el juego libre total
en el borde posterior de la pestaña no debe exceder el 1
C. Agua o Hielo Atrapado. Instancias de por ciento de la distancia desde la línea de bisagra de la
el aleteo ha ocurrido debido a condiciones desequilibradas pestaña hasta el borde posterior de la pestaña
causadas por la acumulación de agua o hielo dentro de perpendicular. a la línea de bisagra de la pestaña. Por
la superficie. Por lo tanto, la ventilación y ejemplo, una tabulación que tiene un acorde de

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4 pulgadas y menor o igual al 35 por ciento de la extensión 4-38. TRANSFERENCIA DE TENSIONES CON EN
de la superficie de control tendría un juego libre máximo UNA ESTRUCTURA. La estructura de una aeronave
permisible de 4 pulgadas x 0,020 o 0,080 pulgadas debe estar diseñada de tal manera que acepte todas las
(movimiento total hacia arriba y hacia abajo) medido en el tensiones impuestas por el vuelo y las cargas terrestres
borde posterior. Corrija cualquier juego libre que exceda sin ninguna deformación permanente. Cualquier reparación
esta cantidad. realizada debe aceptar las tensiones, llevarlas a través
de la reparación y luego transferirlas nuevamente a la
(2) También se debe tener cuidado durante la estructura original.
reparación o reelaboración para evitar puntos de Se considera que estos esfuerzos fluyen a través de la
concentración de tensión o áreas que podrían aumentar estructura, por lo que debe haber un camino continuo
la susceptibilidad a la fatiga del sistema de lengüetas de para ellos, sin cambios abruptos en las áreas de la
ajuste. La Circular de Asesoramiento (AC) 23.629-1A, sección transversal a lo largo del camino. Los cambios
Medios de Cumplimiento con la Sección 23.629, “Flutter”, bruscos en las áreas de la sección transversal de la
contiene información adicional sobre este tema. estructura de la aeronave que están sujetas a cargas/
esfuerzos cíclicos darán como resultado una concentración
NOTA: Si el piloto ha experimentado aleteo, o de esfuerzos que puede inducir grietas por fatiga y fallas
cree que lo ha hecho, se debe realizar una eventuales. Un rasguño o hendidura en la superficie de
inspección completa del sistema de control de una pieza de metal sometida a grandes esfuerzos
vuelo de la aeronave y todos los componentes provocará una concentración de esfuerzos en el punto de daño.
relacionados, incluidos los extremos de las
varillas, los cojinetes, las bisagras y las una. Transferencia de carga de sujetadores de varias filas.
manivelas acodadas. Las piezas sospechosas Cuando se utilizan múltiples filas de remaches para
deben ser reemplazadas. asegurar una junta de solape, la transferencia de
esfuerzos no es igual en cada fila. Se puede considerar
4-37. FACTORES DE CARGA PARA REPARACIONES. que la transferencia de tensión en cada fila de remaches
Para diseñar una reparación efectiva de una aeronave de transfiere la cantidad máxima que se puede transferir sin
chapa, se deben entender los esfuerzos que actúan sobre experimentar una falla por cortante en el remache.
la estructura.
una. Se conocen seis tipos de tensiones principales b. Uso de Duplicadores Apilados. Un doblador
y deben tenerse en cuenta al realizar reparaciones. Estos apilado se compone de dos o más hojas de material que
son tensión, compresión, flexión, torsión, cortante y se utilizan en lugar de una sola hoja de material más
rodamiento. gruesa. Debido a que la tensión transferida en cada fila
de remaches depende de la tensión máxima que pueden
b. El diseño de una reparación de aeronaves se transferir los remaches en esa fila, el grosor del material
complica por el requisito de que sea lo más ligero posible. laminar en esa fila solo necesita ser lo suficientemente
Si el peso no fuera crítico, las reparaciones podrían grueso para transferir la tensión aplicada.
hacerse con un amplio margen de seguridad. Pero en la
práctica real, las reparaciones deben ser lo suficientemente El empleo de este principio puede reducir el peso de una
fuertes para soportar todas las cargas con el factor de junta de reparación.
seguridad requerido, pero no deben tener demasiada
resistencia adicional. No se puede tolerar una junta que 4-39.ÿ4-49. [RESERVADO.]
sea demasiado débil, pero tampoco una que sea
demasiado fuerte porque puede crear aumentos de
tensión que pueden causar grietas en otros lugares.

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
SECCIÓN 4. PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN DE METALES
4-50. GENERAL. Generalmente se considera que el fuselaje o más rígido, lo que provocará concentraciones de tensión o
de una aeronave de ala fija consta de cinco unidades alterará la frecuencia de resonancia del
principales; el fuselaje, las alas, los estabilizadores, las estructura.
superficies de control de vuelo y el tren de aterrizaje.

C. Los aviones totalmente metálicos están hechos de
láminas de metal muy delgadas y es posible restaurar la
una. Los elementos estructurales principales (PSE) y resistencia de la piel sin restaurar su rigidez. Todas las
las juntas de las aeronaves están diseñados para soportar reparaciones deben hacerse usando el mismo tipo y grosor de
cargas distribuyéndolas como tensiones. Los elementos y las material que se usó en la estructura original. Si la piel original
juntas fabricados originalmente son lo suficientemente fuertes tenía corrugaciones o rebordes por rigidez, estos deben ser
para resistir estas tensiones y deben permanecer así después preservados y reforzados. Si una pestaña o corrugación está
de cualquier reparación. Los elementos largos y delgados se abollada o agrietada, el material pierde gran parte de su rigidez;
llaman miembros. Algunos ejemplos de miembros son los y debe ser reparado de tal manera que le devuelva su rigidez,
tubos metálicos que forman las armaduras y armazones del dureza y fuerza.
montaje del motor y del fuselaje, las vigas que se utilizan como
largueros de alas y los largueros y largueros de fuselajes y alas
revestidos de metal.
Los largueros y larguerillos están diseñados para soportar 4-51. ESTRUCTURAS TIPO TRUSS DE ACERO
principalmente cargas axiales, pero a veces se requiere que REMACHADAS (O ATORNILLADAS). Las reparaciones de
soporten cargas laterales y momentos de flexión, como cuando estructuras remachadas se pueden hacer empleando los
enmarcan recortes en estructuras con revestimiento metálico. principios generales descritos en los siguientes párrafos sobre
Los miembros de la armadura están diseñados para soportar estructuras de aleación de aluminio. Los métodos de reparación
cargas axiales (tensión y compresión) aplicadas únicamente también se pueden encontrar en libros de texto sobre
en sus extremos. Los miembros del marco están diseñados estructuras metálicas. Los métodos de reparación de los
para soportar cargas laterales y momentos de flexión además elementos estructurales principales deben estar específicamente
de las cargas axiales. aprobados por la Administración Federal de Aviación (FAA).
Los miembros viga están diseñados para soportar cargas
laterales y momentos de flexión que suelen ser grandes en
comparación con sus cargas axiales. Las vigas que deben 4-52. ESTRUCTURAS DE ALEACIÓN DE ALUMINIO. Las
resistir grandes cargas axiales, particularmente cargas de reparaciones extensas de la piel estresada dañada en los tipos
compresión, en combinación con cargas laterales y momentos monocasco de estructuras de aleación de aluminio deben
de flexión se denominan vigas-columnas. Otros elementos realizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante
estructurales, como revestimientos metálicos, placas, carcasas, aprobadas por la FAA u otra fuente aprobada por la FAA.
costillas de ala, mamparos, marcos de anillos, miembros
intercostales, conjuntos de refuerzos y otros refuerzos y
accesorios, están diseñados para resistir esfuerzos complejos, una. Agujeros de remache. Los agujeros de los remaches
a veces en tres dimensiones. son un poco más grandes que el diámetro del remache. Cuando
se colocan, los remaches sólidos se expanden para llenar el
orificio. La fuerza de una unión remachada se basa en el
b. Cualquier reparación realizada en la estructura de una diámetro expandido del remache. Por lo tanto, es importante
aeronave debe permitir que entren todas las tensiones, que se utilice el tamaño de broca adecuado para cada diámetro
mantener estas tensiones y luego permitir que regresen a la de remache.
estructura. La reparación debe ser igual a la estructura original,
pero no más fuerte.

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(1) El tamaño de perforación aceptable para los de la corrosión. Retire los tornillos agarrotados taladrando
remaches se puede encontrar en Materiales y elementos y utilizando un extractor de tornillos. Una vez que se haya
metálicos para estructuras de vehículos de vuelo (MIL-
HDBK-5). quitado el tornillo, verifique si hay grietas estructurales que
puedan aparecer en el doblador de piel contiguo, o en la
tuerca o placa de anclaje.
(2) Evitar perforar orificios de gran tamaño o
disminuir de otro modo las áreas de tracción efectivas de 4-53. SELECCIÓN DE ALUMINIO PARA PIEZAS DE
las tiras superiores de los largueros de las alas, las alas, REPUESTO. Todas las láminas metálicas de reemplazo
el fuselaje, los largueros longitudinales de las aletas o los de aluminio deben ser idénticas a la piel original o
elementos de tracción sometidos a grandes esfuerzos. debidamente alterada. Si se está considerando otra
Haga todas las reparaciones o refuerzos a dichos miembros aleación, consulte la información sobre las propiedades de
de acuerdo con las recomendaciones de fábrica o con la resistencia comparativa de las aleaciones de aluminio
aprobación específica de un representante de la FAA. contenidas en MIL-HDBK-5.
b. Desmontaje antes de la reparación. Si las partes

que se quitarán son esenciales para la rigidez de la una. Temperamento. La elección del temple depende
estructura completa, sostenga la estructura antes del de la severidad de las operaciones de conformado
desmontaje de tal manera que se evite la distorsión y el subsiguientes. Las piezas que tienen una sola curvatura y
daño permanente al resto de la estructura. Cuando se líneas de curvatura rectas con un gran radio de curvatura
quiten los remaches, socave las cabezas de los remaches pueden formarse ventajosamente a partir de material
taladrándolos. tratado térmicamente; mientras que una parte, como el
Use un taladro del mismo tamaño que el diámetro del marco de un fuselaje, tendría que formarse a partir de una
remache. La perforación debe estar exactamente centrada lámina blanda recocida y tratarse térmicamente después
y solo en la base de la cabeza. Después de taladrar, rompa de la formación. Asegúrese de que las piezas de chapa
la cabeza con un punzón y extraiga el vástago con cuidado. que se van a dejar sin pintar estén hechas de material
En una piel de metal delgada o sin soporte, sostenga la revestido (revestido de aluminio). Asegúrese de que todo
lámina de metal en el interior con una barra de tronzado. el material de la lámina y las piezas terminadas no tengan
No se recomienda quitar las cabezas de los remaches con grietas, rayones, torceduras, marcas de herramientas,
un cincel frío y un martillo porque probablemente se picaduras de corrosión y otros defectos que puedan ser
producirán daños en la piel y agujeros de remache factores de fallas posteriores.
distorsionados. Inspeccione las uniones de remaches
adyacentes a la estructura dañada en busca de fallas b. Uso de Aleaciones Recocidas para Piezas
parciales quitando uno o más remaches para ver si los Estructurales. No se recomienda el uso de aleaciones de
agujeros están alargados o si los remaches han comenzado aluminio recocido para la reparación estructural de una
a cortarse. aeronave. Una reparación de resistencia equivalente con
aluminio recocido pesará más que una reparación con
C. Herramientas efectivas. También se debe tener aleación de aluminio tratado térmicamente.
cuidado siempre que se deban quitar los tornillos para
evitar daños a la estructura contigua. Cuando se usan
correctamente, las llaves de impacto pueden ser 4-54. TRATAMIENTO TÉRMICO DE PIEZAS DE
herramientas efectivas para quitar tornillos; sin embargo, ALEACIÓN DE ALUMINIO. Todas las piezas de aleación
el daño a la estructura adyacente puede resultar de cargas de aluminio estructural deben tratarse térmicamente de
verticales excesivas aplicadas a través del eje del tornillo. acuerdo con las instrucciones de tratamiento térmico
Las cargas excesivas suelen estar relacionadas con dictadas por los fabricantes de la pieza. En el caso de un
herramientas de impacto mal ajustadas o con el intento de temple específico, la secuencia de operaciones de
quitar los tornillos que se han agarrotado. tratamiento térmico establecidas en

8/9/98 CA 43.13-1B
MIL-HDBK-5 y especificaciones correspondientes. Si hoja antes de que se realice el doblado o la

el tratamiento térmico produce deformaciones, enderezar conformación. Antes de doblar, alise todos los bordes
las piezas inmediatamente después del templado. Trate ásperos, elimine las rebabas y taladre orificios de alivio
con calor las piezas remachadas antes de remachar, en los extremos de las líneas de doblado y en las
para evitar deformaciones y corrosión. esquinas; para evitar que se inicien grietas. Las líneas
de doblez deben hacerse preferiblemente en ángulo
una. Temple. Apagar el material de la temperatura con respecto al grano del metal (preferiblemente 90 grados).
de tratamiento térmico de la solución lo más rápido
posible después de sacarlo del horno. C. Los radios de curvatura (BR) en pulgadas
Se prefiere el enfriamiento en agua fría, aunque a veces para una composición de metal específica (aleación) y
se emplea un enfriamiento menos drástico (agua el temple se determinan a partir de la tabla 4-6. Por
caliente o hirviendo, o chorro de aire) para secciones a ejemplo, se encuentra que los radios de curvatura
granel, como piezas forjadas, para minimizar el enfriamiento.
mínimos para 2024-T6 de 0,016 de espesor (aleación y
hace hincapié templado) son de 2 a 4 veces el espesor del material o
de 0,032 a 0,064.
b. Recalentamiento a temperaturas superiores al
agua hirviendo. El recalentamiento de las aleaciones 4-56. RETRASAR.
2017 y 2024 por encima de los 212 °F tiende a afectar
el tratamiento térmico original. Por lo tanto, el una. El retroceso es una medida utilizada en el
recalentamiento por encima de 212 °F, incluido el diseño de chapa. Es la distancia que las mordazas de
horneado de imprimaciones, no es aceptable sin un un freno deben retirarse de la línea del molde para
tratamiento térmico posterior completo y correcto. formar una curva. Para un doblez de 90 grados, el punto
está atrás de la línea del molde a una distancia igual al
4-55. PLEGADO DE METALES. Cuando se describe radio de doblez más el espesor del metal.
una curva en aviación, el término “radio de curvatura” La línea del molde es una extensión del lado plano de
se usa para referirse al radio interior. Con frecuencia se una pieza más allá del radio. La dimensión de la línea
encuentran requisitos para doblar el metal en varias de molde de una pieza, es la dimensión que se hace a
formas. Cuando un metal se dobla, se somete a cambios la intersección de las líneas de molde, y es la dimensión
en su estructura de grano, lo que provoca un aumento que tendría la pieza si sus esquinas no tuvieran radio.
de su dureza. (Consulte la figura 4-2.)
una. El radio mínimo está determinado por la

composición del metal, su temple y espesor. La Tabla
4-6 muestra el radio recomendado para diferentes tipos
de aluminio. Tenga en cuenta que cuanto menor sea el
grosor del material, menor será el radio de curvatura
mínimo recomendado, y que a medida que aumenta la
dureza del material, los radios de curvatura
recomendados en
pliegues
b. Al usar técnicas de diseño, el mecánico debe

poder calcular exactamente cuánto material se requerirá
para la curva. Es más fácil colocar la pieza en un plano
FIGURA 4-2. Retroceso para una curva de 90 grados.

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TABLA 4-6. Radios recomendados para curvas de 90 grados en aleaciones de aluminio.
Aleación y Espesor aproximado de la hoja (t) (pulgadas)

temple 0.016 0.032 0.064 0.128 0.182 0.258
2024-01 0 0-1t 0-1t 0-1t 0-1t0-1t 0-1t
2024-T31, 2 1½t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t 4t-6t 5t-7t
2024-T61 2t-4t 3t-5t 3t-5t 4t-6t 5t-7t 6t-10t
5052-0 0 0 0-1t 0-1t 0-1t 0-1t
5052-H32 0 0 ½t-1t ½t-1½t ½t-1½t ½t-1½t
5052-H34 0 0 ½t-1½t 1½t-2½t 1½t-2½t 2t-3t
5052-H36 0-1t ½t-1½t 1t-2t 1½t-3t 2t-4t 2t-4t
5052-H38 ½t-1½t 1t-2t 1½t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t
6061-0 0 0-1t 0-1t 0-1t 0-1t 0-1t
6061-T4 0-1t 0-1t ½t-1½t 1t-2t 1½t-3t 2½t-4t
6061-T6 0-1t ½t-1½t 1t-2t 1½t-3t 2t-4t 3t-4t
7075-0 0 0-1t 0-1t ½t-1½t 1t-2t 1½t-3t
7075-T61 2t-4t 3t-5t 4t-6t 5t-7t 5t-7t 6t-10t

1
La lámina Alclad se puede doblar en radios ligeramente más pequeños que los correspondientes temples de aleación sin recubrimiento.
2
Inmediatamente después del templado, esta aleación puede formarse sobre radios apreciablemente más pequeños.
b. Para determinar el retroceso de una curva de más (3) Si se forma un ángulo cerrado de 45 grados, el
o menos de 90 grados, se debe aplicar una corrección metal debe doblarse 135 grados. El factor K para 135
conocida como factor K para encontrar el retroceso. grados es 2,4142, por lo que el retroceso, o la distancia
desde el punto del molde hasta la línea tangente del
doblez, es de 0,758 pulgadas.
(1) La tabla 4-7 muestra un gráfico de factores K.
Para encontrar el retroceso para cualquier grado de doblez,
multiplique la suma del radio de doblez y el espesor del 4-57. REMACHADO.
metal por el valor K para el ángulo a través del cual se
dobla el metal. una. Los dos tipos principales de remaches que se
utilizan en las aeronaves son el remache común de
(2) La figura 4-3 muestra un ejemplo de una pieza vástago macizo, que se debe clavar con una pistola de
de lámina de metal de 0,064 pulgadas doblada 45 grados remaches accionada por aire y una barra de tronzado; y
para formar un ángulo abierto de 135 grados. Para 45 remaches especiales (ciegos), que se instalan con
grados, el factor K es 0,41421. El retroceso, o la distancia herramientas de instalación especiales. Los permisibles
desde el punto del molde hasta la línea tangente del de diseño para conjuntos remachados se especifican en MIL-HDBK-5.
doblez, es:
(1) Los remaches de vástago macizo se utilizan
Retroceso = K(BR + MT) mucho durante los trabajos de montaje y reparación. Se
= 0,41421 (0,25 + 0,064) = identifican por el material del que están hechos, el tipo de
0,130 pulgadas cabeza, el tamaño del vástago y el estado de temple.

8/9/98 CA 43.13-1B
TABLA 4-7. Gráfico K para determinar el retroceso para curvas que no sean de 90 grados.
grado K 1 grado K 37 grado grado DEG: K 145

0.0087 2 0.3346 38 K 73 0.7399 K 109 1.401 3.171 146
0.0174 3
0.0261 0.34430.3541
39 74 0.7535 110 1.428 3.270 147
4 0.0349
0.0436
5 40 0.3639
41 75 0.7673 111 1.455 3.375 148
6 0.0524 7 0.3738 42 76 0.7812 112 1.482 3.487 149
0.0611 8 0.3838 43 77 0.7954 113 1.510 3.605 150
0.0699 9 0.3939 44 78 0.8097 114 1.539 3.732 151
0.0787 10 0.4040 45 79 0.8243 115 1.569 3.866 152
0.0874 11 0.4142 46 80 0.8391 116 1.600 4.010 153
0.0963 12 0.4244 47 81 0.8540 117 1.631 4.165 154
0.1051 13 0.4348 48 82 0.8692 118 1.664 4.331 155
0.1139 14 0.4452 49 83 0.8847 119 1.697 4.510 156
0.1228 15 0.4557 50 84 0.9004 120 1.732 4.704 157
0.1316 16 0.4663 51 85 0.9163 121 1.767 4.915 158
0.1405 17 0.4769 52 86 0.9324 122 1.804 5.144 159
0.1494 18 0.4877 53 87 0.9489 123 1.841 5.399 160
0.1583 19 0.4985 54 88 0.9656 124 1.880 5.671 161
19 0.5095 55 89 0.9827 125 1.921 5.975 162
0.5205 56 90 1.000 91 126 1.962 6.3. Inf.
0.5317 57 1.017 92 127 2.005
0.5429 58 1.035 93 128 2.050
0.5543 59 1.053 94 129 129 129
0.5657 60 1.072 95 12. 136
0.5773 61 1.091 96 2.475 137
0,5890 62 1.110 97 2.538 138
0,6008 63 1-130 98 2.605 139
0,6128 64 1.150 99 2.674 140
0,6248 65 1.170 100 2.747 141
0,6370 66 1.191 101 2.823 142
0,6494 67 1.213 102 2.904 143
0,6618 68 1.234 103 2.988 144
0,6745 69 1.257 104 3.077
0,6872 70 1.279 105
0,7002 71 1.303 106
0,7132 72 1.327 107
0,7265 1.351 108
191202020202. 0,2216 26 0,2308 27 0,2400
1.376 28 0,2493 29 0,2586 30 0,2679 31 0,2773 32 0,2867 33 0,2962 34 0,3057 3
(2) El material utilizado para la mayoría de los remaches de cruz en relieve en la cabeza del remache. Cada tipo de remache se
vástago sólido es aleación de aluminio. Las condiciones de resistencia identifica con un número de pieza para que el usuario pueda
y temple de los remaches de aleación de aluminio se identifican seleccionar el remache correcto. Los números están en serie y cada
mediante dígitos y letras similares a los que se utilizan para identificar serie representa un tipo particular de cabeza. (Consulte la figura 4-4 y
las láminas. la tabla 4-8).
Los remaches 1100, 2017-T, 2024-T, 2117-T y 5056 son los seis
grados generalmente disponibles.

Los remaches macizos para aeronaves de tipo AN se pueden (3) A continuación se muestra un ejemplo de marca de
identificar mediante marcas de código en las cabezas de los remaches. identificación de un remache.
Un remache hecho de material 1100 se designa como remache "A" y
no tiene marca en la cabeza. El remache de aleación 2017-T se MS 20470AD3-5 Número de pieza completo
designa como remache "D" y tiene una punta elevada en la cabeza. MS Número estándar militar
Dos guiones en la cabeza de un remache indican una aleación 2024- 20470 Remache de cabeza universal
T designada como remache "DD". El remache 2117-T está designado ANUNCIO

Aleación de aluminio 2117-T 3 3/32
como remache "AD" y tiene un hoyuelo en la cabeza. Se da una de diámetro 5 5/16 de longitud
designación "B" a un remache de material 5056 y está marcado con

un

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FIGURA 4-4. Identificación del remache y desglose del número de

pieza.
b. Reemplace los remaches por otros del mismo

tamaño y resistencia siempre que sea posible. Si el orificio
del remache se agranda, se deforma o se daña de otra
FIGURA 4-3. Métodos para determinar el retroceso para curvas
manera; perfore o escarie el orificio para el siguiente
que no sean de 90 grados.
remache de mayor tamaño. Sin embargo, asegúrese de
(4) Los remaches de cabeza avellanada (MS20426 que la distancia al borde y el espaciado no sean inferiores
reemplaza a AN426 de 100 grados) se utilizan cuando se a los mínimos enumerados en el siguiente párrafo. Los
desea un acabado liso. La cabeza avellanada de 100 remaches no pueden ser reemplazados por un tipo que
grados se ha adoptado como estándar en los Estados tenga propiedades de menor resistencia, a menos que la
Unidos. El remache de cabeza universal (AN470 menor resistencia se compense adecuadamente con un
reemplazado por MS20470) ha sido adoptado como el aumento en el tamaño o una mayor cantidad de remaches.
estándar para los remaches de cabeza sobresaliente y se Es aceptable reemplazar los remaches de 2017 de 3/16 de
pulgada de diámetro o menos, y los remaches de 2024 de
puede usar como reemplazo de los remaches de cabeza
redonda, de cabeza plana y de brasero. Estos remaches 5/32 de pulgada de diámetro o menos con remaches de
también se pueden comprar en tamaños medios designando 2117 para reparaciones generales, siempre que los
un "0.5" después de la longitud principal (es decir, MS20470 remaches de reemplazo tengan un diámetro de 1/32 de pulgada mayor que los re
AD4-3.5).

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TABLA 4-8. Identificación de remaches de aviones.
Material 1100 2117T 2017T 2017T-HD 2024T 5056T 7075-T73

Cabeza Sencillo con hoyuelos Aumentó Aumentó Aumentó Aumentó Tres
Calificación Punto Punto Doble Cruz Aumentó
Estrellarse guiones
UN
A ANUNCIO D D DD B
Material
Código
AN425
78ÿ X X X X X X
Encimera
cabeza hundida
AN426
100ÿ X X X X X X X
Encimera
cabeza hundida
MS20426
AN427
100ÿ
Encimera
cabeza hundida
MS20427
AN430
Redondo X X X X X X X
Cabeza
MS20470
AN435
Redondo
Cabeza
MS20613
MS20615
AN 441
cabeza plana
AN 442
cabeza plana X X X X X X X
MS20470
UN 455
Brasero X X X X X X X
Cabeza
MS20470
AN 456
Brasero X X X X X X X
Cabeza
MS20470
AN 470
Universal X X X X X X X
Cabeza
MS20470
Tratamiento térmico
Antes No No Sí No Sí No No
Usando
Cortar
fuerza psi 10000 30000 34000 38000 41000 27000
Llevando
fuerza psi 25000 100000 113000 126000 136000 90000

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TABLA 4-8. Identificación de remaches de aviones. (continuado)
Material Carbón Corrosión Cobre Monel Monel Latón Titanio

Acero Resistente Níquel
Acero Cobre
Aleación
Cabeza Empotrado Empotrado Sencillo Sencillo Empotrado Sencillo Empotrado
Calificación Triángulo Estrellarse Doble grande y
Puntos punto pequeño
UN
F C METRO C
Material
Código
AN425
78ÿ
Encimera
cabeza hundida
AN426 100ÿ
Encimera MS 20426
cabeza hundida
MS20426
AN427 100ÿ
Encimera X X X X
cabeza hundida
MS20427
AN430
Cabeza redonda
MS20470
AN435
Cabeza redonda X X X X X
MS20613
MS20615
MS20613 MS20613 MS20615 MS20615
AN 441 X X X X
cabeza plana
AN 442
cabeza plana
MS20470
UN 455
Brasero
Cabeza
MS20470
AN 456
Brasero
Cabeza
MS20470
AN 470
Universal
Cabeza
MS20470
Tratamiento térmico
Antes de No No No No No No No
usar
Cortar
fuerza psi 35000 65000 23000 49000 49000 95000
Llevando
fuerza psi 90000 90000

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C. La distancia al borde del remache se define como la los sujetadores especiales pueden requerir una aprobación de campo
distancia desde el centro del orificio del remache hasta el de la FAA.
borde más cercano de la lámina. El espacio entre remaches

es la distancia desde el centro del orificio del remache hasta F. Los remaches ciegos se utilizan en determinadas
el centro del orificio del remache adyacente. A menos que condiciones cuando solo se accede a un lado de la
se sospechen deficiencias estructurales, el espaciado de estructura. Por lo general, las características de bloqueo de
los remaches y la distancia al borde deben duplicar los de un remache ciego no son tan buenas como las de un
la estructura original de la aeronave. Si se sospechan remache hincado. Por lo tanto, los remaches ciegos
deficiencias estructurales, se puede usar lo siguiente para generalmente no se usan cuando se pueden instalar remaches accionados.
determinar la distancia mínima al borde y el espacio entre
remaches. No se utilizarán remaches ciegos:
(1) Para remaches de una hilera, la distancia al (1) en áreas herméticas a los fluidos;
borde no debe ser inferior a 2 veces el diámetro del
remache y el espacio no debe ser inferior a 3 veces el (2) en aeronaves en áreas de toma de aire donde el
diámetro del remache. motor puede ingerir partes de remaches, en superficies de
control de aeronaves, bisagras, soportes de bisagras,
(2) Para remaches de doble fila, la distancia al borde sistemas de accionamiento de control de vuelo, accesorios
y el espaciado no deben ser menores que los mínimos que de sujeción de alas, accesorios de trenes de aterrizaje, en
se muestran en la figura 4-5. flotadores o cascos anfibios debajo el nivel del agua u otros
lugares sometidos a grandes esfuerzos en la aeronave;
(3) Para remaches de fila triple o múltiple, la distancia
al borde y el espaciamiento no deben ser menores que los
mínimos que se muestran en la figura 4-5. PRECAUCIÓN: Para reparaciones de metal en la
estructura del avión, el uso de remaches ciegos debe
d. Los remaches 2117 se pueden colocar en la condición ser autorizado específicamente por el fabricante de la
en que se recibieron, pero los remaches 2017 de más de estructura del avión o aprobado por un representante
3/16 de pulgada de diámetro y todos los remaches 2024 se de la FAA.
deben mantener empacados en hielo seco o refrigerados
en la condición "apagada" hasta que se coloquen, o se (3) Remaches de cerezo de bloqueo por fricción
recalentarán justo antes. a la conducción, ya que de lo autoenchufables. Este remache patentado se puede instalar
cuando se accede a un solo lado de la estructura. La cabeza
contrario serían demasiado duros para un remachado satisfactorio.
Las dimensiones de las cabezas de los remaches formados ciega se forma tirando del vástago cónico hacia el interior
se muestran en la figura 4-6(a), junto con las imperfecciones del vástago hueco. Esto hincha la pata y sujeta las pieles
de los remaches más comunes. con fuerza. Cuando el vástago está completamente alterado,
el vástago se parte en dos. El vástago no se fractura al ras
mi. Cuando los remaches de vástago macizo no son con la cabeza del remache y debe recortarse y limarse al
prácticos, se utilizan sujetadores especiales. ras para completar la instalación. Debido al vástago de
Los sistemas de sujeción especiales utilizados para la bloqueo por fricción, estos remaches son muy sensibles a
construcción y reparación de aeronaves se dividen en dos las vibraciones.

tipos, sujetadores especiales y ciegos. A veces se diseñan
sujetadores especiales para un propósito específico en la La inspección es visual, con un remache suelto que
estructura de una aeronave. El nombre "sujetadores sobresale en el patrón estándar de "remache humeante".
especiales" se refiere a su requisito de trabajo y las La eliminación consiste en perforar la fricción
herramientas necesarias para la instalación. Uso de
Par 4-57 Página 4-19 (y 4-19a)

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
vástago bloqueado y luego tratándolo como cualquier otro vibraciones; esto a su vez, reduce en gran medida su resistencia
remache. (Consulte la figura 4-7.) al corte. El remache de bloqueo mecánico se desarrolló para
evitar ese problema. Varios fabricantes fabrican sujetadores de
(4) Los remaches de bloqueo mecánico tienen un bloqueo mecánico como: Bulbed Cherrylock, CherryMax,
dispositivo en el extractor o en la cabeza del remache que Olympic-Loks y Huck-Loks.

bloquea el vástago central en su lugar cuando se instala. Muchos
vástagos centrales de remaches de bloqueo por fricción se caen debido a
Par 4-57 Página 4-19b

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FIGURA 4-5. Espaciado de orificios de remache y distancia al borde para empalmes de láminas de una sola vuelta.

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FIGURA 4-6. Práctica de remachado e imperfecciones de remache.

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(b) Los remaches Cherrylock con bulbo están

disponibles en dos estilos de cabeza: universal y avellanado
a 100°. Sus longitudes se miden en incrementos de 1/16
de pulgada. Es importante seleccionar un remache con una
longitud relacionada con la longitud de agarre del metal
que se está uniendo.
(c) El remache de bulbo Cherrylock se puede

instalar con un extractor manual de remaches de cereza
G35 o una herramienta de extracción neumática de bulbo
Cherrylock.
(6) El remache CherryMax (vea la figura 4-9) utiliza

una herramienta para instalar tres diámetros de remache
estándar y sus contrapartes de gran tamaño.
Esto hace que el uso de remaches CherryMax sea muy
popular entre muchos pequeños talleres de reparación de
FIGURA 4-7. Remaches de cerezo autoenchufables con bloqueo por fricción. aviación general. Los remaches CherryMax están
disponibles en cuatro diámetros nominales de 1/8, 5/32,
(5) Remaches Cherrylock con bulbo. Uno de los 3/16 y 1/4 de pulgada y tres diámetros de gran tamaño.
primeros tipos de remaches de bloqueo mecánico
Los remaches Cher ryMax se fabrican con dos estilos de
desarrollados fueron los remaches ciegos Bulbed Cherrylock.
cabeza, universal y avellanado. Los remaches Cher ryMax
Estos remaches ciegos tienen como principal ventaja la
constan de cinco partes; Cabezal ciego abombado, carcasa
posibilidad de sustituir un remache de vástago macizo
de remache hueco, collar de bloqueo (lámina), yunque de
tamaño por tamaño. (Consulte la figura 4-8.)
conducción y vástago de tracción. El cabezal con bulbo
ciego toma el vástago extendido y forma la cola de buey
(a) Un Cherrylock Bulbed consta de tres partes;
en un vástago de remache CherryMax. Los manguitos de
una carcasa de remache, un extractor y un anillo de remache están hechos de aluminio 5056, monel e INCO
bloqueo. El extractor o vástago tiene cinco funciones que
600. Los vástagos están hechos de aleación de acero,
se activan durante la instalación; un cabezal, una sección
CRES e INCO X-750. Los remaches CherryMax tienen una
de expansión del vástago, un anillo de seguridad en la
resistencia máxima al corte que oscila entre 50 KSI y 75
abolladura, un punto débil o de fractura del vástago y un
KSI.
vástago de tracción dentado. Llevado en el vástago de
tracción, cerca de la cabeza fabricada, se encuentra el
anillo de seguridad del vástago. Cuando se tira del remache,
(7) Un remache Olympic-Lok (vea la figura 4-10) es
la acción del vástago móvil sujeta las láminas de metal e
un remache ciego ligero de tres piezas, tipo husillo,
hincha el vástago para llenar el orificio perforado. Cuando
bloqueado mecánicamente. Lleva su bloqueo de vástago
el vástago alcanza su límite preestablecido de recorrido, el
integral a la cabeza fabricada. Durante la instalación, el
vástago superior se rompe (justo por encima del anillo de
anillo de seguridad se presiona en una ranura en el vástago
bloqueo) cuando el anillo de bloqueo encaja en el hueco
de tracción justo cuando el remache termina de juntar el
del vástago de bloqueo. El extremo áspero del vástago
metal. Después de completar la instalación, nunca lime el
retenido en el centro de la cabeza fabricada nunca debe
vástago de un remache Olym pic-Lok, ya que debilitará la
limarse, ya que debilitará la resistencia del anillo de
unión del anillo de seguridad. El sujetador Olympic-Lok
seguridad y el vástago central podría caerse. (Consulte la
está disponible en tres estilos de cabeza:
figura 4-8.) en

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FIGURA 4-8. Cerradura mecánica (Bulbed Cherrylock) Remache de cereza.

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FIGURA 4-9. Remache CherryMax.
saliente universal, avellanado al ras de 100 grados y cizalla (9) Los remaches pop de tipo tirador comunes,
al ras de 100 grados; y tres diámetros 1/8, 5/32 y 3/16 de producidos para aplicaciones no relacionadas con aeronaves,
pulgada. Los tres diámetros están disponibles en ocho no están aprobados para su uso en estructuras o
combinaciones de aleación diferentes de 2017-T4, A-286, componentes de aeronaves certificadas.
5056 y monel. Los ejes de bloqueo Olympic-Lok están
hechos del mismo material que las mangas. gramo. Diseñe un patrón de remache nuevo o revisado
para la resistencia requerida de acuerdo con uno de los
siguientes:
(8) Los remaches Huck (consulte la figura 4-11) están
disponibles en dos estilos de cabeza, saliente y al ras. Están (1) Los manuales de mantenimiento del fabricante
disponibles en cuatro diámetros 1/8, 5/32, 3/16 y 1/4 de de la aeronave.
pulgada. Sus diámetros se miden en incrementos de 1/32
de pulgada y las longitudes se miden en incrementos de 1/16 (2) Las técnicas que se encuentran en los libros de
de pulgada. texto estructurales y el uso de las propiedades mecánicas
Se fabrican en tres combinaciones diferentes de aleaciones: que se encuentran en MIL-HDBK-5.
manguito de aluminio 5056 con pasador de aleación de
aluminio 2024, manguito de acero resistente a la corrosión (3) Las instrucciones específicas en los párrafos
A-286 con un pasador A-286 y manguito de monel 400 con 4-58g a 4-58n. Al seguir las instrucciones de los párrafos
un pasador A-286. 4-58g al 4-58n, la regla general para el diámetro de los
El sujetador Huck tiene la capacidad de juntar firmemente remaches usados para unir láminas de aluminio es usar un
dos o más hojas de metal mientras se instala. Una vez que diámetro de aproximadamente tres veces el espesor de la
se completa la recogida del sujetador Huck, el anillo de lámina más gruesa. No utilice remaches donde se colocarían
seguridad se aprieta en una ranura en el vástago de tracción. en tensión, tendiendo a arrancar las cabezas; y respaldar
una junta de solape de láminas delgadas con una sección
El yunque o pie de página (de la herramienta de instalación) de refuerzo.
empaqueta el anillo en la ranura del vástago de tracción
apoyándose contra el anillo de seguridad.

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FIGURA 4-10. Remache Olympic-Lok.
4-58. MÉTODOS DE REPARACIÓN Y PRECAUCIONES una. Empalme de Tubos. Los miembros tubulares de
PARA LA ESTRUCTURA DE ALUMINIO. Examine aleación de aluminio redondos o aerodinámicos pueden
cuidadosamente todos los remaches adyacentes fuera del repararse mediante empalmes. (Consulte la figura 4-12.)
área de reparación para asegurarse de que no hayan sido No se aceptan empalmes en puntales que se superpongan
dañados por operaciones en áreas adyacentes. Taladre a los accesorios. Cuando los remaches macizos atraviesen
agujeros para remaches redondos, rectos y sin grietas. Quite completamente tubos huecos, su diámetro debe ser al menos
las rebabas del orificio con un taladro de gran tamaño o una un octavo del diámetro exterior del tubo exterior. Los
herramienta de desbarbado. El juego de remaches que se remaches que se cargan con corte deben martillarse solo lo
usa para clavar los remaches debe tener una copa levemente suficiente para formar una cabeza pequeña y no se debe
más plana que la cabeza del remache. (Vea la figura 4-6.) intentar formar la cabeza redonda estándar. La cantidad de
Los remaches deben clavarse rectos y ajustados, pero no martilleo requerida para formar la cabeza redonda estándar
demasiado clavados ni demasiado duros, ya que el remache a menudo hace que el remache se doble dentro del tubo.
terminado no debe tener grietas. La información sobre (Los ejemplos correctos e incorrectos de este tipo de
métodos especiales de remachado, como el remachado al aplicación de remaches se incorporan en la figura 4-12).
ras, generalmente se puede obtener de los manuales de
servicio del fabricante.

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El tipo de hoja de metal o el tipo construido empleando

secciones especiales, tubos cuadrados o redondos, pueden
repararse mediante la adición de un refuerzo adecuado. (Los
métodos de reparación aceptables se muestran en las figuras
4-13 y 4-14.) Estos ejemplos se refieren a tipos de nervaduras
que se encuentran comúnmente en aeronaves de tamaño
pequeño y mediano. Los esquemas de reparación desarrollados
por el fabricante de la aeronave son aceptables, pero cualquier

otro método de refuerzo es una reparación importante y requiere
datos aprobados.
d. Bordes de fuga y de ataque y tiras de punta. Las

reparaciones del ala, los bordes de salida de la superficie de
control, los bordes de ataque y las tiras de punta deben hacerse
mediante empalmes debidamente ejecutados y reforzados. Los
métodos aceptables de reparación del borde de salida se
muestran en la figura 4-15.
mi. Reparación de la piel dañada. En los casos en que la

piel de metal esté muy dañada, repárela reemplazando un panel
de lámina completo de un miembro estructural al siguiente. Las
costuras de reparación se colocarán a lo largo de los elementos
de refuerzo, mamparos, etc.; y cada costura debe hacerse
FIGURA 4-11. Remache Huck.
exactamente igual en cuanto al tamaño del remache, el empalme
y el patrón del remache que las costuras fabricadas en los
b. Reparaciones a miembros de aleación de aluminio.
bordes de la lámina original. Si las dos costuras fabricadas son
Realice las reparaciones de los elementos de aleación de
aluminio con el mismo material o con un material adecuado de diferentes, se copiará la más resistente. (Consulte la figura 4-16
para conocer los métodos de reparación típicos aceptables).
mayor resistencia. La aleación 7075 tiene mayor resistencia a la
tracción que otras aleaciones de aluminio de uso común, como
2014 y 2024, pero está sujeta a una mayor sensibilidad a la
muesca. Para aprovechar sus características de resistencia,
F. Reparación de pequeños agujeros. Los pequeños
preste especial atención al diseño de las piezas para evitar
orificios en los paneles de revestimiento que no impliquen daños
muescas, radios pequeños y cambios grandes o rápidos en las
a los miembros de refuerzo pueden repararse cubriendo el
áreas transversales. En la fabricación, tenga cuidado para evitar
orificio con una placa de parche de la manera que se muestra
defectos de procesamiento y manipulación, como marcas de
en la figura 4-16. Los parches al ras también se pueden instalar
máquina, muescas, abolladuras, rebabas, rayones y formación
en construcciones tipo piel estresada. Se puede hacer un parche
de grietas. El enderezamiento en frío o la formación de 7075-T6
de enjuague aceptable y fácil recortando el área dañada y luego
pueden causar grietas; por lo tanto, puede ser recomendable
instalando un parche convencional en el lado inferior o en la
limitar este procesamiento a alisados en frío menores.
parte posterior de la lámina que se está reparando. A
continuación, se puede insertar y remachar a la placa de parche
una placa de parche de tapón del mismo tamaño y grosor de piel

que la abertura.
C. Costillas superficiales del ala y la cola. Costillas de

Otros tipos de parches de rubor similares a los
aleación de aluminio envejecido dañado cualquiera de los estampados

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
se puede usar para reparar madera contrachapada. Sin el material. Refuerce la parte enderezada a su forma original,
embargo, el patrón de remache utilizado debe seguir la dependiendo de la condición del material y la magnitud de
práctica estándar para mantener una resistencia satisfactoria cualquier torcedura o pandeo restante. Si se observan grietas
en la lámina. por deformación, haga un refuerzo completo con metal en
buen estado más allá de la parte dañada.
gramo. Empalme de Chapas. El método de copiar las
costuras en los bordes de una hoja puede no ser siempre
satisfactorio. Por ejemplo, cuando la hoja tiene cortes o placas
dobles en una costura de borde, o cuando otros miembros i. Calefacción local. No aplique calentamiento local para
transmiten cargas a la hoja, el empalme debe diseñarse como facilitar las operaciones de doblado, estampación, aplanado
se ilustra en los siguientes ejemplos. o expansión de elementos de aleación de aluminio tratados
térmicamente, ya que es difícil controlar las temperaturas lo
suficientemente cerca como para evitar posibles daños al
(1) Material: hoja revestida 2024, 0,032 pulgadas de metal y puede afectar su resistencia a la corrosión. .
espesor. Ancho de la hoja (es decir, longitud en el empalme)
= “W” = 10 pulgadas.
j. Empalmes de Largueros y Bridas. Se recomienda que
(2) Determine el tamaño y el patrón del remache para todos los empalmes se realicen de acuerdo con las
una junta de una sola vuelta similar a la figura 4-5. recomendaciones del fabricante. Si las recomendaciones del
fabricante no están disponibles, los empalmes típicos para
(a) Use un diámetro de remache de varias formas de secciones se muestran en las figuras 4-17 a
aproximadamente tres veces el espesor de la lámina, 3 x 4-19. Diseñe empalmes para soportar tensión y compresión,
0,032 = 0,096 pulgadas. Use remaches 2117-T4 (AD) de 1/8 y use el empalme que se muestra en la figura 4-18 como un
de pulgada (los 2117-T4 (AD) de 5/32 de pulgada serían ejemplo que ilustra los siguientes principios.
satisfactorios).
(b) Use el número de remaches requeridos por

pulgada de ancho “W” de la tabla 4-10. (1) Para evitar cargas excéntricas y el consiguiente
(Número por pulgada 4,9 x 0,75 = 3,7 o el número total de pandeo en compresión, coloque las piezas de empalme o
remaches necesarios = 10 x 3,7 o 37 remaches). Consulte de refuerzo lo más simétricamente posible con respecto a la
las notas en la tabla. línea central del elemento y únalas a tantos elementos como
sea necesario para evitar que se doblen en cualquier dirección.
(c) Diseñe el patrón de remaches con un espacio
no menor que el que se muestra en la figura 4-5. Con
referencia a la figura 4-5(A), parece que un patrón de doble (2) Para evitar reducir la resistencia a la tensión del
fila con el espacio mínimo dará un total de 40 remaches. Sin ángulo del bulbo original, los orificios de los remaches en los
embargo, como solo se requieren 37 remaches, dos filas de extremos del empalme se hacen pequeños (no más grandes
19 remaches, cada una con la misma separación sobre las que los remaches originales que unen la piel) y la segunda
10 pulgadas, darán como resultado un empalme de fábrica fila de orificios (los que atraviesan el pata abombada) se
satisfactorio. escalonan hacia atrás desde los extremos. En general,
disponga los remaches en el empalme de modo que la carga
H. Enderezado de larguerillos o marcos intermedios. de tracción de diseño para el miembro y la placa de empalme
Los miembros que estén ligeramente doblados pueden pueda llevarse al empalme sin que falle el miembro en los
enderezarse en frío y examinarse con una lupa en busca de orificios de remache más externos.
grietas o desgarros para

CA 43.13-1B 8/9/98
FIGURA 4-12. Método típico de reparación de elementos tubulares de aleación de aluminio.

