MODULO:

MANOFACTURA ESBELTA

ALUMNO:

EDUARDO CALIXTO SANCHEZ

DOCENTE:

JUAN CARLOS LÓPEZ AGUIRRE

UNIVERSIDAD:

Estudios Tecnológicos y Avanzados para

la Comunidad

PROYECTO A DESARROLLAR
MENCIONA LAS VENTAJAS Y BENEFICIOS. KAIZEN, TRABAJO
ESTANDARIZADO, TAKT TIME, IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN
DE DESPERDICIOS, TPM, OEE Y SMED.
 INTRODUCCION

En esta primera parte del proyecto analizaremos el lean manufacturing

(identificación eliminación de desperdicios), kaizen, trabajo estandarizado, takt
time, tpm, oee y smed, con ello entenederemos a gran escala de de
conocimiento que es y que tiene como objetivo la manafactura esbelta sin
embargo tenemos que concientizar que no todo lo es por este tipo de estudio si
no tambien depende hasta donde queremos mejorar cualquier sistema
manofacturero dentro del ramo industrial, la vision y mision que nosotros
implementariamos no solo para nosostro si no tambien para los demas, y
coincidir con los vision y obtivo de los demas.

OBJETIVO
Verificar la comprensión de los conceptos básicos de la manufactura esbelta como son
los que se mencionan a continuacion;

1. Kaizen,
2. Trabajo estandarizado
3. Takt time
4. Identificación y eliminación de desperdicios
5. TPM
6. OEE
7. Smed

Despues de aver analizado los mismosy comprendido los anteriormente mencionados

posteriormente los aplicaremos en el problema que se menciona a continuacionque
seria el segundo proyecto.

Una empresa familiar de galletas saladas cuenta con un problema de exceso de

inventario. Los procesos de la empresa consisten en 3 equipos atendidos por un
operador en cada uno de sus dos turnos. La empresa no maneja la manufactura esbelta
y no ha cambiado sus procesos ni ubicación desde su apertura hace 10 años.
Recientemente se cambió de dueño, a uno de los hijos del fundador original.

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DESARROLLO
Identifica el concepto de manufactura esbelta, el concepto de este a cambioado a lo
largo de sus inicios desde las produciones artesanales a las aplicaciones industriales.

El objetivo prinvipal de la manofactura esbelta busca la reduccion de costos y aumento

de la competitividad.

El primer enfoque de la manofactura esbelta surge en el la empresa TOYOTA quien fue

fundador de esta Sakichi Toyota a finales del siglo XIX en Japon,

Sakichi Toyota

Entonces por consiguiente entendemos que la manofactura esbelta; es un conjunto de

herramientas que le ayudarán a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor
al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada
y eliminando lo que no se requiere.

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta tiene como fundamento principal

implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita que peermita al sistema
industrial y cualquier otro reducir sus costos, a base de la mejora de los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.

Caracteristicas de la manofactura esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente.

 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción.
 Crea sistemas de producción más robustos.

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  Genera sistemas de entrega de materiales apropiados.
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad.

Para poder implementar con éxito una estrategia de manufactura esbelta es

imprescindible actuar de acuerdo con los siguientes criterios:

Producción de Capacidad para

acuerdo a la adaptarse a los
demanda cambios

Máxima
coordinación Cierre de
entre acuerdos a
departamentos largo plazo con
proveedores

Necesidad de
formación
continuo
continua

La productividad es la diferencia entre las salidas y los insumos , todo proceso de

mejora tiene un metodo y para esto existesn las bases DMAIC, es la metodología
central de trabajo en Six Sigma. Sistemática y rigurosa, se puede aplicar a cualquier
proceso con el fin de lograr Six Sigma.(Artículo coescrito por: Marcos Nathan-Gerges,
Mercedes Canci, Álvaro Cívico, Eduardo Jordán y Darío Rubio.)

Six Sigma

 Definir el problema y el objetivo del proyecto.

