Resistencias nominales a esfuerzos de

flexión y corte
JB Jorge Ballaben

Resistencia nominal a esfuerzos de flexión

Llamaremos resistencia nominal a flexión al momento interno que la sección transversal puede generar como
reacción a las acciones externas, para un determinado estado de tensión o deformación (estado límite).

Tensiones desarrolladas bajo esfuerzos de flexión

Los esfuerzos de flexión generan tensiones normales σ, que, como definimos en la
introducción a la resistencia de materiales son perpendiculares al plano de la sección transversal.
De acuerdo a esto, los esfuerzos de flexión generan el mismo tipo de tensiones que los esfuerzos axiles. La
diferencia radica en la distribución: mientras que las tensiones producidas por los esfuerzos axiles son de
magnitud constante en toda la sección, las tensiones debidas a esfuerzos de flexión son proporcionales a la
distancia respecto del eje neutro de la sección: serán nulas en el eje neutro o fibra neutra y máximas en los
bordes.

Llamaremos eje neutro o fibra neutra a una línea longitudinal, paralela al eje de la barra que pasa por el centro
de masa de cada una de las secciones. Se llama eje neutro porque asumimos que su longitud no cambia por
las deformaciones en flexión (Δl=0): su longitud antes y después de la deformación es la misma, solo cambia
su forma, de recto a curvo. La consecuencia de esta hipótesis es que las tensiones normales (debidas a la
flexión) en el eje neutro son nulas, ya que
σ = E×ε
y como
Δl=0 → ε=Δl/l → ε=0
entonces
σ =0 (tensión normal debida a la flexión en el eje neutro).
Como las tensiones generadas por los esfuerzos axil y de flexión son del mismo
tipo (tensiones normales) al analizar la capacidad resistente de una barra, será
necesario combinar los efectos de ambos (si en un mismo punto de una barra
se registraran esfuerzos de flexión y axiles) para determinar si se ha alcanzado
un estado límite. El análisis bajo esfuerzos combinados será tratado más
adelante.

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Como la tensión normal es σ = E×ε, para determinar la tensión en una fibra, basta conocer la deformación en
ella y el módulo elástico del material de la barra. Supongamos que nos interesa saber la deformación en la
fibra marcada en línea discontinua, que se encuentra a una distancia y del eje neutro. Si ρ es el radio de
curvatura de el eje neutro de la barra deformada, la longitud indeformada (el eje neutro no se alarga ni se
acorta, solo cambia su configuración de recto a curvo) es el producto del radio de curvatura ρ por el ángulo θ
(la medida de un arco de circunferencia de radio ρ y ángulo θ):
l=ρ×θ.
De la misma manera, la longitud de la fibra marcada en línea de puntos llp será
llp =(ρ+y)×θ,
entonces, lo que ha cambiado la longitud de la fibra marcada en línea de puntos, que originalmente tenía la
misma longitud que el eje neutro es Δl =llp-l =y×θ.
La deformación especifica es la razón entre la variación de longitud Δl y la longitud inicial l,=Δl/l, entonces, la
deformación específica para esfuerzos de flexión, de una fibra ubicada a una distancia y del eje neutro será
ε =y/ρ
Como es de esperarse, la deformación depende de dos factores:
• La distancia y al eje neutro: a mayor distancia mayor deformación.
 • El radio de curvatura ρ: a menor radio de curvatura (es decir, mayor curvatura), mayor deformación.
Tengamos en cuenta que un radio de curvatura infinito corresponde a una barra recta. A menor ρ “más”
curva será la barra.
Entonces la tensión σ =E×ε resulta
σ =E × y/ρ

La expresión anterior, junto con la observación del movimiento de la sección B de la

primera figura, nos indican que las secciones de barras sometidas a flexión giran
planas (es decir permanecen planas durante la deformación) alrededor del eje neutro.