8/9/98 CA 43.13-1B
NOTA: PARA EL NÚMERO MÍNIMO DE REMACHES REQUERIDOS, VEA EL PÁRRAFO 4-58g

Y SUBSECUENTE.
FIGURA 4-13. Reparación típica para listones de refuerzo de costillas de ala de metal torcidos o agrietados.

CA 43.13-1B 8/9/98

Y SUBSECUENTE.
FIGURA 4-14. Reparaciones típicas de nervaduras de metal (generalmente se encuentran en aviones pequeños y medianos).

8/9/98 CA 43.13-1B

Y SUBSECUENTE.
FIGURA 4-15. Reparaciones típicas de bordes de salida.

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FIGURA 4-16. Reparaciones típicas de revestimientos de chapa estresada. (Consulte las tablas 4-9, 4-10 y 4-11 para calcular
el número de remaches a utilizar).

8/9/98 CA 43.13-1B

Y SUBSECUENTE.
FIGURA 4-17. Empalmes típicos de largueros y bridas.

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FIGURA 4-18. Ejemplo de empalme de larguerillos (material-aleación 2017).

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NOTA: PARA EL NÚMERO MÍNIMO DE REMACHES

REQUERIDOS, VEA EL PÁRRAFO 4-58g Y
SUBSIGUIENTES.
NOTA: POR LO GENERAL, SE REQUIERE UNA INVESTIGACIÓN DE FUERZA PARA ESTE TIPO DE REPARACIÓN.
FIGURA 4-19. Aplicación de empalmes y refuerzos típicos de bridas.

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(3) Para evitar la concentración de la carga en el libros de texto estándar sobre estructuras de aeronaves,
remache del extremo y la consiguiente tendencia a o se pueden encontrar en las tablas 4-9 a 4-11.
fallas progresivas del remache, el empalme se estrecha
en los extremos reduciendo el ángulo de respaldo y (1) Al determinar la cantidad de remaches
haciéndolo más corto que la barra de empalme. requeridos en el ejemplo, figura 4-18, para unir la barra
(Consulte la figura 4-18.) de empalme “B” a la pata superior, el espesor “t” del
elemento del área que se empalma es de 1/16 de
(4) Los principios anteriores son especialmente pulgada (utilice 0,064), el tamaño del remache es de
importantes en el empalme de larguerillos en la 1/8 de pulgada y la tabla 4-9 muestra que se requieren
superficie inferior de alas forradas sometidas a tensión, 9,9 remaches por pulgada de ancho. Dado que el ancho
donde pueden existir tensiones de alta tensión. Cuando “W” es de 1/2 pulgada, la cantidad real de remaches
se empalman varios largueros adyacentes, escalone necesarios para sujetar la barra de empalme a la pata
los empalmes si es posible. superior en cada lado del corte es 9,9 (remaches por
pulgada) x 0,5 (pulgada de ancho) = 4,95 (utilice 5 remaches).
k. Tamaño de los miembros de empalme. Cuando
se utiliza el mismo material para los miembros de (2) Para la pata abombada del larguerillo “t” =
empalme que para el miembro original, el área de la 1/16 de pulgada (utilice 0,064); Se eligen pernos AN-3
sección transversal (es decir, las áreas sombreadas en y el número de pernos requeridos por pulgada de ancho
la figura 4-17) del material de empalme será mayor que = 3.3. Sin embargo, el ancho “W” de esta pata es de 1
el área del elemento de sección que empalmes El área pulgada; y el número real de pernos necesarios en cada
de un elemento de sección (por ejemplo, cada lado de lado del corte es 1 x 3,3 = 3,3 (utilice 4 pernos). Cuando
un ángulo o canal) es igual al ancho multiplicado por el se utilizan remaches y pernos en el mismo empalme,
espesor. Por ejemplo, se supone que la barra “B” en la los orificios de los pernos se deben escariar con
figura 4-18 empalma la parte superior de la pata del precisión al tamaño. Es preferible usar solo un tipo de
larguero, y se supone que el ángulo “A” empalma la pata accesorio, pero en el ejemplo anterior, las dimensiones
abombada del larguero. de las patas del ángulo de la bombilla indicaron
Dado que la barra de empalme “B” no es tan ancha remaches para la pata superior y pernos para la pata de
como la pata adyacente, se debe aumentar su grosor la bombilla.
de manera que el área de la barra “B” sea al menos
igual al área de la pata superior del larguero. norte. Empalme de Marcos Intermedios.
Los mismos principios utilizados para el empalme de
yo El diámetro de los remaches en los largueros. larguerillos se pueden aplicar a los marcos intermedios
El diámetro de los remaches en los largueros debe ser cuando se considera el siguiente punto. Los pórticos
preferentemente entre dos y tres veces el espesor “t” convencionales de canal o secciones en Z son
de la pata, pero no debe ser mayor a 1/4 del ancho “W” relativamente profundos y delgados en comparación
de la pata. Por lo tanto, se eligen remaches de 1/8 de con los larguerillos, y normalmente fallan por torsión o
pulgada en el ejemplo, figura 4-18. Si los empalmes pandeo del ala libre. Refuerce la junta de empalme
estuvieran en la superficie inferior de un ala, los contra este tipo de falla usando una placa de empalme
remaches de los extremos serían del mismo tamaño más pesada que el marco y empalmando el ala libre del
que los remaches que unen la piel, o 3/32 de pulgada. marco con una ala de la placa de empalme. (Consulte
la figura 4-20). Dado que es probable que un marco
esté sujeto a cargas de flexión, haga que la longitud de
metro. El número de remaches. El número de la placa de empalme "L" sea más del doble del ancho
remaches requeridos en cada lado del corte en un "W2" y los remaches se extiendan para cubrir la placa.
larguero o ala puede determinarse a partir de

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TABLA 4-9. Número de remaches requeridos para empalmes (unión de una sola vuelta) en láminas 2014-T6, 2024-T3, 2024-
T36 y 7075-T6 desnudas, láminas revestidas 2014-T6, 2024-T3, 2024-T36 y 7075-T6 , 2024-T4 y 7075-T6 placa, barra, varilla,
tubo y extrusiones, extrusiones 2014-T6.
N.° de remaches de cabeza sobresaliente 2117-T4 (AD) requeridos

Espesor “t” por pulgada de ancho “W”
en Nº de
pulgadas Tamaño del remache pernos
3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 AN-3
.016 6.5 4.9 -- -- -- --
.020 6.9 4.9 3.9 -- -- --
.025 8.6 4.9 3.9 -- -- --
.032 11.1 6.2 3.9 3.3 -- --
.036 12.5 7.0 4.5 3.3 2.4 --
.040 13.8 7.7 5.0 3.5 2.4 3.3

.051 --
9.8 6.4 4.5 2.5 3.3
.064 --
12.3 8.1 5.6 3.1 3.3
.081 -- --
10.2 7.1 3.9 3.3
.091 -- --
11.4 7.9 4.4 3.3
.102 -- --
12.8 8.9 4.9 3.4
.128 -- -- --
11.2 6.2 3.2
NOTAS:
una. Para larguerillos en la superficie superior de un ala o en un fuselaje, se puede usar el 80 por ciento del número de remaches que se muestran en la tabla.
b. Para marcos intermedios, se puede usar el 60 por ciento del número que se muestra.
C. Para juntas de láminas de una sola vuelta, se puede usar el 75 por ciento del número que se muestra.
NOTAS DE INGENIERÍA:
una. La carga por pulgada de ancho del material se calculó suponiendo una tira de 1 pulgada de ancho en tensión.
b. El número de remaches requeridos se calculó para los remaches 2117-T4 (AD), en base a un esfuerzo cortante permisible del remache igual al 40 por ciento
del esfuerzo de tracción admisible de la lámina, y un esfuerzo de soporte admisible de la lámina igual al 160 por ciento del esfuerzo de tracción permisible de la
lámina. usando diámetros nominales de pernos para remaches.
C. Las combinaciones de espesor de lámina y tamaño de remache por encima de los números subrayados son críticas para (es decir, fallarán por) soportar la
lámina; los de abajo son críticos en el corte de los remaches.
d. El número de pernos AN-3 requeridos por debajo del número subrayado se calculó en base a una tensión de tracción admisible en la hoja de 70 000 psi y una
carga de corte simple admisible en los pernos de 2126 libras.

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TABLA 4-10. Número de remaches requeridos para empalmes (junta de una sola vuelta) en 2017, 1017 ALCLAD, 2024-T3 ALCLAD
lámina, placa, barra, varilla, tubo y extrusiones.
N.° de remaches de cabeza sobresaliente 2117-T4 (AD)

Espesor requeridos por pulgada de ancho “W”
"t" en No. de
pulgadas Remache Pernos
3/32 1/8 tamaño 5/32 3/16 1/4 AN-3
.016 6.5 4.9 -- -- -- --
.020 6.5 4.9 3.9 -- -- --
.025 6.9 4.9 3.9 -- -- --
.032 8.9 4.9 3.9 3.3 -- --
.036 10.0 5.6 3.9 3.3 2.4 --
.040 11.1 6.2 4.0 3.3 2.4 --
.051 --
7.9 5.1 3.6 2.4 3.3
.064 --
9.9 6.5 4.5 2.5 3.3
.081 --
12.5 8.1 5.7 3.1 3.3
.091 -- --
9.1 6.3 3.5 3.3
.102 -- --
10.3 7.1 3.9 3.3
.128 -- --
12.9 8.9 4.9 3.3
NOTAS:
una. Para larguerillos en la superficie superior de un ala o en un fuselaje, se puede usar el 80 por ciento del número de remaches que se muestran en la
tabla.
b. El número de remaches necesarios se calculó para los remaches 2117-T4 (AD), en función de un esfuerzo cortante permisible del remache igual al
porcentaje del esfuerzo de tracción admisible de la hoja, y un esfuerzo de soporte admisible de la hoja igual al 160 por ciento del esfuerzo de tracción
admisible de la hoja, usando diámetros nominales de agujeros para remaches.
C. Las combinaciones de espesor de lámina y tamaño de remache por encima de los números subrayados son críticas para (es decir, fallarán por)
soportar la lámina; los de abajo son críticos en el corte de los remaches.
d. El número de pernos AN-3 requeridos por debajo del número subrayado se calculó con base en una tensión de tracción admisible en la hoja de 55 000
psi y una carga de corte simple admisible en los pernos de 2126 libras.

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TABLA 4-11. Número de remaches necesarios para empalmes (unión de una sola vuelta) en lámina 5052 (todas las durezas).
N.° de remaches de cabeza sobresaliente 2117-T4 (AD) requeridos

Espesor por pulgada de ancho “W”
"t" en Nº de
pulgadas Tamaño del remache pernos
3/32 1/8 5/32 3/16 1/4 AN-3
.016 6.3 4.7 -- -- --
.020 6.3 4.7 3.8 -- -- --
.025 6.3 4.7 3.8 -- -- --
.032 6.3 4.7 3.8 3.2 -- --
.036 7.1 4.7 3.8 3.2 2.4 --
.040 7.9 4.7 3.8 3.2 2.4 --
.051 10.1 5.6 3.8 3.2 2.4 --
.064 12.7 7.0 4.6 3.2 2.4 --
.081 --
8.9 5.8 4.0 2.4 3.2
.091 --
10.0 6.5 4.5 2.5 3.2
.102 --
11.2 7.3 5.1 2.8 3.2
.128 -- --
9.2 6.4 3.5 3.2
NOTAS:
una. Para larguerillos en la superficie superior de un ala o en un fuselaje, se puede usar el 80 por ciento del número de remaches que se muestran
en la tabla.
b. El número de remaches necesarios se calculó para los remaches 2117-T4 (AD), con base en una tensión de corte admisible del remache igual
al 70 por ciento de la tensión de tracción admisible de la hoja, y una tensión de soporte admisible de la hoja igual al 160 por ciento de la tensión de
tracción admisible de la hoja. utilizando diámetros nominales de agujeros para remaches.
C. Las combinaciones de grosor de lámina y tamaño de remache por encima de los números subrayados son críticas para (es decir, fallarán por)
soportar la lámina, las que están debajo son críticas para el corte de los remaches.

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4-59. REPARACIÓN DE MIEMBROS AGRIETADOS. Los (3) Reemplace los accesorios rotos, torcidos o
métodos aceptables para reparar varios tipos de grietas en agrietados.
elementos estructurales se muestran en las figuras 4-21 a
4-24. Los siguientes procedimientos generales se aplican en (4) Los orificios para pernos alargados o desgastados
la reparación de dichos defectos. en los accesorios, que se diseñaron sin casquillos, no deben
escariarse sobredimensionados. Reemplace dichos
accesorios, a menos que el método de reparación esté
una. Perfore pequeños orificios de 3/32 de pulgada (o aprobado por la FAA. No llene los agujeros con varilla para
1/8 de pulgada) en los extremos de las grietas para minimizar soldar. En la figura 4-25 se muestran métodos aceptables
la posibilidad de que se extiendan más. para reparar orificios de pernos alargados o desgastados en
los extremos del tren de aterrizaje, estabilizador, interplano
o montante de cabina.
b. Agregue refuerzo para soportar las tensiones en la
parte dañada y endurecer las juntas. (Vea las figuras 4-14 a b. Accesorios de aluminio y aleación de aluminio.
4-17.) La condición que causa el desarrollo de grietas en un
punto particular es la concentración de tensión en ese punto
junto con la repetición de la tensión, tal como la producida (1) Reemplace los accesorios dañados con piezas
por la vibración de la estructura. La concentración de nuevas que tengan las mismas especificaciones de material.
tensiones puede deberse al diseño oa defectos tales como
muescas, rayones, marcas de herramientas y tensiones
iniciales o grietas por operaciones de formación o tratamiento (2) Las reparaciones pueden hacerse de acuerdo con
térmico. Cabe señalar que un aumento en el espesor de la los datos proporcionados por el fabricante de la aeronave, o
hoja por sí solo suele ser beneficioso, pero no necesariamente los datos que respalden el método de reparación pueden
remedia las condiciones que conducen al agrietamiento. enviarse a la FAA para su aprobación.
4-61. FUNDICIONES. Las piezas de fundición dañadas

deben reemplazarse y no repararse, a menos que el método
4-60. ACCESORIOS DE ACERO Y ALUMINIO. de reparación esté específicamente aprobado por el
fabricante de la aeronave o que la FAA haya revisado los
datos que respaldan la reparación para su aprobación.
una. Accesorios de acero. Inspeccione los siguientes
defectos.
4-62. REVESTIMIENTO SELECTIVO EN MANTENIMIENTO
(1) Los accesorios deben estar libres de rayones, DE AERONAVE. El enchapado selectivo es un método para
marcas de tornillos de banco y mordedores, y dobleces o depositar metal a partir de un electrolito en el área
bordes afilados. Un examen cuidadoso de la conexión con seleccionada. El electrolito se mantiene en un material
una lupa de potencia media (al menos 10) es aceptable absorbente adherido a un ánodo inerte. El contacto del
como inspección. revestimiento se realiza cepillando o frotando la parte
(cátodo) con el ánodo que contiene el electrolito.
(2) Al reparar una aeronave después de un accidente

o en el curso de una revisión general, inspeccione todos los una. Usos de placas selectivas. Este proceso se puede
accesorios principales sometidos a grandes esfuerzos, como utilizar para cualquiera de los siguientes rea
se establece en el manual de instrucciones del fabricante. hijos.

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EL NÚMERO DE REMACHES REQUERIDOS EN CADA PATA A CADA LADO DEL CORTE SE

DETERMINA POR EL ANCHO “W”, EL GROSOR DEL MARCO “t” Y EL DIÁMETRO DEL
REMACHE “d” USANDO LA TABLA 4-
10 DE MANERA SIMILAR A LA DE LOS LARGOS EN LA FIGURA 4-
20
NOTA b. EN LA TABLA 4-10 SE INDICA QUE SÓLO EL 60 POR CIENTO DEL NÚMERO DE
REMACHES ASÍ CALCULADOS NECESITAN UTILIZARSE EN EMPALMES EN INTERMEDIOS.
EJEMPLO: (PARA marco de aleación de aluminio 2017-T3)
PATA DE BRIDA
t = .040”
d = 1/8” 2117-T4 (AD)
W1 y W = 0,63 pulgadas
NO. DE REMACHES POR PULGADA DE ANCHO

DE LA TABLA 4-10 = 6.2
Nº de remaches necesarios = W x 6,2 =

.6 x 6.2 = 3.72 o 4 remaches.
60 por ciento de 4 remaches = 2,4 remaches.
UTILICE 3 REMACHES EN CADA LADO DEL
CORTE EN CADA PATA DE BRIDA.
WEB DE ZEE (O CANAL)
t = .040” d
= 1/8” Remache 2117-T4 (AD) W =
2.0 pulgadas
NO. DE REMACHES POR PULGADA DE ANCHO

DE LA TABLA 4-10 = 6.2
Número de remaches necesarios = W x 6,2

= 2,0 x 6,2 = 12,4 o 13 remaches.
60 por ciento de 13 remaches = 7,8 remaches.
UTILICE 8 REMACHES EN CADA LADO DEL CORTE
EN LA WEB DE ZEE (O CANAL).
“L” DEBE SER MÁS DEL DOS VECES W2

El espesor de la placa de empalme debe ser mayor que el del marco a empalmar.
FIGURA 4-20. Ejemplo de empalme de larguero de marco intermedio (material 2017-T3 aleación AL).

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FIGURA 4-21. Métodos típicos de reparación de bordes delanteros y traseros agrietados e intersecciones de costillas.

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FIGURA 4-22. Métodos típicos para reemplazar miembros agrietados en accesorios.

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FIGURA 4-23. Métodos típicos de reparación de marcos agrietados y combinación de refuerzos.

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FIGURA 4-24. Reparaciones típicas al timón y al fuselaje en el poste de cola.

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FIGURA 4-25. Métodos típicos de reparación de orificios para pernos alargados o desgastados.

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(1) Para evitar o minimizar el desmontaje o el montaje.

(7) MIL-C-14550, revestimiento de cobre.
(2) Redimensionamiento de componentes desgastados (placa a (8) MIL-G-45204, chapado en oro.

medida).
C. Requerimientos generales.
(3) Relleno en ar dañado o corroído
fácil (1) Las áreas a reparar por este proceso deben
limitarse a áreas pequeñas de piezas grandes, particularmente
(4) Para metalizar áreas pequeñas de piezas piezas eléctricas o electrónicas.
extremadamente grandes.
(2) Todas las soluciones deben mantenerse limpias y
(5) Para chapar contactos eléctricos. libres de contaminación. Se debe tener cuidado para asegurar
que las soluciones no se contaminen con ánodos usados u
(6) Para enchapar piezas demasiado grandes para los baños otras soluciones de revestimiento. Las soluciones de cepillado
existentes. no están diseñadas para eliminar grandes cantidades de
incrustaciones, aceite o grasa. Se deben utilizar métodos
(7) Para complementar el enchapado convencional. mecánicos o químicos para eliminar grandes cantidades de
incrustaciones u óxido. Utilice disolventes para eliminar la
(8) Para enchapar componentes que se vuelven grasa o el aceite.
contaminado si se sumerge en un baño de galvanoplastia.
(9) A la placa de cadmio de ultra alta resistencia (3) Las soluciones de cepillado son de cinco a cincuenta
Aceros sin fragilización por hidrógeno. veces más concentradas que las soluciones de tanque.
Las densidades de corriente utilizadas oscilan entre 500 y
(10) Enchapado en sitio. 4000 amperios/pie2 . Los voltajes enumerados en las botellas
de solución han sido precalculados para dar las densidades
(11) Aplicaciones de corriente inversa (p. ej., eliminación de corriente adecuadas. Una densidad de corriente demasiado
de manchas, desbarbado, grabado y equilibrio dinámico). alta quema el revestimiento, mientras que una densidad de
corriente demasiado baja produce depósitos estresados y
eficiencias bajas. La agitación es proporcionada por un
Especificaciones. (electrodeposiciones),
Enchapadocuando
selectivo
se aplica
b. movimiento de oda/cátodo. Un movimiento demasiado rápido
correctamente, cumplirá con las siguientes especificaciones da como resultado eficiencias bajas y depósitos estresados,
y estándares. y un movimiento demasiado lento provoca quemaduras. Una
herramienta seca da como resultado una placa quemada, una
estructura de grano grueso y depósitos defectuosos. La
mojado. herramienta no puede ser demasiado Se alcanzan
(1) QQ-C-320, cromado.
temperaturas de solución de 110 °F a 120 °F durante la operación.
(2) QQ-N-290, niquelado.
(4) Los materiales como el acero inoxidable, el aluminio,
(3) QQ-P-416, revestimiento de cadmio. el cromo y el níquel (que tienen una superficie pasiva)
requerirán una operación de activación para eliminar la
(4) QQ-S-365, plateado. superficie pasiva. Durante el proceso de activación, no utilice
soluciones
(5) QQ-Z-325, Galvanizado.
(6) MIL-T-10727, Estañado.

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que hayan sido utilizados previamente con corriente aleaciones. No mezcle soluciones de diferentes
inversa (debido a la contaminación de la solución). proveedores. Esto podría resultar en contaminación.
d. Equipo. La fuente de alimentación debe funcionar F. Requisitos detallados. En piezas grandes, ningún
con corriente alterna (CA) de 110 o 220 voltios, 60 Hertz, área superior a aproximadamente el 10 por ciento del
entrada monofásica. Debe tener la capacidad de producir área total de la pieza debe recubrirse mediante este
corriente continua (CC) con características uniformes proceso de revestimiento selectivo. Las piezas pequeñas
con ondulación controlada y poder generar una corriente pueden estar parcial o completamente chapadas. Los
de salida de al menos 25 amperios a 0 a 25 voltios. casos especiales que excedan estas limitaciones deben
coordinarse con el fabricante del equipo de enchapado
La instrumentación mínima de la fuente de energía debe que se utilice y deben seguirse sus recomendaciones.
incluir un voltímetro, un amperímetro y un medidor de
amperios-hora.
gramo. Selección de ánodos. Como guía general,
(1) El amperímetro debe proporcionar una lectura el área de contacto del ánodo debe ser aproximadamente
de escala completa igual a la capacidad máxima de la un tercio del tamaño del área que se va a enchapar. Al
fuente de alimentación y con una precisión de ±5 por seleccionar el ánodo, la configuración de la pieza dictará
ciento de la corriente que se mide. la forma del ánodo.
(2) El voltímetro debe tener capacidad suficiente

para proporcionar una lectura de escala completa igual H. Cálculo de amperios-hora requeridos.
a la capacidad máxima de la fuente de alimentación y La solución de recubrimiento seleccionada tiene un
una precisión de ±1,0 voltios. factor que es igual a los amperios-hora necesarios para
depositar 0,0001 pulgadas en 1 pulgada cuadrada de
(3) Un medidor de amperios-hora debería ser superficie. Determine el espesor del revestimiento
legible hasta 0,001 amperios-hora y tener una precisión deseado en un área determinada y multiplique el factor
de ±0,01 amperios-hora. de solución por el espesor del revestimiento por el área
en pulgadas cuadradas para determinar los amperios-
(4) La aguja debe estar diseñada para un hora requeridos. Este factor puede variar debido a la
enfriamiento rápido y para contener ánodos de varios temperatura, densidad de corriente, etc.
tamaños y configuraciones. Por seguridad, el soporte
del ánodo debe estar aislado. i. Limpieza. Elimine la corrosión, las incrustaciones,
el óxido y el enchapado inaceptable antes del
(5) Los recipientes para contener y recoger procesamiento. Utilice un disolvente o limpiador
soluciones de escorrentía deben diseñarse con la adecuado para eliminar la grasa o el aceite.
configuración adecuada y ser inertes a la solución
específica. j. Recubrimiento de aluminio y aleaciones base
de aluminio.
(6) El equipo y los materiales de limpieza mecánica
deberían diseñarse y seleccionarse para evitar la (1) Electrolimpie el área utilizando corriente
contaminación de las piezas a limpiar. continua hasta que el agua no se rompa en la superficie.
Este proceso de electrolimpieza debe realizarse a 10 a
15 voltios, utilizando la solución de electrolimpieza
mi. Materiales. Los ánodos deben ser de adecuada.
grafito denso de alta pureza o platino-iridio

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(2) Enjuague el área con agua del grifo limpia y fría. (1) Electrolimpie el área utilizando corriente continua
hasta que el agua no se rompa en la superficie. Este proceso
de electrolimpieza debe realizarse a 12 a 20 voltios utilizando
(3) Active el área con corriente inversa, de 7 a 10 la solución de electrolimpieza adecuada.
voltios, junto con la solución activadora adecuada hasta
obtener una superficie uniforme de gris a negro.
(2) Enjuague el área con agua del grifo limpia y fría.
(4) Enjuague bien con agua fría y limpia del grifo.

agua. (3) Activar la superficie con corriente continua durante
1 a 2 minutos, utilizando la solución activadora, y lograr de
(5) Galvanice inmediatamente para colorear mientras 6 a 20 voltios.
el área aún está húmeda, utilizando la solución de níquel
adecuada. (4) No enjuagar.
(6) Enjuague bien. (5) Aplique niquel inmediatamente a la superficie a un

espesor de 0,00005 a 0,0001 pulgadas, utilizando la solución
(7) Inmediatamente continúe emplatando con de níquel adecuada.
cualquier otra solución al espesor deseado.
(6) Enjuague bien.
(8) Enjuague y seque.
(7) Inmediatamente continúe emplatando con
k. Recubrimiento de cobre y aleaciones a base de cualquier otra solución al espesor deseado.
cobre.
(8) Enjuague y seque.
(1) Electrolimpie el área utilizando corriente continua
hasta que el agua no se rompa en la superficie. El proceso metro. Enchapado en aceros con bajo contenido de carbono
de electrolimpieza debe realizarse a 8 a 12 voltios utilizando (tratados térmicamente a 180 000 psi).
la solución de electrolimpieza adecuada.
hasta que el agua no se rompa en la superficie. Este proceso
(2) Enjuague el área con agua fría y limpia. de electrolimpieza debe realizarse entre 12 y 20 voltios,
agua. utilizando la solución de electrolimpieza adecuada.
(3) Galvanice inmediatamente el área con cualquiera

de las soluciones de recubrimiento, excepto plata. (2) Enjuague el área con agua fría y limpia.
La plata requiere una capa base. agua.
(4) Enjuague y seque. (3) Decapado con corriente inversa de 8 a 10 voltios,

utilizando la solución activadora adecuada, hasta obtener
yo Recubrimiento de aceros inoxidables de las una superficie gris uniforme.
series 300 y 400, aleaciones con base de níquel,
aleaciones con base de cromo, aleaciones ferrosas con (4) Enjuague bien.
alto contenido de níquel, aleaciones con base de cobalto,
placa de níquel y placa de cromo.

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(5) Galvanizar inmediatamente la pieza usando (2) Enjuague bien el área con agua corriente limpia y
cualquier solución, excepto cobre o plata. fría.
Ambos requieren capas inferiores.
(3) Galvanizar inmediatamente la pieza con níquel,
(6) Enjuague y seque. cromo, oro o cadmio. Otros metales requieren una capa base
de uno de los anteriores. Placa inicialmente al voltaje más
norte. Enchapado en hierro fundido y aceros con alto alto recomendado para la solución para desarrollar una capa
contenido de carbono (aceros tratados térmicamente a de barrera inicial. Luego reduzca al voltaje estándar.
180 000 psi).

hasta que el agua no se rompa en la superficie. Este proceso (4) Enjuague y seque.
de electrolimpieza debe realizarse entre 12 y 20 voltios,
utilizando la solución de electrolimpieza adecuada. (5) Hornee la pieza durante 4 horas a 375 °F ± 25 °F.
(2) Enjuague bien el área con agua corriente limpia y NOTA: Cuando el proveedor de la solución
fría. proporcione datos que corroboren que la
fragilización por hidrógeno no resultará de la
(3) Decapado con corriente inversa de 8 a 10 voltios, galvanoplastia con una solución en particular,
usando la solución de grabado adecuada, hasta obtener un entonces no se requiere un horneado posterior.
gris uniforme. Estos datos justificativos pueden adoptar la forma
de especificaciones de procesos del fabricante
(4) Enjuague bien. de la industria aeronáutica, especificaciones
militares u otros datos adecuados.
(5) Retire la suciedad de la superficie con 15 a 25
voltios usando la solución activadora adecuada. NOTA: Debe evitarse el grabado con ácido, si es
posible. Cuando el grabado sea absolutamente
necesario, siempre debe hacerse con corriente
(6) Enjuague bien. inversa. Use soluciones alcalinas para los
depósitos iniciales.
(7) Electrochape inmediatamente, usando cualquiera
de las soluciones, excepto cobre o plata (ambos requieren pags. Metales diferentes y base cambiante. Como regla
capas base). general, al enchapar dos metales diferentes, siga el
procedimiento de enchapado para el que tenga la mayor
(8) Enjuague y seque. cantidad de pasos o activación. Si es necesario mezclar los
pasos de activación, utilice los pasos de activación de
o Enchapado en aceros de ultra alta resistencia corriente inversa antes de los pasos de activación de corriente
(tratados con calor por encima de 180 000 psi). continua.
(1) Electrolimpie el área usando corriente inversa hasta q. Selección de solución de recubrimiento.
que el agua no se rompa en la superficie. Este proceso de
electrolimpieza debe realizarse a 8 a 12 voltios utilizando la (1) Las soluciones alcalinas y neutras deben usarse
solución de electrolimpieza adecuada. en metales base porosos, metales blancos, acero de alta
resistencia y para mejorar el recubrimiento.

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capacidad. Las soluciones ácidas deben usarse para R. Pruebas de Calificación. Todas las superficies
una acumulación rápida y como material de estructura cepilladas deben probarse para determinar la adhesión
de laminación junto con soluciones de tipo alcalino. del electrodepósito. Aplique una tira de 1 pulgada de
ancho de cinta Minnesota Mining and Manufacturing
(2) Las soluciones de cromado con cepillo no código 250, o una equivalente aprobada, con el lado
producen un depósito tan duro como las soluciones de adhesivo a la superficie recién enchapada. Aplique la
baño. La dureza es de unos 600 Brinell en comparación cinta con fuerte presión manual y retírela con un
con los 1000 Brinell del cromo duro depositado en un movimiento rápido perpendicular a la superficie
tanque. enchapada. Cualquier revestimiento que se adhiera a la
cinta debe ser motivo de rechazo.
(3) Los depósitos de inmersión en plata se
formarán sin que fluya corriente en la mayoría de los s. Capacitación de Personal para Control de
metales base de las soluciones de plata con cepillado. Calidad. Los fabricantes de equipos de metalizado
Dichos depósitos tienen poca adherencia al metal base. selectivo brindan capacitación en técnicas de aplicación
En consecuencia, se debe depositar un destello de un en sus instalaciones. El personal que realiza el
metal más noble antes del baño de plata para desarrollar enchapado selectivo debe tener un conocimiento
una buena unión. adecuado de los métodos, técnicas y prácticas
involucradas. Este personal debe estar certificado como
(4) En general, el revestimiento con cepillo operadores calificados por los fabricantes de los
produce menos fragilización por hidrógeno y una menor productos utilizados.
pérdida de resistencia a la fatiga que los depósitos de
tanque equivalentes. Sin embargo, todas las piezas de 4-63.ÿ4-73. [RESERVADO.]
acero de ultra alta resistencia cepilladas (tratadas con
calor a más de 180 000 psi) deben hornearse, como se
mencionó, a menos que se sepa específicamente que
la fragilización no es un factor.
Par 4-62 Página 4-51 (y 4-52)

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SECCIÓN 5. SOLDADURA Y SOLDADURA BRONCEADA
4-74. GENERAL. Esta sección cubre únicamente las
reparaciones de soldadura de las aeronaves y sus componentes. mi. Finalmente, una vez completada la soldadura, se debe
Observe los siguientes procedimientos cuando utilice equipos inspeccionar la soldadura en busca de defectos. Todas estas
tales como soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), cosas son necesarias para hacer una reparación de soldadura
soldadura por arco metálico con gas (GMAW), soldadura por digna de aire.
arco de plasma y soldadura con gas oxiacetileno. Cuando se
requieren reparaciones de cualquiera de estas piezas críticas F. Titulación de soldadura aeronáutica. Los cuatro grupos de
para el vuelo, es extremadamente importante hacer que las metales que una persona puede certificar y calificar para usar
reparaciones de soldadura sean iguales a la soldadura original. son:
Identificar el tipo de metal a soldar, identificar el tipo de proceso
de soldadura utilizado en la construcción original de la pieza y (1) Grupo 1, Acero 4130.
determinar la mejor manera de realizar reparaciones soldadas (2) Grupo 2, Acero Inoxidable.
son de suma importancia. (3) Grupo 3, Aluminio (4) Grupo 4,
Titanio.
una. La soldadura es uno de los tres métodos comúnmente gramo. Para obtener una lista de otros grupos de metales que
utilizados para unir metales sin el uso de sujetadores. La el soldador puede calificar, consulte Mil-Std-1595A.
soldadura se realiza derritiendo los bordes de dos piezas de
metal que se van a unir y permitiendo que el material fundido H. La mayoría de las grandes empresas o agencias realizan
fluya juntos para que las dos piezas se conviertan en una. sus propias pruebas de certificación, o tienen un laboratorio de
pruebas externo que valida las pruebas de certificación.
b. La soldadura fuerte es similar a la soldadura en que se usa

calor para unir el material; pero en lugar de fundirse, el metal se 4-75. SELECCIÓN DE EQUIPO. Use la información del
calienta lo suficiente como para fundir una varilla de soldadura fabricante del equipo de soldadura para determinar si el equipo
fuerte que tiene un punto de fusión mucho más bajo. Cuando cumplirá con los requisitos para el tipo de operación de
esta varilla de soldadura fuerte se derrite, moja las superficies soldadura que se está realizando. Si no se tienen en cuenta las
a unir, y cuando se enfría y solidifica, une las piezas. instrucciones de funcionamiento detalladas, se pueden producir
soldaduras deficientes. Por ejemplo, cuando se usa equipo
GTAW, una soldadura puede contaminarse con tungsteno si no
C. La soldadura blanda es similar a la soldadura fuerte, excepto se usa el electrodo del tamaño adecuado cuando se suelda con
que los materiales de soldadura fuerte normalmente se derriten a polaridad inversa de corriente continua. Otro ejemplo, el
temperaturas superiores a 425 °C (800 °F), mientras que las agotamiento del suministro de gas inerte por debajo del nivel
crítico provoca una reducción en el flujo de gas y aumentará el
soldaduras blandas se derriten a temperaturas considerablemente más bajas.
peligro de contaminación atmosférica.

d. El siguiente paso para realizar reparaciones de soldadura
en condiciones de aeronavegabilidad es decidir el mejor proceso
a utilizar, considerando el equipo de soldadura de última
generación disponible y luego decidir el material de relleno de
soldadura correcto a utilizar. Antes de que se puedan realizar (a) La versatilidad del equipo de soldadura eléctrica requiere
reparaciones de soldadura, las piezas metálicas que se van a una selección cuidadosa del tipo de corriente y la polaridad a
soldar deben limpiarse correctamente, ajustarse y ajustarse utilizar. Dado que la composición y el espesor de los metales
adecuadamente, y todas las soldaduras defectuosas deben son decisivos
eliminarse para preparar una reparación de soldadura de calidad
aeronáutica.

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factores, la selección puede variar con cada aplicación

específica. Los metales que tienen películas refractarias b. Limpie las piezas a soldar con un cepillo de alambre
de óxido en la superficie (es decir, aleaciones de u otro método adecuado antes de soldar. No utilice un
magnesio y aluminio y sus aleaciones) generalmente se cepillo de metal diferente, como latón o bronce sobre
sueldan con corriente alterna (CA), mientras que la acero. El pequeño depósito que deja una escobilla de
corriente continua (CC) se usa para carbono, baja latón o bronce debilitará materialmente la soldadura y
aleación, no corrosible y resistente al calor. aceros puede causar grietas o fallas subsecuentes de la
resistentes. Las recomendaciones generales que cubren soldadura. Si los miembros están metalizados, el metal
la corriente y la polaridad se muestran en la tabla 4-12. de la superficie puede eliminarse mediante un cuidadoso
pulido con chorro de arena seguido de un ligero pulido
(b) El equipo de gas oxiacetileno es adecuado para con tela de esmeril.
soldar la mayoría de los metales. Sin embargo, no es el
mejor método para usar en materiales como acero 4-78. INSPECCIÓN DE UNA SOLDADURA COMPLETA.
inoxidable, magnesio y aleaciones de aluminio; debido a Inspeccione visualmente la soldadura completa en busca
la oxidación, distorsión y pérdida de ductilidad del metal de lo siguiente:
base.
(a) La soldadura tiene una costura suave y espesor
NOTA: Si se usa oxiacetileno para soldar acero uniforme. Se debe realizar una inspección visual de la
inoxidable o aluminio, se debe eliminar todo soldadura completa para comprobar si hay socavados y/
el fundente, ya que puede causar corrosión. o una mezcla uniforme del contorno de la soldadura con
el metal base.
4-76. IDENTIFICAR CON PRECISIÓN EL TIPO DE

(b) La soldadura se estrecha suavemente en el metal
MATERIAL A REPARAR. Si no es posible una base.
identificación positiva del material, comuníquese con el
fabricante de la aeronave o someta el artículo a un (c) No se ha formado óxido en el metal base a más de
análisis de laboratorio metalúrgico. Antes de intentar 1/2 pulgada de la soldadura.
cualquier soldadura, considere cuidadosamente la
soldabilidad de la aleación, ya que no todas las aleaciones (d) No hay signos de espiráculos, porosidad o glóbulos
son fácilmente soldables. Los siguientes aceros son salientes. Muchas especificaciones militares, así como
fácilmente soldables; carbono simple (de la serie 1000), los códigos de la Sociedad Estadounidense de Pruebas
acero al níquel (de la serie Society of Automotive de Materiales (ASTM), especifican límites aceptables de
Engineers (SAE) 2300), aleaciones de cromo-níquel (de porosidad y otros tipos de defectos que son aceptables.
la serie SAE 3100), aceros al cromo molibdeno (de la
serie SAE 4100), y acero bajo en níquel-cromo-molibdeno
(de la serie SAE 8600). (e) El metal base no muestra signos de picaduras,
quemaduras, grietas o distorsión.
(f) La profundidad de penetración asegura la fusión del

4-77. PREPARACIÓN PARA LA SOLDADURA. metal base y la varilla de aporte.
una. Sostenga los elementos a soldar en una plantilla (g) Se retira la escala de soldadura. La cascarilla de
o accesorio de soldadura que sea lo suficientemente soldadura se puede eliminar con un cepillo de alambre o
rígido para evitar la desalineación debido a la expansión con chorro de arena. Eliminar cualquier
y contracción del material calentado y que posicione de
manera positiva y precisa las piezas a soldar.

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vuelco, laboratorio frío o metal de soldadura sin combustible.

