EPII

UPT

Lic. Andrés Guerrero Farro

Si se define la deformación unitaria normal como el
cambio en la longitud de una línea por unidad de longitud,
entonces no habrá necesidad de especificar la longitud real
de cualquier segmento de línea.
Si se define la deformación unitaria normal como el
cambio en la longitud de una línea por unidad de longitud,
entonces no habrá necesidad de especificar la longitud real
de cualquier segmento de línea.
Si B se elige cada vez más cerca a A, la longitud de la
línea se hace cada vez menor (Δs  0), esto causa que B’
se aproxime a A’, de modo que Δs’  0; por consiguiente
en el límite:

Cuando la línea inicial se alarga, ϵ o (ϵprom) será positiva;

mientras que si la línea se contrae, ϵ es negativa.
Las deformaciones no solo causan que los segmentos de
línea se alarguen o se contraigan, sino también hacen que
cambien de dirección.

Si se seleccionan dos segmentos de línea que en un

principio eran perpendiculares entre sí, entonces el cambio
en el ángulo entre estos dos segmentos de línea se
denomina deformación unitaria cortante y es denotado
por el ángulo γ que se mide en radianes.
Si:
θ’ < π/2  γ es positiva
θ’ > π/2  γ es negativa
Usando las definiciones de deformación unitaria normal y
cortante, se puede describir la deformación de un cuerpo.
Usando las definiciones de deformación unitaria normal y
cortante, se puede describir la deformación de un cuerpo.
Usando las definiciones de deformación unitaria normal y
cortante, se puede describir la deformación de un cuerpo.

Las deformaciones unitarias normales

causan un cambio en el volumen, mientras
que las deformaciones unitarias cortantes
causan un cambio en la forma.
En la mayor parte de los diseños de ingeniería, solo se
admiten deformaciones pequeñas (deformaciones
infinitesimales).

Las deformaciones unitarias normales que ocurren dentro

del material son muy pequeñas (ϵ << 1).

Este supuesto tiene una amplia aplicación práctica en

ingeniería. Ejemplo:

sen θ = θ
cos θ = 1 Siempre que θ sea muy pequeño.
tan θ = θ
Se determina el esfuerzo nominal o de ingeniería al dividir
la carga aplicada P entre el área A0 de la sección
transversal original de la probeta.

En este cálculo el esfuerzo se supone constante en la

sección transversal y en toda la longitud calibrada.
La deformación nominal o de ingeniería se determina
directamente al leer el medidor de deformación o al
dividir el cambio  en la longitud calibrada entre la
longitud calibrada original L0 de la probeta.

En este cálculo la deformación se supone constante a lo

largo de la región entre los puntos marcados (región de
calibración).
Si los valores de esfuerzo σ y deformación ϵ se trazan de
manera que el eje vertical sea el esfuerzo y el eje
horizontal sea la deformación, la curva resultante se llama
diagrama de esfuerzo – deformación convencional.

Loa diagramas esfuerzo – deformación para un material

particular nunca serán exactamente iguales debido a que
los resultados dependen de varias variables como:
composición del material, imperfecciones microscópicas,
forma en que se fabrica el material, rapidez de aplicación
de la carga y temperatura durante la realización del
ensayo.
Diagrama Esfuerzo - Deformación
Se produce cuando las deformaciones en la probeta están
dentro de la región elástica.

Aquí la curva es una línea recta, de modo que el esfuerzo

es proporcional a la deformación.

El límite superior del esfuerzo para esta relación lineal se

denomina límite de proporcionalidad σpl.

Si el esfuerzo excede ligeramente el límite de

proporcionalidad, la curva tiende a doblarse y aplanarse
hasta que el esfuerzo alcanza el límite elástico. Aquí, si se
retira la carga, la probeta recupera su forma original.
Un ligero aumento por encima del limite elástico, genera
un rompimiento del material y ocasionará que éste se
deforme de manera permanente.

El esfuerzo que causa la cedencia se llama esfuerzo de

cedencia σY y la deformación que produce se denomina
deformación plástica.

Para aceros al carbono o aceros laminados en caliente, el

punto de cedencia suele mostrar dos valores: Punto de
cedencia superior (ocurre primero seguido de una
disminución súbita de la carga) y punto de cedencia
inferior.
Ocurre cuando termina la cedencia.

La probeta puede soportar un aumento de caga, mostrando

una curva que asciende continuamente pero que se vuelve
plana hasta alcanzar un esfuerzo máximo llamado esfuerzo
último σu.

Este incremento en la curva se llama endurecimiento por

deformación.
Ocurre justo después de haber alcanzado el esfuerzo
último.

Se muestra una disminución del área de la sección

transversal en una región localizada de la probeta
formándose una constricción (encuellamiento) en dicha
región a medida que la probeta se alarga aún más.

Luego de alcanzar la estricción, la curva σ - ϵ, tiende a

curvarse hacia abajo hasta que la probeta se rompe cuando
alcanza el esfuerzo de fractura σf.
Se obtiene al utilizar el área de la sección transversal y la
longitud reales de la probeta en el instante en que se mide
la carga.

Los valores de esfuerzo y deformación encontrados en

estas mediciones se denominan esfuerzo verdadero y
deformación verdadera.

Los diagramas σ - ϵ convencional y verdadero son

prácticamente coincidentes cuando la deformación es
pequeña.

La diferencia entre los diagramas aparece en el rango de

endurecimiento por deformación y se hace mayor la
diferencia en la región de estricción.
Se obtiene al utilizar el área de la sección transversal y la
longitud reales de la probeta en el instante en que se mide
la carga.

Los valores de esfuerzo y deformación encontrados en

estas mediciones se denominan esfuerzo verdadero y
deformación verdadera.

Los diagramas σ - ϵ convencional y verdadero son

prácticamente coincidentes cuando la deformación es
pequeña.

La diferencia entre los diagramas aparece en el rango de

endurecimiento por deformación y se hace mayor la
diferencia en la región de estricción.