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El diagrama de tensiones σ es proporcional al de las deformaciones específicas, en una razón igual al módulo
elástico E del material. Entonces, un material con un módulo elástico más alto, será capaz de desarrollar
tensiones (como reacción reacción a las cargas externas) más altas, para un mismo estado de deformación.
Hemos visto que la deformaciones característica de la flexión es la rotación de la sección. En el plano, para
lograr una rotación sin traslación, es necesaria la acción de una cupla. Entonces el diagrama de tensiones
deberá lograr, como resultante, una cupla reactiva.

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Para determinar la cupla reactiva, es necesario calcular el momento que cada fuerza resultante produce
respecto del centro de masa. Recordemos que σ=F/A, entonces, en un elemento diferencial de área dA
ubicado a una distancia “y” del eje neutro, la fuerza será dF =σ(y)×dA, y el momento que esa fuerza hace
respecto del eje neutro será dM=y×dF =y×σ(y)×dA. Si integramos en toda el área, podremos determinar el
momento reactivo para la distribución de tensiones mostrada:
∫dM = ∫y×σ(y)×dA.
Si sustituimos σ(y) =E × y/ρ en la anterior:
 M = ∫ y ×E× y/ρ × dA =E/ρ ∫y² dA
El módulo elástico E y el radio de curvatura ρ no dependen de la sección, por lo que pueden sacarse fuera de
la integral. La integral ∫y² dA es la definición del momento de inercia axial respecto del eje x, entonces el
momento queda:
M = E×Iₓ/ρ

Es interesante observar que la sección gira respecto de un eje (en este caso el eje x)
que es perpendicular al plano donde se aplican las cargas. En este ejemplo, el eje x
de la sección transversal de la barra es perpendicular al plano que contiene la
estructura (y las cargas, ya que trabajamos con sistemas de chapas).
Esto tiene relación directa con la dirección del vector momento bajo la hipótesis de
chapa, que es perpendicular al plano que contiene la estructura y las cargas.

Entonces, la definición de los momentos de segundo orden axiales como momentos de inercia viene a cuenta
de que la resistencia y la rigidez a los esfuerzos de flexión es directamente proporcional al momento de inercia.
De la expresión anterior podemos ver que el momento reactivo depende en forma directa del momento de
inercia axial y del módulo elástico.
Por último, si despejamos el inverso del radio de curvatura 1/ρ de la expresiones anteriores
M = E×Iₓ/ρ → 1/ρ= M/E×Iₓ
σ =E × y/ρ → 1/ρ= σ /E × y
Se pueden igualar ambas expresiones M/E×Iₓ = σ /E × y y se llega a para llegar a:
σ(y) = M × y/Iₓ
Es decir, que la tensión normal debida a esfuerzos de flexión, en una fibra ubicada a una distancia y del eje
neutro depende en forma directa del (es decir, aumenta con) momento actuante M (el valor de momento que
podemos leer en los diagramas) y la distancia al eje neutro y, y es inversamente proporcional a la inercia axial
I, respecto del eje de rotación de la sección.

Entonces, para un esfuerzo M, a mayor inercia, menores serán las tensiones en la

sección. Esto es muy importante, ya que para una misma cantidad de material (una misma
cantidad de área), su distribución adecuada nos permitirá obtener secciones con
mejores características de rigidez y resistencia. Es por este motivo que existen en el
mercado los perfiles tipo IPN o UPN, que optimizan la inercia de la sección.

El momento reactivo que una sección genera como consecuencia a un estado tensional, se despeja de la
anterior y resulta:
M = σ×Iₓ/y
donde σ corresponde a la tensión de la fibra de la sección transversal que se encuentra más alejada del eje de
rotación (a la distancia y).
El cociente Iₓ/y, que es una propiedad característica de cada sección transversal (como el área o el perímetro)
se indica con la letra Sₓ y recibe el nombre de módulo resistente elástico. Sus unidades son unidades de longitud
al cubo [cm³], [m³], etc. El módulo resistente elástico es una propiedad estrictamente geométrica (no debe
confundirse con el módulo de elasticidad o módulo elástico E) importante la determinación de la resistencia
nominal de la sección, por lo que se encuentra convenientemente tabulado en las tablas de perfiles, para los
ejes principales de inercia.