Revise la parte inferior de la unión soldada en busca de defectos.
TABLA 4-12. Selección de corriente y polaridad para soldadura con gas inerte.
ALTERNO DIRECTO
ACTUAL ACTUAL
Con altura
MATERIAL Frecuencia DIRECTO
Estabilización Polaridad
Magnesio hasta ¹/8 pulg. de espesor ........................................... ......... 1 NR
Magnesio por encima de ³/16 pulg . de espesor .................................. ..... 1 NR

Fundición de magnesio................................................... ................ NR
Aluminio hasta ³/32 pulg . de espesor.................................... ......... 11 NR
Aluminio de más de ³/32 pulg . de espesor .................................. ......... 1 NR
Fundición de aluminio ................................................ .................. 1 NR
Acero inoxidable ................................................ ..........................
Acero con bajo contenido de carbono, 0,015 a 0,030 pulg. .................................. 11
Acero con bajo contenido de carbono, 0,030 a 0,125 pulg. .................................. NR 1

1 Recomendado NR No recomendado
4-79. MICROFISURAS Las grietas en piezas y materiales pueden

variar desde pequeñas microfisuras, que son visibles solo con
aumento, hasta las que se identifican fácilmente a simple vista.
Las microfisuras son el peor tipo de defecto por dos razones; a
menudo son difíciles de detectar y producen la peor forma de
concentración de tensión/efecto de muesca. Una vez que se
forman, se propagan con aplicaciones repetidas de estrés y
conducen a fallas tempranas. Deben usarse todos los medios
posibles para detectar la presencia de grietas y asegurarse de
que se eliminen por completo antes de proceder con las
operaciones de soldadura. (Consulte la figura 4-26.)
FIGURA 4-26. Defectos comunes que se deben evitar al instalar y

4-80. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS o evaluación es soldar el clúster de certificación de aeronaves.
aconsejable en aplicaciones críticas.

Métodos de prueba no destructivos tales como; se pueden unión que fue previamente soldada, retire todo el material de
utilizar partículas magnéticas, líquidos penetrantes, radiografías, soldadura viejo antes de volver a soldar.
ultrasonidos, corrientes de Foucault y emisión acústica; sin Evite soldar sobre una soldadura, ya que el recalentamiento
embargo, requieren de personas capacitadas y calificadas para puede hacer que el material pierda su resistencia y se vuelva
su aplicación. quebradizo. Nunca suelde una junta que haya sido previamente
soldada.
4-81. PRÁCTICAS QUE DEBEN PROTEGERSE No lime ni
esmerile las soldaduras en un esfuerzo por crear una apariencia 4-82. TAMAÑO DE LA ANTORCHA (soldadura oxiacetilénica).
uniforme, ya que dicho tratamiento provoca una pérdida de Cuando se usa soldadura con oxiacetileno, el tamaño de la punta
resistencia. No rellene las soldaduras con estaño, metal de del soplete depende del espesor del material a soldar.
soldadura fuerte o cualquier otro relleno. Cuando sea necesario Comúnmente utilizado
soldar un

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Los tamaños, probados satisfactoriamente por la experiencia,

se muestran en la tabla 4-13.
4-84. Las SOLDADURAS DE ROSETTE se emplean

TABLA 4-13. Tamaños de punta de antorcha.
Espesor del acero generalmente para fusionar un tubo de refuerzo interior
(en pulgadas) Diámetro del Tamaño del taladro
(revestimiento) con el miembro exterior. Cuando se use una
0,015 a 0,031 agujero en la soldadura de roseta, taladre un orificio (solo en el tubo exterior)
0,031 a 0,065 0,065 punta 0.026 71
de tamaño suficiente para asegurar la fusión del tubo interior.
a 0,125 0,125 a .031 .037 68
Un diámetro de agujero de aproximadamente un cuarto del
0,188 0,188 a 0,250 .042 .055 63
diámetro del tubo exterior sirve adecuadamente para este
0,250 a 0,375 .067 58
54 propósito. En casos de mangas ajustadas o forros interiores, se
51 pueden omitir las rosetas. La distancia del borde de soldadura
de la roseta es la mitad del diámetro del tubo, medido desde el
4-83. ELECTRODOS Y VARILLAS DE SOLDADURA Utilizar borde del orificio de la roseta hasta el extremo del tubo interior
varillas y electrodos de soldadura compatibles con los materiales y exterior. Las rosetas no se considerarán al determinar la
a soldar. Las varillas y electrodos de soldadura para diversas resistencia de una forma soldada. Perfore un orificio de 1/8 de
aplicaciones tienen propiedades especiales adecuadas para la pulgada en el tubo inferior en el centro de la roseta de soldadura
aplicación prevista. prevista para que el calor no queme el tubo exterior. Este
pequeño orificio tiende a purgar el calor de la antorcha y
mantiene pequeño el tamaño de la roseta.

Las soldaduras traslapadas se utilizan en aplicaciones de corte.
La garganta de soldadura de la soldadura de filete se considera
el plano de 45 grados con respecto al plano de la superficie de

la lámina que se está soldando y es igual a 0,707 veces el
espesor de la lámina. (Consulte la figura 4-27.) 4-85. MIEMBROS CON TRATAMIENTO TÉRMICO Ciertas
partes estructurales pueden recibir tratamiento térmico y, por lo

tanto, podrían requerir un manejo especial.
PWS = 0.707xtx1xFwsu En general, cuanto más responde un acero aleado al tratamiento
donde: PWS = la resistencia a la tracción térmico, menos adecuado es para la soldadura debido a su
admisible de la junta. t = el tendencia a volverse quebradizo y perder su ductilidad en el
espesor de la lámina (la garganta de la área soldada.
junta soldada). l = la longitud de Suelde los miembros que dependen del tratamiento térmico
la junta soldada. para obtener sus propiedades físicas originales utilizando una
varilla de soldadura adecuada para producir valores tratados
Fwsu = la resistencia al corte del material térmicamente comparables a los de los miembros originales.
de la barra llena. (Vea el párrafo 4-74.) Después de soldar, trate térmicamente
los miembros afectados según las especificaciones del fabricante.
4-86. TIPOS DE SOLDADURA.
una. Soldadura de gas. Un gas combustible como acetileno

o hidrógeno se mezcla dentro de un soplete de soldadura con
oxígeno para producir una llama con una temperatura de
alrededor de 6300 °F (3482 ºC).
FIGURA 4-27. Cálculo de la resistencia de la soldadura por traslapo

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la barra. A medida que el fundente se derrite, libera un

Esta llama se utiliza para fundir los materiales a soldar. gas inerte que protege el charco fundido del oxígeno
Se funde una varilla de aporte en el charco de metal del aire y evita la oxidación. El fundente fundido cubre
fundido para reforzar la soldadura. Cuando los metales la soldadura y se endurece hasta formar una capa de
altamente reactivos, como el aluminio, se sueldan con escoria hermética que protege el cordón de soldadura
gas, deben cubrirse con fundente para excluir el mientras se enfría. Esta escoria debe desmenuzarse
oxígeno del metal fundido y evitar que se formen óxidos para examinar la soldadura.
que disminuirían la resistencia de la soldadura. (En la
figura 4-28 se muestra una ilustración de una llama C. Soldadura por arco metálico con gas (GMAW).
carburante, una llama neutra y una llama oxidante.) Este método de soldadura se denominaba anteriormente
soldadura de gas inerte metálico (MIG) y es una mejora
con respecto a la soldadura con electrodo revestido
b. Soldadura por Arco de Metal Blindado (SMAW). porque se introduce un electrodo de alambre sin
Este método es el tipo más familiar y común y se recubrimiento en la antorcha y un gas inerte, como
conoce en el comercio como soldadura con varilla. Un argón, helio o dióxido de carbono, fluye alrededor del
alambrón de metal recubierto con un fundente de alambre. para proteger el charco del oxígeno. La fuente
soldadura se sujeta en un portaelectrodos conectado a de alimentación se conecta entre la antorcha y el
la fuente de alimentación con un cable eléctrico pesado. trabajo, y el arco produce el intenso calor necesario
El metal a soldar también está conectado a la fuente para derretir el trabajo y el electrodo. La CC de alta
de alimentación. La energía eléctrica se suministra a la corriente y bajo voltaje se usa casi exclusivamente con
obra a baja tensión. la soldadura GMAW. GMAW se usa más para trabajos
de producción de gran volumen que para reparación
de aeronaves.
d. Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW).

Esta es la forma de soldadura por arco eléctrico que cubre la
mayoría de las necesidades en el mantenimiento de aeronaves.
Es más comúnmente conocido como soldadura de gas

inerte de tungsteno (TIG) y por los nombres comerciales
de Heliarc o Heliweld. Estos nombres comerciales se
derivaron del hecho de que el gas inerte utilizado
originalmente era helio.
(1) En lugar de usar un electrodo consumible como el

que se usa en los otros dos métodos que hemos
discutido, el electrodo en la soldadura TIG es una
FIGURA 4-28. Llamas básicas de soldadura con gas: Cada
varilla de tungsteno. (En procedimientos anteriores que
una tiene forma, color y sonido distintivos. La llama neutra es
la más utilizada. usaban esta forma de soldadura, se usaba un electrodo
de carbón, pero se reemplazó casi exclusivamente por
tungsteno). con
y alta corriente y puede ser CA o CC, según el tipo de
soldadura que se realice. Se genera un arco entre la
varilla y el trabajo y se produce un calor de más de 10
000 °F, que funde tanto el material como el material.

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(2) El arco de más de 250 amperios entre el electrodo y el especialmente las piezas de acero inoxidable, se unen mediante
trabajo funde el metal a 5432 ºF, y una varilla de relleno se una de las formas de soldadura por resistencia eléctrica, ya
introduce manualmente en el charco fundido. Una corriente de sea soldadura por puntos o soldadura por costura.
gas inerte, como argón o helio, sale del soplete y envuelve el
arco, evitando así la formación de óxidos en el charco. una. Soldadura de punto. Dos electrodos de cobre se sujetan
en las mordazas de la máquina de soldadura por puntos y el
material a soldar se sujeta entre ellos. Se aplica presión para
mantener los electrodos apretados y la corriente eléctrica fluye
(3) La versatilidad de la soldadura TIG aumenta con la fuente a través de los electrodos y el material. La resistencia del
de alimentación que se utiliza. Se puede utilizar corriente material que se suelda es mucho más alta que la de los
continua de cualquier polaridad o corriente alterna. electrodos de cobre, por lo que se genera suficiente calor para
(Consulte las figuras fundir el metal. La presión sobre los electrodos obliga a unir los
4-29 y 4-30.) puntos fundidos en las dos piezas de metal, y esta presión se
mantiene después de que la corriente deja de fluir el tiempo
suficiente para que el metal se solidifique. Consulte MIL HDBK-5
para obtener información sobre la construcción y la resistencia
de las juntas. La cantidad de corriente, presión y tiempo de
permanencia se controlan cuidadosamente y se adaptan al tipo
de material y al espesor para producir las soldaduras por puntos
correctas. (Consulte la figura 4-31.)
b. Soldadura de costura. En lugar de tener que soltar los

electrodos y mover el material para formar una serie de puntos
FIGURA 4-29. Ajuste la soldadora TIG a corriente CC, de soldadura superpuestos, se utiliza una máquina de soldadura
polaridad recta para soldar acero dulce, acero inoxidable por costura para fabricar
y titanio
FIGURA 4-31. En la soldadura por puntos, el calor se produce por la

resistencia eléctrica entre los electrodos de cobre. La presión se aplica
simultáneamente a las puntas de los electrodos para unir el metal y
completar el proceso de fusión. El tamaño de la pepita de soldadura por
FIGURA 4-30. Establezca TIG en corriente CA para
puntos está directamente relacionado con el tamaño de la punta.
soldar aluminio y magnesio.
4-87. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA ING. tanques de combustible y otros componentes donde se
necesita una soldadura continua. Dos ruedas de cobre
Muchas piezas de chapa fina para aviones,

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reemplace los electrodos en forma de barra. El metal a soldar y sus aleaciones, se prefiere una llama neutra, pero si se
se mueve entre ellos y los pulsos eléctricos crean puntos de encuentran dificultades, se prefiere una llama ligeramente
metal fundido que se superponen para formar la costura reducida a una llama oxidante.
continua.
mi. Ahora se puede acercar la varilla de aporte a la punta del
4-88. SOLDADURA. La soldadura fuerte se refiere a un grupo soplete, lo que hace que el bronce fundido fluya sobre una
de procesos de unión de metales en los que el material de pequeña área de la costura. El metal base debe estar a la
unión es un metal no ferroso o una aleación con un punto de temperatura de flujo del metal de aporte antes de que fluya
fusión superior a 425 C (800 F), pero inferior al de los metales hacia la junta. El metal de soldadura fuerte se derrite cuando
que se unen. se aplica al acero y corre hacia la unión por tracción capilar. En
La soldadura fuerte incluye soldadura fuerte de plata la soldadura fuerte, la varilla debe continuar agregándose, a
(erróneamente llamada soldadura de plata o soldadura fuerte), medida que avanza la soldadura fuerte, con una acción de
soldadura fuerte de cobre y soldadura fuerte de aluminio. inmersión rítmica; de modo que el cordón se construya con un
ancho y una altura uniformes. El trabajo debe completarse
NOTA: Nunca suelde sobre una junta previamente rápidamente y con la menor cantidad posible de pasadas de
soldada. varilla y soplete.
una. La soldadura fuerte requiere menos calor que la

soldadura y se puede usar para unir metales dañados por las
altas temperaturas. Sin embargo, debido a que la resistencia F. Cuando el trabajo esté terminado, se debe dejar que el
de las uniones soldadas no es tan grande como las uniones metal se enfríe lentamente. Después de enfriar, elimine el
soldadas, la soldadura fuerte no se usa para reparaciones fundente de las piezas sumergiéndolas durante 30 minutos en
estructurales en aeronaves. Al decidir si se justifica la soldadura una solución de lejía.
fuerte de una junta, debe recordarse que un metal que estará
sujeto a una temperatura alta sostenida durante el uso no debe (1) La soldadura fuerte con cobre del acero se realiza
soldarse. normalmente en un horno especial que tiene una atmósfera
controlada ya una temperatura tan alta que rara vez es posible
realizar reparaciones en el campo. Si se intenta la soldadura
b. Es necesario un fundente para soldadura fuerte para fuerte de cobre sin una atmósfera controlada, es probable que
obtener una buena unión entre el metal base limpio y el metal el cobre no humedezca completamente ni llene la junta. Por lo
de aporte. Hay una serie de fundentes fabricados fácilmente tanto, no se recomienda la soldadura fuerte de cobre en
disponibles que cumplen con las especificaciones de AWS y condiciones que no sean las controladas adecuadamente.
AMT.
C. El metal base debe precalentarse lentamente con una llama (a) La resistencia al corte permitida para la soldadura fuerte de
suave. Cuando alcanza un calor rojo opaco (en el caso del cobre de aleaciones de acero debe ser de 15 000 libras por
acero), la varilla debe calentarse a un color oscuro (o púrpura) pulgada cuadrada (kpsi), para todas las condiciones de
y sumergirse en el fundente. Dado que se adhiere suficiente tratamiento térmico.
fundente a la varilla, no es necesario esparcirlo sobre la

superficie del metal. (b) El efecto del proceso de soldadura fuerte sobre la resistencia
del metal principal o base de las aleaciones de acero debe
considerarse en el diseño estructural. Cuando se emplee
d. En la mayoría de las aplicaciones de soldadura fuerte se soldadura fuerte en horno de cobre, la resistencia admisible
utiliza una llama neutra . Sin embargo, se debe usar una llama calculada de
ligeramente oxidante cuando se usan aleaciones de relleno de
cobre-zinc, cobre-zinc-silicio o cobre-zinc-níquel-silicio. Al soldar
aluminio

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el metal base, que está sujeto a las temperaturas del proceso de mantener el óxido alejado del metal y ayuda al
proceso de soldadura fuerte, debe estar de acuerdo con la flujo de la soldadura.
tabla 4-14.
(d) En la figura 4-32, se muestran tres tipos de uniones
TABLA 4-14. Resistencia admisible calculada del metal base. para soldadura fuerte de plata; Juntas a tope, solapadas y
de borde con bridas. Si se usa una junta traslapada, la
Material Fuerza permitida cantidad de traslape debe determinarse de acuerdo con la
Material tratado térmicamente Propiedades mecánicas del fuerza necesaria en la junta. Para una resistencia igual a
(incluido el normalizado) utilizado material normalizado. la del metal base en la zona calentada, la cantidad de
en condiciones de
traslape debe ser de cuatro a seis veces el espesor del
soldadura fuerte
metal.
Material tratado térmicamente Propiedades mecánicas
(incluido el normalizado) correspondientes al
retratado durante o después tratamiento térmico realizado
de la soldadura fuerte
(2) Las aleaciones comúnmente conocidas como

soldaduras de plata se derriten por encima de los 425 °C
(800 °F), y cuando se usan, el proceso debe llamarse
soldadura fuerte de plata.
(a) El uso principal de la soldadura fuerte de plata en el

trabajo de aeronaves es en la fabricación de líneas de
oxígeno a alta presión y otras partes que deben soportar
vibraciones y altas temperaturas. La soldadura fuerte de
plata se usa ampliamente para unir cobre (y sus aleaciones),
FIGURA 4-32. Juntas de soldadura fuerte de plata.
níquel, plata, varias combinaciones de estos metales y
piezas delgadas de acero. La soldadura fuerte con plata
(e) La llama de oxiacetileno para la soldadura fuerte de
produce uniones de mayor resistencia que las producidas
plata debe ser neutra, pero puede tener un ligero exceso
por otros procesos de soldadura fuerte.
de acetileno. Debe ser suave, no áspero. Durante el
precalentamiento y la aplicación de la soldadura, la punta
(b) Es necesario usar fundente en todas las operaciones
del cono interior de la llama debe mantenerse
de soldadura fuerte de plata, debido a la necesidad de
aproximadamente a 1/2 pulgada del trabajo.
tener el metal base químicamente limpio (sin la más mínima
La llama debe mantenerse en movimiento para que el
película de óxido para evitar que la aleación de soldadura
metal no se sobrecaliente.
fuerte de plata entre en contacto íntimo con la base). metal).
(f) Cuando ambas partes del metal base están a la

temperatura correcta (indicada por el flujo de fundente), se
(c) La junta debe estar física y químicamente limpia, lo
puede aplicar una aleación de soldadura fuerte a la
que significa que debe estar libre de suciedad, grasa,
superficie de la parte inferior o interior en el borde de la
aceite y pintura. Después de quitar la suciedad, la grasa y
costura. Es necesario simultáneamente dirigir la llama
la pintura, se debe quitar el óxido esmerilando o limando
sobre la costura y seguir moviéndola para que el metal
la pieza hasta que se vea el metal brillante. Durante la
base quede uniforme.
operación de soldadura, el fundente continúa la
la temperatura.

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(3) El soplete se puede apagar simplemente cerrando (c) Para estañar el soldador, primero se calienta a un rojo
primero el paso de acetileno y permitiendo que se consuma brillante y luego se limpia la punta (limando) hasta que
el gas que queda en la punta del soplete. quede suave y brillante. No debe quedar suciedad ni hoyos
Luego cierre la válvula de oxígeno. Si no se va a volver a en su superficie. Después de que el soldador se haya
utilizar el soplete durante un período prolongado, se debe limpiado mecánicamente, debe recalentarse lo suficiente
cortar la presión en el cilindro. para derretir la soldadura y limpiarse químicamente
Luego se debe liberar la presión de las mangueras frotándolo firmemente sobre un bloque de sal amoniacal
abriendo las válvulas de aguja del soplete y el regulador de (cloruro de amonio). También se puede usar pasta fundente
presión de trabajo, uno a la vez, permitiendo que escape el de colofonia. Luego se aplica soldadura al punto y se limpia
gas. Nuevamente, es una buena práctica aliviar la presión con un paño limpio.
de oxígeno y luego la presión de acetileno. Luego, la
manguera debe enrollarse o colgarse con cuidado para
evitar daños o torceduras. (d) Un hierro de cobre estañado correctamente tiene una
película delgada e ininterrumpida de soldadura sobre toda la
superficie de su punta.
(4) La soldadura blanda se usa principalmente para cobre,
latón y hierro revestido en combinación con costuras
(e) Las soldaduras blandas son principalmente aleaciones
mecánicas; es decir, costuras remachadas, atornilladas o
de estaño y plomo. Los porcentajes de estaño y plomo
dobladas. También se utiliza cuando se desea una junta a
varían considerablemente en varias soldaduras, con un
prueba de fugas y, a veces, para unir juntas para promover cambio correspondiente en sus puntos de fusión, que
la rigidez y evitar la corrosión. La soldadura blanda
oscilan entre 145 y 311 °C (293 y 592 °F).
generalmente se realiza solo en trabajos de reparación muy
La soldadura mitad y mitad (50/50) es una soldadura de
pequeños. Este proceso se utiliza para unir conexiones
uso general y se usa con más frecuencia. Contiene
eléctricas porque forma una unión fuerte con baja resistencia
proporciones iguales de estaño y plomo, y se funde a
eléctrica.
aproximadamente 182 °C (360 °F).
(f) La aplicación de la soldadura fundida requiere algo más

(a) La soldadura blanda cede gradualmente bajo una carga
de cuidado de lo que parece.
constante y no debe usarse a menos que las cargas
Las partes que se van a soldar deben bloquearse entre sí
transmitidas sean muy bajas. Nunca debe usarse como un
o sujetarse mecánica o manualmente durante el punteado.
medio para unir elementos estructurales.
Para hilvanar la costura, el hierro de cobre caliente se toca
con una barra de soldadura, luego las gotas de soldadura
adheridas al hierro de cobre se usan para hilvanar la costura
(b) Un soldador es la herramienta que se usa para soldar.
en varios puntos. La película de soldadura entre las
Su finalidad es actuar como fuente de calor para la
superficies de una unión debe mantenerse delgada para
operación de soldadura. La broca, o cara de trabajo, está
hacer la unión más fuerte.
hecha de cobre, ya que este metal absorberá fácilmente el
calor y lo transmitirá al trabajo. La figura 4-33 muestra una
(g) Un soldador de cobre caliente y bien estañado debe
broca en forma de cuña.
sostenerse de modo que su punta quede plana sobre el
metal (en la costura), mientras que la parte posterior del
soldador de cobre se extiende sobre la costura propiamente
dicha en un ángulo de 45 grados. y una barra de soldadura
la se toca punto. como la soldadura a
FIGURA 4-33. Soldador eléctrico.

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se derrite, el hierro de cobre se dibuja lentamente a lo largo de El número de especificación de AWS se muestra en la tabla
la costura. Se agrega tanta soldadura como sea necesario sin 4-15.
levantar el soldador de cobre del trabajo. La soldadura derretida

debe correr entre las superficies de las dos hojas y cubrir todo el 4-91. REPARACIÓN DE MIEMBROS TUBULARES.
ancho de la unión. El trabajo debe progresar a lo largo de la
costura tan rápido como fluya la soldadura hacia la unión.
una. Inspección. Antes de reparar los miembros tubulares,

examine cuidadosamente la estructura que rodea cualquier daño
visible para asegurarse de que no quede ningún daño secundario
4-89. PIEZAS DE AERONAVES QUE NO DEBEN SER sin detectar. El daño secundario puede producirse en alguna
SOLDADAS. estructura, alejada del lugar del daño primario, por la transmisión
de la carga dañina a lo largo del tubo. Los daños de esta
una. Arriostramiento de alambres y cables. No suelde piezas naturaleza generalmente ocurren donde se experimenta el
de aeronaves cuya función adecuada dependa de las propiedades cambio más abrupto en la dirección de desplazamiento de la
de resistencia desarrolladas por el trabajo en frío. Entre las carga. Si este daño no se detecta, las cargas normales
piezas de esta clasificación se encuentran los alambres y cables subsiguientes pueden provocar la falla de la pieza.
aerodinámicos.
b. Piezas soldadas y soldadas. No suelde piezas soldadas o
soldadas ya que la mezcla de soldadura fuerte penetrará y

debilitará el acero caliente. b. Ubicación y Alineación de Soldaduras.
A menos que se indique lo contrario, la tubería de acero soldado
se puede empalmar o reparar en cualquier lugar a lo largo de la
C. Piezas de aleación de acero. No suelde piezas de acero longitud del tubo. Para evitar distorsiones, preste especial
aleado, como pernos de aeronaves, extremos de tensores, etc., atención al ajuste y la alineación adecuados.
que hayan sido tratadas térmicamente para mejorar sus
propiedades mecánicas.
C. Miembros abollados en un grupo. Repare las abolladuras
d. Nos. 2024 y 7075 Aluminio. No suelde estas dos aleaciones en una junta de grupo de tubos de acero soldando una placa de
de aluminio (que se utilizan a menudo en la construcción de parche de acero especialmente formada sobre el área abollada
aeronaves) porque el calor del proceso de soldadura provocará y los tubos circundantes. (Consulte la figura 4-34.) Para preparar
graves grietas. El aluminio 2024 se usa con mayor frecuencia en la placa de conexión, corte una sección de chapa de acero del
revestimientos de alas, revestimientos de fuselaje y en la mayoría mismo material y grosor que el tubo dañado más pesado.
de las piezas estructuradas del fuselaje. El aluminio 7075 se usa Recorte la placa de refuerzo de modo que los dedos se extiendan
con mayor frecuencia en accesorios mecanizados, como sobre los tubos un mínimo de 1,5 veces el diámetro del tubo
accesorios de largueros de alas, accesorios de trenes de respectivo. (Consulte la figura 4-34.)
aterrizaje y otras piezas estructurales.

Quite todo el acabado existente en el área de la junta de unión
dañada para cubrirlo con la placa de refuerzo. La placa de
4-90. SELECCIÓN DE VARILLAS DE SOLDADURA. refuerzo se puede formar antes de intentar cualquier soldadura,
La mayoría de los talleres de reparación de aeronaves que están o se puede cortar y soldar por puntos a uno o más de los tubos
preparados para realizar reparaciones con soldadura deben en la junta del grupo, luego se calienta y se forma alrededor de
tener disponible la selección básica de varillas para soldar. Las la junta para producir un contorno suave. Aplique suficiente calor
mejores varillas para almacenar, los metales que sueldan y las a la placa mientras la forma, de modo que por lo general haya
un espacio de no más de 1/16 de pulgada desde la parte contraria.

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recorrido de la unión a la placa. En esta operación formada por cualquiera de los dos dedos adyacentes
de la evitar el calentamiento innecesario, y tenga cuidado con la placa. Después de formar la placa y
evitar que se dañe en el punto del ángulo soldado a laplaca
uniónadel
la unión
grupo,del
suelde
grupo.
todos los bordes de la
TABLA 4-15. Gráfico que muestra la selección de varillas de relleno para soldar.
Varilla de soldadura # AMS Spec. Especificaciones de AWS. Suelda estos metales
4130 MAM 6457 AWS A5.18 Acero dulce, acero 4130

4140 MAM 6452 AWS A5.28 4140 Acero
4043 AMS 4190 AWS A5.10 Aluminio más soldable
308L MAM 5692 AWS A5.9 Acero inoxidable 304
316L MAM 5692 AWS A5.9 Acero inoxidable 316
AZ61A AMS 4350 AWS A5.19 AZ61A Magnesio

ERTi-5 MAM 4954 AWS A5-16 Titanio

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FIGURA 4-34. Reparaciones de parches en los dedos para miembros abollados en un grupo.

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d. Miembros abollados en una bahía. Repare los diámetro del tubo, no involucren más de 1/4 de la
miembros tubulares abollados, doblados, agrietados o circunferencia del tubo y no sean más largos que el
dañados de otro modo utilizando un refuerzo de manga diámetro del tubo.
partida. Enderece con cuidado el miembro dañado y, en
el caso de grietas, taladre orificios de tope de 40 (0,098) (2) Las abolladuras no tienen grietas, abrasiones ni
pulgadas en los extremos de la grieta. esquinas afiladas.
(3) El tubo abollado se puede reformar sustancialmente,

4-92. REPARACION POR MANGUITO SOLDADO. sin que se agriete, antes de la aplicación del parche.
Esta reparación se describe en la figura 4-35. Seleccione
una longitud de manguito de tubo de acero que tenga un
diámetro interior aproximadamente igual al diámetro b. Tubería perforada. Los agujeros no son más largos
exterior del tubo dañado y del mismo material, y al menos que el diámetro del tubo y no involucran más de 1/4 de la
el mismo espesor de pared. circunferencia del tubo.
Corte diagonalmente el refuerzo del manguito en un
ángulo de 30 grados en ambos extremos de modo que la 4-95. EMPALME DE TUBOS POR MÉTODO DE MANGA
distancia mínima del manguito desde el borde de la grieta INTERNA. Si el daño a un tubo estructural es tal que es
o abolladura no sea inferior a 1-1/2 veces el diámetro del necesario un reemplazo parcial del tubo, se recomienda
tubo dañado. Corte a lo largo de toda la longitud del el empalme del manguito interior; especialmente donde
manguito de refuerzo y separe las medias secciones del se desea una superficie de tubo lisa. (Consulte la figura
manguito. 4-37.)
Sujete las dos secciones de la manga en las posiciones
adecuadas en las áreas afectadas del tubo original. Suelde
el manguito de refuerzo a lo largo de los dos lados y una. Haga un corte diagonal al retirar la parte dañada
suelde ambos extremos del manguito al tubo dañado. (Vea del tubo y quite las rebabas de los bordes del corte con
la figura 4-35.) No es aceptable el relleno de abolladuras una lima o un medio similar. Corte en diagonal un tubo de
o grietas con varilla de soldadura en lugar de reforzar el acero de repuesto del mismo material y diámetro, y al
miembro. menos del mismo grosor de pared, para que coincida con
la longitud de la parte extraída del tubo dañado. En cada
extremo del tubo de reemplazo, deje un espacio de 1/8 de
4-93. REPARACION POR MANGUITO ATORNILLADO. pulgada desde los cortes diagonales hasta los extremos
No use reparaciones de manguitos atornillados en del tubo original. Seleccione una longitud de tubo de acero
estructuras de tubos de acero soldados a menos que del mismo material, y al menos del mismo espesor de
estén específicamente autorizados por el fabricante o la pared, y de un diámetro exterior igual al diámetro interior
FAA. El área del tubo eliminada por los orificios de los del tubo dañado. Ajuste este material del tubo de la funda
pernos, en este tipo de reparación, puede resultar crítica. interior cómodamente dentro del tubo original, con una
diferencia máxima de diámetro de 1/16 de pulgada.
4-94. REPARACIÓN DE PARCHE SOLDADO. Las
abolladuras o agujeros en la tubería pueden repararse
usando un parche del mismo material, un calibre más grueso. De este material del tubo del manguito interior, corte dos
(Consulte la figura 4-36.) secciones de tubería, cada una de una longitud tal que los
extremos del manguito interior estén a una distancia
una. Tubería abollada. mínima de 1-1/2 diámetros de tubo desde el extremo más
cercano del corte diagonal.
(1) Las abolladuras no son más profundas que 1/10 de

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FIGURA 4-35. Miembros abollados en una bahía (reparaciones por camisa soldada).

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FIGURA 4-36. Reparación de parches soldados.
b. Si el manguito interior encaja muy apretado en el el tubo original. El espacio libre entre el diámetro interior
tubo de reemplazo, enfríe el manguito con hielo seco o del manguito y el diámetro exterior del tubo original no
agua fría. Si esto es insuficiente, pula el diámetro del puede exceder 1/16 de pulgada.
manguito con tela de esmeril. Una los tubos de repuesto
exterior e interior con soldaduras de roseta. Suelde el b. De este material del tubo de la funda exterior ,
manguito interior a los extremos del tubo a través del corte en diagonal (o boca de pez) dos secciones de
espacio de 1/8 de pulgada, formando un cordón de tubería, cada una de tal longitud que el extremo más
soldadura sobre el espacio. cercano de la funda exterior esté a una distancia mínima
de 1-1/2 diámetros de tubo desde el extremo de la corte
4-96. EMPALME DE TUBOS POR MÉTODO DE en el tubo original. Utilice una funda de boca de pescado
MANGA EXTERNA. Si es necesario reemplazar siempre que sea posible. Quite las rebabas de los bordes
parcialmente un tubo, haga el empalme del manguito de los manguitos, el tubo de repuesto y los extremos del
exterior usando un tubo de reemplazo del mismo tubo original.
diámetro. Dado que el empalme del manguito exterior
requiere la mayor cantidad de soldadura, debe usarse C. Deslice los dos manguitos sobre el tubo de
solo cuando los otros métodos de empalme no sean repuesto, alinee el tubo de repuesto con los extremos
adecuados. En la figura 4-38 y la figura 4-39 se del tubo original y deslice los manguitos sobre el centro
proporciona información sobre el reemplazo mediante el de cada junta. Ajusta las mangas a la medida y
uso del método de la manga exterior. proporciona
áreael máximo refuerzo.
una. Retire la sección dañada de un tubo utilizando un

corte de 90 grados. Corte un tubo de acero de repuesto d. Suelde por puntos los dos manguitos al tubo de
del mismo material, diámetro y al menos el mismo grosor repuesto en dos lugares antes de soldar.
de pared para que coincida con la longitud de la parte Aplique una soldadura uniforme alrededor de ambos
extraída del tubo dañado. Este tubo de reemplazo debe extremos de uno de los manguitos de refuerzo y permita
apoyarse contra los extremos del tubo original con una que la soldadura se enfríe; luego, suelde alrededor de
tolerancia total que no exceda 1/32 de pulgada. El ambos extremos del tubo de refuerzo restante. Permita
material del tubo del manguito exterior seleccionado que una soldadura de manguito se enfríe antes de soldar
debe ser del mismo material y al menos del mismo el tubo restante para evitar deformaciones indebidas.
espesor de pared que

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FIGURA 4-37. Empalme por método de manga interior.
4-97. EMPALME UTILIZANDO TUBOS DE al menos el mismo espesor de pared, con un diámetro
REEMPLAZO DE DIÁMETRO MAYOR. El método de interior aproximadamente igual al diámetro exterior del
empalme de tubos estructurales, como se muestra en la tubo dañado. Ajuste este material del tubo de reemplazo
figura 4-40, requiere la menor cantidad de corte y cómodamente alrededor del tubo original con una
soldadura. Sin embargo, este método de empalme no diferencia de diámetro máxima de 1/16 de pulgada. De
se puede usar cuando el tubo dañado se corta demasiado este material de tubo de repuesto, corte una sección de
cerca de las uniones de racimo adyacentes, o cuando tubo en diagonal (o boca de pez) de una longitud tal que
las disposiciones de montaje del soporte hacen necesario cada extremo del tubo esté a una distancia mínima de
mantener el mismo diámetro del tubo de reemplazo que 1-1/2 diámetros de tubo desde el extremo del corte en el
el original. Como ayuda para instalar el tubo de repuesto, tubo original. . Siempre que sea posible, utilice un tubo
corte en ángulo recto el tubo original dañado, dejando de repuesto cortado en boca de pescado. Desbarbe los
un trozo corto mínimo igual a 2-1/2 diámetros de tubo en bordes del tubo de repuesto y los extremos del tubo
un extremo y un trozo largo mínimo igual a 4-1/2 original.
diámetros de tubo en el otro extremo. el otro extremo. Si se usa un corte de boca de pescado, lime el radio
Seleccione una longitud de tubo de acero del mismo agudo del corte con una lima redonda pequeña.
material y en

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FIGURA 4-38. Empalme por método de manguito exterior (reemplazo por manguito exterior soldado).

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FIGURA 4-39. Sustitución de tubo en estación por manguitos exteriores soldados.
FIGURA 4-40. Empalme utilizando tubo de reemplazo de mayor diámetro.

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Haga saltar el extremo largo del tubo original desde la posición d. Gran diferencia en el diámetro del larguero a cada lado del
normal, deslice el tubo de reemplazo sobre el extremo largo y accesorio. La figura 4-41 (D) asume que hay una diferencia de
luego vuelva a colocarlo sobre el extremo corto. Centre el tubo de 1/4 de pulgada en el diámetro del larguero en los dos lados del
repuesto entre los extremos del tubo original. Suelde por puntos accesorio. La sección de la parte delantera más larga (izquierda)
un extremo del tubo de reemplazo en varios lugares, luego suelde del accesorio se corta a 30 grados, y se desliza a través de ella
completamente alrededor del extremo. Para evitar distorsiones, una sección de tubería del mismo tamaño que el tubo y de tal
deje que la soldadura se enfríe por completo y luego suelde el longitud que se extienda bien hacia la parte trasera (derecha) del
extremo restante del tubo de repuesto al tubo original. accesorio. . Un extremo está cortado a 30 grados para adaptarse
a la bufanda de 30 grados de la izquierda y el otro extremo tiene
forma de boca de pez.
Esto hace posible insertar un tubo del diámetro adecuado para

4-98. REPARACIONES EN ACCESORIOS LAGE FUSIBLES formar un manguito interior para el tubo a la izquierda del racor y
EMPOTRADOS. Realice los empalmes de acuerdo con los un manguito exterior para el tubo a la derecha del racor.
métodos descritos en los párrafos 4-86 al 4-92. Repare los
accesorios del fuselaje incorporados de la manera que se muestra
en la figura 4-41. Los siguientes párrafos describen los diferentes 4-99. REPARACIONES DE MONTAJES DE MOTOR. Toda
métodos como se muestra en la figura 4-41. soldadura en un soporte de motor debe ser de la más alta calidad,
ya que la vibración tiende a acentuar cualquier defecto menor. Los
miembros del soporte del motor deben repararse preferiblemente
una. Tubo de mayor diámetro que el original. En el método usando un tubo de repuesto de mayor diámetro, telescópico sobre
que se muestra en la figura 4-41 (A), se utiliza un tubo (manga) de el muñón del miembro original y usando soldaduras de roseta y
mayor diámetro que el original. El empalme delantero es un boca de pez. Sin embargo, las soldaduras de bufanda de 30
empalme de bufanda de 30 grados. Corte el larguero trasero grados en lugar de las soldaduras de boca de pez se considerarán
(derecha) aproximadamente a 4 pulgadas de la línea central de la aceptables para el trabajo de reparación del montaje del motor.
junta y coloque un espaciador de 1 pulgada de largo sobre el
larguero, y suelde por los bordes este espaciador y el larguero.
Haga un corte cónico en “V” de aproximadamente 2 pulgadas de
largo en el extremo de popa del manguito exterior y estampe el una. Los soportes del motor reparados deben verificarse para
extremo del manguito exterior para que encaje en el larguero y una alineación precisa. Cuando se utilicen tubos para reemplazar
suelde. los doblados o dañados, se debe mantener la alineación original
de la estructura.
Cuando los dibujos no están disponibles, esto se puede hacer
b. Tubo del mismo diámetro que el original. En el método que midiendo la distancia entre los puntos de los miembros
se muestra en la figura 4-41 (B), la nueva sección es del mismo correspondientes que no han sido distorsionados.
tamaño que el más largo hacia adelante (izquierda) del accesorio.
El extremo posterior (derecha) del tubo se corta a 30 grados y
forma el manguito exterior del empalme biselado. Se centra un b. Rectifique todas las soldaduras agrietadas.
manguito sobre la articulación delantera como se indica.

C. Utilice únicamente varillas de soldadura controladas
metalúrgicamente (mc) de alta calidad para las reparaciones del
soporte del motor.
C. Manga sencilla. En la figura 4-41 (C), se supone que el
larguero es del mismo tamaño en cada lado del accesorio. Se
repara mediante un manguito de mayor diámetro que el larguero.

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FIGURA 4-41. Reparaciones en accesorios incorporados al fuselaje.

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d. Si todos los miembros están desalineados, rechace el que se encuentra en la figura 4-43. Repare miembros
montaje del motor y reemplácelo con uno provisto por el similares hechos de tubos redondos usando un empalme
fabricante o uno que haya sido construido de acuerdo con estándar, como se muestra en la figura 4-35, la figura 4-37 o
los dibujos del fabricante. El método de comprobación de la la figura 4-38.
alineación de los puntos del fuselaje o de la góndola debe

solicitarse al fabricante. una. Ubicación de Empalmes. Los puntales con riostras de
acero se pueden empalmar en cualquier punto a lo largo del
puntal, siempre que el empalme no se superponga con parte
mi. Repare daños menores, como una grieta adyacente a de un accesorio de extremo. La fijación del puntal del jurado
una orejeta de fijación del motor, volviendo a soldar el anillo no se considera un accesorio final; por lo tanto, se puede
y extendiendo un refuerzo o una orejeta de montaje más allá hacer un empalme en este punto. El procedimiento de
del área dañada. Los anillos de montaje del motor que estén reparación y la mano de obra minimizan la distorsión debida
muy dañados no deben repararse, a menos que el método a la soldadura y la necesidad de operaciones de
de reparación esté específicamente aprobado por la FAA, o enderezamiento posteriores. Observe cuidadosamente cada
la reparación se realice de acuerdo con las instrucciones puntal reparado durante los vuelos iniciales para asegurarse
aprobadas por la FAA. de que las características de vibración del puntal y los
componentes de fijación no se vean afectadas negativamente
por la reparación. Durante esta verificación, debe cubrirse
F. Si el fabricante alivió el soporte del motor después de una amplia gama de combinaciones de velocidad y potencia
soldarlo, el soporte del motor debe volver a liberarse después del motor.
de realizar las reparaciones de soldadura.
b. Ajuste y alineación. Cuando realice reparaciones en los
elementos de refuerzo de la superficie del ala y la cola,
4-100. ALA TUBULAR CONSTRUIDA O LARGOS DE asegúrese de que se ajustan y alinean correctamente para
COLA. Repare los largueros tubulares del ala o de la cola evitar distorsiones.
utilizando cualquiera de los empalmes y métodos de

reparación aplicables que se muestran en la figura 4-35 a la 4-102. REPARACION DE TREN DE ATERRIZAJE.
figura 4-45, siempre que los largueros no estén tratados

térmicamente. En el caso de los largueros tratados un. Construcción de tubo redondo. trenes de aterrizaje
Reparar
térmicamente, todo el conjunto del larguero deberá someterse hechos de tubería redonda utilizando reparaciones y
a un nuevo tratamiento térmico según las especificaciones empalmes estándar como se muestra en la figura 4-35 y la
del fabricante después de completar la reparación. figura 4-41.
En general, se encontrará que esto es menos factible que
reemplazar el larguero con uno proporcionado por el b. Construcción aerodinámica del tubo. Repare los trenes
fabricante o titular de la PMA para el de aterrizaje hechos de tubería aerodinámica mediante
parte. cualquiera de los métodos que se muestran en la figura 4-42,
la figura 4-44 o la figura 4-45.
4-101. SOPORTES DE ALETAS Y SOPORTES DE COLA.
En general, resultará ventajoso reemplazar los puntales C. Conjuntos de ejes. Los tipos representativos de conjuntos
dañados de la riostra del ala hechos de tubería redondeada de ejes de tren de aterrizaje reparables y no reparables se
o aerodinámica con miembros nuevos comprados al fabricante muestran en las figuras 4-46 y 4-47.
original. Sin embargo, no hay objeción, desde el punto de Los tipos que se muestran en A, B y C de esta figura están
vista de la aeronavegabilidad, a reparar tales miembros de hechos de tubería de acero y pueden repararse con el método
manera adecuada. Un método aceptable de reparación, si se aplicable.
utilizan tubos aerodinámicos, será

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A- Ancho de la ranura (Tubo original).