 Medir la línea base del proceso (validar las métricas e identificar todas las
variables que influyen en los procesos).
 Analizar y validar las causas identificando factores críticos.
 Mejorar (improve): implementar soluciones.
 Controlar: mantener las soluciones en el tiempo. Pasamos a detallar cada una
de ellas.

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 Lean management es una filosofía de trabajo que ha ganado gran popularidad en
diversas industrias, debido a su impacto positivo en el rendimiento global de cualquier
empresa. Este apoya a las organizaciones en muchos aspectos, como: reducir costos,
optimizar procesos, mejorar la calidad, etc.

Para ello veamos la primera parte de identificación y eliminación de desperdicios.

Desperdicio Producción Desarrollo Soft. Marketing

Cambios de tarea, interrupciones, embudos de marketing
Transporte Mover partes o materiales de un lugar a otro Cambios de tarea, interrupciones
innecesariamente largos

Códigos sin entregar. Funcionalidades

Inventario Partes y productos no entregados Campañas de mercadeo listas que nunca se lanzan
sin entregar

Reuniones innecesarias, esfuerzos Reuniones innecesarias, esfuerzos extra para encontrar

Movimiento Movimiento innecesario del trabajador
extra para encontrar información información, asistir a eventos sin una clara agenda

Espera (usualmente relacionada con la falta de

Tiempo de Espera Espera Espera
flexibilidad jerárquica)

Realizar muchas actividades de mercadeo diferentes sin

Sobreproducción Muchas partes Funcionalidades que nadie usa
tener una visión y estrategia claras

Algoritmos innecesariamente
Generar incontables reportes de mercadeo manuales,
Sobre-procesamiento Mucho gasto de tiempo en una tarea dada complejos resolviendo problemas
pudiendo estos ser automatizados
simples

Defectos Partes rotas Bugs Mala comunicación de marca

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 El análisis de las 6 grandes pérdidas. Desarrollado en los años 70 por el Japan Institute
of Plant Maintenance (JIPM), el análisis de las 6 grandes pérdidas permite a los
fabricantes examinar sus problemas de eficiencia con un gran nivel de granularidad
Pérdidas al arrancar Esta metodología categoriza las razones y causas del 100 % de las
ineficiencias, separándolas en 3 grandes categorías

Paradas (Disponibilidad), Pérdidas de velocidad (velocidad) y pérdidas por defectos

(Rendimiento), las cuales son subdivididas en 6 categorías distintas.

P ara ello es importante analizar y interpretar los indicadores de las 5S ya que esto es
muy fundamental para el desarrollo de los procesos entre el entorm¡no y las personas,
como se muestra en la siguiente tabla.

INGLES ESPAÑOL DESCRIPCION DIRIGIDO A:

Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de

E
SEIRI  CLASIFICACIÓN los innecesarios y en desprenderse de estos últimos.  N
T
O
R
N
Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e O
SEITON  ORDEN identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos
F
I
S
I
Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
C
SEISO  LIMPIEZA asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado O

SEIKETS ESTANDARIZA
El objetivo es distinguir fácilmente una situación normal de P
otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para E
U  CIÓN
todos dando lugar a un control visual
R
S
O
N
SHITSUK Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las A
DISCIPLINA
E  normas establecidas S

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OEE
El OEE (Overall Equipment Effectiveness), ofrece una representación numérica muy
simple de que es lo que causa la ineficiencia ofreciendo información diaria sobre cómo
el equipo está funcionando y cuáles de las 6 grandes pérdidas deben ser mejoradas.
(OEE se representa como Ratio de Disponibilidad X Ratio de Velocidad X Ratio de
Calidad) Troceando esta información genérica en otras más detalladas los gestores de
las fábricas disponen de información para realizar proyectos internos de mejora
continua. Esta metodología ha permitido a cientos de empresas determinar con una
gran precisión, las causas raíz de sus ineficiencias. Esto provee la estructura necesaria
para abordar los problemas, mejorar la eficiencia y la capacidad, bajar los costes y
mejorar las ganancias. Para los fabricantes preocupados por anular restricciones de
capacidad, esta metodología puede también ayudar a desbloquear capacidad mientras
reducen los costes y mejoran la rentabilidad.