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Estado límite elástico

El estado límite elástico se alcanza en el punto en que alguna fibra de la sección alcanza la tensión límite de
fluencia Fy. Cuando una fibra de la sección alcanza un estado de tensión σ=Fy, diremos que esa fibra
comienza a plastificarse (ya que si las tensiones siguen aumentando, comenzarán a producirse deformaciones
permanentes o plásticas). De forma abreviada nos referiremos a esto como la plastificación de la primera fibra.
En este estado límite, solo una fibra ha alcanzado un estado de tensión |σ|=Fy, para todas las demás |σ|<Fy. Se
indica la tensión en valor absoluto ya que pueden ser, indistintamente, tensiones normales de tracción o de
compresión.
Entonces, la resistencia nominal de una sección en flexión para el estado límite elástico es:
Mn = Fy × Sₓ
Vemos que en este caso, al igual que en caso del estado límite de plastificación bajo esfuerzos axiles, para
determinar la resistencia nominal a un esfuerzo, se combinan propiedades geométricas (en este caso Sₓ) y
características del material (en este caso Fy).
El estado límite elástico se aplica como verificación frecuentemente en materiales con baja ductilidad, como la
madera. En materiales dúctiles suele optarse por considerar la plastificación de todas las fibras de las sección
transversal.

Estado límite de plastificación completa

Hasta aquí hemos trabajado considerando los materiales dentro del período elástico, donde es válida la ley de
Hooke.
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Hemos visto que los materiales dúctiles poseen capacidad de resistir cargas para estados de tensiones que
superan el límite elástico. Para tener en cuenta esta característica, definiremos otro estado límite para el
esfuerzo de flexión, que es el estado límite de plastificación completa. Definimos el estado límite elástico
como aquel que se alcanza cuando la primera fibra de la sección plastifica. El estado límite de plastificación por
flexión será definido cuando toda la sección plastifique.
Para proceder con este análisis, trabajaremos con un diagrama σ-ε simplificado, que se conoce como diagrama
elastoplástico ideal.

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La diferencia entre la curva real del material y el diagrama simplificado es que se desprecian los incrementos
de tensión necesarios para producir deformaciones, más allá de Fy. Esto quiere decir que pasado el límite εy
el material podrá continuar deformándose, pero lo hará a una tensión constante Fy. Adicionalmente, en el
diagrama simplificado, se considera (hipotéticamente) que el material nunca se rompe sino que puede
continuar deformándose indefinidamente.
El “truncado” de las tensiones resulta bueno por dos motivos:
1. Estamos subestimando la capacidad real del material (en realidad puede desarrollar tensiones mayores -
como reacción a la deformación producida por las cargas- que las que tomamos como referencia), por lo
que trabajamos del lado de la seguridad.
2. Simplifica y uniformiza el análisis de tensiones.
Abajo se muestra como procede la plastificación, considerando el diagrama elastoplástico ideal. Se parte
siempre de un esfuerzo nulo, para el cual las deformaciones son nulas y por lo tanto también las tensiones.

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A medida que el momento aplicado Mi (i=0,1,2,3,4,5) aumenta, también lo hacen las deformaciones. Mientras
la deformación máxima en la sección permanezca por debajo de εy, el material se encontrará en la región
elástica, donde es válida la ley de Hooke. Cuando la fibra más lejana del eje de rotación alcanza εy, el material
habrá alcanzado el estado límite elástico, que vimos antes. Si el esfuerzo de flexión continua creciendo, las
deformaciones también lo harán, pero las tensiones se truncan al alcanzar Fy, por lo que para cualquier ε>εy,
las tensiones normales serán iguales al límite elástico (despreciamos el aumento real del material) σ=Fy. El
momento actuante puede continuar aumentando y en la misma medida lo harán las deformaciones. De esta
manera más fibras tendrán deformaciones superiores a εy y por lo tanto sus tensiones se irán fijando en Fy.
En la medida que este proceso progresa, tendremos más zonas plastificadas y aumentará la profundidad de
plastificación. Siempre tendremos una zona alrededor del eje neutro donde las deformaciones son menores a
εy, pero asumiremos que para algún valor de esfuerzo de flexión M, todas las fibras se encuentran en el
estado ε>εy. Para este esfuerzo diremos que la sección ha plastificado (por flexión) completamente. Vemos
que la distribución de tensiones resultante para el estado límite de plastificación es un diagrama formado por
dos bloques de valor uniforme e igual a Fy.