B- Diámetro Exterior (Insertar Tubo).
C- Longitud del tubo aerodinámico del eje principal.
Tamaño SL B C D
1” Un .375 .563 1.340 .496
1-¼ .375 .688 1.670 .619
1-½ .500 .875 2.005 .743
1-¾ .500 1.000` 2.339 .867
2 .500 1.125 2.670 .991
2-¼ .500 1.250 3.008 1.115
2-½ .500 1.375 3.342 1.239
EL TUBO DE INSERCIÓN REDONDO (B) DEBE SER AL MENOS DEL MISMO MATERIAL Y UN CALIBRE MÁS GRUESO QUE EL TUBO
STREAMLINE ORIGINAL (C).
FIGURA 4-42. Empalme de tubo aerodinámico usando tubo redondo (aplicable al tren de aterrizaje).
d. se muestra en la figura 4-35 a la figura 4-45. (2) La parte oleosa de la estructura generalmente se trata
Sin embargo, siempre será necesario comprobar si los térmicamente después de la soldadura y se mecaniza
miembros están o no tratados térmicamente. El conjunto perfectamente para garantizar el correcto funcionamiento
del eje, como se muestra en la figura 4-47 , es, en general, del amortiguador. Estas piezas se distorsionarían al soldar
de un tipo no reparable por las siguientes razones. después del mecanizado.
4-103. REPARACIONES DE ENSAMBLAJES

(1) El muñón del eje generalmente está hecho de acero de SOLDADOS. Estas reparaciones pueden hacerse por los
aleación de níquel altamente tratado térmicamente y siguientes métodos.
cuidadosamente maquinado con tolerancias estrechas.
Estos talones generalmente son reemplazables y deben una. Una unión soldada puede repararse cortando la
reemplazarse si están dañados. unión soldada y reemplazándola por una con fuelle
adecuado. Se deben seguir los procedimientos de empalme
estándar.

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A- Largo Mínimo de Manga.

B- Longitud del tubo aerodinámico del eje menor.
Tamaño SL B C
1” 7.324 .572 1.340
1-¼ 9.128 .714 1.670
1-½ 10.960 .858 2.005
1-¾ 12.784 1.000 2.339
2 14.594 1.144 2.670
2-¼ 16.442 1.286 3.008
2-½ 18.268 1.430 3.342
FIGURA 4-43. Simplifique el empalme de los tubos usando un manguito dividido (aplicable a los puntales de refuerzo de la superficie del ala y la cola y
otros miembros).
b. Sustitución del depósito de soldadura mediante el estar específicamente aprobado por un DER o la FAA.
desprendimiento del metal depositado por el proceso de Repare los elementos estructurales y no estructurales
soldadura y la resoldadura después de reforzar secundarios, como los arcos de las puntas o las tiras de
las puntas de los bordes de ataque y de salida de las
adecuadamente la unión mediante insertos o cartelas externas.
superficies de las alas y de control, soldando con una
4-104. ESTRUCTURA DE ACERO INOXIDABLE. soldadura de plomo-estaño 50-50 o una soldadura de
Repare los componentes estructurales hechos de acero plomo-estaño 60-40. Para mejores resultados, use un
inoxidable, particularmente la variedad “18-8” (18 por fundente de ácido fosfórico (jarabe). Dado que el propósito
ciento de cromo, 8 por ciento de níquel), unidos por del fundente es atacar el metal para que la soldadura sea
soldadura por puntos, de acuerdo con las instrucciones eficaz, elimine el exceso de fundente lavando la unión.
provistas por el fabricante, DER o FAA. La sustitución de Debido a la alta conductividad térmica del acero inoxidable,
conexiones atornilladas o remachadas por uniones use un soldador lo suficientemente grande para hacer el
soldadas por puntos debe trabajo correctamente.

CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01
EL TUBO DE INSERCIÓN ES DEL MISMO TUBO STREAMLINE QUE EL ORIGINAL.
A- Es ²/³ B.
B- Es la longitud del eje menor del tubo aerodinámico original.

C- Es la longitud del eje principal del tubo aerodinámico original.
Tamaño SL B C L
1” Un .382 .572 1.340 5.160
1-¼ .476 .714 1.670 6.430
1-½ .572 .858 2.005 7.720
1-¾ .667 1.000 2.339 9.000
2 .763 1.144 2.670 10.300
2-¼ .858 1.286 3.008 11.580
2-½ .954 1.430 3.342 12.880
FIGURA 4-44. Empalme de tubo aerodinámico utilizando inserto dividido (aplicable al tren de aterrizaje).

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
A- Longitud del tubo aerodinámico del eje menor, anchos de placa.

B- Distancia de la primera placa desde el borde de ataque, ²/³ A.
Tamaño SL A B C 6A
1” .572 .382 1.340 3.430
1-¼ .714 .476 1.670 4.280
1-½ .858 .572 2.005 5.150
1-¾ 1.000 .667 2.339 6.000
2 1.144 .762 2.670 6.860
2-¼ 1.286 .858 3.008 7.720
2-½ 1.430 .954 3.342 8.580
FIGURA 4-45. Empalme de tubo aerodinámico mediante placas (aplicable a tren de aterrizaje).

CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01
FIGURA 4-46. Tipos representativos de conjuntos de ejes reparables.

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
FIGURA 4-47. Conjuntos de tren de aterrizaje que NO PUEDEN repararse mediante soldadura.
4-105.ÿ4-110. [RESERVADO.]
Par 4-104 Página 4-79 (y 4-80)

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
SECCIÓN 6. SEGURIDAD EN SOLDADURAS Y SOLDADURAS BRONCEADAS
4-111. GENERAL. Existe una serie de peligros inherentes en b. Use pantallas resistentes al calor para proteger las
el uso de aparatos de corte y soldadura de oxicombustible. Es paredes cercanas o el piso sin protección de chispas y metal
necesario comprender los procedimientos de operación y caliente.
seguridad adecuados. Una comprensión profunda de los
procedimientos de operación y seguridad adecuados minimiza C. Mantenga un sistema de ventilación de succión
los riesgos involucrados y aumenta el placer y la eficiencia de adecuado para evitar la concentración de oxígeno/gas
su trabajo. combustible, gases inflamables y/o vapores tóxicos. Es
importante recordar que el oxígeno no se quemará. La presencia
de oxígeno, sin embargo, sirve para acelerar la combustión y
4-112. SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS Y EXPLOSIONES. hace que los materiales se quemen con gran intensidad.
Los incendios ocurren en las áreas de soldadura porque se
dejan materiales inflamables donde pueden encenderse con
chispas de soldadura o llamas de soldadura de gas. Antes de PRECAUCIÓN: El aceite y la grasa en presencia de
soldar, despeje el área de soldadura de todo material inflamable oxígeno pueden encenderse y quemarse
como trapos, papel, madera, latas de pintura, solventes y violentamente.
contenedores de basura. No suelde en áreas donde haya
materiales inflamables. d. Un área de taller de soldadura completamente limpia
con paredes, techo y piso blancos; y con mucha luz, es mejor
una. A menos que sea absolutamente necesario, nunca para soldar. Cuanto mejores sean las condiciones de
suelde ningún tanque o radiador que haya tenido un inflamable, iluminación, más fácil será ver el charco de soldadura y realizar
incluyendo gasolina, av-gas, aceite de motor, fluido hidráulico soldaduras de excelente calidad aeronáutica.
o cualquier otro líquido que pueda encenderse si el vapor y la
temperatura alcanzan un punto de inflamación. Las explosiones
a menudo ocurren cuando los tanques vacíos se sueldan o se mi. Durante los procesos de oxicombustión, utilice
abren con un soplete. bancos de trabajo o mesas con tapas ignífugas. Los ladrillos
refractarios suelen rematar estas superficies y apoyar el trabajo.
b. Si es absolutamente necesario soldar tales tanques

o enfriadores de radiadores, primero se debe lavar el tanque F. Encadene o asegure los cilindros de oxígeno y gas
con un líquido soluble en agua a base de cáustico, enjuagar combustible a una pared, banco, poste, carro de cilindros, etc.
con abundante agua limpia y luego secar. Antes de soldar, el Esto los protegerá de caídas y los mantendrá en posición
tanque o contenedor debe purgarse a fondo con argón u otro vertical.
gas inerte, mientras se realiza la soldadura.
4-114. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. Practique
es. técnicas de prevención de incendios siempre que haya
operaciones de oxicombustible en curso. Precauciones simples
4-113. ZONA DE TRABAJO DE SOLDADURA. previenen la mayoría de los incendios y minimizan los daños
en caso de que ocurra un incendio. Practique siempre las
una. El área de trabajo debe tener piso ignífugo, se siguientes reglas y procedimientos de seguridad.
recomiendan pisos de concreto.

CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01
una. Inspeccione el aparato de oxígeno y combustible

en busca de aceite, grasa o piezas dañadas. NO use el aparato yo Se debe tener especial cuidado al soldar tubos
de oxicombustible si hay aceite o grasa o si hay daños evidentes. estructurales que hayan sido recubiertos por dentro con aceite
Haga que un técnico calificado limpie y/o repare el aparato de de linaza. El calor del soplete puede generar humo y fuego.
oxígeno y combustible antes de usarlo. Asegúrese de que un observador con un extintor de incendios
esté cerca.
b. Nunca use aceite o grasa en o alrededor de cualquier

aparato de oxicombustible. Incluso un rastro de aceite o grasa 4-115. ROPA DE PROTECCIÓN.
puede encenderse y quemarse violentamente en presencia de
oxígeno. una. Protéjase de las chispas, la escoria voladora y el brillo
de las llamas en todo momento.
C. Mantenga las llamas, el calor y las chispas lejos de los
cilindros y las cajas. (1) Para soldadura con gas y soldadura fuerte, utilice
número 3 o 4 lentes templados de color verde.
d. Las chispas voladoras pueden viajar hasta 35 pies.
Mueva los combustibles a una distancia segura de las áreas (2) Cuando suelde aluminio con gas, use lentes de tinte
donde se realizan operaciones de oxicombustible. azul cobalto.
(3) Cuando se suelda por arco, incluidos TIG, MIG y

mi. Utilice protectores aprobados resistentes al calor para corte por plasma; use lentes verdes del número 9 al 12 y un
proteja las paredes, el piso y el techo cercanos. casco que cubra toda la cara y el cuello.
F. Tenga un extintor de incendios de la clase (ABC) y

tamaño adecuados en el área de trabajo. Inspeccione (4) Las lentes de oscurecimiento electrónico
periódicamente para asegurarse de que funciona correctamente. proporcionan un oscurecimiento automático del número 3 al 12
Sepa cómo se usa. tan pronto como se enciende el arco.
gramo. Use equipo de oxicombustible solo con los gases b. Use guantes protectores, mangas, delantales y zapatos
para los que está diseñado. con cordones para proteger la piel y la ropa de chispas y escoria.
H. NO abra la válvula de un cilindro de acetileno más de

aproximadamente 1-1/2 vueltas y preferiblemente no más de 3/4 PRECAUCIÓN: Mantenga toda la ropa y el equipo de
de vuelta. Mantenga la llave del cilindro, si es necesaria, en la protección absolutamente libres de aceite o grasa.
válvula del cilindro para que, si es necesario, el cilindro se pueda
cerrar rápidamente.
4-116. BOTIQUINES DE PRIMEROS AUXILIOS. Mantenga
siempre un botiquín de primeros auxilios especial para soldadores
i. En todos los gases excepto el acetileno, abra en un lugar de fácil acceso. Las quemaduras son los accidentes
completamente la válvula del cilindro para sellar el empaque del de soldadura más comunes.
sello posterior del cilindro.
4-117.ÿ4-128. [RESERVADO.]
j. Nunca pruebe si hay fugas de gas con una llama.
Utilice una solución detectora de fugas aprobada.
k. Cuando termine el trabajo, inspeccione el área en busca

de posibles incendios o materiales humeantes.

8/9/98 CA 43.13-1B
CAPÍTULO 5. INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA (NDI)
5-1. GENERAL. El campo de NDI es demasiado variado técnicas y prácticas aceptables para el administrador.
para ser cubierto en detalle en esta Circular de Si las instrucciones de mantenimiento incluyen
Asesoramiento (AC). Este capítulo proporciona una materiales, piezas, herramientas, equipos o aparatos
breve descripción de las diversas pruebas no destructivas de prueba necesarios para cumplir con las prácticas de
(NDT) utilizadas para la inspección de aeronaves, la industria, entonces se requiere que esos elementos
motores y componentes en aeronaves en inspección. estén disponibles y se usen según la parte 43.
La efectividad de cualquier método particular de NDI
depende de la habilidad, experiencia y capacitación de 5-3. NIVELES DE END. Referencia de la Asociación
la(s) persona(s) que realizan el proceso de inspección. de Transporte Aéreo (ATA) Especificación 105-
Cada proceso está limitado en su utilidad por su Directrices para la formación y calificación del personal
adaptabilidad al componente particular a inspeccionar. en métodos de ensayo no destructivos.
Consulte los manuales del fabricante de la aeronave o
del producto para obtener instrucciones específicas una. Especial Nivel I.
sobre el NDI de sus productos. (Referencia AC 43-3,
Pruebas no destructivas en aeronaves, para obtener Las horas de clase iniciales y la capacitación en el
información adicional sobre NDI. trabajo serán suficientes para calificar a un individuo
para la certificación de una tarea específica. El individuo
debe ser capaz de aprobar un examen de percepción
El fabricante del producto o la Administración Federal de la vista y el color, un examen general que trata sobre
de Aviación (FAA, por sus siglas en inglés) generalmente estándares y procedimientos NDT, y un examen práctico
especifican el método y procedimiento NDI particular realizado por una persona certificada de Nivel II o Nivel
que se usará en la inspección. Estos requisitos de NDI III.
se especificarán en el manual de inspección,
mantenimiento o reacondicionamiento del fabricante; b. Nivel I/Nivel II.
Directivas de Aeronavegabilidad (AD) de la FAA;
Documentos de Inspección Estructural Suplementaria El individuo deberá tener un Certificado de Mecánico
(SSID); o boletines de servicio del fabricante (SB). Sin de Aeronaves y Motores de la FAA, completar el número
embargo, en algunas condiciones se puede utilizar un requerido de horas formales de clase y completar un
método y procedimiento de NDI alternativo. examen.
Esto incluye procedimientos y datos desarrollados por
estaciones de reparación certificadas por la FAA bajo el C. Nivel III.
Título 14 del Código de Regulaciones Federales, (14
CFR), parte 145. (1) La persona debe haberse graduado de un
colegio o universidad de 4 años con un título en
5-2. PROCEDIMIENTOS APROBADOS. El título 14 ingeniería o ciencia, más 1 año de experiencia mínima
CFR, parte 43 requiere que todo el mantenimiento se en END en una tarea comparable a la de un Nivel II en
realice usando métodos, técnicas y prácticas prescritas los métodos de END aplicables: o
en el manual de mantenimiento actual del fabricante o
las instrucciones para la aeronavegabilidad continua
preparadas por su fabricante, u otros métodos, (2) El individuo debe tener 2 años de
estudiar ingeniería o ciencias en una universidad,
Par 5-1 Página 5-1

CA 43.13-1B 8/9/98
universidad o escuela técnica, más 2 años de experiencia defectos. Los siguientes párrafos clasifican y discuten los
como Nivel II en los métodos NDT aplicables: o tipos de fallas o anomalías que NDI puede detectar.
(3) El individuo debe tener 4 años de experiencia una. Corrosión. esta es la electroquimica
trabajando como Nivel II en los métodos NDT aplicables y deterioro de un metal como resultado de una reacción
completar un examen. química con el entorno circundante.
La corrosión es muy común y puede ser un defecto
extremadamente crítico. Por lo tanto, el personal de NDI
5-4. CAPACITACIÓN, CUALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN. puede dedicar una cantidad significativa de su tiempo de
El éxito de cualquier método y procedimiento de NDI inspección a la detección de corrosión.
depende del conocimiento, la habilidad y la experiencia del
personal de NDI involucrado. La(s) persona(s) b. Defectos inherentes. Este grupo de fallas está
responsable(s) de detectar e interpretar las indicaciones, presente en el metal como resultado de su solidificación
como corriente de Foucault, rayos X o NDI ultrasónico, inicial desde el estado fundido, antes de que haya
debe(n) estar calificada(s) y certificada(s) según la FAA comenzado cualquiera de las operaciones para forjarlo o
específica u otras normas gubernamentales o industriales enrollarlo en tamaños y formas útiles. Las siguientes son
aceptables, como MIL-STD-410. , Calificación y Certificación breves descripciones de algunos defectos inherentes.
del Personal de Pruebas No Destructivas, o Asociación de
Transporte Aéreo (ATA) (1) La tubería primaria es una cavidad de contracción
que se forma en la parte superior de un lingote durante la
Especificación 105-Directrices para la formación y solidificación del metal, que puede extenderse
calificación del personal en métodos de ensayo no profundamente en el lingote. Si no se corta toda la cavidad
destructivos. La persona debe estar familiarizada con el de contracción del lingote, se puede producir un metal
método de prueba, conocer los tipos potenciales de defectuoso, llamado tubería, que aparece como huecos
discontinuidades peculiares del material y estar familiarizada irregulares en los productos terminados.
con su efecto sobre la integridad estructural de la pieza.
(2) Los orificios de ventilación son orificios de tubería

secundarios en el metal que pueden ocurrir cuando las
5-5. DEFECTOS. Aunque en esta CA no se dará una burbujas de gas quedan atrapadas a medida que se
discusión específica de fallas y procesos, no se debe solidifica el metal fundido en una lingotera. Muchos de
minimizar la importancia de esta área. El personal de estos espiráculos están limpios en el interior y se cierran
inspección debe saber dónde ocurren o se puede esperar con soldadura en metal sano durante el primer laminado o
que existan fallas y qué efecto pueden tener en cada uno forjado del lingote. Sin embargo, algunos no se sueldan y
de los métodos de prueba de NDI. La mala interpretación pueden aparecer como costuras o laminaciones en
y/o la evaluación incorrecta de las fallas o el desempeño productos terminados.
inadecuado de NDI pueden resultar en el rechazo de
piezas reparables y la aceptación de piezas defectuosas. (3) La segregación es una distribución no uniforme
de varios constituyentes químicos que pueden ocurrir en
un metal cuando se solidifica un lingote o una fundición. La
segregación puede ocurrir en cualquier parte del metal y
Todo el personal de NDI debe estar familiarizado con la normalmente tiene una forma irregular.
detección de fallas tales como: corrosión, fallas inherentes, Sin embargo, existe una tendencia a que algunos
fallas de procesamiento primario, fallas de procesamiento constituyentes del metal se concentren en el líquido que
o acabado secundario y fallas en servicio. se solidifica al final.
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8/9/98 CA 43.13-1B
(4) La porosidad son agujeros en la superficie de un (4) Las grietas por enfriamiento pueden ocurrir en la
material o dispersos por todo el material, causados por gases fundición debido a las tensiones resultantes del enfriamiento y,
que se liberan y atrapan a medida que el material se solidifica. a menudo, están asociadas con cambios en las secciones
transversales de la pieza. Las grietas por enfriamiento también
pueden ocurrir cuando las barras de acero aleado y para
(5) Las inclusiones son impurezas, como escoria, óxidos, herramientas se laminan y luego se enfrían. Además, pueden
sulfuros, etc., que se encuentran en lingotes y piezas fundidas. producirse tensiones debido a un enfriamiento desigual que
Las inclusiones son comúnmente causadas por el refinado puede ser lo suficientemente grave como para romper las barras.
incompleto del mineral metálico o la mezcla incompleta de Tales grietas son generalmente longitudinales, pero no necesariamente rectas.
materiales desoxidantes agregados al metal fundido en el horno. Pueden ser bastante largos y, por lo general, varían en
profundidad a lo largo de su longitud.
(6) Pueden ocurrir grietas por contracción en las (5) Las escamas son rupturas internas que pueden ocurrir
fundiciones debido a las tensiones causadas por la contracción en el metal como resultado de un enfriamiento demasiado rápido.
del metal a medida que se enfría y solidifica. La descamación generalmente ocurre en lo profundo de una
sección pesada de metal. Ciertas aleaciones son más
C. Defectos de procesamiento primario. Las fallas que susceptibles a la formación de escamas que otras.
ocurren mientras se trabaja el metal por deformación en caliente
o en frío en formas útiles, como barras, varillas, alambres y (6) Los traslapos de forja son el resultado de doblar y
formas forjadas, son fallas primarias de procesamiento. La forzar el metal en la superficie, pero no soldar para formar una
fundición y la soldadura también se consideran procesos sola pieza. Pueden ser causados por troqueles defectuosos,
primarios, aunque involucran metal fundido, ya que dan como troqueles sobredimensionados, espacios en blanco
resultado un producto semiacabado. Las siguientes son breves sobredimensionados o manejo inadecuado del metal en el
descripciones de algunos defectos de procesamiento primarios: troquel. Pueden ocurrir en cualquier área de la forja.
(7) Los estallidos de forja son rupturas internas o

(1) Las costuras son fallas superficiales, generalmente externas que ocurren cuando se inician las operaciones de forja
largas, rectas y paralelas al eje longitudinal del material, que antes de que el material a forjar alcance la temperatura adecuada
pueden originarse a partir de agujeros y grietas en los lingotes, en su totalidad. Las secciones más calientes de la pieza bruta
o ser introducidas por procesos de estirado o laminado. de forja tienden a fluir alrededor de las secciones más frías
provocando estallidos internos o grietas en la superficie. Una
reducción demasiado rápida o demasiado severa en una sección

(2) Las laminaciones se forman en placas, láminas o tiras también puede causar estallidos o grietas en la forja.
laminadas cuando los orificios de soplado o las fisuras internas
no se sueldan herméticamente durante el proceso de laminado
y se agrandan y aplanan en áreas de discontinuidades (8) Un desgarro en caliente es una separación del metal
horizontales. que puede ocurrir en las fundiciones cuando el metal se contrae
a medida que se solidifica.
(3) El ahuecamiento es una serie de rupturas internas del

metal creadas cuando el metal interior no fluye tan rápidamente (9) Un cierre en frío es una falla del metal para fusionarse.
como el metal de la superficie durante los procesos de estirado Puede ocurrir en fundiciones cuando parte del metal que se
o extrusión. La segregación en el centro de un bar suele vierte en el molde se enfría y no se fusiona con el resto del metal
contribuir a la en una pieza sólida.
ocurrencia.
Par 5-5 Página 5-3

CA 43.13-1B 8/9/98
(10) La penetración de soldadura incompleta es una procesos similares. Las siguientes son breves descripciones
falla del metal de soldadura para penetrar completamente a de algunos defectos de acabado o procesamiento secundario.
través de una junta antes de solidificarse.
(11) La fusión de soldadura incompleta ocurre en (1) Los desgarros de maquinado pueden ocurrir cuando
soldaduras donde la temperatura no ha sido lo suficientemente se trabaja una pieza con una herramienta de corte desafilada
alta para derretir el metal base adyacente a la soldadura. o al cortar a una profundidad que es demasiado grande para
el material que se está trabajando. El metal no se rompe limpio
y la herramienta deja una superficie áspera y desgarrada que
(12) La socavación de la soldadura es una disminución contiene numerosas discontinuidades cortas que pueden
en el espesor del material principal en la punta de la soldadura clasificarse como grietas.
causada por soldar a una temperatura demasiado alta.

(2) Las grietas por tratamiento térmico son causadas
por tensiones establecidas por el calentamiento o enfriamiento
(13) Las grietas en el metal de soldadura pueden ser desigual de porciones de una pieza durante las operaciones
causadas por la contracción de una sección delgada del metal de tratamiento térmico. Por lo general, ocurren donde una
que se enfría más rápido que una sección más pesada o por pieza tiene un cambio repentino de sección que podría causar
calor o tipo de varilla de aporte incorrectos. Son uno de los una velocidad de enfriamiento desigual, o en filetes y muescas
tipos más comunes de fallas que se encuentran en las que actúan como puntos de concentración de tensión.
soldaduras.
(3) Las grietas de pulido son grietas de tipo térmico
(14) Las grietas del cráter de soldadura tienen forma de estrella similares a las grietas de tratamiento térmico y pueden ocurrir
grietas que pueden ocurrir al final de una corrida de soldadura. cuando se rectifican superficies endurecidas. El
sobrecalentamiento creado por el esmerilado puede deberse
(15) Pueden ocurrir grietas en la zona afectada por el a que la muela se vuelve vidriada y frota en lugar de cortar la
calor de la soldadura debido a la tensión inducida en el superficie; por usar muy poco refrigerante; por hacer un corte
material adyacente a la soldadura por su expansión y demasiado fuerte; o alimentando el material demasiado rápido.
contracción debido a los cambios térmicos. Generalmente, las grietas están en ángulo recto con respecto
a la dirección del esmerilado y, en casos severos, puede
(16) Una inclusión de escoria es un material sólido no aparecer una red completa de grietas. Las grietas de
metálico que queda atrapado en el metal de soldadura o entre esmerilado suelen ser poco profundas y muy afiladas en sus
el metal de soldadura y el metal base. raíces, lo que las convierte en fuentes potenciales de falla por
fatiga.
(17) La incrustación es un óxido formado en el metal

por la acción química de la superficie del metal con el oxígeno (4) Las grietas por grabado pueden ocurrir cuando las
del aire. superficies endurecidas que contienen tensiones residuales
internas se graban con ácido.
d. Defectos secundarios de procesamiento o acabado.

Esta categoría incluye los defectos asociados con las diversas (5) Pueden ocurrir grietas en el revestimiento cuando
operaciones de acabado, después de que la pieza haya sido las superficies endurecidas se electrochapan. Generalmente,
desbastada mediante laminación, forja, fundición o soldadura. se encuentran en áreas donde quedan altas tensiones
Los defectos pueden ser introducidos por tratamiento térmico, residuales de alguna operación anterior que involucró a la
esmerilado y pieza.
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8/9/98 CA 43.13-1B
mi. Defectos en servicio. Estos defectos se forman (5) Delaminación es el término utilizado para definir
después de que se haya completado toda la fabricación y la separación de capas de material compuesto dentro de
la aeronave, el motor o el componente relacionado hayan una estructura monolítica. El ultrasonido es el método
entrado en servicio. Estos defectos son atribuibles a los principal utilizado para la detección de deslaminación en
efectos del envejecimiento causados por el tiempo, los estructuras compuestas.
ciclos de vuelo, las condiciones operativas del servicio o
combinaciones de estos efectos. Las siguientes son breves 5-6. SELECCIÓN DEL MÉTODO NDI.
descripciones de algunas fallas en servicio. El método y procedimiento NDI que se usará para cualquier
parte o componente específico generalmente se especificará
(1) Las grietas por corrosión bajo tensión pueden en los manuales de mantenimiento o revisión del fabricante
desarrollarse en la superficie de las partes que están bajo de la aeronave o del componente, SSID, SB o AD.
tensión en servicio y que también están expuestas a un
ambiente corrosivo, como el interior de los revestimientos
de las alas, las áreas del sumidero y las áreas entre dos NOTA: Algunos AD se refieren a SB que, a su
partes metálicas de las superficies de contacto. . vez, pueden referirse a los manuales de
reacondicionamiento o mantenimiento del
(2) Las grietas por sobreesfuerzo pueden ocurrir fabricante.
cuando una pieza se esfuerza más allá del nivel para el que
fue diseñada. Tal sobreesfuerzo puede ocurrir como una. Método apropiado. El método NDI apropiado
resultado de un aterrizaje forzoso, turbulencia, accidente o puede consistir en varias inspecciones separadas. Una
daño relacionado debido a alguna condición inusual o de inspección inicial puede indicar la presencia de un posible
emergencia no anticipada por el diseñador, o debido a la defecto, pero es posible que se requieran otras inspecciones
falla de algún miembro estructural relacionado. para confirmar la indicación original. Hacer la selección
correcta del método NDI requiere una comprensión de los
principios básicos, las limitaciones y las ventajas y
(3) Las grietas por fatiga pueden ocurrir en partes desventajas de los métodos NDI disponibles y una
que han estado sujetas a cargas repetidas o cambiantes comprensión de su efectividad y costo comparativos.
mientras estaban en servicio, como las uniones traslapadas
remachadas en los fuselajes de las aeronaves. La fisura
por lo general comienza en un área de alta tensión y se
propaga a través de la sección hasta que ocurre la falla. b. Otros factores. Otros factores que afectan la
Una fisura por fatiga comenzará más fácilmente cuando el inspección son:
diseño o la condición de la superficie proporcionen un punto
de concentración de esfuerzos. Los puntos comunes de (1) La naturaleza crítica del componente;
concentración de tensiones son: filetes; radios agudos; o
mal acabado superficial, costuras o grietas de esmerilado.
(2) El material, tamaño, forma y peso de la pieza;
(4) Los desprendimientos, o desprendimientos, son

fallas en las que el adhesivo se adhiere a una sola superficie (3) El tipo de defecto buscado;
en un conjunto unido con adhesivo. Pueden ser el resultado
de núcleos aplastados, rotos o corroídos en estructuras (4) Límites máximos aceptables de defectos en
unidas con adhesivo. Las áreas de desunión no tienen tamaño y distribución;
fuerza y ejercen una tensión adicional en las áreas
circundantes, lo que aumenta la probabilidad de fallas. (5) Posibles ubicaciones y orientaciones de los
defectos;
Par 5-5 Página 5-5

CA 43.13-1B 8/9/98
(6) Accesibilidad o portabilidad de piezas; y el fabricante o la FAA no ha especificado un método

NDI en particular a utilizar.
(7) El número de piezas a inspeccionar.
5-7. TIPOS DE INSPECCIONES. Los métodos de
C. Grado de Inspección. El grado de sensibilidad prueba no destructivos son técnicas que se utilizan
de inspección requerido es un factor importante en la tanto en la producción como en el entorno de servicio
selección del método NDI. Las piezas críticas que no sin dañar ni destruir el elemento que se investiga.
pueden resistir pequeños defectos y podrían causar Ejemplos de métodos NDI son los siguientes:
fallas catastróficas requieren el uso de métodos NDI
más sensibles. Las piezas menos críticas y el hardware
general generalmente requieren métodos NDI menos una. Inspección visual
sensibles.
b. Partícula magnética
d. Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS).
Los diversos materiales utilizados en NDI pueden C. Penetrantes
contener sustancias químicas que, si se usan de
manera incorrecta, pueden ser peligrosas para la salud d. corriente de Foucault
y la seguridad de los operadores y la seguridad del
medio ambiente, las aeronaves y los motores. La mi. Radiografía
información sobre el manejo seguro de materiales se
proporciona en MSDS. MSDS, conforme al Título 29 F. Ultrasónico
del Código de Regulaciones Federales (29 CFR), parte
1910, sección 1200, o su equivalente, debe ser gramo. Emisión acústica
proporcionada por el proveedor del material a cualquier
usuario y debe prepararse de acuerdo con FED-STD-313. H. termografía
mi. Ventajas y desventajas. La Tabla 5-1 i. Holografía

proporciona una lista de las ventajas y desventajas de
los métodos NDI comunes. La Tabla 5-1, junto con otra j. Shearografía
información en el AC, puede usarse como guía para
evaluar el método NDI más apropiado cuando k. Prueba de toque
Página 5-6 Par 5-6

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TABLA 5-1. Ventajas y desventajas de los métodos NDI.
MÉTODO VENTAJAS DESVENTAJAS
VISUAL Barato Solo discontinuidades superficiales

Altamente portátil Generalmente solo grandes discontinuidades
resultados inmediatos Mala interpretación de los arañazos
Formación mínima
Preparación mínima de piezas
TINTE PENETRANTE Portátil Económico Localice únicamente los defectos de la

Sensible a superficie Las superficies ásperas o porosas interfieren con la
discontinuidades muy pequeñas 30 min. o menos prueba Se requiere preparación de la pieza
para lograr Habilidad mínima requerida (eliminación de acabados y selladores, etc.)
Requiere un alto grado de limpieza Requiere
detección visual directa de los resultados
MAGNÉTICO Puede ser portátil La superficie debe ser accesible Las

PARTÍCULA Barato superficies ásperas interfieren con la prueba
Sensible a pequeñas discontinuidades Se requiere preparación de la pieza
resultados inmediatos (eliminación de acabados y selladores, etc.)
Se requiere habilidad moderada Semidireccional que requiere general
Detecta discontinuidades superficiales y subterráneas orientación del campo a la discontinuidad Solo
relativamente rápido materiales ferromagnéticos La pieza debe
desmagnetizarse después de la prueba.
REMOLINO Portátil La superficie debe ser accesible para sondear

ACTUAL Detecta discontinuidades superficiales y subterráneas Las superficies ásperas interfieren con la prueba
Velocidad moderada Materiales eléctricamente conductores
resultados inmediatos Habilidad y entrenamiento requerido
Sensible a pequeñas discontinuidades Consume mucho tiempo para áreas grandes
Sensible al espesor
Puede detectar muchas variables.
ULTRASÓNICO Portátil La superficie debe ser accesible para sondear

Barato Las superficies ásperas interfieren con la prueba
Sensible a discontinuidades muy pequeñas Altamente sensible al haz de sonido -
resultados inmediatos orientación de discontinuidad
Preparación de piezas pequeñas Se requiere un alto grado de habilidad para configurar y
Amplia gama de materiales y espesores interpretar
ser inspeccionado Generalmente se requiere acoplante
RADIOGRAFÍA Detecta fallas superficiales e internas. Peligro de seguridad

RADIOGRAFÍA Puede inspeccionar áreas ocultas Muy caro (proceso lento)
Registro de prueba permanente obtenido Altamente direccional, sensible a la orientación de fallas
Preparación mínima de piezas Se requiere un alto grado de habilidad y experiencia para
exposición e interpretación
Profundidad de discontinuidad no indicada
ISÓTOPO Portátil Peligro de seguridad

RADIOGRAFÍA Menos costoso que la radiografía Debe cumplir con las regulaciones federales y estatales para
Detecta fallas superficiales e internas. manejo y uso
Puede inspeccionar áreas ocultas Altamente direccional, sensible a la orientación de fallas
Registro de prueba permanente obtenido Se requiere un alto grado de habilidad y experiencia para
Preparación mínima de piezas exposición e interpretación
Profundidad de discontinuidad no indicada
Pares 5-7 Página 5-7 (y 5-8)

8/9/98 CA 43.13-1B
SECCIÓN 2. INSPECCIÓN VISUAL
5-15. GENERAL. La inspección visual es la forma más organismo equivalente adecuado para su uso en atmósferas
antigua y común de NDI para aeronaves. Aproximadamente peligrosas, como los tanques de combustible de los aviones.
el 80 por ciento de todos los procedimientos de NDI se Especificación militar MIL-F-3747E, luces de destello:
realizan mediante métodos visuales directos. Este estuche de plástico, tubular (regular, a prueba de explosiones,
procedimiento de inspección puede mejorarse en gran medida resistente al calor a prueba de explosiones, dirección de
mediante el uso de combinaciones apropiadas de instrumentos tráfico y luz de inspección), proporciona los requisitos para
de aumento, boroscopios, fuentes de luz, escáneres de video las linternas adecuadas para su uso en la inspección de
y otros dispositivos discutidos en esta CA. La inspección aeronaves. Sin embargo, en la actualidad, las linternas
visual proporciona un medio para detectar y examinar una cubiertas por esta especificación utilizan lámparas
amplia variedad de discontinuidades en la superficie de incandescentes estándar y no hay pruebas de rendimiento
componentes y materiales, como grietas, corrosión, estandarizadas para linternas con bombillas más brillantes:
contaminación, acabado superficial, uniones soldadas, criptón, halógeno y xenón. Cada fabricante de linternas
conexiones soldadas y desprendimientos de adhesivos. La actualmente desarrolla sus pruebas y proporciona información
inspección visual es ampliamente utilizada para detectar y sobre sus productos en su literatura publicitaria. Por lo tanto,
examinar grietas en la superficie de las aeronaves, las cuales cuando se selecciona una linterna para inspección visual, a
son particularmente importantes debido a su relación con las veces es difícil comparar directamente los productos. Las
fallas estructurales. siguientes características deben tenerse en cuenta al
seleccionar una linterna: índice de bujías de pie; clasificación
La inspección visual se usa con frecuencia para proporcionar de atmósfera explosiva; dispersión del haz (ajustable, puntual
verificación cuando se encuentran defectos inicialmente o de inundación); eficiencia (tasa de uso de la batería); brillo
usando otras técnicas de NDI. El uso de ayudas ópticas para después de un uso prolongado; y baterías recargables o
la inspección visual es beneficioso y recomendado. Las estándar. (Si es recargable, ¿cuántas horas de uso continuo
ayudas ópticas magnifican los defectos que no pueden verse y cuánto tiempo se requiere para recargar?) Si es posible,
a simple vista y también permiten la inspección visual en sería mejor desmontarla e inspeccionar la calidad de
áreas inaccesibles. construcción y usar la linterna como se usaría en el campo.
Las luces de flash de inspección están disponibles en varios
5-16. SIMPLES AYUDAS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL. niveles de brillo de bombilla diferentes:
Debe enfatizarse que el espejo ocular-linterna es un proceso
de inspección visual crítico. La estructura y los componentes
de la aeronave que deben inspeccionarse de forma rutinaria
se encuentran con frecuencia debajo de la piel, cables,
tuberías, barras de control, bombas, actuadores, etc. Las
ayudas de inspección visual, como una linterna potente, un
espejo con una rótula y una potencia de 2 a 10 lupa son (1) Incandescente estándar (para una batería de larga
esenciales en el proceso de inspección duración).
es. (2) Krypton (para un 70 por ciento más de luz que las
bombillas estándar).
una. linternas Las linternas que se utilicen para la
inspección de aeronaves deberían ser adecuadas para uso (3) Halógeno (hasta un 100 por ciento más de luz que
industrial y, cuando corresponda, de seguridad aprobadas las bombillas estándar).
por Underwriters Laboratory o
(4) Xenón (para más del 100 por ciento más de luz
que las bombillas estándar).

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b. Espejos de inspección. Se utiliza un espejo de normalmente se utilizan para inspeccionar el interior de

inspección para ver un área que no está en la línea de visión válvulas y cilindros hidráulicos en busca de picaduras,
normal. El espejo debe ser del tamaño adecuado para ver estrías, porosidad y marcas de herramientas; inspeccionar
fácilmente el componente, con la superficie reflectante libre cilindros agrietados en motores alternativos de aeronaves;
de suciedad, grietas, revestimiento desgastado, etc., y una inspeccionar los álabes de la turbina del motor turborreactor
junta giratoria lo suficientemente apretada para mantener su y las latas de combustión; verificar la colocación y el ajuste
ajuste. correctos de sellos, uniones, juntas y subensamblajes en
áreas de difícil acceso; y evaluar daños por objetos extraños
C. Lupas simples. Una sola lente convergente, la (FOD) en aeronaves, fuselajes y centrales eléctricas. Los
forma más simple de un microscopio, a menudo se boroscopios también se pueden usar para localizar y
denomina lupa simple. El aumento de una sola lente está recuperar objetos extraños en motores y fuselajes.
determinado por la ecuación M = 10/f. En esta ecuación,
“M” es el aumento, “f” es la distancia focal de la lente en
pulgadas y “10” es una constante que representa la distancia b. Diseños ópticos. Los diseños típicos para la conexión
mínima promedio a la que los objetos pueden verse óptica entre el extremo de visualización del boroscopio y la
claramente a simple vista. . Usando la ecuación, una lente punta distal son:
con una distancia focal de 5 pulgadas tiene un aumento de
2, o se dice que es una lente de dos aumentos. (1) Un tubo rígido con una serie de lentes de relé;
(2) Un tubo flexible o rígido con un haz de fibras

5-17. BORESCOPIOS. Estos instrumentos son instrumentos ópticas; y
ópticos largos, tubulares y de precisión con iluminación
incorporada, diseñados para permitir la inspección visual (3) Un tubo flexible o rígido con cableado que
remota de superficies internas o áreas inaccesibles de otro transporta la señal de imagen desde un sensor de imágenes
modo. El tubo, que puede ser rígido o flexible con una del dispositivo de carga acoplada (CCD) en la punta distal.
amplia variedad de longitudes y diámetros, proporciona la
conexión óptica necesaria entre el extremo de visualización
y una lente objetivo en la punta distante o distal del Estos diseños pueden tener un enfoque fijo o ajustable de
boroscopio. Las cofias para orificios rígidos y flexibles están la lente del objetivo en la punta distal. La punta distal
disponibles en diferentes diseños para una variedad de también puede tener prismas y espejos que definen la
aplicaciones estándar y los fabricantes también ofrecen dirección y el campo de visión. Generalmente se usa una
diseños personalizados para aplicaciones especializadas. guía de luz de fibra óptica con luz blanca en el sistema de
La figura 5-1 muestra tres diseños típicos de boroscopios. iluminación, pero la luz ultravioleta también se puede usar
para inspeccionar superficies tratadas con líquidos
penetrantes fluorescentes o para inspeccionar contaminantes
que emiten fluorescencia. Algunos boroscopios con largas
una. Usos de los boroscopios. Los boroscopios se longitudes de trabajo utilizan diodos emisores de luz en la
utilizan en programas de mantenimiento de aeronaves y punta distal para la iluminación.
motores para reducir o eliminar la necesidad de costosos
desmontajes. Los motores de turbina de aviones tienen
puertos de acceso que están diseñados específicamente 5-18. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN VISUAL. La
para tapas de orificios. Los boroscopios también se utilizan corrosión puede ser un defecto extremadamente crítico.
ampliamente en una variedad de programas de Por lo tanto, el personal de NDI debe estar familiarizado con
mantenimiento de aviación para determinar la la aparición de tipos comunes de corrosión y tener
aeronavegabilidad de vehículos de difícil acceso.
componentes Boroscopios capacitación y

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FIGURA 5-1. Diseños típicos de boroscopio.
Experiencia en detección de corrosión en estructuras de piezas, corrosión y daños. Si la configuración o

de aeronaves y materiales de motores. (Referencia: AC ubicación de la pieza oculta el área a inspeccionar, use
43-4A, Control de corrosión para aeronaves, para ayudas visuales como un espejo o un boroscopio.
obtener información adicional sobre la corrosión.
una. Inspección Preliminar. Realice una inspección b. Tratamiento de Corrosión. Trate cualquier
preliminar del área general general para verificar la corrosión encontrada durante la inspección preliminar
limpieza, la presencia de objetos extraños, sujetadores después de completar una inspección visual de
deformados o faltantes, seguridad cualquier parte o área seleccionada.