¿Qué mide el indicador OEE?

El indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los

Equipos) es un indicador internacionalmente reconocido que sirve para medir la
eficiencia total productiva de la maquinaria industrial con las este cálculo aporta valor
a nivel económico, operativo y organizativo, relacionando tres factores clave para la
empresa:

O caracteristicas de calidad eficencia y la disponibilidad.

Como calcular OEE es la relación entre el tiempo totalmente productivo y el tiempo

de producción planificado. Se ve así: OEE = (conteo bueno x tiempo de ciclo ideal) /
tiempo de producción planificado

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TAKT TIME
Takt Time es un concepto relacionado con la filosofía Lean Manufacting.

Takt es una palabra que deriva de la alemana Taktzeit que significa “ritmo”, “comás”;
por tanto Takt Time se podría definir como la cadencia por la cual un producto debería
ser fabricado para satisfacer la demanda del cliente, es el tiempo medio entre el inicio
de la producción de una unidad y el inicio de la producción de la siguiente, cuando
dichos inicios son establecidos para coincidir con la tasa de la demanda del cliente

El objetivo del takt time es determinar cuál es el ritmo de salida de los productos que
la empresa debe conseguir para poder satisfacer la demanda de un cliente.

Tiempo de entrega (lead time) es el período de tiempo entre la recepción de un pedido

y el momento en que el cliente recibe el valor.

Tiempo de ciclo es el tiempo en que tu equipo trabaja activamente en un pedido de un

cliente.

Takt time es el período máximo de tiempo que debes cumplir para satisfacer la
demanda del cliente.

Como un manager Lean, debes considerar las tres métricas como indicadores clave de
rendimiento de tu flujo de trabajo.

Calcular el Takt Time: ejemplo

El Takt Time se calcula dividiendo el tiempo del que disponemos entre el número de
unidades que han sido solicitadas por el cliente.

Takt Time = Tiempo disponible / Demanda del cliente

(Takt Time vs Tiempo de Ciclo vs Tiempo de Entrega)

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TPM

¿Qué es Mantenimiento Productivo Total - TPM?

El Mantenimiento Productivo Total - TPM es un método de gestión empresarial,

nacido en Japón, que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la
utilización de los activos y garantiza la creación de productos y servicios de alta calidad
y a costos competitivos.

El cálculo de la eficiencia global de equipos se realiza a partir de tres factores:

Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Cada uno de estos factores representa una
perspectiva diferente de lo cerca que está su proceso de fabricación de la producción
perfecta.

El TPM se sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada, elimina las grandes pérdidas del proceso productivo.

Pilar 2: Mantenimiento autónomo , hace partícipe al operario en la conservación o

mantenimiento de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo
las fallas potenciales.

Pilar 3: Mantenimiento planificado, logra mantener el equipo y el proceso en estado

óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar
continuamente.

Pilar 4: Mejoramiento para la calidad, toma acciones preventivas para obtener un

proceso y equipo cero defectos.

Pilar 5: Control Previo, reduce el deterioro de los equipos y mejora los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: TPM en los departamentos de apoyo, elimina las pérdidas en los procesos
administrativos y aumenta la eficiencia.

Pilar 7: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia

empresa.

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente, crea y mantiene un sistema que

garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.

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SMED
SMED: Es una teoría y conjunto de técnicas que hacen posible realizar las operaciones
de cambio de herramentales y preparación de máquinas en menos de diez minutos.

SMED conviene tener claros una serie de conceptos:

Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto
saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo
de cambio la máquina está parada.

Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparación es

desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.

Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con

máquina parada.

Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la

máquina en marcha.

SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso
de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. La reducción del tiempo de
cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:

Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de

cambio de las referencias como el tamaño de los lotes.

Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las

referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

− ¿Qué ?

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TRABAJO ESTANDARIZADO
Es una de las metodologías de Lean que impactan en el mejoramiento de una proceso,
planta o negocio de una forma sorprendente.