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Igual que antes, la fuerza resultante en un elemento diferencial de área dA será dF =σ×dA, pero como
σ=constante=Fy, dF=Fy×dA. El momento de la fuerza dF respecto del eje de rotación será entonces
dM = y×Fy×dA
Como el resutlado debe ser una cupla, podemos integrar para uno de los bloques de tensión y multiplicar por
dos. Si procedemos de esa forma:
 M/2 = ∫ y×Fy×dA = Fy ∫ y×dA
La integral ∫ y×dA es el momento estático Qₓ de la sección por encima (o por debajo) del eje baricéntrico, respecto
del eje de rotación (en estos ejemplos ha sido el eje x de la sección), entonces
M = Fy×2×Qₓ,
Al producto 2×Qₓ se indica como Zₓ y se lo conoce como módulo resistente plástico. Al igual que con el caso del
módulo resistente elástico, es una característica geométrica de la sección transversal. La resistencia nominal
a la plastificación por flexión resulta entonces:
Mn =Fy×Zₓ
donde nuevamente intervienen características geométricas y del material para determinar la resistencia
nominal. El módulo resistente plástico también se encuentra tabulado para el caso de perfiles comerciales,
como el lector podrá corroborar en el extracto de tabla que se incluyó más arriba. De todas maneras, al igual
que con Sₓ, es importante saber calcularlo, ya que es muy frecuente recurrir al uso de secciones armadas o
combinadas, cuyas propiedades geométricas deberá determinar el proyectista.

Resistencia nominal a esfuerzos cortantes

Llamaremos resistencia nominal a corte al esfuerzo de corte interno que la sección transversal puede
desarrollar como reacción a las acciones externas cuando se alcanza el estado -límite- elástico. Es decir,
cuando la fibra que se encuentre a la tensión más alta de toda la sección alcance la tensión de plastificación al
corte τy .

Relación entre Fy y τy

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Los materiales no responden de la misma manera a tensiones normales σ que a tensiones tangenciales τ. A
nivel microscópico, las deformaciones plásticas ocurren por reacomodamientos de planos atómicos en
posiciones de equilibrio distintas de las que tenían en reposo, dichos reacomodamientos se producen por la
acción de esfuerzos cortantes.

El módulo de Poisson
En la figura de puede observarse que la deformación plástica se produce, a nivel microscópico, por el
deslizamiento de filas (o planos) de átomos que pasan de una posición de equilibrio a otra. Este cambio
produce no solo la deformación en el sentido de la carga (en este caso, la barra se estira) sino también en el
sentido perpendicular, ya que la nueva posición de equilibrio de los planos de átomos es más compacta y por
lo tanto, la barra reduce su ancho. La relación entre lo que se deforma (en este caso, estira) en una dirección
por las acciones externas y lo que se deforma un cuerpo en las demás dimensiones, para mantener la
constancia volumétrica, es una propiedad material que se conoce como módulo de Poisson ν. De la misma
manera, Las deformaciones cortantes (distorsiones) se producen considerando un módulo elástico
transversal, que indicaremos como G, que se relaciona con el módulo elástico E a través del módulo de
Poisson a través de la expresión:
G = 0.5×E /(1+ν)
Cada material tiene su propio ν. Por ejemplo, para el acero su valor es 0.3. De la misma manera que el módulo
elástico transversal (al corte) depende del módulo de elasticidad, las tensión que produce la plastificación bajo
tensiones de corte τy, está relacionada con la tensión de fluencia Fy. La relación entre ambas también
depende del material. En adelante, adoptaremos:
τy = 0.6×Fy

Tensiones tangenciales τ bajo esfuerzos de corte V

Se producen tensiones tangenciales τ para dos tipos de esfuerzos: los esfuerzos de corte V y los esfuerzos de
torsión T. Nos enfocaremos ahora en las tensiones generadas por los esfuerzos de corte V.
Así como los esfuerzos de corte están relacionados con los esfuerzos de flexión, las tensiones tangenciales
producidas por los esfuerzos cortantes son las responsables de que la sección funcione como un conjunto
sólido, evitando que una sección resbale sobre la otra.