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NOTA: La inspección por corrientes de requerido. Normalmente, un inspector debe tener

Foucault, radiografías o ultrasonidos puede disponibles dispositivos de medición adecuados, una
determinar la pérdida de metal debido a la corrosión. linterna y un espejo.
C. Encendiendo. Proporcionar iluminación adecuada (1) Grietas superficiales. Cuando busque grietas en
para iluminar la parte o área seleccionada. la superficie con una linterna, dirija el haz de luz en un
ángulo de 5 a 45 grados con respecto a la superficie de
d. Comodidad personal. La comodidad personal inspección, hacia la cara. (Consulte la figura 5-2.) No
(temperatura, viento, lluvia, etc.) del inspector puede ser dirija el haz de luz en un ángulo tal que el haz de luz
un factor en la confiabilidad de la inspección visual. reflejado brille directamente en los ojos. Mantenga los
ojos por encima del haz de luz reflejado durante la
mi. Ruido. Los niveles de ruido durante la realización inspección.
de una inspección visual son importantes. El ruido Determine la extensión de las grietas que encuentre
excesivo reduce la concentración, crea tensión e impide dirigiendo el haz de luz en ángulo recto con respecto a la
la comunicación efectiva. Todos estos factores aumentarán grieta y rastreando su longitud. Utilice una lupa de 10
la probabilidad de er aumentos para confirmar la existencia de una supuesta
ros. grieta. Si esto no es adecuado, use otras técnicas de NDI,
como penetrante, partículas magnéticas o corrientes de
F. Acceso al Área de Inspección. Se ha encontrado Foucault para verificar las grietas.
que la facilidad de acceso al área de inspección es de
gran importancia para obtener resultados de inspección (2) Otras discontinuidades superficiales.
visual confiables. El acceso consiste en el acto de Inspeccione otras discontinuidades de la superficie, tales
colocarse en una posición de inspección (acceso primario) como: decoloración por sobrecalentamiento; piel torcida,
y realizar la inspección visual (acceso secundario). El abultada o abollada; tubería agrietada, desgastada,
acceso deficiente puede afectar la interpretación del partida o abollada; cableado eléctrico desgastado;
inspector de las discontinuidades, la toma de decisiones, deslaminaciones de materiales compuestos; y acabados
protectores dañados.
la motivación y la actitud.
gramo. Limpieza previa. Limpiar las áreas o superficie i. Mantenimiento de registros. Documente todas
de las piezas a inspeccionar. Elimine cualquier las discrepancias mediante un informe escrito, fotografía
contaminante que pueda dificultar el descubrimiento de y/o grabación de video para una evaluación adecuada.
las indicaciones superficiales existentes. No quite el El valor completo de la inspección visual se puede
acabado protector de la pieza o área antes de la realizar solo si se mantienen registros de las discrepancias
inspección. Es posible que se requiera la eliminación del encontradas en las partes inspeccionadas. El tamaño y la
acabado en un momento posterior si se requieren otras forma de la discontinuidad y su ubicación en la pieza
técnicas de NDI para verificar cualquier indicación visual deben registrarse junto con otra información pertinente,
de fallas que se encuentren. como el reproceso realizado o la disposición. La inclusión
en un informe de algún registro visible de la discontinuidad
H. Inspección. Inspeccione cuidadosamente el área hace que el informe sea más completo.
en busca de discontinuidades, usando ayudas ópticas como

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FIGURA 5-2. Usar una linterna para inspeccionar si hay grietas.
Par 5-18 Página 5-13 (y 5-14)

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SECCIÓN 3. INSPECCIÓN POR CORRIENTES DE EDDY
5-25. INSPECCIÓN DE CORRIENTES DE EDDY.
La corriente de Foucault se usa para detectar grietas en la superficie,

picaduras, grietas debajo de la superficie, corrosión en las superficies
internas y para determinar la condición de la aleación y el tratamiento
térmico.
una. Instrumentos de corrientes de Foucault. Hay disponible

una amplia variedad de instrumentos de prueba de corrientes de
Foucault. El instrumento de prueba de corrientes de Foucault realiza
tres funciones básicas: generar, recibir y mostrar. La porción
generadora de la unidad proporciona una corriente alterna a la
bobina de prueba. La sección de recepción procesa la señal de la FIGURA 5-3. Generación de una corriente de Foucault.
bobina de prueba a la forma y amplitud requeridas para la
visualización. Las salidas o pantallas de instrumentos consisten en
una variedad de técnicas visuales, audibles, de almacenamiento o
de transferencia que utilizan medidores, pantallas de video,
registradores gráficos, alarmas, cinta magnética, computadoras y
relés eléctricos o electrónicos.
b. Principios de Operaciones. Las corrientes parásitas se

inducen en un artículo de prueba cuando se aplica una corriente
alterna a una bobina de prueba (sonda). La corriente alterna en la

FIGURA 5-4. Detección de una corriente de Foucault.
bobina induce un campo magnético alterno en el artículo que hace
que fluyan corrientes parásitas en el artículo. (Consulte la figura 5-3.)
5-26. BOBINAS Y SONDAS DE CORRIENTE EDDY. Hay disponible
una amplia variedad de bobinas y sondas de corrientes de Foucault.

Las bobinas y las sondas no siempre son intercambiables entre
varios tipos de instrumentos y, para obtener los mejores resultados,
(1) Las fallas o los cambios de espesor de la pieza de prueba
deben combinarse con un instrumento y un rango de frecuencia
influyen en el flujo de corrientes de Foucault y cambian la impedancia
específicos. Se pueden fabricar soportes de sonda especiales para
de la bobina en consecuencia. (Consulte la figura 5-4.) Los
facilitar la inspección por corrientes de Foucault de piezas
instrumentos muestran los cambios de impedancia ya sea mediante
contorneadas o con formas, incluidos los bordes de las piezas.
gráficos del plano de impedancia o mediante la desviación de la
aguja.
(2) La figura 5-5 muestra las respuestas típicas del

5-27. APLICACIÓN EN CAMPO DE LA INSPECCIÓN POR
instrumento de visualización del medidor y del plano de impedancia
CORRIENTES DE EDDY. Las técnicas de corrientes de Foucault
para las grietas superficiales de aluminio, las grietas subterráneas y
son particularmente adecuadas para la detección de grietas inducidas
el espesor.
por el servicio en el campo.

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FIGURA 5-5. Pantallas típicas de instrumentos.
Las grietas inducidas por el servicio en las estructuras de las

aeronaves generalmente son causadas por fatiga o corrosión
bajo tensión. Ambos tipos de fisuras se inician en la superficie
de una pieza. Si esta superficie es accesible, se puede
realizar una inspección por corrientes de Foucault de alta
frecuencia con un mínimo de preparación de la pieza y un
alto grado de sensibilidad. Si la superficie es menos accesible,
como en una capa de estructura subterránea, generalmente
se puede realizar una inspección por corrientes de Foucault
de baja frecuencia. La inspección por corrientes de Foucault
generalmente se puede realizar sin eliminar los revestimientos
FIGURA 5-6. Grietas superficiales típicas.
de la superficie, como imprimación, pintura y películas
anódicas. La inspección por corrientes de Foucault tiene la
una. Requisitos del equipo. Los siguientes son los
mayor aplicación para inspeccionar pequeñas áreas
requisitos típicos del equipo de corriente de Foucault para
localizadas donde se sospecha la posible iniciación de grietas
las inspecciones de grietas superficiales.
en lugar de escanear áreas amplias en busca de grietas
orientadas al azar.
(1) Los instrumentos deben cumplir con los requisitos
Sin embargo, en algunos casos es más económico escanear
de despegue y sensibilidad de los procedimientos NDI
áreas relativamente grandes con corrientes de Foucault en
aplicables. El requisito de frecuencia es generalmente de 100
lugar de quitar los revestimientos de la superficie, inspeccionar
Hz a 200 kHz.
con otros métodos y luego volver a aplicar el acabado.
(2) Hay muchos tipos de sondas disponibles, como:

5-28. INSPECCIÓN DE SUPERFICIE. Las técnicas de
superficie plana; cargado de resortes; lápiz; lápiz blindado;
inspección por corrientes de Foucault se utilizan para
lápiz de ángulo recto; o sondas de agujeros de fijación.
inspeccionar grietas en la superficie, como las que se

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(3) Se requiere un estándar de referencia para la antes de realizar la inspección de corrosión por corrientes de
calibración del equipo de prueba de corrientes de Foucault. Foucault. Los siguientes son los requisitos típicos del equipo
Un patrón de referencia está hecho del mismo material que el de corriente de Foucault para la inspección de corrosión.
que se va a ensayar. Un estándar de referencia contiene fallas
o grietas conocidas y podría incluir elementos tales como: una
muesca de superficie plana, una cabeza de sujetador, un una. Utilice un instrumento de frecuencia variable con
orificio de sujetador o un orificio avellanado. capacidad de frecuencia de 100 Hz a 40 kHz.
5-29. INSPECCIÓN DEL SUBSUELO. b. Utilice una sonda blindada con un diámetro de bobina
Las técnicas de inspección por corrientes de Foucault se de entre 0,15 y 0,5 pulgadas y diseñada para operar a las
utilizan para inspeccionar grietas en el subsuelo, como las que frecuencias más bajas.
se muestran en la figura 5-7. Los siguientes son los requisitos
típicos del equipo de corriente de Foucault para las C. Se requerirá un estándar de referencia hecho de la
inspecciones de grietas debajo de la superficie. misma aleación, tratamiento térmico y espesor que la
estructura de prueba.
una. Utilice un instrumento de frecuencia variable con
capacidad de frecuencia de 100 Hz a 500 MHz. 5-31. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE
INSPECCIÓN DE CORRIENTES DE EDDY. Cuando se
establezcan procedimientos de inspección de corrientes de

b. La sonda utilizada sería de baja Foucault, cuando no se disponga de procedimientos escritos,
frecuencia; punto, anillo o sonda deslizante. se deben considerar los siguientes factores: tipo de material a
inspeccionar; accesibilidad del área de inspección; geometría
C. Utilice un estándar de referencia apropiado para la del material o de la pieza, relación señal/ruido, sistema de
inspección que se está realizando. prueba; efectos de despegue, ubicación y tamaño de los
defectos a detectar; patrón de escaneo; velocidad de escaneo;
5-30. INSPECCIÓN DE CORROSIÓN. y normas de referencia. Todos estos factores están
La inspección por corrientes de Foucault se utiliza para interrelacionados. Por lo tanto, un cambio en uno de los
detectar la pérdida de metal como resultado de la corrosión. factores puede requerir cambios en otros factores para
Se puede hacer una estimación de la pérdida de material mantener el mismo nivel de sensibilidad y confiabilidad del
debido a la corrosión comparándola con estándares de espesor. procedimiento de inspección por corrientes de Foucault. Los
La Figura 5-8 muestra la corrosión estructural típica que puede procedimientos escritos deben desarrollar estos factores y
detectarse mediante el uso de la inspección por corrientes de colocarlos en el orden correcto.
Foucault. Eliminar toda la corrosión de la superficie.

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FIGURA 5-7. Grietas típicas del subsuelo.
FIGURA 5-8. Corrosión estructural típica.

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SECCIÓN 4. INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
5-40. GENERAL. La inspección de partículas

magnéticas es un método para detectar grietas,
traslapos, costuras, huecos, picaduras, orificios
subterráneos y otras discontinuidades superficiales o
ligeramente subterráneas en materiales ferromagnéticos.
La inspección por partículas magnéticas solo se puede
utilizar en materiales ferromagnéticos (hierro y acero).
Se puede realizar sobre materia prima, palanquillas,
materiales terminados y semiterminados, soldaduras y FIGURA 5-10. Detección de grietas por inspección de partículas
en servicio como piezas ensambladas o desensambladas. magnéticas.

Las partículas magnéticas se aplican sobre una
superficie ya sea seca, como polvo, o húmeda, como una. Para localizar un defecto, es necesario
partículas en un vehículo líquido como aceite o agua. controlar la dirección de magnetización y las líneas de
flujo deben ser perpendiculares a los ejes longitudinales
Los usos comunes para la inspección de partículas de los defectos esperados. El examen de áreas críticas
magnéticas son; inspección final, inspección de en busca de defectos puede requerir un desmontaje
recepción, inspección en proceso; y control de calidad, completo. Se utilizan dos métodos de magnetización,
mantenimiento y revisión. circular y longitudinal, para magnetizar la pieza e inducir
trayectorias de flujo perpendiculares. Las piezas de
5-41. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN. configuración compleja pueden requerir magnetización
La inspección de partículas magnéticas utiliza la local para garantizar la dirección adecuada del campo
tendencia de las líneas de fuerza magnéticas, o flujo, magnético y la eliminación adecuada de revestimientos
de un campo aplicado a atravesar el metal en lugar del superficiales, selladores y otros compuestos similares.
aire. Un defecto en o cerca de la superficie del metal La posible influencia adversa de los campos magnéticos
distorsiona la distribución del flujo magnético y parte del aplicados o residuales en piezas delicadas como
flujo se ve obligado a pasar a través de la superficie. instrumentos, cojinetes y mecanismos puede requerir la
(Consulte la figura 5-9.) extracción de estas piezas antes de realizar la inspección.
La intensidad del campo aumenta en el área del defecto
y se forman polos magnéticos opuestos a cada lado del
b. Ciertas características inherentes al método
defecto. Las partículas magnéticas finas aplicadas a la
pieza son atraídas a estas regiones y forman un patrón de partículas magnéticas pueden introducir errores
en los resultados del examen. Los errores no relevantes
alrededor del defecto. El patrón de partículas proporciona
una indicación visual de un defecto. (Consulte la figura son causados por distorsiones del campo magnético
5-10.) debido a características de diseño intencionales, tales como:
(1) radios agudos, menos de 0,10 pulgadas de

radio, en filetes;
(2) Raíces de roscas, chaveteros y orificios

taladrados; y
(3) Cambios abruptos en la geometría o en las

FIGURA 5-9. Campo magnético interrumpido.
propiedades magnéticas dentro de la pieza.

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C. Los operadores deben comprender las las áreas de componentes grandes se pueden comprobar
indicaciones de error no relevantes y reconocerlas adecuadamente con el uso de imanes permanentes
durante el examen. El análisis adecuado de las pequeños y económicos o yugos electromagnéticos.
indicaciones en estas regiones requerirá habilidad y Al adquirir equipos de magnetización, la salida nominal
experiencia considerables, y es posible que se requieran máxima debe ser mayor que el amperaje de examen
métodos complementarios antes de poder realizar una requerido. El flujo de corriente real a través de una pieza
evaluación final. Las técnicas especiales para el examen compleja puede reducirse hasta en un 20 por ciento por
de estas áreas se dan en los párrafos siguientes. la carga de resistencia de la salida nominal.
5-44. MATERIALES UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN

5-42. APLICACIONES. Use la inspección de partículas
POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS. Las partículas
magnéticas en cualquier superficie bien limpia que sea
accesible para un examen visual detallado. utilizadas en la inspección de partículas magnéticas son
Las piezas típicas que merecen un examen de materiales ferromagnéticos finamente divididos que han
sido tratados con tintes de color o fluorescentes para
partículas magnéticas son: sujetadores y pasadores de
acero; elementos estructurales críticos; vínculos; mejorar la visibilidad contra los diversos fondos
componentes del tren de aterrizaje; empalmar y unir superficiales de las partes bajo inspección. Se requieren
accesorios; y mecanismos de accionamiento. partículas magnéticas, vehículos de suspensión de
partículas y limpiadores para realizar la inspección de
una. Durante las operaciones de reparación en partículas magnéticas. Los requisitos para los materiales
campo, a menudo no es necesario desarmar, excepto de inspección de partículas magnéticas, que no sean
cuando las partes tienen áreas críticas o componentes limpiadores, están contenidos en la norma de la industria
delicados instalados. Sin embargo, para las operaciones aeroespacial, ASTM-E1444, Inspección de partículas
de reacondicionamiento, se puede obtener un examen magnéticas (revisada). Por lo general, se recibirá una
más completo y crítico con equipo estacionario en un declaración de certificación que certificará que el
entorno de taller con piezas completamente desmontadas material cumple con los requisitos de especificación
y completamente limpias y desmontadas. aplicables cuando se compra un material de inspección
de partículas magnéticas. Los materiales de inspección
de partículas magnéticas para su uso en una parte o
b. El material de examen de caucho magnético componente específico generalmente serán especificados
es útil para exámenes de servicio en campo de orificios por el fabricante de la aeronave o del componente o por
de sujetadores en áreas donde la accesibilidad es la FAA en documentos tales como; manuales de
limitada o restringida, donde las suspensiones de mantenimiento o reacondicionamiento, AD, SSID o SB
partículas pueden causar contaminación no deseada, del fabricante. Sin embargo, si los materiales de
cuando se desea un registro permanente y cuando el inspección de partículas magnéticas no se especifican

área de examen no puede ser observado visualmente. para la pieza o componente específico que se va a
inspeccionar, se recomienda que el personal utilice
materiales que cumplan con las especificaciones del
5-43. EQUIPOS ELÉCTRICOS DE fabricante de la aeronave o del componente o materiales
MAGNETIZACIÓN. El equipo estacionario en el rango que cumplan con los requisitos de la norma ASTM-
de 100 a 6000 amperios es normal para uso dentro de E1444. También se pueden utilizar otros materiales
la industria aeroespacial para operaciones de aprobados por ingeniería de la FAA. La Tabla 5-2
reacondicionamiento. Hay equipos móviles con salidas proporciona una lista parcial de las normas y
de amperaje similares disponibles para el examen de especificaciones comúnmente aceptadas para la
campo de estructuras pesadas, como cilindros y ejes inspección de partículas magnéticas.
del tren de aterrizaje. Piezas pequeñas y locales.

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TABLA 5-2. Listado de normas y especificaciones comúnmente aceptadas para la inspección de partículas magnéticas.
NÚMERO TÍTULO
NORMAS ASTM
ASTM A275/A275 M-96 Método de prueba estándar para el examen de partículas magnéticas de acero forjado.
1995
ASTM A456/A456 M Rev. A. Especificación estándar para el examen de partículas magnéticas de cigüeñales grandes
Forjas. 1995
norma astm d96 Métodos de prueba estándar para agua y sedimentos en petróleo crudo por método de centrífuga
(procedimiento de campo). 1988 Fotografías de referencia estándar para indicaciones de partículas
ASTM E125-63 (1993) magnéticas en fundiciones ferrosas. (Revisado en 1993) 1963 Terminología estándar para el examen
no destructivo. 1995 (Reemplaza ASTM
ASTM E1316-95C
E269).
SAE-AMS
ESPECIFICACIONES
AMS 2300G Proceso de inspección de partículas magnéticas de limpieza de acero de calidad aeronáutica premium
durante 1991 (revisado en 1995)
MAMA 2300A Acero de calidad aeronáutica Premium Limpieza Procedimiento de inspección de partículas magnéticas
Medición métrica (SI). 1992 Calidad aeronáutica Acero Limpieza Martensítico Aceros resistentes a
AMS 2303C la corrosión Mag
Procedimiento de Inspección de Partículas Néticas. 1993
MAD 2303A Calidad aeronáutica Limpieza del acero Aceros martensíticos resistentes a la corrosión Procedimiento
de inspección de partículas magnéticas Medición métrica (SI). 1993
MAM 2641 Inspección de Vehículos, Partículas Magnéticas Base Petróleo. 1988
AMS 3040B Partículas Magnéticas, No Fluorescentes, Método Seco. 1995 Partículas
AMS 3041B magnéticas, no fluorescentes, método húmedo, vehículo de aceite, listo para usar.
1988
AMS 3042B Partículas Magnéticas, No Fluorescentes, Método Húmedo, Polvo Seco. 1988 Partículas
AMS 3043A Magnéticas, No Fluorescentes, Método Húmedo, Vehículo de Aceite, Aerosol Empaquetado.
1988
AMS 3044C Partículas Magnéticas, Fluorescente, Método Húmedo, Polvo Seco. 1989 Partículas
AMS 3045B Magnéticas, Fluorescentes, Método Húmedo, Aceite Vehículo Listo para Usar. 1989 Partículas
AMS 3046B Magnéticas, Fluorescente, Método Húmedo, Vehículo de Aceite, Aerosol Empaquetado.
1989
ESPECIFICACIONES DEL
GOBIERNO DE LOS ESTADOS UNIDOS
DOD-F-87935 Inspección de Fluidos, Partículas Magnéticas, Suspensión. 1993

Mil-Std-271F Requisitos para métodos de ensayo no destructivos. 1993 Cualificaciones
Mil-Std-410E y certificaciones del personal de ensayos no destructivos. 1991 Pruebas no destructivas.
MIL-HDBK-728/1 1985 Pruebas de Partículas Magnéticas. 1993
MIL-HDBK-728/4A
OTRAS PUBLICACIONES
SNT-TC-1A Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos. Práctica recomendada . 1992 (Calificación y

certificación del personal en ensayos no destructivos y cursos de formación recomendados) Nota:
Actualizado cada 4 años; la edición de 1996 vence a principios de 1997.
ATA No. 105 Asociación de Transporte Aéreo de América. Pautas para la capacitación y calificación (Revisión 4
Manual ASM, Personal en Métodos de Ensayos No Destructivos, Evaluación No 1993)
Volumen 17 Destructiva y Control de Calidad. 1989

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5-45. PREPARACIÓN DE SUPERFICIE. 5-46. MÉTODOS DE EXAMEN.

El examen de partículas magnéticas generalmente
una. Retire los revestimientos protectores de consiste en: la aplicación de partículas magnéticas;
acuerdo con las instrucciones del fabricante si es necesario.magnetización; determinación de la intensidad de
A menos que se especifique lo contrario, el examen de campo; técnicas especiales de examen; y
partículas magnéticas no debe realizarse con desmagnetización y limpieza posterior al examen.
revestimientos que puedan impedir la detección de Cada uno de estos pasos se describirá en los siguientes
defectos superficiales en el sustrato ferromagnético. párrafos.
Dichos revestimientos incluyen pintura o cromo con un
grosor superior a 0,003 pulgadas, o revestimientos 5-47. APLICACIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.
ferromagnéticos como el níquel galvanizado con un Las partículas magnéticas utilizadas pueden ser no
grosor superior a 0,001 pulgadas. fluorescentes o fluorescentes (dependiendo del examen
requerido) y se aplican suspendidas en una sustancia
b. Las piezas deben estar libres de grasa, aceite, adecuada. Se prefieren las partículas fluorescentes
óxido, incrustaciones u otras sustancias que interfieran debido a su mayor sensibilidad.
con el proceso de examen. Si es necesario, limpie con
desengrasante de vapor, solvente o medios abrasivos
según las instrucciones del fabricante. Use limpieza una. Método húmedo continuo. A menos que se
abrasiva solo cuando sea necesario para eliminar especifique lo contrario, utilice únicamente el método
completamente las incrustaciones o el óxido. El húmedo continuo. En el método húmedo continuo, la
chorreado excesivo de piezas puede afectar los suspensión de partículas se aplica generosamente para
resultados del examen. humedecer todas las superficies de la pieza. La corriente
magnetizante se aplica en el instante en que la
C. Tenga mucho cuidado para evitar que cualquier suspensión se desvía de la pieza. Aplique dos disparos
material de limpieza o partículas magnéticas queden de corriente magnetizante, cada uno de al menos 1/2
atrapadas donde no se puedan quitar. Esto puede segundo de duración.
requerir la extracción de componentes como casquillos,
cojinetes o insertos de los conjuntos antes de la limpieza (1) Deben usarse suspensiones húmedas de
y el examen de partículas magnéticas. partículas fluorescentes, ya sea en agua o aceite, para
la mayoría de las revisiones y exámenes en servicio,
excepto cuando el material, el tamaño o la forma de la
d. Se requiere una superficie libre de roturas de pieza prohíban su uso.
agua para que las piezas sean examinadas por
métodos de suspensión de agua. Si la suspensión (2) Se puede usar agua, con un inhibidor de
moja completamente la superficie, se cumple este herrumbre y un agente humectante adecuados, como
requisito. vehículo líquido, siempre que el equipo de examen
magnético esté diseñado para usar o se convierta
mi. No se recomienda el examen con partículas satisfactoriamente para usar con agua.
magnéticas de los rodamientos ensamblados porque
los rodamientos son difíciles de desmagnetizar. Si no b. Método Continuo Seco. No
se puede quitar un cojinete, debe protegerse de los se recomienda el uso de este método en componentes
materiales de examen de partículas magnéticas y aeroespaciales debido a su menor nivel de sensibilidad.
magnetizarse localmente con un yugo magnético para
limitar el campo magnético a través del cojinete.

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C. Método de magnetización residual. En este pieza para permitir una cobertura satisfactoria (con
método, la pieza se magnetiza y luego se corta la partículas), magnetización y examen.
corriente de magnetización. Si el amperaje se ha
calculado correctamente y el indicador de calidad (2) Inducción directa (método de contacto).
ha verificado la técnica, entonces un disparo Pase la corriente a través de la pieza montada
magnetizará correctamente la pieza. Las partículas horizontalmente entre las placas de contacto.
magnéticas se aplican a la pieza después de la Como ejemplo, la magnetización circular de una
magnetización. Este método depende de la barra de acero redonda se produciría colocando los
capacidad de retención de la pieza, la fuerza del extremos de la barra de acero entre las cabezas de
campo aplicado, la dirección de la magnetización y la máquina de inspección magnética y haciendo
la forma de la pieza. pasar una corriente a través de las barras. Las
partículas magnéticas aplicadas durante o después
5-48. MAGNETIZACIÓN. del paso de la corriente, o después del paso de la
corriente en aceros magnéticamente retentivos,
una. Circular. La magnetización circular se revelarían discontinuidades paralelas al eje de la barra.
induce en la pieza mediante el método del conductor
central o el método de contacto directo. (Consulte NOTA: Tenga mucho cuidado para evitar
la figura 5-11.) quemar la pieza en las áreas de contacto
de los electrodos. Algunas causas de
(1) Inducción indirecta (método del conductor sobrecalentamiento y formación de arcos
central). Pasar la corriente por un conductor central son: área de contacto insuficiente, presión
que atraviesa la pieza. Cuando se examinan varias de contacto insuficiente, áreas de contacto
piezas pequeñas al mismo tiempo, deje suficiente sucias o recubiertas, extracción del
espacio entre cada una. electrodo durante el flujo de corriente y
ajuste de amperaje demasiado alto.
FIGURA 5-11. Magnetización circular.

CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01
b. Longitudinal. La magnetización longitudinal se induce (3) El área de la abertura de la bobina es al menos 10

en una pieza colocando la pieza en un fuerte campo magnético, veces el área de la sección transversal de la
como el centro de una bobina o entre los polos de un yugo parte.

electromagnético. (Consulte la figura 5-12.) Cuando se utiliza
una bobina, se obtienen resultados óptimos cuando se cumplen (4) La pieza se coloca contra la pared interior de la bobina.
las siguientes condiciones.
(5) Se emplean de tres a cinco vueltas para bobinas

(1) La parte a examinar es al menos dos veces más larga manuales formadas con cables.
que ancha.
(6) Para el factor de llenado de 10 a 1, la región efectiva
(2) El eje longitudinal de la pieza es paralelo al eje de la de inspección es el radio de 1 bobina en cada lado de la bobina
abertura de la bobina. con un 10 por ciento de superposición.
(Consulte la norma ASTME-1444.)
FIGURA 5-12. Magnetización longitudinal.

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(7) La intensidad de los disparos longitudinales se intensidad de campo inducida dentro de una pieza por una
mantiene justo por debajo del nivel en el que se desarrollan fuerza de magnetización aplicada dada. Los factores
campos de fuga a través de cambios bruscos de sección, varían considerablemente, lo que dificulta establecer
como radios debajo de las cabezas de los pernos, roscas reglas para la magnetización durante el examen.
y otros ángulos agudos en las piezas. Esto no se aplica Los requisitos técnicos se determinan mejor en piezas
cuando se revisan piezas cromadas en busca de grietas reales que tienen defectos conocidos.
de pulido.
una. Se debe usar un indicador de magnetización,
(a) Por ejemplo, la magnetización longitudinal como un indicador de calidad cuantitativa (QQI), para
de una barra de acero redonda se produciría colocando verificar que se esté usando la fuerza de flujo magnético
la bobina de CC alrededor de la barra. adecuada. Indica efectivamente el campo inducido
Después de la aplicación de las partículas magnéticas, internamente, la dirección del campo y la calidad de la
ya sea durante o después de la magnetización, se suspensión de partículas durante la magnetización.
descubrirían discontinuidades perpendiculares al eje
longitudinal de la barra.
b. El nivel de magnetización requerido para la
(b) Cuando se usa un yugo, la porción de la detección de defectos relacionados con el servicio en la
parte entre los extremos del yugo completa la trayectoria mayoría de los casos puede ser menor que el requerido
de las líneas de fuerza magnética. para el control de materiales y fabricación. Comuníquese
Esto da como resultado un campo magnético entre los con el fabricante para obtener las especificaciones correctas.
puntos de contacto.
NOTA: Si el examen se debe realizar con menos
C. Imanes Permanentes y Yugo Electromagnético. corriente de la deseada debido al tamaño de la
La estabilidad del campo magnético generado por los pieza o las limitaciones del equipo, la menor
imanes permanentes requiere cierta agitación de las intensidad de campo se puede acomodar
partículas de óxido dentro del campo. El método húmedo parcialmente reduciendo el área de examen
se considera el más satisfactorio. Use una botella con para cada magnetización, o el examen se puede
atomizador de plástico bien agitada para la aplicación más complementar con utilizando yugos
efectiva de la suspensión de partículas magnéticas. electromagnéticos. Examine solo 4 pulgadas a
Cuando no se conoce la dirección de las posibles grietas cada lado de una bobina en lugar de 6, o aplique
en un área sospechosa, o no sería necesariamente normal magnetización adicional alrededor de la periferia
a las líneas de fuerza entre los polos del imán, vuelva a de un cilindro hueco cuando use un conductor
colocar el imán en la mejor posición y vuelva a verificar. interno.
Por lo general, se requieren dos disparos con una
separación de 90 grados. La pieza debe desmagnetizarse
entre cada magnetización cuando se cambia la dirección
del campo, a menos que el próximo disparo sea al menos 5-50. TÉCNICAS ESPECIALES DE EXAMEN.
un 10 por ciento más fuerte que el anterior, si este es el
caso, la desmagnetización no es necesaria.
una. Goma Magnética. Las formulaciones de caucho
magnético que utilizan partículas magnéticas finamente
divididas en una base de caucho de silicona se utilizan
5-49. DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CAMPO. para la inspección de tornillos, pernos u otros orificios
Factores como el tamaño de la pieza, la forma, las perforados que no son fácilmente accesibles. La mezcla
propiedades magnéticas del material y el método de de caucho de silicona líquida se vierte en los orificios de
magnetización afectarán la las piezas magnéticas que se van a inspeccionar.

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El tiempo de curado de los cauchos de silicona varía de secciones, que causan indicaciones oscurecedoras y no
aproximadamente 30 minutos en adelante, dependiendo del relevantes durante las prácticas normales de examen. El
caucho de silicona en particular, el catalizador y la cantidad procedimiento proporcionado aquí es el método más
de catalizador utilizado para producir la reacción de curado. sensible para detectar los comienzos tempranos de grietas
por fatiga en servicio en los radios internos agudos de las
piezas ferromagnéticas.
b. Curación. Mientras se lleva a cabo el curado, el Se puede utilizar equipo de examen de partículas magnéticas;
interior del orificio debe mantenerse en el estado magnetizado sin embargo, los campos alternos no son confiables para
requerido. Esto se puede lograr utilizando un imán proporcionar el alto nivel necesario de magnetismo residual.
permanente, un yugo de CC, un electroimán o algún otro Las ayudas ópticas son necesarias para obtener la máxima
medio adecuado. Cualquiera que sea el método de sensibilidad proporcionada por este procedimiento de
magnetización que se utilice, los campos de fuga en partículas magnéticas. Se recomiendan microscopios
cualquier discontinuidad dentro de los orificios deben binoculares de baja potencia (10x-30x). Como mínimo, se
mantenerse durante el tiempo suficiente para atraer y pueden usar lupas de bolsillo de 7 a 10 de potencia con el
mantener en posición las partículas magnéticas hasta que siguiente procedimiento.
se produzca un curado parcial.
Se ha desarrollado un procedimiento de magnetización de
dos pasos. (1) Limpie a fondo la pieza en los radios afilados y los
filetes donde la suciedad, las grasas y otros contaminantes
(1) La primera magnetización se lleva a cabo durante tienden a acumularse y en otros lugares donde puedan
un breve período de tiempo en una dirección, seguida de pasar desapercibidos durante un examen casual o
una segunda a 90 grados con respecto a la primera durante apresurado.
el mismo período de tiempo. Este procedimiento debe
repetirse durante el período de tiempo que sea necesario (2) El método residual debe usarse como ayuda en
hasta que el curado evite la movilidad de las partículas. áreas problemáticas particulares, aunque no se considera
La magnetización en dos direcciones con una la mejor práctica en la mayoría de los casos. Los métodos
separación de 90 grados asegura la formación de húmedos continuos convencionales deben usarse
indicaciones en las discontinuidades en todas las direcciones inicialmente para el examen general y la técnica residual
dentro de los orificios. debe aplicarse solo para el examen local complementario
de los radios afilados. No debe aplicarse excepto en aquellos
(2) Después del curado, los tapones de caucho, que casos en los que indicaciones no relevantes hayan
son réplicas exactas de los orificios, se retiran y se examinan demostrado ser un problema en el examen inicial.
visiblemente en busca de indicaciones que aparecerán
como líneas de color contra el fondo de color más claro del
caucho de silicona. La ubicación de cualquier discontinuidad
u otras imperfecciones superficiales en los orificios se puede (3) Los métodos de magnetización deben realizarse
determinar a partir de la ubicación de las indicaciones en de acuerdo con los procedimientos estándar; sin embargo,
los tapones. El método de inspección de caucho magnético no se deben usar campos alternos y el nivel de fuerza
se cubre en detalle en la Orden Técnica de la Fuerza Aérea magnetizante impuesta generalmente se debe aumentar por
33B-1-1, sección XI. encima de los niveles normales para garantizar un campo
residual más alto dentro de la pieza.
C. Examen crítico de piezas con radios afilados. Se (4) Después de la magnetización, aplique partículas
requiere un examen crítico para grietas en radios agudos; en suspensión líquida. La aplicación debe ser liberal y de
tales como piezas roscadas, estrías, raíces de dientes de manera que cause la máxima acumulación de partículas.
engranajes y cambios abruptos en inmersión de

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las piezas pequeñas, como los accesorios de los extremos NOTA: El magnetismo circular no se puede leer
de las varillas, en un recipiente de suspensión, que se con un medidor de campo ya que es un campo
acaba de agitar durante unos 30 segundos, es un método magnético interno. Sin embargo, si el último
excelente. disparo fue un disparo de bobina, el medidor
puede leerlo si hay un campo magnético presente.
(5) Compruebe la presencia de acumulación de
partículas en los radios afilados. Es necesario que el nivel
de magnetización y la aplicación de partículas resulten en una. Desmagnetización. Desmagnetizar entre
la formación de indicaciones no relevantes. La falta de magnetizaciones sucesivas de la misma pieza, para permitir
indicaciones requerirá remagnetización a un nivel más alto, encontrar defectos en todas las direcciones, y siempre que
más cuidado al aplicar las partículas, o ambos. el magnetismo residual interfiera en la interpretación de las
indicaciones.
Además, desmagnetice todas las piezas y materiales
(6) Lave las piezas en un vehículo de suspensión después de completar el examen de partículas magnéticas.
limpio solo lo suficiente para eliminar las acumulaciones de Pruebe todas las piezas en varios lugares y las piezas en
partículas débilmente retenidas que causan las indicaciones busca de magnetismo residual de configuración compleja
no relevantes. Las partículas en las grietas verdaderas se en todos los cambios significativos en la geometría. Repita
retendrán con más fuerza y persistirán si el lavado se realiza la desmagnetización si hay alguna desviación apreciable
con cuidado. Esto se puede lograr haciendo fluir o dirigiendo de la aguja indicadora de campo.
un chorro de vehículo líquido sobre la pieza, o para un
componente pequeño, agitando suavemente en un (1) Método CA. Sostenga la pieza en las bobinas de
recipiente del vehículo. Observe de cerca la eliminación de desmagnetización de CA y luego muévala lenta y
las acumulaciones de partículas no relevantes en la región constantemente a través de las bobinas y aproximadamente
a examinar para evitar un lavado excesivo. Si el lavado se 3 a 4 pies más allá de las bobinas. Repita este proceso
prolonga más allá del mínimo necesario para eliminar las hasta que la pieza pierda su magnetismo residual. Gire y
indicaciones no relevantes, las indicaciones de defectos gire piezas de configuración compleja a medida que pasan
pequeños también pueden eliminarse. Algunas pruebas por las bobinas.
ayudarán a desarrollar el mejor método y el tiempo requerido
para el lavado.
(2) Método de CC. Coloque la pieza en la misma
posición relativa que cuando estaba magnetizada y aplique
corriente continua inversa. Reduzca gradualmente la
(7) Verifique las indicaciones de grietas con aumento corriente a cero y repita el proceso hasta que se agote el
óptico y abundante iluminación. Las indicaciones más campo magnético residual.
pequeñas que se pueden obtener con este procedimiento
no se pueden ver o evaluar de manera confiable a simple b. Limpieza posterior al examen.
vista.
(1) Cuando se utilicen suspensiones de aceite,
5-51. DESMAGNETIZACIÓN Y LIMPIEZA POST limpie con solvente o retire la pieza hasta que se eliminen
EXAMEN. Las piezas deben magnetizarse longitudinalmente todas las partículas magnéticas y los restos de aceite.
al final antes de desmagnetizarse.

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(2) Cuando las piezas o los materiales hayan sido (5) Después de que se haya completado el examen
examinados usando métodos de suspensión de agua, de partículas magnéticas, restaure cualquier acabado
elimine completamente el agua por cualquier medio quitado de acuerdo con el manual de reparación del
adecuado, como un chorro de aire, para asegurarse de que fabricante.
las piezas se sequen inmediatamente después de la limpieza.
Enjuague bien la pieza con un limpiador a base de NOTA: El personal del NDI suele utilizar el
detergente hasta que se eliminen todas las partículas penetrante visible de manera intercambiable
magnéticas. Luego enjuague con una solución de agua e con el penetrante fluorescente. Sin embargo, el
inhibidor de óxido. químico dentro de la mayoría de los penetrantes
de tinte rojo común neutralizará la fluorescencia
(3) Para las piezas enchapadas en cadmio, se de los químicos usados en ese método. Por lo
puede utilizar un chorro de vapor de agua para eliminar tanto, es obligatoria una limpieza a fondo de
cualquier residuo de partículas magnéticas que quede. todas las partículas magnéticas.
(4) Después de la limpieza y el secado finales, use

revestimientos protectores temporales, cuando sea 5-52.ÿ5-59. [RESERVADO.]
necesario, para evitar la corrosión.

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SECCIÓN 5. INSPECCIÓN POR PENETRANTES
5-60. GENERAL. La inspección por penetración se utiliza las superficies pueden producir indicaciones de fondo
en componentes metálicos y no metálicos no porosos para excesivas e interferir con la inspección.
encontrar discontinuidades en el material que están abiertas La inspección por líquidos penetrantes se puede utilizar
a la superficie y pueden no ser evidentes en una inspección en la mayoría de las piezas y conjuntos de estructuras de
visual normal. La pieza debe estar limpia antes de realizar aire accesibles para su aplicación. Los pasos básicos para
una inspección por penetración. realizar inspecciones de penetrantes se describen
El propósito básico de la inspección por penetración es brevemente en los siguientes párrafos.
aumentar el contraste visible entre una discontinuidad y su
fondo. Esto se logra mediante la aplicación de un líquido 5-61. EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO DE
de alto poder de penetración que ingresa a la abertura INSPECCIÓN POR PENETRANTES.
superficial de una discontinuidad. Se elimina el exceso de El equipo varía desde simples latas de aerosol utilizadas
penetrante y luego se aplica un material revelador que en sistemas portátiles hasta sistemas totalmente
extrae el líquido del presunto defecto para revelar la automatizados controlados por computadora. Ya sea que
discontinuidad. La evidencia visual del defecto sospechado se usen penetrantes fluorescentes o visibles, hay diferentes
se puede ver ya sea por un contraste de color en luz blanca bases de penetrantes disponibles pero pueden requerir
visible normal o por fluorescencia bajo luz ultravioleta negra. diferentes métodos de limpieza. Los penetrantes lavables
(Consulte la figura 5-13.) con agua a menudo se pueden eliminar mediante un simple
proceso de lavado con agua, mientras que los penetrantes
a base de aceite pueden requerir solventes especiales para
su eliminación. Algunos penetrantes a base de aceite tienen
una. El método de penetración no depende del emulsionantes, ya sea agregados al penetrante antes de
ferromagnetismo como la inspección de partículas aplicarlo o agregados después, que permiten usar el lavado
magnéticas, y la disposición de las discontinuidades no es con agua. Los reveladores utilizados se pueden aplicar en
un factor. El método de penetración es efectivo para baño húmedo o seco. Por lo tanto, cada proceso de
detectar defectos superficiales en metales no magnéticos y inspección de penetrantes puede requerir diferentes
en una variedad de materiales no metálicos. La inspección instalaciones y procedimientos de limpieza.
por líquidos penetrantes también se utiliza para inspeccionar (Consulte la tabla 5-3.)
elementos fabricados con aceros ferromagnéticos y su

sensibilidad suele ser mayor que la de la inspección por 5-62. PASOS BÁSICOS PARA REALIZAR LA
partículas magnéticas. La inspección por penetración es INSPECCIÓN DE PENETRACIÓN. La Tabla 5-4 muestra
superior a la inspección visual, pero no tan sensible como un proceso general, en el diagrama de flujo de
otras formas avanzadas de pruebas para la detección de procedimientos, para el penetrante de uso común en los
grietas superficiales en servicio. procesos de inspección. Es importante asegurarse de que
las piezas estén completamente limpias y secas antes de
realizar una inspección por líquidos penetrantes. Todas las
b. Las principales limitaciones de la inspección por superficies a inspeccionar deben estar libres de
líquidos penetrantes son que solo puede detectar aquellas contaminantes, pintura y otros revestimientos que puedan
discontinuidades que están abiertas a la superficie; se debe evitar que el penetrante entre en las discontinuidades. La
usar algún otro método para detectar defectos debajo de la tabla 5-5 muestra las aplicaciones de varios métodos de
superficie. La aspereza o la porosidad de la superficie limpieza previa para la inspección por líquidos penetrantes.
pueden limitar el uso de líquidos penetrantes. Tal

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FIGURA 5-13. Acción penetrante y reveladora.
TABLA 5-3. Clasificación de materiales de inspección por penetración cubiertos por MIL-I-25135E.
SISTEMAS PENETRANTES DESARROLLADORES ELIMINADORES DE SOLVENTES
Tipo i Tinte fluorescente formar un Polvo seco Clase 1) Halogenado

Tipo II tinte visible formulario b Agua soluble (clorado)
Tipo III Visible y Fluorescente Formulario c Suspensible en agua Clase 2) No halogenado (no
Tinte formulario d no acuoso clorado)
(modo dual) Para mi Aplicación específica Clase (3) Aplicación específica
Método A lavable al agua

Método B Post emulsionable,
lipofílico
Método C Solvente removible
Método D Postemulsionable,
hidrófilo
Nivel de sensibilidad 1/2 Ultra bajo

Nivel de sensibilidad 1 Bajo
Nivel de sensibilidad 2 Medio
Nivel de sensibilidad 3 Alto
Nivel de sensibilidad 4 Ultra alto

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TABLA 5-4. Diagrama de flujo de procedimientos generales de procesamiento de inspección de penetrantes visibles y fluorescentes.
Inspección de Penetrantes-Procesamiento General

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TABLA 5-5. Métodos de limpieza previa para la inspección por líquidos penetrantes.
MÉTODO USAR
métodos mecánicos
Volteo abrasivo Eliminación de incrustaciones ligeras, rebabas, fundente de soldadura, tope de soldadura fuerte, óxido, molde de
fundición y material del núcleo; no debe usarse en metales blandos como aluminio, magnesio o titanio.
Chorro de arena Eliminación de incrustaciones ligeras o pesadas, fundentes, tapones, óxido, moldes de fundición y material de
abrasiva en seco núcleo, revestimientos rociados, depósitos de carbón: En general, cualquier depósito quebradizo. Puede ser fijo o
portátil (puede perforar metal sobre el defecto).
Chorro de arena abrasivo Igual que en seco, excepto que cuando los depósitos son ligeros, se requiere una mejor superficie y un mejor control
húmedo de las dimensiones.
cepillado de alambre Eliminación de depósitos ligeros de incrustaciones, fundente y obturación (puede enmascarar el defecto al desplazar
el metal).
Agua y vapor a alta presión Generalmente se usa con un limpiador o detergente alcalino; eliminar la contaminación típica del taller de máquinas,
como aceites de corte, compuestos para pulir, grasa, virutas y depósitos del mecanizado por descarga eléctrica; se
utiliza cuando se debe mantener el acabado de la superficie.
Limpieza ultrasónica Normalmente se usa con detergente y agua o con un solvente; eliminando la contaminación adherida del taller de
grandes cantidades de piezas pequeñas.
métodos químicos
limpieza alcalina Eliminación de tapones de soldadura, óxido, incrustaciones, aceites, grasas, material de pulido y depósitos de
carbón; normalmente se usa en artículos grandes donde los métodos manuales son demasiado laboriosos; también
se utiliza en aluminio para la eliminación de metales gruesos.
limpieza con ácido Soluciones fuertes para eliminar incrustaciones pesadas; soluciones suaves para incrustaciones ligeras; soluciones
débiles (grabadoras) para eliminar metal ligeramente manchado.
Limpieza por baño de Acondicionamiento y eliminación de incrustaciones pesadas; no apto para aluminio, magnesio o titanio.
sales fundidas
Métodos solventes
Limpieza con solvente Igual que para el desengrasado con vapor, excepto que se realiza manualmente; puede emplear solventes no
halogenados (no clorados); Se utiliza para la limpieza localizada de bajo volumen.