OBJETIVO

Aplicar los fundamentos de Trabajo Estandarizado en el piso de operación, creando

procesos fluidos y rápidos, mejorando los procesos e impactando los resultados del
negocio, en el mejoramiento de los indicadores clave como:

Seguridad/Medio Ambiente, Calidad, Entrega a Tiempo, Inventarios y Productividad

DIRIGIDO

Directores, gerentes de planta, gerentes de operaciones, calidad, ingeniería,

manufactura, mejora continua e ingenieros y líderes de operación..

KAIZEN

¿Cuál es la diferencia entre Kaizen y mejora continua?

La palabra kaizen tiene como significado “kai”, cambio y “zen”, para mejorar. Por lo
tanto, se traduce como cambio para mejorar o, lo que es lo mismo, mejora continua.
Los elementos dominantes del Kaisen son:

Calidad

Esfuerzo

Compromiso de todos los empleados

Compromiso para el cambio

Comunicación

CINCO ELEMENTOS BASE DEL KAISEN

Trabajo en equipo

Disciplina personal

Moral mejorada

Círculos de calidad

Sugerencias para la mejoría

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ADEMÁS DE ESTAS BASES HAY 3 FACTORES CLAVES EN EL DESARROLLO DEL
KAISEN

Eliminación del desperdicio y de la ineficacia

Marco del Kaisen las 5s para la buena economía domestica

Estandarización

IMPLEMENTACIÓN DEL KAISEN

 Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa

Definición clara de metas y objetivos

Involucramiento y compromiso de las personas

Premios a los esfuerzos

 Establecimiento de incentivos

No necesariamente en dinero. Si lo es debe ser al grupo

Reconocimiento

Otros incentivos

 Trabajo en equipo.

El Kaisen privilegia la participación y el trabajo en equipo.

Una forma notable de sacar provecho de los equipos es estableciendo metas claras

El comportamiento del equipo se basa en una buena selección de miembros del

equipo.

 Liderazgo. El líder debe poner atención y considerar los problemas . Debe saber

escuchar, transmitir actitudes e ideas,tales como: que el mejoramiento contínuo no se

relaciona directamente con las ventas, las ganancias o la participación en el mercado, o
que la organización nunca llegará a la perfección, pero que trabajará como si fuera
posible o que la filosofía del Kaisen es a largo plazo.

 Medición. Se realiza preferentemente a través de gráficos, planes de acción y

predicciones de futuro.
 Estandarización… Definir claramente los estándares para poder comparar.
 Entrenamiento: desarrollo de talentos y esfuerzos de las personas lo que
requiere de una adecuada inversión en recursos humanos.

8.- Administración: Se requiere de un adecuado balance entre lo burocrático (reglas y

criterios) y lo moral (resistencia al cambio)

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conclusión

Con toda la información recopilada acerca de la Manufactura Esbelta podemos decir

que la clave del éxito para una empresa es la correcta implementación de esta filosofía.

Manufactura Esbelta es una de las herramientas con mayor éxito para la disminución
de desperdicios. Es importante reconocer que esta filosofía trata de un mejoramiento
de procesos que utiliza métodos y sistemas para mejorar el ambiente de trabajo, los
procesos y el desempeño del negocio, creando en consecuencia clientes satisfechos. Su
principal enfoque es la identificación y eliminación de actividades que no agregan
valor en el diseño, la producción, la cadena de suministro y la relación con los clientes.
Una empresa lean logrará una posición estratégica y la satisfacción de sus clientes

bilbliografia

HTTPS://WWW.EVALUANDOERP.COM/QUE-ES-LEAN-MANUFACTURING-
O-MANUFACTURA-ESBELTA/
https://www.izertis.com/es/-/blog/lean-six-sigma-una-metodologia-aplicada-a-
procesos-reales#:~:text=DMAIC%20es%20la%20metodolog%C3%ADa%20central,y
%20el%20objetivo%20del%20proyecto.

https://www.progressalean.com/que-es-smed/

https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/indata/v05_n1/kaisen.htm

https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/

https://www.caletec.com/curso/oee-smed-la-eficiencia-los-equipos-productivos/

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