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Si consideramos la barra empotrada que se muestra arriba, si la pensamos como formada por dos partes que
no se encuentran unidas entre si, las tensiones de flexión se desarrollan cada una separadamente, como se
muestra abajo. Cada una de las partes resbala respecto de la otra en la interfaz central.
 ⁠ ⁠
Por otra lado, si las consideramos rígidamente unidas o “pegadas” o como si fueran un único elemento, las
tensiones de flexión se desarrollarán en el conjunto de la sección y no en cada parte separadamente, logrando
un mejor aprovechamiento del material.

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Las tensiones de corte pueden evaluarse en cualquiera de las dos direcciones perpendiculares: la dirección de
aplicación de la carga (figura de la derecha) o la dirección del eje de la barra (figura central). Esto es así ya que
las tensiones cortantes deben respetar el equilibrio rotacional: un par de tensiones τ actuando en la dirección
de la carga (en rojo -figura de la izquierda-), que generan un momento antihorario sobre el elemento
diferencial, deberán ser compensadas por otro par de tensiones, que produzcan un momento opuesto
(indicadas en azul). Entonces, las cargas aplicadas en la dirección perpendicular al eje de la barra producen
tensiones tangenciales en el plano de la sección transversal, pero también en planos perpendiculares a estos,
para respetar el equilibrio rotacional.

La fórmula de Jouravski
Determinaremos las tensiones tangenciales debidas a los esfuerzos de corte mediante la fórmula de Jouravski:
τ =(V × Q) / (b × I)
Donde:
V = esfuerzo de corte.
Q = momento estático “de la sección que resbala”, respecto del centro de masa de toda la sección.
b = ancho “de la sección que resbala” en el punto donde se analiza (donde se corta).
I = momento de inercia axial de la sección transversal, correspondiente al eje baricéntrico perpendicular a la
dirección de aplicación de la carga (el mismo que se usa para determinar las tensiones de flexión).
Para ilustrar el uso de la fórmula de Jouravski, calculemos las tensiones tangenciales de corte en la interfaz
entre las dos mitades, cuando se considera que se encuentran rígidamente unidas:

La sección que resbala en este caso resulta la mitad de la sección total. En la figura analizamos la sección de
arriba, pero se puede tomar indistintamente cualquiera de las partes. El momento estático de la sección que
resbala, respecto del centro de masa será (por definición) Qx =A×dy =b×h/2×h/4 = b×h/8.
El ancho de de la sección que resbala es directamente el ancho b de la figura, ya que su ancho es uniforme. El
resultado es τ =1.5×V/(b×h). Este resultado es coherente, ya que las unidades son de tensión : [unidades de
fuerza]/[unidades de superficie].
El momento de inercia corresponde al momento de la sección completa, respecto del eje perpendicular a la
dirección de aplicación de la carga. En este caso las cargas son paralelas al eje Ycm, entonces la inercia
axial será Ix.

Veamos que ocurre si cortamos en otro lugar, supongamos a 1/4 de la altura total.

En este caso, solo cambia el momento estático de la parte que resbala Qx. La sección que resbala se puede
elegir como la parte que se indicó en rojo (de altura h/4) o la parte inferior (de altura 3/4 h). Es indistinto
con cual de las partes se trabaje, porque la tensión tangencial τ en la interfaz entre ambas partes debe ser
igual y con dirección opuesta para que exista equilibrio. Como se ve en el resultado, cuando tomamos un
 área distinta de la total por encima o por debajo del eje baricéntrico, la tensión tangencial τ resulta
tangencial menor. Podemos extrapolar este resultado hasta el borde (sección que resbala de ancho=b y
alto ≈0). Allí, como la sección que resbala→0, Qx→0 y por lo tanto τ→0 (ya que V, I y b no cambian).