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PRECAUCIÓN: Los métodos de limpieza F. ácidos. Soluciones de ácidos o sus sales.

inadecuados pueden causar daños graves o se utilizan para eliminar el óxido, las incrustaciones, los
la degradación del artículo que se está limpiando. productos de corrosión y la contaminación del taller seco.
El personal debe seleccionar y aplicar los El tipo de ácido utilizado y su concentración depende del
procesos de limpieza de acuerdo con las material de la pieza y de los contaminantes a eliminar.
recomendaciones del fabricante de la
aeronave, motor, hélice o aparato. gramo. Químicos de Grabado. Los químicos de
grabado contienen una mezcla de ácidos o álcalis más
inhibidores. Se utilizan para eliminar una capa delgada
5-63. LIMPIADORES Y APLICACIONES. de material de la superficie, generalmente causada por
Utilice un limpiador para eliminar los contaminantes de un proceso mecánico, que puede sellar o reducir la
las piezas antes de aplicar el penetrante en los materiales apertura de cualquier discontinuidad. El tipo de solución
de inspección. Una vez completada la inspección, se de grabado utilizada depende del material y la condición
eliminan los residuos del material de inspección por de la pieza.
penetración. Los siguientes limpiadores se usan
comúnmente durante el proceso de inspección de H. Aplicación de penetrantes. Aplique el penetrante
líquidos penetrantes. rociando, cepillando o sumergiendo completamente la
pieza en un recipiente de penetrante. Espere la cantidad
una. detergentes Los limpiadores detergentes son de tiempo recomendada después de que se haya aplicado
sustancias químicas a base de agua denominadas el penetrante para permitir que entre en cualquier
tensioactivos, que rodean y se adhieren a las partículas discontinuidad.
de contaminantes, lo que permite que se eliminen por
lavado. (1) Eliminación del exceso de penetrante. El
exceso de penetrante debe eliminarse de la superficie
b. Disolventes. Los solventes disuelven de la pieza para evitar una pérdida de contraste entre las
contaminantes como aceites, grasas, ceras, selladores, indicaciones de discontinuidades y el fondo durante la
pinturas y materia orgánica en general para que puedan inspección. La eliminación puede requerir lavar o rociar
limpiarse fácilmente o absorberse con un paño. la pieza con un líquido limpiador, o puede requerir
También se utilizan para eliminar el material penetrante simplemente limpiar la pieza con un paño humedecido
del Método C antes de la aplicación del revelador. con solvente. El método de eliminación está determinado
por el tipo de penetrante utilizado.
C. Alcalinos. Los limpiadores alcalinos son soluciones
acuosas de productos químicos que eliminan los
contaminantes por acción o desplazamiento químico en (2) Secado. Si la eliminación del exceso de
lugar de disolver el contaminante. penetrante involucra agua u otros líquidos de limpieza,
es posible que se requiera el secado de la pieza antes
d. Removedores de pintura. Los tipos generales de de la aplicación del revelador. Cuando se requiere
removedores que se usan para los recubrimientos de pintura secado, el tiempo se puede reducir usando hornos o
sistemas de ventilación.
convencionales son solventes, liberadores de adherencia y desintegrantes.
mi. Baños de Sal. Se utilizan baños de sales fundidas. i. Aplicación de desarrollador. Aplique el revelador
en la eliminación de escamas y óxidos pesados y después de eliminar el exceso de penetrante y, cuando
apretados de aceros de baja aleación, aleaciones con sea necesario, seque la superficie. Aplique el revelador
base de níquel y cobalto, y algunos tipos de acero inoxidable.en una capa delgada y uniforme sobre la superficie a
No se pueden utilizar en aleaciones de aluminio, inspeccionar. El desarrollador actúa como un
magnesio o titanio.

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papel secante para ayudar a la acción capilar natural de de inspección por penetrantes. Este residuo podría
desangrado del penetrante de las discontinuidades y para interferir con el procesamiento posterior de la pieza o, si
esparcir el penetrante en los bordes de la superficie de la se deja en algunas aleaciones, podría aumentar su
discontinuidad para mejorar las indicaciones de desangrado. susceptibilidad a la fragilización por hidrógeno, la corrosión
Después de aplicar el revelador, permita suficiente tiempo intergranular y la corrosión bajo tensión durante el servicio.
para que el penetrante se extraiga de cualquier
discontinuidad. Siga las recomendaciones del fabricante.
5-64. ESTÁNDARES TÉCNICOS. Dos de los estándares
de la industria aeroespacial más generalmente aceptados
j. Inspección por Discontinuidades. Después de que son el MIL-I-25135E, Inspección de materiales, penetrantes
el penetrante se haya desarrollado lo suficiente, inspeccione (consulte la tabla 5-6) y ASTM-E-1417. La especificación
visualmente la superficie en busca de indicaciones de de materiales penetrantes (MIL-I-25135E) se usa para
discontinuidades. Evalúe cada indicación observada para adquirir materiales penetrantes y la especificación de
determinar si está dentro de los límites aceptables. La control de procesos (MIL-STD-6866) se usa para
inspección por penetrantes visibles se realiza con luz establecer los requisitos mínimos para realizar una
blanca visible normal, mientras que la inspección por inspección por penetrantes. La tabla 5-6 proporciona una
penetrantes fluorescentes se realiza con luz negra lista parcial de las normas y especificaciones comúnmente
(ultravioleta). aceptadas para la inspección por líquidos penetrantes.
k. Post-Limpieza. Retire los residuos de material de

inspección de las piezas después de la finalización

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TABLA 5-6. Listado de normas y especificaciones comúnmente aceptadas para la inspección por líquidos penetrantes.
NÚMERO TÍTULO
NORMAS ASTM
ASTM-E-165 Práctica estándar para el método de inspección de líquidos penetrantes

ASTM-E-270 Definiciones estándar de términos relacionados con la inspección de líquidos penetrantes
ASTM-E-1135 Método estándar para comparar el brillo de los penetrantes fluorescentes
ASTM-E-1208 Método estándar para el examen de líquidos penetrantes fluorescentes utilizando la postemulsificación lipofílica
Proceso
ASTM-E-1209 Método estándar para el examen de penetrantes fluorescentes mediante el proceso de lavado con agua
ASTM-E-1210 Método estándar para el examen de penetrantes fluorescentes utilizando el proceso de posemulsificación hidrófilo
ASTM-E-1219 Método estándar para el examen de penetrantes fluorescentes utilizando el proceso de eliminación de solventes
ASTM-E-1220 Método estándar para el examen de penetrantes visibles mediante el método de eliminación de disolventes
ASTM-E-2512 Compatibilidad de materiales con oxígeno líquido (técnica de umbral de sensibilidad al impacto)
SAE-AMS
ESPECIFICACIONES
AMS-2647 Inspección de Penetrantes Fluorescentes - Mantenimiento de Componentes de Aeronaves y Motores
GOBIERNO DE LOS ESTADOS UNIDOS
ESPECIFICACIONES
MIL-STD-271 Requisitos para las pruebas no destructivas

MIL-STD-410 Calificaciones y certificaciones del personal de pruebas no destructivas
MIL-STD-1907 Inspección, Líquidos Penetrantes y Partículas Magnéticas, Requisitos de Solidez de Materiales, Piezas y Soldaduras
MIL-STD-6866 Inspección, Líquido Penetrante
MIL-STD-728/1 Pruebas no destructivas
MIL-STD-728/3 Pruebas de Líquidos Penetrantes
MIL-STD-25135E Materiales de Inspección, Penetrantes
QPL-25135 Productos Calificados Lista de Materiales Calificados bajo MIL-I-25135
A 33B-1-1 Manual técnico de la Fuerza Aérea/Marina de EE. UU., Métodos de prueba no destructivos
OTRO
PUBLICACIONES
SNT-TC-1A Cualificación y Certificación del Personal en Ensayos No Destructivos y Cursos de Formación Recomendados
ATA No. 105 Directrices para la formación y cualificación del personal en métodos no destructivos,
manual de metales, Evaluación no destructiva y control de calidad

novena edición,
Volumen 17
Par 5-64 Página 5-35 (y 5-36)

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SECCIÓN 6. INSPECCIÓN DE RADIOGRAFÍA (RAYOS X)
5-73. GENERAL. La radiografía (rayos X) es un método 5-76. RADIOGRAFÍA EN TIEMPO REAL.

NDI utilizado para inspeccionar materiales y componentes, Una imagen bidimensional que se puede mostrar
utilizando el concepto de adsorción diferencial de radiación inmediatamente en una pantalla de visualización o en un
penetrante. Cada espécimen bajo evaluación tendrá monitor de televisión. Esta técnica convierte la radiación
diferencias en densidad, espesor, formas, tamaños o no absorbida en una señal óptica o electrónica que se
características de absorción, absorbiendo así diferentes puede ver inmediatamente o se puede procesar con
cantidades de radiación. La radiación no absorbida que equipos electrónicos o de video.
pasa a través de la pieza se registra en películas, pantallas
fluorescentes u otros monitores de radiación. Las
indicaciones de las condiciones internas y externas 5-77. VENTAJA DE LA RADIOGRAFÍA EN TIEMPO
aparecerán como variantes de contrastes de negro/blanco/ REAL SOBRE LA RADIOGRAFÍA DE PELÍCULA. La
gris en la película expuesta, o variantes de color en las principal ventaja de la radiografía en tiempo real sobre la
pantallas fluorescentes. (Consulte la figura 5-14.) radiografía con película es la oportunidad de manipular la
pieza de prueba durante la inspección radiográfica. Esta
capacidad permite la inspección de mecanismos internos
y mejora la detección de grietas y defectos planos al
5-74. LIMITACIONES. En comparación con otros métodos permitir la manipulación de la pieza para lograr la mejor
de inspección no destructivos, la radiografía es costosa. orientación para la detección de fallas. La manipulación
Se requieren costos y asignaciones de espacio de piezas durante la inspección también simplifica las
relativamente grandes para un laboratorio radiográfico. imágenes dinámicas tridimensionales para determinar la
Los costos pueden reducirse considerablemente cuando ubicación y el tamaño de los defectos. En la radiografía
se utilizan fuentes portátiles de rayos X o rayos gamma de película, no se registra la profundidad paralela al haz
en la radiografía de película y se requiere espacio de radiación. En consecuencia, la posición de un defecto
únicamente para el procesamiento y la interpretación de dentro del volumen de una pieza de prueba no puede
la película. Los costos operativos pueden ser altos porque, determinarse exactamente con una sola radiografía. Para
a veces, hasta el 60 por ciento del tiempo total de determinar la ubicación y el tamaño del defecto con mayor
inspección se dedica a preparar la radiografía. Con la precisión con radiografías de película, otras técnicas de
radiografía en tiempo real, los costos operativos suelen película; como la estereoradiografía, la triangulación o
ser mucho más bajos, porque los tiempos de configuración simplemente hacer dos o más exposiciones de película
son más cortos y no hay costos adicionales para el con el haz de radiación dirigido a la pieza de prueba desde
procesamiento o la interpretación de la película. un ángulo diferente para cada exposición.
5-75. RADIOGRAFÍA EN PELÍCULA O PAPEL. En la

radiografía con película o papel, se produce una imagen
latente bidimensional de la radiación proyectada en una
hoja de película o papel que se ha expuesto a la radiación 5-78. TOMOGRAFÍA COMPUTARIZADA (TC). La
no absorbida que pasa a través de la pieza de prueba. TC es otra técnica radiológica importante con capacidades
Esta técnica requiere el revelado posterior de la película o mejoradas de detección y localización de fallas. A
el papel expuestos para que la imagen latente se vuelva diferencia de la película y la radiografía en tiempo real, la
visible para su visualización. TC implica la generación de vistas transversales en lugar
de una plana.

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FIGURA 5-14. Radiografía.
proyección. La imagen de TC es comparable a la que Se pueden detectar espesores medibles en todas las
se obtiene haciendo una radiografía de una losa plana direcciones, como huecos e inclusiones, siempre que
delgada físicamente seccionada de un objeto. Esta no sean demasiado pequeños en relación con el espesor
imagen transversal no está oscurecida por las estructuras de la sección. En general, se pueden detectar las
subyacentes y superpuestas y es muy sensible a las características que exhiben una diferencia del 2 por
pequeñas diferencias en la densidad relativa. Las ciento o más en la adsorción de radiación en
imágenes de tomografía computarizada también son comparación con el material circundante.
más fáciles de interpretar que las radiografías.
5-80. COMPARACIÓN CON OTROS MÉTODOS NDI.
La radiografía y el ultrasonido son los dos métodos de
5-79. USOS DE LA RADIOGRAFÍA. La radiografía se inspección no destructivos generalmente utilizados que
utiliza para detectar las características de un componente pueden detectar satisfactoriamente fallas que son
o ensamblaje que presenta una diferencia en espesor o completamente internas y están ubicadas muy por
densidad en comparación con el material circundante. debajo de la superficie de la pieza de prueba.
Las grandes diferencias se detectan más fácilmente Ninguno de los métodos se limita a la detección de tipos
que las pequeñas. En general, la radiografía puede específicos de fallas internas. Sin embargo, la radiografía
detectar sólo aquellas características que tienen un es más efectiva cuando los defectos no son planos,
espesor apreciable en una dirección a lo largo del eje mientras que los ultrasonidos son más efectivos cuando
del haz de radiación. los defectos son planos. En comparación con otros
Por lo tanto, la capacidad de la radiografía para detectar métodos NDI de uso general (p. ej., partículas
discontinuidades planas, como grietas, depende de la magnéticas, líquidos penetrantes e inspección por
orientación adecuada de la pieza de prueba durante la corrientes de Foucault), la radiografía tiene las siguientes
inspección. discontinuidades que tienen ventajas.

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una. La capacidad de inspeccionar fallas tanto La salida de radiación de las fuentes portátiles puede
internas como externas. requerir largos tiempos de exposición de la película
radiográfica. Esto limita el uso del campo a las fuentes de
b. La capacidad de inspeccionar cubiertos u ocultos menor actividad que se pueden transportar. La salida de
den piezas o estructuras. fuentes de rayos X portátiles también puede limitar la
inspección de campo de secciones gruesas, particularmente
C. La capacidad de detectar variaciones significativas si se utiliza un tubo de rayos X portátil. Los tubos de rayos
ciones en la composición. X portátiles emiten radiación de energía relativamente
baja (300 kev) y tienen una salida de radiación limitada.
d. Proporciona un registro permanente de los datos Estas dos características de los tubos de rayos X portátiles
de inspección sin procesar. se combinan para limitar su aplicación a la inspección de
secciones que tengan el equivalente de adsorción de 75
5-81. DEFECTOS. Ciertos tipos de fallas son difíciles de mm (3 pulgadas) de acero como máximo. Los aceleradores
detectar por radiografía. Las grietas no se pueden detectar lineales portátiles y los betatrones que proporcionan rayos
a menos que estén esencialmente a lo largo del eje del X de alta energía (> 1 MeV) se pueden utilizar para la
haz de radiación. Es posible que no se detecten grietas inspección de campo radiográfico de secciones más
estrechas en secciones gruesas, incluso cuando se gruesas.
orientan correctamente. Es posible que no se detecten
discontinuidades diminutas como: inclusiones en material 5-83. LA SEGURIDAD. Los requisitos de seguridad
forjado, escamas, microporosidad y microfisuras a menos radiográfica se pueden obtener de; el manual del OEM,
que estén lo suficientemente segregadas para producir los requisitos de la FAA, los ingenieros expertos de la
un efecto macroscópico detectable. Las delaminaciones ACO de la FAA y las organizaciones de seguridad
son casi imposibles de detectar con radiografía. Debido a radiológica, como la Comisión Reguladora Nuclear (NRC).
su orientación desfavorable, las delaminaciones no La información de las publicaciones sobre seguridad
producen diferencias en la adsorción que permitan radiológica se puede utilizar como guía para garantizar
distinguir las áreas laminadas de las áreas deslaminadas. que la exposición a la radiación del personal que participa
en operaciones radiográficas se limite a niveles seguros
y para brindar protección al público en general.
5-82. INSPECCIÓN DE CAMPO. La inspección de

campo de secciones gruesas puede ser un proceso 5-84.ÿ5-88. [RESERVADO.]
lento, porque el
Par 5-80 Página 5-39 (y 5-40)

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SECCIÓN 7. INSPECCIÓN ULTRASÓNICA
5-89. GENERAL. La inspección ultrasónica es una b. Inspección a través de la transmisión.

técnica de NDI que utiliza energía de sonido que se Esta inspección emplea dos transductores, uno para
mueve a través de la muestra de prueba para detectar generar y otro para recibir el ultrasonido. Un defecto en
fallas. La energía del sonido que pasa a través de la la ruta del sonido entre los dos transductores interrumpirá
muestra se mostrará en un tubo de rayos catódicos la transmisión del sonido. La magnitud (el cambio en la
(CRT), un programa de datos de computadora con amplitud del pulso de sonido) de la interrupción se usa
pantalla de cristal líquido (LCD) o un medio de video/ para evaluar los resultados de la prueba. La inspección a
cámara. Las indicaciones de la superficie delantera y través de la transmisión es menos sensible a los pequeños
trasera y las condiciones internas/externas aparecerán defectos que la inspección pulso-eco.
como señales verticales en la pantalla CRT o nodos de
datos en el programa de prueba de la computadora.
Hay tres tipos de patrones de visualización; Exploración 5-92. DETECCIÓN DE DEFECTOS. La inspección
“A”, exploración “B” y exploración “C”. Cada escaneo ultrasónica puede detectar fácilmente fallas que producen
proporciona una imagen o vista diferente de la muestra interfaces reflectantes. La inspección ultrasónica se utiliza
que se está analizando. (Consulte la figura 5-15.) para detectar discontinuidades superficiales y
subterráneas, tales como: grietas, cavidades de
El
5-90. REFLEJO DEL SONIDO. La cantidad de reflexión contracción, estallidos, escamas, poros, delaminaciones
que ocurre cuando una onda de sonido golpea una y porosidad. También se utiliza para medir el grosor del
interfaz depende en gran medida del estado físico de los material y para inspeccionar la estructura adherida en
materiales que forman la interfaz y, en menor medida, de busca de vacíos de unión. La inspección ultrasónica se
las propiedades físicas específicas del material. Por puede realizar en materia prima, palanquillas, materiales
ejemplo: las ondas sonoras se reflejan casi por completo terminados y semiterminados, soldaduras y piezas
en las interfases metal/gas; y la reflexión parcial ocurre ensambladas o desensambladas en servicio. Las
en las interfases metal/líquido o metal/sólido. inclusiones y otras áreas no homogéneas también pueden
detectarse si provocan una reflexión o dispersión parcial
de las ondas sonoras ultrasónicas o producen algún otro
efecto detectable en las ondas sonoras ultrasónicas. La
5-91. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN POR inspección ultrasónica es uno de los métodos de NDI más
ULTRASONIDOS. Se emplean dos técnicas básicas de utilizados.
inspección ultrasónica: pulso-eco y transmisión directa.
(Consulte la figura 5-16.)
5-93. EQUIPAMIENTO BÁSICO. La mayoría de los
una. Inspección de pulso-eco. Este proceso utiliza sistemas de inspección ultrasónicos incluyen el siguiente
un transductor para transmitir y recibir el pulso ultrasónico. equipo básico; instrumentos portátiles (rango de frecuencia
Los pulsos ultrasónicos recibidos están separados por el de 0,5 a 15 MHz), transductores (longitudinales y de onda
tiempo que tarda el sonido en llegar a las diferentes transversal), posicionadores, patrones de referencia y
superficies desde las que se refleja. El tamaño (amplitud) acoplantes.
de un reflejo está relacionado con el tamaño de la
superficie reflectante. El patrón de respuesta ultrasónica una. Instrumentos ultrasónicos. Se utiliza un
pulso-eco se analiza sobre la base de la amplitud y instrumento ultrasónico portátil alimentado por batería
separación de la señal. para la inspección de campo de la estructura del avión.
(Consulte la figura 5-17.) El instrumento genera un

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FIGURA 5-15. Ultrasonido.
FIGURA 5-16. Técnicas de inspección ultrasónica pulso-eco y transmisión directa.

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1
o es una configuración que proporciona un patrón de

respuesta ultrasónico representativo de la estructura de
prueba. El estándar de referencia contiene un defecto
simulado (muesca) que se coloca para proporcionar
una señal de calibración representativa del defecto
esperado. El tamaño de la muesca se elige para
establecer la sensibilidad de inspección (respuesta al
tamaño esperado del defecto). El procedimiento de
inspección da una descripción detallada del estándar de
referencia requerido.
d. Coplantes. La inspección con ultrasonidos se

FIGURA 5-17. Instrumento de inspección ultrasónico limita a la parte en contacto con el transductor. Se
portátil típico. requiere una capa de acoplante para acoplar el
transductor a la pieza de prueba porque la energía
pulso ultrasónico, detecta y amplifica el eco de retorno ultrasónica no viajará a través del aire.
y muestra la señal detectada en un tubo de rayos Algunos acoplantes típicos utilizados son: agua,
catódicos o una pantalla similar. Los transductores glicerina, aceites de motor y grasa.
zoeléctricos circulares producen ondas longitudinales o
transversales, que son las formas de onda más utilizadas 5-94. INSPECCIÓN DE ESTRUCTURAS ADHERIDAS.
para la inspección estructural de aeronaves. La inspección ultrasónica está encontrando una
aplicación cada vez mayor en la construcción y
reparación de aeronaves. Las técnicas detalladas para
b. Dispositivos de posicionamiento. Para dirigir estructuras adheridas específicas deben obtenerse de
el ultra sonido en un ángulo particular, o para acoplarlo los manuales del OEM o de los requisitos de la FAA.
a una superficie irregular, se emplean accesorios de Además, se debe obtener más información sobre el
posicionamiento de transductores y zapatas de funcionamiento de instrumentos específicos de los
acoplamiento de sonido. (Consulte la figura 5-18.) Los manuales del fabricante del equipo aplicable.
zapatos están hechos de un material plástico que tiene
las características necesarias de transmisión de sonido.
Los accesorios de posicionamiento se utilizan para una. Tipos de Estructuras Adheridas. En las
ubicar el transductor en un punto prescrito y pueden aeronaves se utilizan muchas configuraciones y tipos
aumentar la sensibilidad de la inspección. (Consulte la de estructuras unidas. Todas estas variaciones
figura 5-19.) Si se requiere una zapata transductora o complican la aplicación de las especificaciones
un dispositivo de posicionamiento, el procedimiento de ultrasónicas. Un método de inspección que funciona
inspección brindará una descripción detallada de la zapata obien
dispositivo.
en una parte o un área de la parte puede no ser
aplicable para diferentes partes o áreas de la misma
C. Estándares de referencia. Los estándares de
parte. Algunas de las variables en los tipos de estructuras
referencia se utilizan para calibrar el instrumento
unidas son las siguientes.
ultrasónico (consulte la figura 5-20), los estándares de
referencia tienen dos propósitos: proporcionar un patrón
(1) El material de la capa superior está hecho de
de respuesta ultrasónica relacionado con la pieza que diferentes materiales y espesores.
se está inspeccionando y establecer la sensibilidad de
inspección requerida. Para obtener un patrón de
(2) Diferentes tipos y espesores de anuncios
respuesta representativo, la configuración estándar de hesives se utilizan en estructuras unidas.
referencia es la misma que la de la estructura de prueba,

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Nota:
Todas las dimensiones en pulgadas seguidas de centímetros entre paréntesis.
FIGURA 5-18. Ejemplo de accesorio de posición y zapata.
FIGURA 5-19. Ejemplo del uso de un dispositivo de posicionamiento de transductor.
FIGURA 5-20. Ejemplo de un estándar de referencia típico.

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(3) Las estructuras subyacentes contienen diferencias que contenga: miembros de cierre, empalmes de núcleo,
en; material del núcleo, tamaño, espesor y altura de la pieles escalonadas y nervaduras internas similares a la
celda, material y espesor de la piel posterior, dobladores parte de prueba si se van a inspeccionar las áreas unidas
(material y espesor), uniones de miembros de cierre, sobre o alrededor de estos detalles.
adhesivo de espuma, escalones en las pieles, nervaduras
internas y laminados (número de capas, espesor de la capa (2) El estándar de referencia debe contener
y material). aglomerantes de buena calidad, excepto por áreas
controladas de no aglomerante fabricadas como se explica a continuación.
(4) La piel superior solamente o superior e inferior
de una estructura adherida puede ser accesible. (3) El patrón de referencia debe unirse utilizando el
ciclo de adhesivo y curado prescrito para la pieza de prueba.
b. Aplicación de Inspección Ultrasónica.
La aplicación a estructuras adheridas debe examinarse en
detalle debido a los muchos métodos de inspección y mi. Tipos de Defectos. Los defectos se pueden separar
configuraciones estructurales. en cinco tipos generales para representar las diversas áreas
Se deben considerar las ventajas y limitaciones de cada de las estructuras laminadas y sándwich adheridas de la
método de inspección, y los estándares de referencia siguiente manera:
(representativos de la estructura a inspeccionar) deben
inspeccionarse ultrasónicamente para verificar las técnicas (1) Tipo I. Desuniones o vacíos en una interfaz
propuestas. exterior de piel a adhesivo.
C. Configuración Interna. El inspector debe obtener (2) Tipo II. Se despega o deja vacíos en la interfaz
información completa sobre la configuración interna de la del adhesivo al núcleo .
pieza de prueba unida. Se deben revisar los dibujos y,
cuando sea necesario, se deben tomar radiografías de la (3) Tipo III. Huecos entre capas de un laminado.
parte de prueba. Se requiere el conocimiento de detalles
tales como la ubicación y los límites de dobleces, nervaduras,
etc., para una interpretación válida de los resultados de la (4) Tipo IV. Huecos en el adhesivo de espuma o
inspección ultrasónica. Los límites de los detalles internos desunión entre el adhesivo y un miembro de cierre en las
deben marcarse en la parte de prueba con un bolígrafo de juntas del núcleo al miembro de cierre.
grasa u otra marca fácilmente removible.
(5) Tipo V. Agua en el núcleo.
F. Fabricación de estándares de referencia NDI.

d. Estándares de referencia. Los estándares pueden
Cada unidad de prueba ultrasónica debe tener materiales
ser un duplicado de la parte de prueba excepto por las áreas de muestra que contengan desprendimientos iguales a los
controladas de desunión. Como opción, se pueden usar tamaños de los desprendimientos mínimos rechazables
muestras de prueba simples, que representan las áreas para las partes de prueba. La información sobre los tamaños
variadas de la pieza de prueba y contienen áreas controladas mínimos rechazables de despegue para las piezas de
de desunión. Los estándares de referencia deben cumplir prueba debe obtenerse de los manuales del OEM, los
con los siguientes requisitos. requisitos de la FAA o del ingeniero competente de la
Oficina de Certificación de Aeronaves (ACO) de la FAA. Se
pueden usar una o más de las siguientes técnicas para
(1) El estándar de referencia debe ser similar a la fabricar defectos de referencia; sin embargo, dado que los
parte de prueba en cuanto a material, geometría y espesor. materiales de unión varían, es posible que algunos de los
Esto incluye métodos no funcionen con ciertos materiales.

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(1) Los estándares para los tipos I, II, III y IV se pueden Los métodos sugeridos contenidos en la figura 5-21 y la tabla
preparar colocando discos de láminas de teflón de 0,006 5-7 son solo para referencia. Los detalles de la cobertura de
pulgadas de espesor (máximo) sobre el adhesivo en las áreas inspección y las inspecciones para un conjunto en particular
seleccionadas para el desprendimiento. Para los desligados deben obtenerse de los manuales del OEM u otros requisitos
Tipo II, el teflón se coloca entre el núcleo y el adhesivo. Los aprobados por la FAA.
componentes del estándar se ensamblan y luego se cura el
conjunto.
H. Métodos de inspección. La Tabla 5-8 enumera los
diversos métodos de inspección para estructuras adheridas
(2) Los estándares de los tipos I, II y III también se junto con las ventajas y desventajas de cada método de
pueden producir mediante el corte de orificios de fondo plano inspección.
de un diámetro igual al diámetro de los desligados que se van
a producir. Los orificios se cortan desde la parte posterior de 5-95. INSTRUMENTOS DE PRUEBA DE ADHERENCIA.
las muestras adheridas y las profundidades se controlan para Los instrumentos de inspección ultrasónicos estándar se
producir espacios de aire en las interfaces aplicables. Al usar pueden usar para las pruebas de adherencia como se indicó
este método, las placas de parche se pueden unir a la parte anteriormente; sin embargo, hay disponible una amplia variedad
posterior del estándar de referencia para cubrir y sellar cada de instrumentos de prueba de adherencia para adaptarlos a
orificio. problemas específicos de inspección de estructuras adheridas.
una. Principio general. Una variedad de probadores de

(3) Los estándares de tipo II se pueden producir adherencia utilizan dos principios operativos básicos para la
mediante un socavado local (antes del ensamblaje) de la inspección de adherencia de un solo lado.
superficie del núcleo al tamaño deseado de desunión.
La profundidad de la muesca debe ser suficiente para evitar (1) resonancia ultrasónica. Las ondas sonoras de un
que el flujo de adhesivo provoque uniones entre el núcleo de transductor resonante se transmiten y reciben de una
la muesca y la piel. estructura. Una desunión en la estructura alterará las
características de la onda de sonido, lo que a su vez afectará
(4) Los estándares de tipo IV se pueden producir la impedancia del transductor.

quitando el adhesivo en áreas seleccionadas antes del
ensamblaje.
(2) Impedancia mecánica. La energía ultrasónica
(5) Los estándares de tipo V se pueden producir pulsada de baja frecuencia se genera en una estructura. A
perforando pequeños orificios en la parte posterior del estándar través de la vibración mecánica ultrasónica de la estructura,
e inyectando cantidades variables de agua en las celdas con la instrumentación mide, analiza y muestra la impedancia o
una aguja hipodérmica. Luego, los pequeños orificios se rigidez de la estructura.
pueden sellar con una pequeña cantidad de adhesivo resistente
al agua.
gramo. Cobertura de inspección. En la figura 5-21 se b. Operación. En general, el funcionamiento de los

muestran ejemplos de varias configuraciones diferentes de instrumentos de prueba de unión adhesiva indicados es similar.
estructura adherida junto con coberturas de inspección La sonda de prueba se mueve sobre la superficie con suaves
sugeridas con instrumentos de prueba ultrasónicos estándar. movimientos superpuestos. La dirección del trazo con respecto
En muchos casos, las limitaciones de acceso no permitirán la a la superficie es generalmente irrelevante; sin embargo,
aplicación de las inspecciones sugeridas en todas las áreas cuando se utilizan los modelos Sondicator, la dirección de la
que se muestran. Las coberturas de inspección y carrera se vuelve crítica cuando la sonda de prueba está

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FIGURA 5-21. Ejemplos de configuraciones de estructuras adheridas y cobertura de inspección sugerida.

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TABLA 5-7. Métodos de inspección ultrasónicos aceptables asociados con las configuraciones de estructuras adheridas de ejemplo que se
NÚMERO MÉTODOS ACEPTABLES
1 Ya
sea (a) haz de pulso-eco recto o en ángulo, en cada lado
o
(b) A través de la transmisión.
2 Pulso-eco, haz recto, en cada piel.
3 Consulte 1 para conocer los métodos. Si todos estos métodos no tienen suficiente poder de
penetración para detectar defectos de referencia en el patrón de referencia, entonces se
debe usar el método de anillado, aplicado desde ambos lados. De lo contrario, el método de
timbre es inaceptable.
4 Ya
sea (a) Sonando, en cada piel del doblador.
o
(b) A través de la transmisión
o
(c) Amortiguación.
5 El sonar.
6 A través de la transmisión. La línea punteada representa la dirección del haz.
7 Ya
sea (a) Transmisión directa
o
(b) Amortiguamiento.
NOTA
Hay disponible una variedad de métodos e instrumentos de prueba ultrasónicos para adaptarse a problemas de inspección
específicos. Se pueden usar otros instrumentos de inspección de bonos si se desarrollan y prueban procedimientos
detallados en los estándares de referencia aplicables para cada configuración de interés. Algunos instrumentos
representativos que se pueden utilizar para la inspección de estructuras adheridas son; el Sondicator, el probador de
enlace armónico, el detector de fallas acústicas, el probador de enlace audible, el probador de enlace Fokker, el probador
de enlace 210 y el Bon dascope 2100.

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TABLA 5-8. Métodos de inspección por ultrasonidos para estructuras adheridas.
MÉTODO DE INSPECCIÓN
MEDIANTE PULSO-ECO EL SONAR MOJADURA

TRANSMISIÓN
Ventajas Aplicable a Aplicable a estructuras Aplicable a formas Aplicable a

estructuras con chapas con chapas de paramento complejas. estructuras con chapas
cara vista gruesas o gruesas o finas. cara vista gruesas o
finas. Detecta pequeños finas.
Determina qué lado no desprendimientos cerca de la
Aplicable a está unido. superficie (más grandes que el Aplicable a estructuras

estructuras con diámetro de la unidad de multicapa (más de dos
múltiples capas Detecta pequeñas búsqueda). capas).
adheridas sobre núcleo uniones unidas.
de nido de abeja.
Detecta núcleos Detecta desuniones en
Detecta desvinculaciones rotos, aplastados y ambos lados.
en ambos lados. corroídos.
Detecta pequeñas
Detecta núcleos En algunos casos se puede uniones (más grandes
rotos, aplastados y detectar agua en el núcleo. que el diámetro de la
corroídos. unidad de búsqueda
receptora).
En algunos casos
se puede detectar agua
en el núcleo.
Desventajas Acceso a ambos Se requiere inspección Aplicable solo a Aplicable únicamente a

Se requieren los lados desde ambos lados, no desprendimientos cerca estructuras de doblez y
de la pieza. detecta desprendimientos de la superficie, funciona tipo laminado.
del lado lejano. mejor en desprendimientos
No determina la entre la lámina superior y
posición de la capa de Aplicable solo a el adhesivo, puede pasar Se requiere acceso
mina de los desligados. estructuras de núcleo de por alto otros a ambos lados.
piel a panal. desprendimientos.
La alineación de las No determina las

unidades de búsqueda Efectividad reducida en Efectividad reducida en posiciones de las
es fundamental. estructuras con múltiples pieles gruesas. capas de desunión.
pieles sobre panal
Se requiere Requiere acoplante. Requiere acoplante.
acoplante. centro.
La tasa de inspección Requiere acoplante.

es lenta.

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operado cerca de un borde de la superficie. Los efectos es una constante, el tiempo entre estas señales es
de borde en las trayectorias de vibración dan una lectura directamente proporcional al espesor. Los procedimientos
de prueba que puede malinterpretarse. Para evitar de calibración se utilizan para obtener una lectura directa
efectos de borde, la sonda de prueba debe moverse de del espesor de la pieza de prueba.
modo que la ruta de inspección siga el borde de la
superficie, dando un borde constante para que la sonda C. Tipos de instrumentos de medición de
de prueba inspeccione. Los efectos de borde son más espesores. Los instrumentos pulso-eco diseñados
pronunciados en materiales más gruesos. Para interpretar exclusivamente para medir espesores se utilizan
correctamente las lecturas del medidor, el operador debe generalmente en lugar de los instrumentos pulso-eco
determinar si existen variaciones en el espesor del material. convencionales; sin embargo, algunos instrumentos de
pulso-eco convencionales también tienen capacidades
C. Señal de envío de sonda. Con la excepción de de medición directa del espesor. Los instrumentos de
los modelos Sondicator, las puntas de prueba de los pulso-eco convencionales sin capacidades de medición
probadores emiten una señal de envío que se irradia en directa de espesores también se pueden usar para medir
un círculo completo. La señal de envío de la sonda espesores usando procedimientos especiales.
Sondicator viaja de una punta del transductor a la otra.
Por esta razón, la sonda de prueba debe sostenerse de
modo que las puntas del transductor estén en ángulo d. Rangos de Medición de Espesores.
recto con respecto a la ruta de inspección. Según el instrumento utilizado y el material bajo prueba,
Al inspeccionar paneles de nido de abeja con un modelo el espesor del material de 0,005 pulgadas a 20 pulgadas
de Sondicator, las puntas de los transductores deben (o más) se puede medir con instrumentos de pulso-eco
moverse constantemente en la dirección de la cinta del diseñados específicamente para medir espesores.
panal o en ángulo recto con la cinta para que se presente
una subsuperficie constante.
5-97. PRUEBA DE FUGAS. El flujo de un gas presurizado
a través de una fuga produce sonido de frecuencias
5-96. MEDIDAS DE ESPESOR. sónicas y ultrasónicas. Si la fuga de gas es grande, el
Los métodos de inspección ultrasónica se pueden utilizar sonido de frecuencia sónica que produce probablemente
para medir el grosor del material en piezas y estructuras pueda detectarse con el oído o con instrumentos como
de aeronaves. estetoscopios o micrófonos; sin embargo, el oído y estos
instrumentos tienen una capacidad limitada para detectar
Espesor
Aplicaciones. las mediciones ultrasónico
se utilizan a.
para muchas y localizar pequeñas fugas. Los detectores de fugas
aplicaciones, como: comprobar el grosor de la pieza ultrasónicos se utilizan con frecuencia para detectar
cuando no se puede acceder a la parte posterior; fugas que no se pueden detectar con los métodos
comprobación de grandes paneles en zonas interiores a anteriores, porque son muy sensibles a la energía
las que no llega un micrómetro convencional; y en ultrasónica y, en la mayoría de las condiciones, el ruido
inspecciones de mantenimiento para comprobar la de fondo en otras frecuencias no los afecta.
pérdida de espesor por desgaste y/o corrosión.
una. Método estándar. Un método estándar

b. Método Pulso-Eco. El método de medición de La norma ASTM E 1002 proporciona una serie de
espesor por ultrasonidos más utilizado. El instrumento pruebas para detectar fugas mediante ultrasonidos. El
ultrasónico mide el tiempo entre las señales iniciales de método cubre los procedimientos de calibración,
la superficie delantera y trasera o las señales posteriores ubicación y mediciones estimadas de fugas mediante la
de reflexión trasera múltiple. Dado que la velocidad para técnica ultrasónica (a veces llamada traslación
un material dado ultrasónica).

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b. Distancia de detección. La energía ultrasónica en

el rango de frecuencia relativamente baja de 30-50 KHz
viaja fácilmente a través del aire; por lo tanto, un detector
de fugas ultrasónico puede detectar fugas con la sonda
ubicada lejos de la fuga. La distancia máxima de detección
depende de la tasa de fuga.
C. Aplicaciones Típicas. Algunas aplicaciones típicas

para el detector de fugas ultrasónico en aeronaves son:
pruebas de presurización del sistema de combustible,
conductos de aire y sistemas de aire acondicionado,
toboganes de evacuación de emergencia, retención de
presión de neumáticos, descarga eléctrica, tuberías y
válvulas de oxígeno, fugas internas en válvulas y
actuadores hidráulicos, pruebas de celdas de combustible,
identificación de cavitación en bombas hidráulicas, arcos
en guías de ondas, sellos de puertas y ventanas de cabina
y cabina, y pruebas de presurización de cabina.
Par 5-97 Página 5-51 (y 5-52)

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SECCIÓN 8. PRUEBA DE TOQUE
5-105. GENERAL. La prueba de tomas se usa cambios en la geometría, en cuyo caso se requiere
ampliamente para una evaluación rápida de cualquier algún tipo de estándar. Se debe tocar toda el área de
superficie de aeronave accesible para detectar la interés. La superficie debe estar seca y libre de aceite,
presencia de deslaminación o desprendimiento. grasa y suciedad. La prueba de roscado se limita a
encontrar defectos relativamente poco profundos en
una. El procedimiento de prueba de golpes consiste pieles con un espesor inferior a 0,080 pulgadas. En una
en golpear ligeramente la superficie de la pieza con una estructura de panal, por ejemplo, la línea de unión del
moneda, un martillo especial ligero con un máximo de 2 lado opuesto no se puede evaluar, lo que requiere
onzas (ver figura 5-22) o cualquier otro objeto adecuado. acceso por ambos lados para una inspección completa.
La respuesta acústica se compara con la de una buena Este método es portátil, pero no se producen registros.
zona conocida. La precisión de esta prueba depende de la interpretación
subjetiva del inspector de la respuesta de la prueba; por
b. Una respuesta "plana" o "muerta" se considera lo tanto, solo personal calificado debe realizar esta
inaceptable. La respuesta acústica de una buena parte prueba.
puede variar dramáticamente con
FIGURA 5-22. Muestra de maza especial.
5-106.ÿ5-111. [RESERVADO.]
SECCIÓN 9. EMISIÓN ACÚSTICA
5-112. GENERAL. La emisión acústica es una técnica que pueden ser captados por sensores. Las grietas y
de NDI que consiste en colocar sensores de emisión áreas de corrosión en la estructura del fuselaje sometido
acústica en varios lugares de la estructura de la aeronave a esfuerzos emiten ondas de sonido (diferentes
y luego aplicar una carga o tensión. No es necesario que frecuencias para defectos de diferentes tamaños) que
el nivel de tensión aplicado alcance la fluencia general, son registradas por los sensores. Estos estallidos de
ni tampoco es necesario que la tensión sea de un tipo emisión acústica se pueden utilizar tanto para localizar
específico. fallas como para evaluar su tasa de crecimiento en
El esfuerzo de flexión se puede aplicar a las estructuras función de la tensión aplicada. La prueba de emisión
con vigas, el esfuerzo de torsión se puede aplicar a los acústica tiene una ventaja sobre otros métodos NDI en
ejes giratorios, los esfuerzos térmicos se pueden aplicar el sentido de que puede detectar y ubicar todas las fallas
con lámparas de calor o mantas, y el esfuerzo inducido activadas en una estructura en una sola prueba. Las
por la presión se puede aplicar a los sistemas de pruebas de emisión acústica ahora no brindan la
contención de presión, como el fuselaje del avión. Los capacidad de dimensionar fallas, pero pueden reducir en
materiales emiten ondas sonoras y de estrés que toman gran medida el área requerida para ser escaneada por otros métodos ND
la forma de pulsos ultrasónicos

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5-113. APLICACIONES. Una amplia variedad de instrumentación relativamente simple. Sin embargo, el
estructuras y materiales, tales como: madera, plástico, ligero movimiento de las uniones atornilladas o
fibra de vidrio y metales pueden inspeccionarse mediante remachadas también puede generar señales acústicas.
la técnica de emisión acústica aplicando tensión sobre el Por lo tanto, una estructura compleja puede tener muchas
material de prueba. El mecanismo de producción de fuentes acústicas además de fallas en sus componentes.
emisiones en cada tipo de material puede diferir, pero se Estas fuentes de emisión no deseadas complican
producen emisiones acústicas características que pueden enormemente las pruebas de emisión acústica de estructuras complejas.
correlacionarse con la integridad del material. La Las dificultades no son prohibitivas, pero dan prioridad al
tecnología de emisión acústica se ha aplicado con uso inteligente del procesamiento e interpretación de
bastante éxito en el control de pruebas de prueba de señales. Por lo tanto, debido a la complejidad de las
recipientes a presión y pruebas de estructuras de plástico estructuras de las aeronaves, la aplicación de las pruebas
reforzado con fibra de todo tipo. Ahora existen normas de emisión acústica a las aeronaves ha requerido un
ASTM y códigos ASME que se aplican a su uso en la nuevo nivel de sofisticación, tanto en las técnicas de
prueba de cilindros de gas y recipientes, tanques y prueba como en la interpretación de datos. Los programas
tuberías de metal y plástico reforzado con fibra. de investigación y prueba están actualmente en curso
para determinar la viabilidad de las pruebas de emisión
acústica en varios tipos diferentes de aeronaves.
Para una estructura soldada como un recipiente a

presión, la prueba de emisión acústica funciona bien con 5-114.ÿ5-119. [RESERVADO.]
SECCIÓN 10. TERMOGRAFÍA
5-120. GENERAL. La termografía es una técnica de NDI calentado o enfriado. Cuanto mayor sea la resistencia
que utiliza energía térmica electromagnética radiante del material al flujo de calor, más fácilmente se podrá
para detectar fallas. La presencia de un defecto se indica identificar el flujo debido a las diferencias de temperatura
mediante una variante de temperatura anormal cuando causadas por la falla.
el elemento se somete a condiciones normales de
calentamiento y enfriamiento inherentes a la vida útil y/o 5-121.ÿ5-126. [RESERVADO.]
cuando se
SECCIÓN 11. HOLOGRAFÍA
5-127. GENERAL. La holografía es una técnica de NDI en una película u otro medio de grabación electrónico,
que utiliza ondas de luz visible junto con equipo creando una imagen doble. Las indicaciones de
fotográfico para crear una imagen tridimensional. El esfuerzos o defectos aplicados se muestran como
proceso utiliza dos rayos láser, uno llamado rayo de imágenes virtuales con un sistema de líneas marginales
referencia y el otro llamado rayo de objeto. Los dos superpuestas a la pieza. La holografía se usa más
rayos láser se dirigen a un objeto, entre aplicaciones de comúnmente para la evaluación rápida de fallas
rayos, el componente se estresa. superficiales en estructuras compuestas.
A continuación, los haces se comparan y registran. 5-128.ÿ5-133. [RESERVADO.]

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SECCIÓN 12. SEAROGRAFÍA
5-134. GENERAL. Se desarrolló la shearografía para la pieza de prueba está debidamente estresada. La
las mediciones de deformación. El proceso ahora shearografía se ha convertido en una herramienta útil para NDI.
proporciona un medidor de tensión de video de campo Se puede usar fácilmente en un entorno de hangar, al
completo, en tiempo real, en áreas extensas. Es una mismo tiempo que cumple con todos los requisitos de
forma mejorada de holografía, que requiere que la pieza seguridad del láser. Otras aplicaciones incluyen la prueba
esté bajo tensión. Se utiliza un láser para la iluminación de estructuras de panal, como aletas y superficies de control.
de la pieza bajo tensión. La shearografía ofrece un gran aumento en la velocidad
La salida toma la forma de una pantalla de video de inspección al permitir inspecciones de estructuras en
procesada con imagen. Esta técnica se ha utilizado con aeronaves sin quitarlas, así como inspecciones de
eficacia para localizar defectos, como desprendimientos grandes áreas en solo segundos.
y deslaminaciones, a través de múltiples líneas de unión.
Es capaz de mostrar el tamaño y la forma de las anomalías
del subsuelo cuando el 5-135.ÿ5-140. [RESERVADO.]
Par 5-134 Página 5-55 (y 5-56)

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CAPÍTULO 6. CORROSIÓN, INSPECCIÓN Y PROTECCIÓN
6-1. GENERAL. El propósito de este capítulo es 6-2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORR ROSIÓN.
proporcionar información que ayudará al personal de
mantenimiento a prevenir, controlar, identificar y tratar
varios tipos de corrosión. (Consulte AC 43-4A, Control de una. Algunos factores que influyen en el metal
corrosión para aeronaves para obtener un estudio más la corrosión y la velocidad de corrosión son:
profundo sobre la detección y el tratamiento de la corrosión).
(1) Tipo de metal;
una. La corrosión es un fenómeno natural que ataca al (2) tratamiento térmico y dirección del grano;
metal por acción química o electroquímica y lo vuelve a
convertir en un compuesto metálico. (3) Presencia de un metal diferente, menos corrosivo;
b. Cuatro condiciones deben existir antes (4) áreas superficiales anódicas y catódicas (en
corrosión galvánica);
puede ocurrir corrosión electroquímica. (Consulte la figura
6-1.) Son:
(5) Temperatura;
(1) Un metal sujeto a corrosión (An oda); (6) Presencia de electrolitos (agua dura, agua salada,
líquidos de batería, etc.);
(2) Un material conductor diferente

(7) Disponibilidad de oxígeno;
(Cátodo), que tiene menos tendencia a corroerse;
(8) Presencia de organismos biológicos;
(3) Presencia de un camino de líquido conductivo
continuo (Electrolito); y (9) Esfuerzo mecánico sobre el metal corroído; y,
(4) Contacto eléctrico entre el ánodo y el cátodo

(normalmente en forma de contacto metal con metal, como (10) Tiempo de exposición a un corrosivo
remaches, pernos y corrosión). ambiente.
(11) Marcas de lápiz de plomo/grafito en superficies

C. La eliminación de cualquiera de estas condiciones metálicas de aeronaves.
detendrá la corrosión electroquímica. (Consulte la figura
6-2.) b. La mayoría de los metales puros no son adecuados
para la construcción de aeronaves y solo se utilizan en
NOTA: La pintura puede enmascarar las etapas combinación con otros metales para formar aleaciones.
iniciales de la corrosión. Dado que los productos La mayoría de las aleaciones se componen enteramente
de la corrosión ocupan más volumen que el de pequeñas regiones cristalinas, llamadas granos. La
metal original, las superficies pintadas deben corrosión puede ocurrir en las superficies de aquellas regiones que
inspeccionarse con frecuencia en busca de
irregularidades como ampollas, escamas, astillas
y grumos.
Par 6-1 Página 6-1

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son menos resistentes y también en los límites entre ly), como el magnesio y el aluminio, se corroen
las regiones, lo que resulta en la formación de picaduras fácilmente. Los metales más nobles (los que no pierden
y corrosión intergranular. Los metales tienen una amplia electrones con facilidad), como el oro y la plata, no se
gama de resistencia a la corrosión. Los metales más corroen fácilmente.
activos, (aquellos que pierden electrones con facilidad
FIGURA 6-1. Celda de corrosión simplificada que muestra las condiciones que deben existir para la corrosión electroquímica.
FIGURA 6-2. Eliminación de la corrosión mediante la aplicación de una película orgánica a la superficie metálica.
Página 6-2 Par 6-2

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C. La corrosión es acelerada por ambientes de Los constructivos son el ácido sulfúrico (ácido de
alta temperatura que aceleran las reacciones químicas y batería), los ácidos halógenos (clorhídrico, fluorhídrico y
aumentan la concentración de vapor de agua en el aire. bromhídrico), los compuestos de óxido nitroso y los
ácidos orgánicos que se encuentran en los desechos
humanos y animales.
d. Los electrolitos (soluciones conductoras de
electricidad) se forman en las superficies cuando se b. Los álcalis, como grupo, no son tan corrosivos
como los ácidos. Las aleaciones de aluminio y magnesio
acumula condensación, niebla salina, lluvia o agua de enjuague.
La suciedad, la sal, los gases ácidos y los gases de son sumamente propensas al ataque corrosivo de
escape del motor pueden disolverse en superficies muchas soluciones alcalinas, a menos que las soluciones
húmedas, lo que aumenta la conductividad eléctrica del contengan un inhibidor de la corrosión. Las sustancias
electrolito y, por lo tanto, aumenta la tasa de corrosión. particularmente corrosivas para el aluminio son la sosa,
la potasa (cenizas de madera) y la cal (polvo de cemento).
mi. Cuando parte del electrolito en una superficie
metálica está parcialmente confinado (como entre
superficies en contacto o en una grieta profunda), el C. Los principales agentes corrosivos atmosféricos
metal alrededor de esta área se corroe más rápidamente. son el oxígeno y la humedad del aire.
Este tipo de corrosión se denomina celda de concentración La corrosión a menudo resulta de la acción directa del
de oxígeno. La corrosión ocurre más rápidamente porque oxígeno atmosférico y la humedad sobre el metal y la
el contenido de oxígeno reducido del electrolito confinado presencia de humedad adicional a menudo acelera el
hace que el metal adyacente se vuelva anódico con ataque corrosivo, particularmente en las aleaciones
respecto a otras superficies metálicas en la misma parte ferrosas. La atmósfera también puede contener otros
que están sumergidas en el electrolito o expuestas al aire. gases corrosivos y contaminantes, particularmente niebla
salina industrial y marina.
F. La baba, el moho, los hongos y otros organismos d. La corrosividad del agua depende del tipo y la
vivos (algunos microscópicos) pueden crecer en cantidad de impurezas minerales y orgánicas disueltas y
superficies húmedas. Una vez que se establecen, el área gases disueltos (particularmente oxígeno) en el agua.
generalmente permanece húmeda, lo que aumenta la Una característica del agua que la hace corrosiva es su
posibilidad de corrosión. conductividad. Los factores físicos, como la temperatura
y la velocidad del agua, también influyen directamente
gramo. Los procesos de fabricación , como el en su corrosividad.
mecanizado, la conformación, la soldadura o el tratamiento
térmico, pueden dejar tensión residual en las piezas de
las aeronaves y provocar grietas en un entorno corrosivo. 6-4. MICROORGANISMOS.
6-3. AGENTES CORROSIVOS COMUNES. una. Las bacterias pueden ser aeróbicas o aerobias.
Las sustancias que provocan corrosión se denominan Las bacterias aeróbicas requieren oxígeno para vivir.
agentes corrosivos. Los agentes corrosivos más comunes Aceleran la corrosión al oxidar el azufre para producir
son los ácidos, los álcalis y las sales. La atmósfera y el ácido sulfúrico. Las bacterias que viven junto a los
agua, los dos medios más comunes para estos agentes, metales pueden promover la corrosión al agotar el
también pueden actuar como agentes corrosivos. suministro de oxígeno o al liberar productos metabólicos.
Las bacterias anaerobias, por otro lado, pueden sobrevivir
solo cuando el oxígeno libre
una. Cualquier ácido corroerá severamente la

mayoría de las aleaciones utilizadas en los fuselajes. Lo más de
Par 6-2 Página 6-3

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no es presente. El metabolismo de estas bacterias d. El crecimiento microbiano debe eliminarse por

requiere que obtengan parte de su sustento mediante completo para evitar la corrosión. El crecimiento
la oxidación de compuestos inorgánicos, como el microbiano debe eliminarse a mano con un cepillo de
hierro, el azufre, el hidrógeno y el monóxido de cerdas firmes no metálicas y agua. La eliminación del
carbono. Las reacciones químicas resultantes provocan crecimiento microbiano es más fácil si el crecimiento
corrosión. se mantiene húmedo con agua. El crecimiento
microbiano también se puede eliminar con vapor a 100
b. Los hongos son los crecimientos de psi. Se debe usar ropa protectora cuando se usa vapor
microorganismos que se alimentan de materiales orgánicos.
para eliminar el crecimiento microbiano.
Si bien la baja humedad no mata a los microbios,
retarda su crecimiento y puede prevenir daños por 6-5.ÿ6-10. [RESERVADO.]
corrosión. Las condiciones de crecimiento ideales para
la mayoría de los microorganismos son temperaturas
entre 68 y 104 °F (20 y 40 °C) y humedad relativa
entre 85 y 100 por ciento.
C. El daño resultante del crecimiento microbiano

puede ocurrir cuando entra en juego cualquiera de los
tres mecanismos básicos, o una combinación de estos.
En primer lugar, los hongos tienen tendencia a retener
la humedad, lo que contribuye a otras formas de
corrosión. En segundo lugar, debido a que los hongos
son organismos vivos, necesitan alimento para sobrevivir.
Este alimento se obtiene del material sobre el que
crecen los hongos. En tercer lugar, estos
microorganismos segregan fluidos corrosivos que
atacan muchos materiales, incluidos algunos que no
son nutrientes de hongos.
Página 6-4 Par 6-4

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SECCIÓN 2. TIPOS DE CORROSIÓN
6-11. GENERAL. Todos los ataques corrosivos comienzan 6-13. CORROSIÓN POR PICADURA. La corrosión por
en la superficie del metal, lo que hace que la clasificación de picadura es una de las formas de corrosión más destructivas
la corrosión por apariencia física sea un medio conveniente e intensas. Puede ocurrir en cualquier metal, pero es más
de identificación. común en los metales que forman películas protectoras de
(Consulte la figura 6-3.) óxido, como las aleaciones de aluminio y magnesio. Primero
se nota como un depósito de polvo blanco o gris, similar al
polvo, que mancha la superficie. Cuando se limpia el depósito,
se pueden ver pequeños agujeros o hoyos en la superficie.
(Consulte las figuras 6-5(a) y 6-5(b).)
Estas pequeñas aberturas en la superficie pueden penetrar

profundamente en los elementos estructurales y causar
daños completamente desproporcionados con respecto a la
apariencia de la superficie.
FIGURA 6-3. Ataque de corrosión.
6-12. CORROSIÓN SUPERFICIAL GENERAL. La corrosión

general de la superficie (también conocida como corrosión
uniforme por grabado o ataque uniforme) es la forma más
común de corrosión y es el resultado de un ataque químico
directo a una superficie metálica e involucra solo a la
superficie metálica. (Consulte la figura 6-4.) La corrosión
superficial general generalmente ocurre en un área amplia y FIGURA 6-5(a). Corrosión por picadura (vista externa).
es más o menos igual en dispersión. En una superficie pulida,
este tipo de corrosión se ve primero como un embotamiento
general de la superficie y, si se permite que continúe, la
superficie se vuelve áspera y posiblemente de aspecto
escarchado. La decoloración u opacidad general del metal
creada por la exposición a temperaturas elevadas no debe
considerarse corrosión general de la superficie.
FIGURA 6-5(b). Corrosión por picadura (sección transversal

ampliada).
FIGURA 6-4. Corrosión superficial general.

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6-14. CORR ROSIÓN DE LAS CELDAS DE las celdas se encuentran debajo de juntas, madera, hule y
CONCENTRACIÓN. Corrosión de celda de concentración otros materiales en contacto con la superficie metálica. Se
(también conocida como corrosión de hendiduras) es la producirá corrosión en el área de baja concentración de
corrosión de metales en una junta de metal con metal, oxígeno (ánodo). Las aleaciones como el acero inoxidable
corrosión en el borde de una junta aunque los metales unidos son particularmente susceptibles a este tipo de corrosión por
sean idénticos, o corrosión de un punto en la superficie grietas.
metálica cubierta por un material extraño.
Las celdas de concentración de iones metálicos y las celdas 6-15. CÉLULAS ACTIVAS-PASIVAS. Los metales que
de concentración de oxígeno son los dos tipos generales de dependen de una película pasiva fuertemente adherida,
corrosión de celdas de concentración. (Consulte la figura 6-6.) generalmente un óxido, para la protección contra la corrosión
son propensos al rápido ataque corrosivo de las células
una. Células de concentración de iones metálicos. La pasivas activas. Las celdas activo-pasivas a menudo se
solución puede consistir en agua e iones del metal que está denominan un tipo de corrosión de celda de concentración.
en contacto con el agua. Normalmente existirá una alta Sin embargo, la celda activa-pasiva es en realidad dos formas
concentración de iones metálicos debajo de las superficies de de corrosión que trabajan en conjunto. La acción corrosiva
contacto donde la solución está estancada, y una baja suele comenzar como una celda de concentración de oxígeno.
concentración de iones de metal existirá junto a la grieta Como ejemplo, los depósitos de sal en la superficie metálica
creada por la superficie de contacto. Existirá un potencial en presencia de agua que contiene oxígeno pueden crear la
eléctrico entre los dos puntos; el área del metal en contacto celda de oxígeno. La película pasiva se romperá debajo de
con la baja concentración de iones metálicos será anódica y los cristales de sal. Una vez que se rompe la película pasiva,
se corroerá, y el área en contacto con la alta concentración el metal activo debajo de la película quedará expuesto al
de iones metálicos será catódica y no mostrará signos de ataque corrosivo. (Vea la figura 6-7.) Se producirá una rápida
corrosión. picadura del metal activo. Esta reacción puede volverse
localmente intensa debido a varios factores. Primero, la
reacción se ve aumentada por el área afectada, ya que la
proporción del metal base expuesto es pequeña en
b. Células de concentración de oxígeno. La solución en comparación con el metal no reactivo circundante. Esto
contacto con la superficie metálica normalmente contendrá concentra efectivamente el punto focal de la reacción, lo que
oxígeno disuelto. Una celda de oxígeno puede desarrollarse a menudo da como resultado picaduras profundas en poco
en cualquier punto donde el oxígeno del aire no puede tiempo y una mayor tasa de corrosión.
difundirse en la solución, creando así una diferencia en la
concentración de oxígeno entre dos puntos.
Lugares típicos de concentración de oxígeno
FIGURA 6-6. Corrosión en celdas de concentración.

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6-16. CORROSIÓN FILIFORME. La corrosión filiforme es

una forma especial de celda de concentración de oxígeno
que ocurre en superficies metálicas que tienen un sistema
de recubrimiento orgánico. Se reconoce por su
característico rastro de productos de corrosión en forma
de gusano debajo de la película de pintura.
(Consulte la figura 6-8). Los acabados de poliuretano
son especialmente susceptibles a la corrosión filiforme.
La forma fili se presenta cuando la humedad relativa del
aire está entre 78 y 90 por ciento y la superficie es
ligeramente ácida. Esta corrosión suele atacar superficies
de acero y aluminio. Los rastros nunca se cruzan en el
FIGURA 6-8. Corrosión filiforme.
acero, pero se cruzarán uno debajo del otro en el aluminio,
lo que hace que el daño sea más profundo y más severo
para el aluminio. Si no se elimina la corrosión, se trata el límite definido que difiere químicamente del metal dentro
área y se aplica un acabado protector, la corrosión puede del grano. El límite de grano y el centro de grano pueden
provocar corrosión intergranular, especialmente alrededor reaccionar entre sí como ánodo y cátodo cuando entran
en contacto con un electrolito. (Consulte la figura 6-9.)
de los sujetadores y en las costuras. La corrosión filiforma
se puede eliminar utilizando material de limpieza con
perlas de vidrio con equipo portátil de limpieza con Puede ocurrir una rápida corrosión selectiva de los límites
abrasivos o lijado. La corrosión filiforme se puede prevenir de grano. Las aleaciones de aluminio de alta resistencia,
almacenando la aeronave en un ambiente con una como 2014 y 7075, son más susceptibles a la corrosión
humedad relativa por debajo del 70 por ciento, utilizando intergranular si no han recibido un tratamiento térmico
sistemas de recubrimiento que tengan una baja tasa de adecuado y luego se han expuesto a un entorno corrosivo.
difusión de oxígeno y vapores de agua, y lavando la

aeronave para eliminar los contaminantes ácidos de la
6-18. CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN. La corrosión
superficie.
por exfoliación es una forma avanzada de corrosión
intergranular y se manifiesta levantando los granos de la
6-17. CORROSIÓN INTERGRANULAR. superficie de un metal por la fuerza de expansión de los
La corrosión intergranular es un ataque a los límites de productos de corrosión que se producen en los límites de
grano de un metal. Una sección transversal muy ampliada los granos justo debajo de la superficie. (Consulte la figura
de cualquier aleación comercial muestra la estructura 6-10.) Es una evidencia visible de corrosión intergranular
granular del metal. Consiste en cantidades de granos y se observa con mayor frecuencia en secciones extruidas
individuales, y cada uno de estos diminutos granos tiene donde el grosor del grano suele ser menor que en las
una clara formas laminadas.
FIGURA 6-7. Célula activa-pasiva.

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FIGURA 6-9. Corrosión intergranular de aluminio 7075-T6 adyacente al sujetador de acero.
con un ambiente químico dañino. El estrés puede ser

causado por cargas internas o externas.
una. La tensión interna puede quedar atrapada en

una parte de la estructura durante los procesos de
fabricación, como el trabajo en frío o el enfriamiento
desigual debido a las altas temperaturas. La mayoría de
los fabricantes siguen estos procesos con una operación
de alivio de tensión. Aun así, en ocasiones el estrés queda
atrapado. La tensión puede introducirse externamente en
la estructura de la pieza mediante remaches, soldaduras,
pernos, abrazaderas, ajuste a presión, etc.
Si se produce un ligero desajuste, o si se aplica un par de
apriete excesivo a un sujetador, habrá tensión interna.
FIGURA 6-10. Corrosión por exfoliación.

b. La tensión interna es más importante que la
tensión de diseño, porque la corrosión por tensión es difícil
6-19. CORROSIÓN GALVÁNICA. La corrosión galvánica
de reconocer antes de que haya superado el factor de
ocurre cuando dos metales diferentes hacen contacto en
seguridad de diseño. El nivel de tensión varía de un punto
presencia de un electrolito. (Consulte la figura 6-11.) Por lo
a otro dentro del metal. Las tensiones cercanas al límite
general, se reconoce por la presencia de una acumulación
elástico son generalmente necesarias para promover el
de corrosión en la unión entre los metales.
agrietamiento por corrosión bajo tensión. (Vea la figura
6-12.) Sin embargo, las fallas pueden ocurrir con esfuerzos
más bajos. Se han identificado entornos específicos que
6-20. CORROSIÓN BAJO TENSIÓN.
provocan el agrietamiento por corrosión bajo tensión de
Esta forma de corrosión implica una tensión constante o
ciertas aleaciones.
cíclica, actuando en conjunto

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FIGURA 6-11. Corrosión galvánica del magnesio adyacente al sujetador de acero.
6-21. CORROSIÓN POR FATIGA. La corrosión por fatiga implica

tensión cíclica y un entorno corrosivo. Los metales pueden resistir
la tensión cíclica durante un número infinito de ciclos siempre que
la tensión esté por debajo del límite de resistencia del metal. Una
vez que se ha excedido el límite, el metal eventualmente se
agrietará y fallará debido a la fatiga del metal. Sin embargo,

cuando la pieza o estructura que sufre esfuerzos cíclicos también
está expuesta a un ambiente corrosivo, el nivel de esfuerzo para
falla puede reducirse muchas veces. Por lo tanto, la falla ocurre a
niveles de tensión que pueden ser peligrosamente bajos
dependiendo del número de ciclos asignados a la parte de vida
limitada.
FIGURA 6-12. Corrosión bajo tensión.
(1) Las soluciones salinas y el agua de mar provocan el

agrietamiento por corrosión bajo tensión del acero y las aleaciones
una. La falla por corrosión por fatiga ocurre en dos etapas.
de aluminio de alta resistencia y tratados térmicamente.
Durante la primera etapa, la acción combinada de la corrosión y
la tensión cíclica daña el metal mediante la formación de picaduras
(2) Las soluciones de alcohol metílico y ácido clorhídrico
y grietas hasta tal punto que se producirá una fractura por tensión
provocarán el agrietamiento por corrosión bajo tensión de algunas
cíclica, incluso si se elimina por completo el entorno corrosivo.
aleaciones de titanio.
(3) Las aleaciones de magnesio pueden corroerse por

estrés en aire húmedo.
b. La segunda etapa es esencialmente una etapa de fatiga
en la que la falla se produce por la propagación de la fisura (a
(4) La corrosión por tensión puede reducirse
menudo desde un hoyo o hoyos de corrosión). Está controlado
principalmente por los efectos de concentración de tensiones y
• aplicación de recubrimientos protectores, •
las propiedades físicas del metal. La fractura de una pieza metálica
tratamientos térmicos para aliviar el estrés, •
debido a la corrosión por fatiga, generalmente ocurre
uso de inhibidores de corrosión, o • control
del medio ambiente.

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a un nivel de tensión muy por debajo del límite de fatiga La aplicación de un lubricante o la instalación de un
de una pieza no corroída, aunque la cantidad de material resistente al contacto entre las dos superficies
corrosión sea relativamente pequeña. puede reducir la corrosión por contacto.
6-22. CORROSIÓN POR FRICCIÓN. La corrosión por

fricción (también conocida como corrosión por desgaste
u oxidación por fricción) puede ocurrir en la interfaz de
dos superficies altamente cargadas que se supone que
no se mueven una contra la otra. Sin embargo, la
vibración puede hacer que las superficies rocen entre
sí, lo que resulta en un desgaste abrasivo conocido
como frotamiento. (Consulte la figura 6-13). La película
protectora de las superficies metálicas se elimina
mediante esta acción de frotamiento. Con el frotamiento
continuo, las partículas de metal que se desprenden de
la superficie del metal se combinan con el oxígeno para
formar óxido de metal. A medida que estos óxidos se
acumulan, causan daños por acción abrasiva y
aumentan la tensión local. El ejemplo más común de
corrosión por contacto es el remache humeante que se
encuentra en el capó del motor y en el revestimiento de FIGURA 6-13. Corrosión por fricción.
las alas. Esta es una reacción de corrosión que no es
impulsada por un electrolito y, de hecho, la humedad puede6-23.ÿ6-28.
inhibir la reacción.
[RESERVADO.]

9/8/98 AC 43.13-1B SECCIÓN 3. MEDIDAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN PARA MATERIALES BÁSICOS
6-29. GENERAL. En la reparación de aeronaves, aplique piezas de acero de alta resistencia. Las tuercas y pernos
protección contra la corrosión del mismo tipo o equivalente de alta resistencia son susceptibles de fallar debido a la
al que se aplicó originalmente, a menos que la reparación fragilización por hidrógeno. Debido a las posibles fallas de
resulte en una mayor susceptibilidad a la corrosión, en las piezas quebradizas, es necesario un control cuidadoso
cuyo caso use medidas adicionales de protección contra del tratamiento térmico, el esmerilado, la limpieza previa a
la corrosión. La siguiente es una lista de las técnicas de la placa, el enchapado y el horneado posterior a la placa
protección contra la corrosión más utilizadas. de las piezas de alta resistencia.
6-32. IMPERMEABLE DE FOSFATO.

6-30. ANODIZADO Y PROCESOS AFINES. En el Este proceso se conoce comercialmente como Parkerizado,
anodizado, las aleaciones de aluminio se colocan en un Bonderizado, Granodizado, etc.
baño electrolítico que hace que se forme una película El revestimiento colocado sobre la pieza se utiliza para
delgada de óxido de aluminio en la superficie del aluminio. proteger las piezas de acero después del mecanizado y
Es resistente a la corrosión y proporciona una buena base antes de pintar.
de pintura. Sin embargo, otros procesos, que no brindan
una protección tan buena contra la corrosión como el 6-33. TRATAMIENTO CROMO-PICKLE.
anodizado, son buenas bases de pintura. Los procesos Las piezas de magnesio que hayan sido sumergidas o
son: cepilladas con una solución de ácido nítrico y dicromato
de sodio estarán protegidas para almacenamiento
una. Limpieza alcalina seguida de inmersión en ácido temporal. El revestimiento también servirá como unión
crómico; para posteriores acabados orgánicos. El tratamiento de
decapado de cromo sellado se utiliza en piezas de
b. Limpiador de ácido fosfórico alcohólico ; y magnesio para una protección a largo plazo. El ácido
crómico diluido es un tratamiento de retoque. Es menos
C. Tratamiento de bicromato alcalino . crítico de aplicar y se puede aplicar sobre películas
delgadas de cromato aplicadas previamente.
6-31. ENCHAPADO. Los aceros se recubren comúnmente
con otros metales para evitar la corrosión. 6-34. TRATAMIENTO DICROMATADO.
El recubrimiento se logra colocando el artículo en un baño Este tratamiento consiste en hervir partes de magnesio en
electrolítico. Los metales utilizados en el revestimiento una solución de dicromato de sodio. Proporciona una
varían en la protección contra la corrosión que brindan al buena base de pintura y cualidades protectoras en todas
acero. Por ejemplo, en los revestimientos que se corroen las aleaciones de magnesio forjado estándar, excepto las
antes que el acero, como el zinc o el cadmio, las roturas o aleaciones de magnesio-torio. Se requiere el decapado
grietas leves en todo el revestimiento no provocarán la ácido de la superficie de magnesio antes de la aplicación
oxidación del acero expuesto. Con la superficie metálica del tratamiento de dicromato si se espera la máxima
corroída, el acero está protegido. Sin embargo, cuando el resistencia a la corrosión del acabado.
acero se corroe más rápido que la placa de metal, como el
cromo, la cantidad de protección depende de la
hermeticidad del revestimiento. El tratamiento de horneado 6-35. TRATAMIENTO DE INMERSIÓN ESTANNATO. El
posterior a la placa para aliviar la fragilización por hidrógeno tratamiento de inmersión Stannate deposita una capa de
es una parte necesaria de los procedimientos de reposición estaño. Es una base de pintura protectora para piezas de
de placas para aleación de magnesio que contienen insertos y sujetadores
de un metal diferente como

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latón, cobre o acero. Este tratamiento no se puede utilizar con 6-40. REVESTIMIENTOS ORGÁNICOS. Las imprimaciones
piezas que contengan insertos o sujetadores de aluminio de cromato de zinc, los esmaltes, los compuestos de caucho
porque la alta alcalinidad del baño ataca el aluminio. clorado, etc., son recubrimientos orgánicos comúnmente
utilizados para proteger los metales.
6-36. TRATAMIENTO DE ANODIZADO GALVÁNICO. Un 6-41. PRUEBA DE DROGAS. Cuando se aplican telas
proceso electrolítico que proporciona una base de pintura y dopadas sobre una estructura de metal con acabado orgánico,
una película que previene la corrosión sobre aleaciones de la droga tenderá a aflojar el acabado del metal. Por esta razón,
magnesio que contienen manganeso. los recubrimientos orgánicos sobre el metal generalmente se
cubren con una pintura a prueba de dopaje, con láminas

6-37. REVESTIMIENTO. Las aleaciones de aluminio que son metálicas o con cinta de celulosa para evitar que la solución
susceptibles a la corrosión se revisten frecuentemente con se empape.
aluminio puro. Deben evitarse pequeñas picaduras, rayones u
otros defectos a través del material de revestimiento, ya que
el núcleo de aleación de aluminio se corroerá rápidamente. 6-42. INTERIORES DE TUBO. Proteja los interiores de acero
estructural y tubería de aluminio contra la corrosión. Una

pequeña cantidad de agua atrapada en un tubo puede corroer
6-38. PROYECCIÓN DE METALES. El metal se funde y se completamente el espesor del tubo en un período corto.
pulveriza sobre la superficie a proteger.
La superficie debe prepararse adecuadamente y limpiarse a Cubra el interior del tubo enjuagándolo con aceite de semilla
fondo para evitar que la capa rociada se pele. de lino caliente, paralketona u otro inhibidor de corrosión
aprobado. El líquido de lavado generalmente se introduce a
través de pequeños orificios perforados en la tubería. Permita
6-39. GRANALLADO. El granallado y otros tratamientos, que el líquido de enjuague se drene y tape los orificios con un
mediante los cuales la superficie se puede colocar en tornillo o con otros medios para evitar la entrada de humedad.
compresión, son efectivos para prevenir la corrosión bajo El sellado hermético al aire y al agua de la tubería también
tensión. brindará una protección adecuada contra la corrosión si la
tubería está internamente seca antes de sellarse.

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SECCIÓN 4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CORROSIÓN
6-50. DIRECTRICES: TODAS LAS AERONAVES. i. Reemplazo de juntas y selladores deteriorados o

La prevención de la corrosión depende de un plan integral dañados (usando selladores de tipo no corrosivo) para evitar
de prevención y control, implementado desde el inicio de la la intrusión de agua y el atrapamiento que conduce a la
operación de una aeronave, que incluye: corrosión.
j. Minimizar la exposición de las aeronaves a entornos

una. Personal debidamente capacitado en adversos manteniendo la aeronave en un hangar.
(1) reconocimiento de condiciones inductoras de

corrosión; k. Inspección periódica y frecuente de áreas donde haya
plásticos espumados u otro material absorbente.
(2) técnicas de identificación de la corrosión;
(3) detección, limpieza y tratamiento de la corrosión; y yo Drenaje diario de las cavidades de combustible para
eliminar el agua acumulada y otras sustancias extrañas.
asunto.
(4) lubricación y conservación de estructuras y
componentes de aeronaves. metro. Limpieza diaria de elementos críticos expuestos
Superficies de cilindros hidráulicos.
b. Inspección de corrosión en forma programada.
6-51. DIRECTRICES: AERONAVES QUE OPERAN
SOBRE AGUA SALADA. Además de la inspección y
C. Limpieza, inspección, lubricación y conservación a tratamiento prescrito anteriormente, se aplicará el siguiente
fondo en los intervalos prescritos. tratamiento:
d. Tratamiento rápido contra la corrosión después de

la detección. una. Elimine todo rastro de agua salada y residuos de
agua salada lavando a fondo la aeronave con agua dulce.
mi. Mantenimiento preciso de registros e informes de
deficiencias de material o diseño al fabricante y a la
Administración Federal de Aviación (FAA). (1) Después del secado, cubra la hélice, los cubos,
las palas y otras partes sin pintar o sin protección del motor
y sus partes de instalación rociando o frotando ligeramente
F. Uso de materiales, equipos y publicaciones técnicas con compuesto preventivo de corrosión, Especificación MIL-
apropiados. C-16173, Grado 4.
gramo. Mantenimiento del sistema básico de acabado

artículos (2) Aplique esta mezcla en las partes que se mueven
o requieren alguna lubricación y en todos los accesorios
H. Mantener los orificios y pasajes de drenaje abiertos sujetos a la corrosión, como los émbolos de retracción del
y funcionales. Los selladores, los compuestos de nivelación, tren de aterrizaje, las bisagras de la superficie de control, los
los desechos diversos o los inhibidores de corrosión no cables de control, los remaches y pernos expuestos y otras
deben bloquear las rutas de drenaje. partes similares no protegidas por

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pintar. Aplicar con un paño o un cepillo suave empapado d. La mayoría de las piezas de las ruedas del tren de
en la mezcla. aterrizaje están hechas de magnesio o aleaciones de
aluminio que se corroen rápidamente a menos que se
(3) Limpie el exceso de mezcla. Al aplicar la protejan cuidadosamente. Cuando la aeronave opera
mezcla, tenga cuidado de que se deposite la menor cerca de agua salada y frente a playas de coral, la
cantidad posible en los tubos de escape o en los anillos corrosión puede ser muy rápida. Inspeccione las ruedas
colectores para evitar un riesgo de incendio al arrancar el para determinar el estado de la pintura.
motor. Mantenga los cables de encendido, la manguera
de alimentación anticongelante de la hélice, los neumáticos mi. Reacabado de partes de una rueda donde
y otras piezas de goma libres de mezcla. la pintura se ha deteriorado, pelado o astillado.
b. Cuando se desee la máxima protección contra la F. Con excepción de las superficies de fricción y
corrosión en las piezas estacionarias, use un compuesto cojinetes, aplique una capa protectora a todas las partes
preventivo contra la corrosión para superficies exteriores, de las ruedas y los conjuntos de frenos.
Especificación MIL-C-16173, grado I.
C. Limpie la parte expuesta del pistón del amortiguador
del tren de aterrizaje con un paño empapado en el fluido
hidráulico correspondiente.

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SECCIÓN 5. GUÍA DE INSPECCIÓN DE CORROSIÓN VISUAL PARA AERONAVES
6-63. GENERAL. Esta guía proporciona una lista de verificación b. Retire cualquier material extraño de
de inspección general para aquellas partes o superficies que sentina e inspeccione por corrosión.
se pueden inspeccionar visualmente sin desmontar la aeronave.
Está diseñado para usarse en el establecimiento de áreas de 6-68. POZOS DE RUEDA Y TREN DE ATERRIZAJE.
inspección de corrosión para las cuales el fabricante no ha Inspeccione el área de la rueda y los componentes del tren de
proporcionado un programa recomendado de inspección de aterrizaje en busca de daños en el revestimiento del acabado
corrosión. exterior y corrosión. Se debe prestar especial atención a las
El programa de inspección de corrosión recomendado por el superficies expuestas de puntales, oleos, brazos, eslabones y
fabricante tendrá prioridad sobre esta guía. Estas inspecciones herrajes de fijación; interiores de ejes, interruptores indicadores
deben realizarse junto con otro mantenimiento preventivo. de posición expuestos y otros equipos eléctricos; grietas entre
los refuerzos, las costillas y las superficies inferiores de la piel;
ruedas de magnesio, particularmente alrededor de las cabezas
de los pernos, orejetas y áreas de las ruedas; y tubería rígida
6-64. ÁREAS DE RUTAS DE ESCAPE. expuesta en las tuercas "B" y reglas de fer debajo de las
abrazaderas y cintas de identificación de tubería.
una. Inspeccione visualmente la pintura en las áreas de los
senderos de escape para detectar daños.
b. Inspeccione visualmente debajo de los carenados, 6-69. ZONAS EXTERNAS DE LA PIEL.

alrededor de las cabezas de los remaches y en las grietas de la
piel, en busca de corrosión en las áreas del rastro de escape del motor. una. Inspeccione las superficies externas de la piel para
daño a los acabados protectores y corrosión.
6-65. COMPARTIMENTOS DE LA BATERÍA Y ABERTURAS
DE VENTILACIÓN DE LA BATERÍA. b. Inspeccione alrededor de los sujetadores en busca
de daños en los acabados protectores y corrosión.
una. Inspeccione el compartimiento de la batería en
busca de derrames de electrolitos, corrosión y el estado de la C. Inspeccione las juntas traslapadas en busca de
pintura protectora. protuberancias en la superficie de la piel, lo que puede indicar
la presencia de corrosión entre las superficies de contacto. Las
b. Inspeccione el área alrededor del respiradero de la batería en grietas superficiales y/o las cabezas de los sujetadores
busca de corrosión. abombadas o faltantes también pueden indicar una corrosión
severa en las juntas unidas.
6-66. LAVABO Y COCINA.
Áreas de inspección alrededor de lavabos, fregaderos y estufas d. Inspeccione el área alrededor de los puntos de soldadura
para detectar derrames y corrosión. Preste especial atención al en busca de protuberancias, grietas o corrosión.
área del piso y al área detrás y debajo de los lavabos,
fregaderos y estufas. mi. Inspeccione las bisagras tipo piano en busca de

corrosión. Cuando se inspeccionan las bisagras de un piano,
6-67. ÁREAS DE SENTINA. se deben lubricar y accionar en varios ciclos para garantizar la
penetración completa del lubricante.
una. Inspeccione las áreas de sentina en busca de fluidos
hidráulicos de desecho, agua, suciedad, sujetadores sueltos, virutas
de perforación y otros desechos.