⁠ ⁠
La distribución de tensiones tangenciales debidas al esfuerzo de corte tiene una forma como la que se
muestra en la figura de arriba. A diferencia de los casos que estudiamos previamente, de tensiones normales
σ debidas a los esfuerzos axiles y a los esfuerzos de flexión, las tensiones tangenciales τ debidas a los
esfuerzos de corte tienen una distribución parabólica (en comparación con la distribución uniforme para tensiones
debidas a esfuerzos axiles y lineal para tensiones debidas a esfuerzos de flexión), tienen su máximo coincidente con
la posición del eje baricéntrico y siempre es cero son nulas en los bordes. No pueden existir tensiones
tangenciales τ debidas a los esfuerzos de corte en los bordes porque la superficie perimetral de la barra no
está impedida de deslizarse en forma relativa, ya que no hay más material más allá de ella.
Las tensiones tangenciales debidas a esfuerzos de corte son nulas en los bordes
de la sección y máximas en el centro de masa. Su distribución es una curva
parabólica.

Estado límite elástico

De acuerdo a lo que vimos antes, la plastificación de la primera sección (τ =τy) se produce cuando el esfuerzo
de corte alcanza el valor: Vn =τy×b×I/Qx, que referido a Fy (que será el dato que habitualmente será provisto)
resulta:
Vn =[0.6 Fy] × b × I / Qx
Donde Qx corresponde al momento estático de la sección por encima o debajo del eje baricéntrico, respecto
del eje baricéntrico y b es el ancho de la sección sobre el eje baricéntrico.

Ejemplo: sección genérica en forma de T

 ⁠ ⁠
1. Determinar las propiedades geométricas de la sección.
2. Determinar las resistencias nominales a flexión para el estado límite elástico y de plastificación.
3. Determinar la resistencia nominal a corte, para el estado límite elástico.
Se considera secciones acero con Fy=240 Mpa.

1. Propiedades geométricas: Ix y Qx

La posición del centro de masa se calculó previamente. El lector puede comprobar que se encuentra a 26.43
cm de la fibra inferior y por simetría, se ubica a 20 cm de cualquiera de los extremos laterales.
Para calcular la inercia respecto del eje baricéntrico xcm, la sección T se dividió en dos secciones
rectangulares, la superior de 40x10 y la inferior de 10x30. Las distancias entre los centros de masa de cada
rectángulo y el centro de masa de la sección completa son 8.57 cm y 11.43 cm para la figura roja y verde
respectivamente. Luego la inercia Ix se obtiene por aplicación directa del teorema de Steiner.

⁠ ⁠
Para la determinación de Qx se usó la sección inferior, por que su centro de masa es de obtención directa. Se
puede considerar la sección superior y el resultado debe ser el mismo.

2. Resistencias nominales a flexión

Estado límite elástico
1. Mne =Fy×Sx
2. Sx =Ix/d =94405cm⁴/26.43cm = 3572 cm³
3. Fy =240 Mpa = 24kN/cm²
Mne = 24 kN/cm² ×3572 cm³ = 85728 kN.cm
Mne = 857 kN.m

Estado límite plástico

1. Mnp = Fy×Zx
2. Zx =2×Qx =6988 cm³
Mnp = 24 kN/cm² ×3572 cm³ = 167712 kN.cm
Mnp =1677 kN.m

3. Resistencia nominal a corte

Vn =[0.6 Fy] × b × I / Qx
Vn = [0.6 24 kN/cm²] × 10 cm × 94405 cm⁴ / 3494 cm³
Vn = 3891 kN

Observaciones
• Se debe trabajar en unidades coherentes, por eso se usó la tensión de fluencia Fy en kN/cm².
• Las resistencias nominales son los esfuerzos necesarios para alcanzar un determinado estado límite, por
lo que sus unidades deben ser las correspondientes al esfuerzo. Para esfuerzos de flexión, las unidades
son unidades de momento: [kN.cm] o [kN.m] Para los esfuerzos de corte, las unidades son de fuerza [kN].
• Las resistencias nominales siempre dependen de factores geométricos (Ix, Qx, Sx o Zx) y de factores
materiales (Fy).
• Mne siempre es menor que Mnp.