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F. Inspeccione las superficies gruesas de piel de aleación b. Reemplace las mangueras defectuosas, dañadas, torcidas
en busca de picaduras, corrosión intergranular y exfoliación del o abultadas.
metal. Busque depósitos blancos o grises alrededor de las
cabezas de los sujetadores avellanados y áreas elevadas o 6-74. PANELES SÁNDWICH. Inspeccione los bordes de los
protuberancias debajo de la película de pintura. paneles sándwich para ver si hay daños en el acabado de
protección contra la corrosión o el sellador y si hay corrosión.
gramo. Inspeccione las pieles compuestas en busca de
corrosión de los sujetadores de fijación.
6-75. CABLES DE CONTROL.
6-70. ÁREAS DE ATRAPAMIENTO DE AGUA.
Inspeccione el área alrededor del borde de los orificios de drenaje en una. Inspeccione los cables de control en busca de puntos desnudos en
busca de corrosión y asegúrese de que los orificios de drenaje no la capa conservante y la corrosión.
estén bloqueados por desechos.
b. Si se encuentra corrosión externa, libere la tensión del
6-71. AREAS FRONTALES DEL MOTOR. cable y verifique que no haya corrosión en los hilos internos. Los
cables con corrosión en los hilos internos deben reemplazarse.
una. Inspeccione las aletas del cilindro del motor La corrosión externa debe eliminarse con un trapo limpio, seco y
alternativo, las cajas del motor y los conductos de aire de grueso o un cepillo de fibra. Se debe aplicar un conservante
refrigeración en busca de daños en el acabado exterior y corrosión. después de eliminar la corrosión externa.
b. Inspeccione los núcleos del enfriador del radiador en

busca de corrosión.
6-76. PILAS DE COMBUSTIBLE INTEGRALES.
6-72. PAQUETE ELECTRÓNICO COM APARTAMENTOS.
una. Inspeccione el acabado de la capa superior en busca de roturas,
descamación, levantamiento de la superficie u otros daños.

una. Inspeccione los disyuntores, los puntos de contacto y
los interruptores en busca de evidencia de humedad y ataque b. Inspeccione la estructura de la aeronave en busca de
corrosivo. daños en el acabado de la capa superior por picaduras o corrosión
intergranular.
b. El tratamiento de la corrosión en los componentes
eléctricos y electrónicos debe ser realizado o supervisado por 6-77. CONECTORES ELÉCTRICOS.
personal calificado que esté familiarizado con la función de la
unidad involucrada. una. Inspeccione los conectores eléctricos en busca de
roturas en el compuesto de sellado y corrosión de las clavijas y los
6-73. CONJUNTOS DE MANGUERAS FLEXIBLES. cables.
una. Inspeccione los conjuntos de mangueras en busca b. Si se sospecha que el conector eléctrico tiene entrada
de rozaduras, resistencia a la intemperie, endurecimiento, de humedad, desmonte el conector, límpielo e inspeccione si

decoloración, evidencia de hongos, revestimientos o fundas tiene corrosión.
protectoras contra la intemperie rotas y corrosión de los accesorios.

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SECCIÓN 6. PROCEDIMIENTOS DE ELIMINACIÓN DE LA CORROSIÓN
6-89. GENERAL. Las precauciones generales de seguridad al limpiar, decapar, grabar o convertir superficies elevadas.
para el manejo de materiales con propiedades físicas
peligrosas se describen en los siguientes párrafos. También
abordan los procedimientos de emergencia para el tratamiento (6) Cuando mezcle álcalis con agua u otra sustancia,
inmediato del personal que, sin darse cuenta, ha entrado en use recipientes hechos para soportar el calor generado por
contacto con materiales nocivos. Todo el personal responsable este proceso.
del uso o manejo de materiales peligrosos debe estar
completamente familiarizado con la información de los (7) Lave cualquier decapante de pintura, grabador o
siguientes párrafos. material de revestimiento de conversión inmediatamente del
cuerpo, la piel o la ropa.
6-90. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD. (8) Los materiales salpicados en los ojos deben
enjuagarse rápidamente con agua y obtener ayuda médica
una. Químico. Cuando sea necesario usar o manipular de inmediato.
solventes, limpiadores especiales, decapantes de pintura
(álcalis y ácidos fuertes), grabadores (removedores de (9) No coma ni guarde alimentos en áreas donde se
corrosión que contienen ácidos) o material de activación de puedan absorber venenos. Lávese siempre las manos antes
superficie (Alodine 1200), observe las siguientes precauciones de comer o fumar.
de seguridad:
(10) Verifique que el área dentro de los 50 pies de
(1) Evite la respiración prolongada de solventes o cualquier operación de limpieza o tratamiento donde se
vapores ácidos. utilicen materiales de bajo punto de inflamación (140 °F o
menos) esté despejada y permanezca libre de todas las
(2) Nunca agregue agua al ácido. Siempre agregue posibles fuentes de ignición.
ácido al agua.
(11) El área de limpieza/tratamiento debe contar con

(3) Mezcle todos los productos químicos según las equipo de extinción de incendios adecuado.
instrucciones del fabricante.
(4) El agua limpia para uso de emergencia debe estar (12) El equipo debe estar conectado a tierra de manera
disponible en el área de trabajo inmediata antes de comenzar efectiva donde se utilicen materiales inflamables.
el trabajo.
(5) Evite el contacto prolongado o repetido con la piel (13) Si se derraman materiales (ácido, álcali,
de solventes, limpiadores, grabadores (ácido) o material de removedor de pintura o recubrimientos de conversión) sobre
revestimiento de conversión (solución de alodina). Se deben el equipo y/o las herramientas, trátelos inmediatamente
usar guantes de goma o plástico. Se deben usar gafas enjuagándolos con agua limpia, si es posible, y/o neutralice
protectoras o protectores faciales de plástico y ropa protectora los ácidos con bicarbonato de sodio y los álcalis con una
adecuada solución débil (5 por ciento) de ácido acético en agua.

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(14) En lugares confinados, no use solventes con un una. Si se desconocen los procedimientos o los
punto de inflamación bajo (menos de 100 ÿF) como metil materiales de reelaboración , comuníquese con el
etil cetona (MEK) y ace fabricante de la aeronave o con el representante de
tono. ingeniería designado (DER) autorizado por la FAA antes de continuar.
(15) Todo el equipo debe limpiarse después de que b. Las áreas de trabajo, el equipo y los componentes
se haya completado el trabajo. deben estar limpios y libres de virutas, arena, suciedad y
materiales extraños.
(16) Verifique y siga todas las restricciones y
requisitos aplicables sobre el uso de solventes, C. No marque en ninguna superficie metálica con un
imprimadores y capas finales. lápiz de grafito o cualquier tipo de instrumento afilado y
puntiagudo. Las marcas temporales (definidas como marcas
(17) Verificar y seguir todas las restricciones y solubles en agua o en metilcloroformo) deben usarse para
requisitos aplicables para el uso y eliminación de material trabajos de diseño de metal o marcas en la aeronave para
de desecho. indicar corrosión.
fácil
b. Voladura. Se deben tomar las siguientes precauciones

al usar cualquier tipo de equipo de voladura: d. El grafito no debe usarse como lubricante para
ningún componente. El grafito es catódico para todos los
metales estructurales y generará corrosión galvánica en
(1) Los operadores deberían estar adecuadamente presencia de humedad, especialmente si el grafito se aplica
protegidos con equipo completo que cubra la cara y la en forma seca.
cabeza, y provistos de aire puro para respirar.
(2) Rectifique estáticamente el chorro abrasivo seco mi. Se debe inspeccionar el calzado y la ropa en
y el material que se va a chorrear. busca de virutas de metal, astillas, cortes de remaches,
suciedad, arena, etc., y quitar todo ese material antes de
(3) Los recortes de magnesio y las virutas pequeñas caminar o trabajar en superficies metálicas como alas,
pueden encenderse fácilmente y son un peligro extremo. estabilizadores, tanques de combustible, etc.
Los incendios de este metal deben extinguirse con talco
absolutamente seco, carbonato de calcio, arena o grafito F. No raspe ni raye ninguna superficie a menos que
aplicando el polvo a una profundidad de 1/2 pulgada sobre sea un procedimiento autorizado. Si las superficies se rayan
el metal. accidentalmente, se debe evaluar el daño y tomar medidas
para eliminar el rayón y tratar el área.
(4) Las aleaciones de titanio y el acero de alta

resistencia a la tracción crean chispas durante la limpieza
con chorro abrasivo en seco. Se debe tener cuidado para gramo. Las superficies metálicas recubiertas no
garantizar que no existan concentraciones peligrosas de deben pulirse con fines estéticos. El pulido eliminaría la
vapores inflamables. capa protectora y una superficie brillantemente pulida
normalmente no es tan resistente a la corrosión como una
6-91. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO DE CONTROL superficie no pulida a menos que esté protegida con cera o
DE CORROSIÓN. La eficacia del control de la corrosión pintura.
depende de qué tan bien se sigan los procedimientos
básicos de trabajo. Se recomiendan las siguientes prácticas
de trabajo comunes:

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H. Proteja las áreas circundantes cuando i. Se deben reemplazar los tornillos, pernos
suelde, esmerile o taladre, para evitar la y arandelas severamente corroídos. Cuando se
contaminación con residuos de estas operaciones. daña un revestimiento protector, como un
En aquellas áreas donde no se puede usar una revestimiento de cadmio en pernos o tornillos,
cubierta protectora, elimine los residuos limpiando. aplique inmediatamente un acabado protector
adecuado para evitar daños adicionales por corrosión.
Par 6-91 Página 6-19 (y 6-20)

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SECCIÓN 7. TÉCNICAS BÁSICAS DE ELIMINACIÓN DE LA CORROSIÓN
6-113. GENERAL. Cuando se encuentra corrosión activa, es (1) Retire la(s) batería(s), el contenedor del generador
necesario realizar una inspección positiva y un programa de de oxígeno líquido (si está instalado) y la energía hidráulica y
reelaboración para evitar un mayor deterioro. Los siguientes eléctrica externa.
métodos para evaluar el daño por corrosión y los
procedimientos para volver a trabajar en áreas corroídas (2) Instale todos los imperdibles, banderas y puntales
podrían usarse durante los programas de limpieza. En de jurado aplicables.
general, cualquier reproceso implicaría la limpieza y el
decapado de todo el acabado del área corroída, la eliminación mi. Proteja los puertos pitot estáticos, las rejillas, las
de productos de corrosión y la restauración de la película tomas de aire, la abertura del motor, las ruedas, los
protectora de la superficie. neumáticos, los paneles de cubierta de magnesio y el interior
del avión de la humedad y los agentes abrillantadores químicos.
una. La reparación de daños por corrosión incluye la F. Proteja las superficies adyacentes a las áreas de
eliminación de todos los productos de corrosión y corrosión. reelaboración de los decapantes de pintura químicos, agentes
Cuando el daño por corrosión es grave y supera los límites de eliminación de corrosión y materiales de tratamiento de
de daños establecidos por el fabricante de la aeronave o de superficies.
las piezas, se debe reemplazar la pieza.
6-115. CARENADO O MEZCLA ZONAS RE TRABAJADAS.
Todas las depresiones resultantes del reprocesamiento por

b. Si la información y los límites del fabricante no están corrosión deben alisarse o mezclarse con la superficie
disponibles, entonces se debe consultar un DER antes de circundante. El carenado se puede lograr de la siguiente
que la aeronave o parte se vuelva a poner en servicio. manera:
una. Retire los bordes ásperos y toda la corrosión del

6-114. PREPARACIONES PARA RETRABAJO. área dañada. Todos los platillos deben tener forma elíptica
Todos los productos de corrosión deben eliminarse por con el eje principal en sentido transversal en las alas y los
completo cuando se vuelvan a trabajar las estructuras estabilizadores horizontales, longitudinalmente en los fuselajes
corroídas. Antes de comenzar el reprocesamiento de las y verticalmente en los estabilizadores verticales. (Seleccione
áreas corroídas, realice lo siguiente: el abrasivo adecuado para las operaciones de carenado de la
tabla 6-1).
una. Documente el daño por corrosión.
b. En áreas críticas y altamente sometidas a esfuerzos,
b. Coloque la aeronave en un estante de lavado o todas las picaduras que queden después de la eliminación de
proporcione un aparato de lavado para enjuagar rápidamente los productos de corrosión deben nivelarse para evitar que
todas las superficies. aumenten los esfuerzos que puedan causar el agrietamiento
por corrosión bajo esfuerzos. (Consulte la figura 6-14.) En
C. Conecte una línea de tierra estática desde la una estructura no crítica, no es necesario eliminar las
aeronave hasta un punto de conexión a tierra. picaduras que queden después de eliminar los productos de
corrosión con chorro abrasivo, ya que esto da como resultado
d. Preparar la aeronave para un mantenimiento en tierra una eliminación de metal innecesaria.
seguro.

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TABLA 6-1. Abrasivos para la eliminación de la corrosión.
METALES O RESTRICCIONES FUNCIONAMIENTO ABRASIVO PAPEL O TELA ABRASIVA ALUMINIO INOXIDABLE PÓMEZ 350 ABRASIVO
MATERIALES PARA TELA O ACERO MALLA O RUEDA
SER ALUMINIO SILICIO GRANATE ALMOHADILLA MÁS FINO
PROCESADA ÓXIDO CARBURO
FERROSO CORROSIÓN GRANO 150 GRANO 180 BIEN A X X X X

ALEACIONES ELIMINACIÓN O MÁS FINO O MÁS FINO ULTRA FINO
O CARENADO
REFINAMIENTO 400 X X X
ALUMINIO AL NO UTILICE CORROSIÓN GRANO 150 GRANO 7/0 MUY BIEN

LOYS SILICIO ELIMINACIÓN O MÁS FINO O MÁS FINO Y X X X
EXCEPTO REVESTIMIENTO CARBURO O CARENADO ULTRA FINO
ALUMINIO ABRASIVO REFINAMIENTO 400 X X
REVESTIDO LIJADO CORROSIÓN GRANO 240 GRANO 7/0 MUY BIEN

ALUMINIO LIMITADO A LA ELIMINACIÓN O MÁS FINO O MÁS FINO Y X X
ELIMINACIÓN DE O CARENADO ULTRA FINO
MENOR
RASGUÑOS REFINAMIENTO 400 X
MAGNESIO CORROSIÓN GRANO 240 MUY BIEN

ALEACIONES ELIMINACIÓN O MÁS FINO Y X X X
O CARENADO ULTRA FINO
REFINAMIENTO 400 X X
LIMPIEZA
TITANIO GRANO 150 GRANO 180
Y X X X
O MÁS FINO O MÁS FINO
REFINAMIENTO
C. Vuelva a trabajar las depresiones formando platos una. La parte que se va a limpiar con chorro debe
uniformemente mezclados, utilizando una proporción de retirarse de la aeronave, si es posible. De lo contrario, las
20:1, de largo a profundidad. (Vea la figura 6-15.) En áreas áreas adyacentes a la pieza deben enmascararse o
que tienen múltiples picaduras estrechamente espaciadas, protegerse del impacto abrasivo y la contaminación del
el material intermedio debe eliminarse para minimizar la sistema (hidráulico, aceite, combustible, etc.).
irregularidad u ondulación de la superficie.
(Consulte la figura 6-16.) Las placas de tuerca de acero y
los sujetadores de acero deben quitarse antes de eliminar b. Las piezas deben estar secas y limpias de aceite,
la corrosión de la estructura de aluminio. Las partículas de grasa o suciedad antes de la limpieza con chorro.
acero o cobre incrustadas en el aluminio pueden convertirse
en un punto de corrosión futura. Todos los productos de C. Las superficies de tolerancia estrecha, como los
corrosión deben eliminarse durante la mezcla para evitar casquillos y los ejes de los cojinetes, deben enmascararse.
que vuelva a ocurrir la corrosión.
6-116. ELIMINACIÓN DE LA CORROSIÓN POR d. Limpie con chorro de arena solo lo suficiente para eliminar
GRANALLADO. El chorreado abrasivo es un proceso para el revestimiento de corrosión. Proceda inmediatamente con los
limpiar o dar acabado a metales ferrosos al dirigir un chorro tratamientos superficiales según sea necesario.
de partículas abrasivas contra la superficie de las piezas.
El chorro abrasivo se utiliza para eliminar el óxido y la 6-117. LIMPIADORES, PULIMENTOS Y BRILLANTES.
corrosión y para limpiar antes de pintar o enchapar. Se Es importante que la aeronave se mantenga completamente
deben adoptar las siguientes prácticas estándar de limpieza limpia de depósitos contaminantes como aceite, grasa,
a chorro. suciedad y otros materiales extraños.

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FIGURA 6-14. Ejemplo típico de limpieza aceptable de picaduras de corrosión.
una. Materiales. No utilice materiales nocivos para bicarbonato (bicarbonato de sodio) por galón de agua
limpiar, pulir, abrillantar o quitar pintura. Utilice únicamente dulce. Aplique generosamente hasta que deje de burbujear
aquellos compuestos que cumplan con las especificaciones y deje que la solución permanezca en el área durante 5 a
gubernamentales existentes o establecidas por la industria 6 minutos, pero no permita que se seque. Para las baterías
o que hayan sido específicamente recomendados por el de níquel-cadmio, pase una esponja por el área con una
fabricante de la aeronave. Observe las recomendaciones solución de 6 onzas de fosfato de sodio monobásico por
del fabricante del producto en cuanto al uso. galón de agua dulce. Vuelva a pasar una esponja por el
área con agua dulce limpia y seque la superficie con aire
comprimido o paños de limpieza limpios.
b. Limpiadores químicos. Los productos químicos
deben usarse con sumo cuidado en la limpieza de
aeronaves ensambladas. El peligro de atrapar materiales 6-118. MÉTODOS ESTÁNDAR. Varios métodos mecánicos
corrosivos en superficies de contacto y grietas contrarresta y químicos estándar están disponibles para la eliminación
cualquier ventaja en su velocidad y efectividad. Use de la corrosión. Los métodos mecánicos incluyen el lijado
materiales que sean relativamente neutrales y fáciles de manual con una estera abrasiva, papel abrasivo o lana de
quitar. metal; y lijado, esmerilado y pulido mecánicos mecánicos,
utilizando tapetes abrasivos, muelas abrasivas, discos de
C. Eliminación de ácido de batería derramado. La lijado y tapetes de goma abrasivos. El método utilizado
batería, la tapa de la batería, la caja de la batería y las depende del metal y del grado de corrosión. El método de
áreas adyacentes se corroerán si el ácido de la batería se remoción a usar en cada metal para cada grado particular
derrama sobre ellas. Para limpiar el ácido de la batería de corrosión se describe en la siguiente sección.
derramado, cepille cualquier residuo de sal y pase una
esponja por el área con agua fresca. Para baterías de
plomo-ácido, pase una esponja por el área con una solución de 6 onzas de sodio

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FIGURA 6-15. Fusión de la corrosión como una sola depresión.
FIGURA 6-16. Fusión de múltiples picaduras en un área corroída.
6-119.ÿ6-131. [RESERVADO.]

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SECCIÓN 8. ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO
6-132. GENERAL. El aluminio y las aleaciones de aluminio con adhesivo estructural o sellador al mismo nivel y contorno
son los materiales más utilizados para la construcción de que la piel original. Cuando las áreas son lo suficientemente
aeronaves. El aluminio aparece alto en la serie electroquímica pequeñas como para que la resistencia estructural no haya
de elementos y se corroe muy fácilmente. Sin embargo, la disminuido significativamente, no se requiere ningún otro
formación de una película de óxido fuertemente adherida trabajo antes de aplicar el acabado protector.
ofrece una mayor resistencia en la mayoría de las condiciones
corrosivas. La mayoría de los metales en contacto con el
aluminio forman parejas que sufren un ataque de corrosión b. Cuando la eliminación de la corrosión exceda los
galvánica. Las aleaciones de aluminio están sujetas a picaduras, límites del manual de reparación estructural, comuníquese con
corrosión intergranular y agrietamiento por corrosión un DER o con el fabricante de la aeronave para recibir
intergranular bajo tensión. En algunos casos, los productos de instrucciones de reparación.
corrosión del metal en contacto con el aluminio son corrosivos

para el aluminio. C. Cuando se instalen dobleces exteriores, es necesario
sellarlos y aislarlos adecuadamente para evitar una mayor
Por lo tanto, el aluminio y sus aleaciones deben limpiarse y corrosión.
protegerse.
d. Los dobladores deben estar hechos de alclad, cuando
6-133. TRATAMIENTO ESPECIAL DE SUPERFICIES estén disponibles, y la lámina debe anodizarse (preferentemente)
ANODIZADAS. El anodizado es el tratamiento superficial más o aplicarse una capa de conversión química después de que
común de las superficies de aleación de aluminio. La lámina o se hayan realizado todos los cortes, perforaciones y avellanados.
fundición de aluminio se convierte en el polo positivo en un
baño electrolítico en el que el ácido crómico u otros agentes
oxidantes producen una película de óxido protectora mi. Todos los orificios para remaches deben taladrarse,
suplementaria sobre la superficie de aluminio. El revestimiento avellanarse, tratarse la superficie e imprimarse antes de la
anodizado de la superficie ofrece una gran protección a la instalación del doblador.
aleación siempre que no se dañe.
F. Aplique un compuesto de sellado adecuado en el área
Una vez que la película está dañada, solo puede restaurarse que será cubierta por el doblador. Aplique suficiente espesor
parcialmente mediante un tratamiento químico de la superficie. de compuesto de sellado para llenar todos los vacíos en el
Por lo tanto, tenga cuidado para evitar que se rompa la película área que se está reparando.
protectora, especialmente en los bordes de la lámina.
gramo. Instale los remaches húmedos con sellador. Se
debe aplicar suficiente sellador en los orificios para que todos
6-134. REPARACIÓN DE CHAPA DE ALEACIÓN DE los sujetadores, así como todos los bordes de la placa de
ALUMINIO. Después de una eliminación extensa de la reparación, queden sellados contra la humedad.
corrosión, se deben seguir los siguientes procedimientos:
H. Retire todo el exceso de sellador después de instalar
los sujetadores. Aplique un cordón de sellador de filete

una. Si puede quedar agua atrapada en las áreas alrededor del borde de la reparación. Después de que el
mezcladas, aplique una capa de conversión química de sellador se haya curado, aplique el acabado de pintura
acuerdo con MIL-C-81706 y llene el área mezclada. protectora en el área reelaborada.

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6-135. ELIMINACIÓN DE CORROSIÓN b. Limpie el área a ser reelaborada. Quite la pintura

ALREDEDOR DE SUJETADORES AVELLANADOS si es necesario.
EN ALEACIÓN DE ALUMINIO. La corrosión intergranular
en las aleaciones de aluminio a menudo se origina en C. Determinar la extensión del daño por corrosión.
áreas avellanadas donde se usan sujetadores de acero.
d. Elimine la corrosión de ligera a moderada con uno
de los siguientes.
una. Cuando se encuentra corrosión alrededor de un
cabeza fija del sujetador, el sujetador debe retirarse (1) Eliminación de corrosión sin motor.
para garantizar la eliminación de la corrosión. Se debe
eliminar toda la corrosión para evitar una mayor (a) La eliminación de los productos de
corrosión y pérdida de resistencia estructural. Para corrosión a mano se puede lograr mediante el uso de
reducir la recurrencia de la corrosión, el panel debe arena abrasiva de aluminio y carburo de silicio, como
recibir una capa de conversión química, imprimarse y una estera abrasiva no tejida, no metálica (Espec. MIL-
tener los sujetadores instalados húmedos con sellador. A-9962), tela abrasiva y papel. La lana de aluminio, los
cepillos de cerdas de fibra y el polvo de piedra pómez
también son métodos aceptables.
b. Cada vez que se retiren los sujetadores de acero
removibles de los paneles de acceso, se debe (b) Cepillo de acero inoxidable (Espec.
inspeccionar el estado del revestimiento. Si es evidente HB-178, tipo III, clase 2) se puede usar siempre que las
el daño mecánico o del enchapado, reemplace el cerdas no superen las 0,010 pulgadas de diámetro.
sujetador. Se debe utilizar uno de los siguientes métodos Después de usar este cepillo, la superficie debe pulirse
de instalación de sujetadores: con papel abrasivo de óxido de aluminio de grano 60 y
luego con papel de óxido de aluminio de grano 400. Se
(1) Cepille un compuesto para prevenir la debe tener cuidado en cualquier proceso de limpieza
corrosión en la subestructura alrededor y en el orificio para evitar romper la película protectora.
del sujetador, coloque el sujetador, aplique una gota de
sellador en el avellanado del sujetador, fije y apriete el
sujetador dentro del tiempo de trabajo del sellador (este (c) Lana de acero, tela de esmeril, cepillos de
es el metodo preferido). alambre de acero (excepto cepillos de acero inoxidable),
cepillos de aleación de cobre, cepillos de alambre
(2) Aplique el compuesto preventivo contra la giratorios o materiales abrasivos severos no deben
corrosión a la subestructura y al sujetador, fije y apriete usarse en ninguna superficie de aluminio.
el sujetador.
(2) Eliminación de corrosión química.
(3) Aplique una capa de imprimador al sujetador
y, mientras esté húmedo con el imprimador, fije y apriete (a) El compuesto de eliminación de corrosión
el sujetador. pretratamiento de aluminio MIL-C-38334, un material
ácido, se puede usar para eliminar productos de
6-136. EJEMPLOS DE ELIMINACIÓN DE CORROSIÓN corrosión de materiales o elementos de aleación de
DEL ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO. aluminio (p. ej., revestimientos, larguerillos, costillas en
alas, tubería o conductos). MIL-C-38334 está disponible
en dos tipos:
una. Identifique positivamente el metal como alumi
núm. 1 Tipo I Los materiales concentrados
líquidos deben diluirse de acuerdo con las

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instrucciones del fabricante antes de su uso. El tipo I (d) Deje que la solución permanezca en la
tiene una vida útil de 1 año; por lo tanto, no debe superficie durante aproximadamente 12 minutos y
usarse después de 1 año a partir de la fecha de fabricación.
luego enjuague con agua limpia del grifo. Para áreas
picadas o muy corroídas, el compuesto será más
2 Los materiales concentrados en polvo efectivo si se aplica tibio (140 °F) seguido de una
Tipo II deben disolverse en el volumen de agua agitación vigorosa con un cepillo no metálico resistente
especificado en el kit. Estos materiales tienen una vida a los ácidos o un tapete abrasivo de nailon de óxido
útil indefinida en estado seco. de aluminio. Permita suficiente tiempo de permanencia,
Una vez mezclados, deben usarse dentro de los 90 de 12 a 15 minutos, antes de enjuagar.
días. Después de cada aplicación, examine las picaduras y/
o el área corroída para determinar si se requiere otra
(b) Mezcle MIL-C-38334 únicamente en aplicación con una lupa de 4 a 10 aumentos.
recipientes de madera, plástico o revestidos de plástico. (Seleccione la potencia en función de la distancia
Use guantes resistentes al ácido, máscara protectora disponible para realizar la inspección.)
y ropa protectora cuando trabaje con este compuesto La corrosión aún en el área aparecerá como una
ácido. Si el ácido entra en contacto con la piel o los costra de polvo ligeramente diferente en color que el
ojos, enjuague inmediatamente con agua. metal base no corroído. No se debe considerar el
oscurecimiento del área debido a las sombras y la
(c) Aplique la solución MIL-C-38334 con flujo, reacción del removedor ácido.
trapeador, esponja, cepillo o trapo. Cuando aplique la
solución en áreas grandes, comience la aplicación en (e) Una vez que se eliminó la corrosión y se
el área más baja y trabaje hacia arriba, aplicando la enjuagó bien el área con agua limpia , se debe aplicar
solución con un movimiento circular para remover la inmediatamente después un recubrimiento de
película de la superficie y garantizar una cobertura conversión de cromato como MIL-C-81706 o MIL-
adecuada. Si se requiere bombeo, las bombas, las C-5541 alodine 1200.
válvulas y los accesorios deben fabricarse con acero
inoxidable 18-8 o plástico. mi. Elimine la corrosión de moderada a fuerte con
uno de los siguientes.
PRECAUCIÓN: Cuando trabaje con MIL- (1) Eliminación de corrosión motorizada.

C-38334, mantenga la solución alejada de
las superficies de magnesio. La solución (a) Cuando el problema sea lo suficientemente
debe limitarse al área que se está tratando. grave como para justificar el uso de herramientas
Todas las piezas y conjuntos, incluidos los eléctricas, se puede usar un motor de perforación
elementos enchapados en cadmio y las neumático que accione una rueda abrasiva de nailon
bisagras susceptibles de dañarse con ácido, impregnada de óxido de aluminio, un cepillo de aletas
deben estar enmascarados y/o protegidos. o una rueda abrasiva de caucho con un valor abrasivo
También enmascare todas las aberturas que de aproximadamente 120 arena, según sea necesario.
conducen a la estructura principal que Los accesorios para eliminar la corrosión, como los
podría atrapar la solución y las puertas u cepillos de láminas o las limas rotatorias, deben usarse
otras aberturas que permitirían que la en un solo tipo de metal. Por ejemplo, un cepillo de
solución (sin control) ingrese al interior de láminas que se usa para quitar aluminio no debe
la aeronave o del equipo. Es una buena usarse para quitar magnesio, acero, etc. Se pueden
práctica tener a mano un trapo húmedo en usar lijadoras neumáticas con disco y papel aceptables
todo momento, para eliminar derrames o para usar en aluminio.
salpicaduras.

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(b) Cuando se elimine mecánicamente la corrosión F. Inspeccione el área en busca de corrosión restante.
del aluminio, especialmente el revestimiento de la aeronave Repita el procedimiento si queda algo de corrosión.
con un grosor inferior a 0,0625 pulgadas, se debe tener sumo
cuidado. El esmerilado abrasivo intenso, pesado y continuo
puede generar suficiente calor para causar un cambio NOTA: Si persiste la corrosión después del
metalúrgico. Si se sospecha daño por calor, se deben realizar segundo intento, use un método más fuerte, por
pruebas de dureza o conductividad para verificar la condición ejemplo, químico a mecánico.
del metal. El uso de limas rotativas motorizadas debe limitarse
a la corrosión intensa y no debe utilizarse en pieles con un gramo. Utilizando una proporción de mezcla de 20:1
grosor inferior a 0,0625 pulgadas. (longitud a profundidad), mezcle y termine el área de reproceso
de corrosión con papel abrasivo progresivamente más fino
hasta que se use papel de grano 400.
(2) Voladuras. H. Limpie el área reelaborada con un solvente de limpieza

en seco. No utilice queroseno ni ningún otro combustible a
(a) Se puede usar chorro abrasivo en aleaciones de base de petróleo como disolvente de limpieza.
aluminio usando perlas de vidrio (Espec.
MIL-G-9954) tamaños 10 a 13, o abrasivo de grano (Espec. i. Determine la profundidad de las depresiones alisadas
MIL-G-5634) tipos I y III pueden usarse como un método para asegurarse de que no se hayan excedido los límites de
alternativo para eliminar la corrosión de aleaciones de aluminio reelaboración.

revestidas y no revestidas. No se debe usar chorro abrasivo
para eliminar productos de corrosión pesados. Las máquinas j. Aplique el revestimiento de conversión química, MIL-
de presión directa deben tener la presión de la boquilla C-81706, inmediatamente después de volver a trabajar. Si han
establecida entre 30 y 40 psi para aleaciones de aluminio transcurrido 48 horas o más desde que se aplicó por primera
revestidas y entre 40 y 45 psi para aleaciones de aluminio sin vez la capa de conversión y aún no se ha aplicado la
revestimiento. imprimación o el sistema de pintura final, vuelva a aplicar la
Se debe obtener la aprobación de ingeniería antes de limpiar capa de conversión antes de continuar.
con chorro abrasivo metal con un espesor inferior a 0,0625
pulgadas.
NOTA: No se debe permitir que estas soluciones
(b) Cuando use chorro abrasivo en aleaciones de entren en contacto con magnesio o aceros de alta
aluminio, no permita que la corriente de chorro permanezca en resistencia (180 000 psi). No permita que las
el mismo lugar por más de 15 segundos. Los tiempos de soluciones o los materiales entren en contacto con
permanencia más prolongados provocarán una remoción diluyentes de pintura, acetona u otros materiales
excesiva de metal. La corrosión por exfoliación intergranular combustibles: PUEDE PROVOCAR INCENDIOS.
no debe eliminarse con chorro abrasivo; sin embargo, el

chorreado puede usarse con remoción de corrosión mecánica
para determinar si toda la corrosión por exfoliación ha sido k. Aplique el acabado de pintura al área.
removida.
6-137.ÿ6-147. [RESERVADO.]

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SECCIÓN 9. MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO
6-148. GENERAL. El magnesio y las aleaciones de C. Cuando se utilizan arandelas aislantes de

magnesio son los metales químicamente más activos aluminio y ya no se sujetan firmemente a los paneles
utilizados en la construcción de aeronaves y son los de magnesio, es probable que se produzca corrosión
más difíciles de proteger. Sin embargo, la corrosión en debajo de las arandelas si no se toman medidas
las superficies de magnesio es probablemente la más correctivas.
fácil de detectar en sus primeras etapas. Dado que los
productos de corrosión del magnesio ocupan varias (1) Cuando se utilizan sujetadores de tornillos
veces el volumen del magnesio metálico original para metales, se deben quitar las arandelas aislantes
destruido, los signos iniciales muestran un levantamiento de aluminio de todos los lugares para tratar la superficie
de las películas de pintura y manchas blancas en la del panel de magnesio.
superficie del magnesio. Estos se convierten
rápidamente en montículos como nieve o incluso bigotes blancos.
(2) Cuando se utilicen sujetadores permanentes
La corrección rápida y completa de la falla del que no sean tornillos para metales, se deben quitar la
recubrimiento es imperativa si se quiere evitar un daño arandela aislante y el sujetador.
estructural serio.
(3) Cuando esté ubicado de modo que el agua
6-149. TRATAMIENTO DE LAMINAS Y FORJAS DE pueda quedar atrapada en el área escariada donde se
MAGNESIO FORJADO. ubicó la arandela, use selladores para llenar el
El ataque corrosivo a las capas de magnesio escariado. Si es necesario, llene varias áreas
generalmente ocurrirá alrededor de los bordes de los adyacentes entre sí. Puede resultar ventajoso cubrir
paneles de la capa, debajo de las arandelas de toda la fila de sujetadores con una tira de sellador.
sujeción o en áreas físicamente dañadas por corte,
perforación, abrasión o impacto. El atrapamiento de
humedad debajo y detrás de las grietas de la piel es 6-150. REPARACIÓN DE CHAPAS DE MAGNESIO
frecuentemente un factor contribuyente. Si la sección DESPUÉS DE UNA GRAN ELIMINACIÓN DE
de piel se puede quitar fácilmente, esto se debe lograr CORROSIÓN. Se aplican las mismas instrucciones
para asegurar una inhibición y un tratamiento completos. generales cuando se hacen reparaciones en
revestimiento de magnesio que en aleación de aluminio,
una. Se debe practicar la remoción mecánica excepto que se pueden requerir dos capas de
completa de los productos de corrosión cuando sea imprimación epoxi tanto en el doblador como en el
práctico. La limpieza mecánica normalmente debe revestimiento que se va a reparar en lugar de una.
limitarse al uso de cepillos de cerdas duras y Cuando sea difícil formar aleaciones de magnesio en
herramientas de limpieza no metálicas similares. el contorno, se puede utilizar una aleación de aluminio.
Cuando se hace esto, es necesario asegurar un
b. Cualquier atrapamiento de partículas de acero aislamiento efectivo de metales disímiles. La cinta de
de los cepillos de alambre de acero, las herramientas vinilo asegurará la separación positiva de metales
de acero, la contaminación de las superficies tratadas diferentes, pero los bordes aún deberán sellarse para
o los abrasivos sucios pueden causar más problemas evitar la entrada de humedad entre las superficies de
que el ataque corrosivo inicial. Se recomienda el contacto en todos los puntos donde se realicen las
siguiente resumen de procedimiento para el tratamiento reparaciones. Se recomienda usar solo selladores de
de áreas de magnesio corroído cuando se realiza en la tipo no corrosivo, ya que cumple un doble propósito de
mayoría de las condiciones de campo. separación y sellado de materiales.

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6-151. TRATAMIENTO IN SITU DE FUNDICIONES DE C. Quite la pintura si es necesario.

MAGNESIO. Las fundiciones de magnesio, en general, son
más porosas y más propensas al ataque de penetración que d. Determinar la extensión de la corrosión.
la piel forjada de magnesio. Sin embargo, el tratamiento en daño.
el campo es, a todos los efectos prácticos, el mismo para
todo el magnesio. Las palancas acodadas, los accesorios y mi. Elimine la corrosión de ligera a moderada por uno
numerosas cubiertas, placas y manijas también pueden ser de los siguientes medios.
piezas fundidas de magnesio. Cuando ocurre un ataque a
una fundición, se requiere el tratamiento práctico más (1) Eliminación de corrosión sin motor.
temprano para evitar la penetración corrosiva peligrosa. Las
carcasas de los motores en agua salada pueden desarrollar (a) La remoción sin motor se puede lograr usando
agujeros de polilla y una penetración completa durante la tapetes abrasivos, tela y papel con grano de óxido de
noche. aluminio (no use abrasivo de carburo de silicio). Se pueden
utilizar lanas metálicas y cepillos manuales compatibles con
magnesio como acero inoxidable y aluminio.
una. Si es práctico, las superficies de contacto
involucradas deben separarse para tratar el ataque existente
de manera efectiva y evitar que progrese más. Se debe (b) Cuando se usa un cepillo, las cerdas no deben
seguir la misma secuencia general de tratamiento que se exceder las 0,010 pulgadas de diámetro.
detalla para la piel con magnesio. En lo que respecta a las Después de usar un cepillo, la superficie debe pulirse con
carcasas de los motores, generalmente se utilizan capas de papel abrasivo de óxido de aluminio de grano 400 y luego
esmalte horneado en lugar de otros acabados de capa con papel abrasivo de óxido de aluminio de grano 600.
superior. Se puede utilizar un buen esmalte de secado al
aire para restaurar la protección.
(c) El polvo de piedra pómez se puede usar para
eliminar manchas o para eliminar la corrosión en superficies
b. Si se trata de una eliminación extensa de productos metálicas delgadas donde se permite una eliminación
de corrosión de una fundición estructural, puede ser mínima de metal.
necesaria una decisión del fabricante de la aeronave o de
un DER para evaluar la adecuación de la resistencia (2) Eliminación de corrosión química.
estructural restante. Consulte al fabricante de la aeronave
si tiene alguna pregunta sobre seguridad. (a) La eliminación química de la corrosión en
aleaciones de magnesio generalmente se realiza con una
solución de decapado de ácido crómico. Los métodos
6-152. EJEMPLO DE ELIMINACIÓN DE LA CORROSIÓN químicos de eliminación de la corrosión no se consideran
DEL MAGNESIO. Si es posible, las partes de magnesio adecuados para áreas que tienen:
corroídas deben retirarse de la aeronave. Cuando no sea
posible retirar la pieza, se utilizará el siguiente procedimiento. 1 picaduras profundas,
2 Corrosión intensa y subproductos de la

corrosión,
una. Identifique positivamente el metal como magnesio.
3 Anteriormente tenía corrosión re
b. Limpie el área a ser reelaborada. movido por medios mecánicos, o
4 Previamente chorreado con arena.

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Asunto: MÉTODOS ACEPTABLES, Fecha: 8/9/98 Nº CA: 43.13-1B

b. es directamente aplicable a la reparación que se está realizando; y

C. no es contrario a los datos del fabricante.

2. CANCELACIÓN. Se cancela la AC 43.13-1A de 1988.

Director Adjunto Interino, Servicio de Estándares de Vuelo

CAPÍTULO 1. ESTRUCTURA DE MADERA

SECCIÓN 1. MATERIALES Y PRÁCTICAS

SECCIÓN 2. SALUD Y SEGURIDAD

1-18. General................................................. .................................................... .................................................... .....1-9

1-27. General................................................. .................................................... .................................................... ...1-11

1-36. General................................................. .................................................... .................................................... ...1-15

1-44. Grietas longitudinales del larguero y daño local.................................................. ..........................................1- dieciséis

1-53.ÿ1-63. [RESERVADO.].............................................. .................................................... ............................. 1-33

SECCIÓN 5. ACABADO DE ESTRUCTURAS DE MADERA

1-64. General................................................. .................................................... .................................................... ...1-35

CAPÍTULO 2. REVESTIMIENTO TEJIDO

SECCIÓN 1. PRÁCTICAS Y PRECAUCIONES

2-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....2-1 Áreas

2-9. Cinta de refuerzo ............................................... .................................................... ..........................................2-10 Figura 2-3. Vista

SECCIÓN 2. APLICACIÓN DE DROGAS

2-20.General................................................. .................................................... .................................................... .......2-25 Tabla 2-3. Consejos

SECCIÓN 3. INSPECCIÓN Y PRUEBA

2-30. General................................................. .................................................... .................................................... ...2-33 2-31. Identificación

SECCIÓN 4. REPARACIONES AL REVESTIMIENTO DE TELA

2-42. General................................................. .................................................... .................................................... ...2-37 2-43. Reparación de

CAPÍTULO 3. FIBRA DE VIDRIO Y PLÁSTICOS

SECCIÓN 1. REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS LAMINADAS DE CARGA LIVIANA

3-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....3-1 Reparaciones

SECCIÓN 2. REPARACIONES DE LA ESTRUCTURA SECUNDARIA DE SÁNDWICH METÁLICO

3-10.Reparaciones a la Estructura Secundaria de Sándwich Metálico .................................. .............................................3-9

SECCIÓN 3. PLÁSTICOS TRANSPARENTES

3-18. General................................................. .................................................... .................................................... ...3-15

3-24.Reparación de Plásticos........................................... .................................................... ..........................................3-19

SECCIÓN 4. PARABRISAS, CERRAMIENTOS Y VENTANAS

3-40.General................................................ .................................................... .................................................... .......3-23

CAPÍTULO 4. ESTRUCTURA METÁLICA, SOLDADURA Y SOLDADURA BRONCEADA

SECCIÓN 1. IDENTIFICACIÓN DE METALES

SECCIÓN 2. PRUEBA DE METALES

4-16. Ensayos de dureza .................................................. .................................................... ..........................................4-5

SECCIÓN 3. MEDIDAS CAUTELARES

4-36. Precauciones contra el aleteo y la vibración ........................................... .................................................... ...........4-9 4-37.

SECCIÓN 4. PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN DE METALES

4-50. General................................................. .................................................... .................................................... ...4-11 4-51.

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1

4-59.Reparación de elementos agrietados........................................... .................................................... .........................4-40 Figura 4-20.

SECCIÓN 5. SOLDADURA Y SOLDADURA BRONCEADA

CA 43.13-1B CHG 1 27/09/01

4-93. Reparación con manguito atornillado ............................................... .................................................... .............................4-65

27/09/01 CA 43.13-1B CHG 1

4-97. Empalme con tubos de repuesto de mayor diámetro........................................... ..................................4-68

SECCIÓN 6. SEGURIDAD EN SOLDADURAS Y SOLDADURAS BRONCEADAS

4-111. General................................................. .................................................... .................................................... ...4-81

CAPÍTULO 5. INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA (NDI)

5-1. General................................................. .................................................... .................................................... .....5-1

SECCIÓN 2. INSPECCIÓN VISUAL

5-15. General................................................. .................................................... .................................................... .....5-9

5-18. Procedimientos de inspección visual .............................................. .................................................... ....................5-10

SECCIÓN 3. INSPECCIÓN POR CORRIENTES DE EDDY

5-25. Inspección de corrientes de Foucault .................................................. .................................................... ..........................5-15

SECCIÓN 4. INSPECCIÓN DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

5-40. General................................................. .................................................... .................................................... ...5-19