MATERIAL CURSO DE INSPECCIÓN POR

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS NIVEL II

Ing. Iván Mauricio Ramírez
Nivel III ASNT ET/PT/MT/VT
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
➤ Se define como ensayo no destructivo, la prueba o el examen que se le realiza a un
material, componente, o sistema, ya sea metálico o no metálico, para obtener
información acerca de su estado, sin alterar sus condiciones de utilización o aptitud
para el servicio.
➤ Los ensayos no destructivos NO solamente se limitan a buscar defectos en las
partes, tales como fisuras, corrosion, perdida de material, etc., ya que existen
algunos métodos que permiten encontrar otras propiedades físicas que pueden ser
de interés en determinado ambiente.
➤ El método se utiliza para denotar las técnicas de ensayo que comparten una forma de
energía o un principio físico o físico-químico y la técnica significa la manera de
adaptar el método a una aplicación específica.
PROPÓSITO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
➤ Los Ensayos No Destructivos son utilizados para detectar variaciones en la
estructura del material, cambios minúsculos en la superficie, presencia de grietas u
otras discontinuidades físicas, medición de espesores y recubrimientos, así como
determinar otras características de gran relevancia.
Son empleados en la industria en general por las siguientes razones:
➤ Asegurar la integridad y confiabilidad de los productos
➤ Prevenir fallas, accidentes y salvar vidas
➤ Producir utilidades a los usuarios
➤ Asegurar la satisfacción del cliente y mantener la reputación de los fabricantes
➤ Disminuir los costos de fabricación
MÉTODOS DE INSPECCIÓN ESTIPULADOS POR LA ASNT
Método Técnicas Método Técnicas
Emisión Acustica
Radiografia con Neutrones
Medición del campo de
corriente alterna Tecnologia de microondas
Electromagnético
Prueba de campo remoto Radiografía
Corrientes de Eddy Radiografia computarizada
Radiografia
Radar de penetración de tierra Tomografia computarizada
Ondas guiadas Radiografia digital

Profilometría Diagnostico de edificios

Laser Termico/Infrarojo Electrónico y mecánico
Holografía
Prueba de materiales
Prueba de burbujas
Cambio de presión Difracción del tiempo de vuelo
Prueba de Fuga Ultrasonido
Diodo de halógeno Arreglo de fases
Espectrómetro de masas Análisis de vibración
Líquidos Penetrantes Visual
Campo Magnético de Fuga
Partículas Magnéticas
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Actualmente existen diversas formas de clasificar los métodos de ensayos no
destructivos. Según su fundamentación pueden ser clasificados así:

➤ Mecánicos y ópticos
➤ Radiación penetrante
➤ Electromagnéticos y electrónicos
➤ Sónicos y ultrasónicos
➤ Infrarrojos y térmicos
➤ Químicos y analíticos
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Según sus aplicaciones pueden ser clasificados así:

➤ Defectología: Detección de defectos tales como discontinuidades, impurezas,

corrosion, fugas, puntos calientes, etc.
➤ Metrología: Medición de espesores de material base, recubrimientos metálicos y no
metálicos, medición de dureza, controles de nivel, etc.
➤ Caracterización de materiales: Determinación de características físicas, mecánicas,
químicas.
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Según la forma en que pueden detectar las indicaciones en relación con la superficie de
la prueba pueden ser clasificados así:

➤ Métodos superficiales
➤ Métodos superficiales y
cercanos a la superficie
➤ Métodos volumétricos
➤ Métodos a través de los bordes
1.2 PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ La inspección por partículas magnéticas se define como el procedimiento de
inspección no destructivo diseñado para detectar y exponer discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales de ingeniería ferromagnéticos.
➤ Cuando un campo magnético es establecido en una parte, y pequeñas partículas
ferromagneticas son aplicadas sobre la superficie, algunas de estas partículas van a
ser atraídas y retenidas por campos magnéticos de fuga formando indicaciones que
pueden ser asociadas con discontinuidades.
➤ El objetivo de la inspección por partículas magnéticas es proveer evidencia visual de
discontinuidades superficiales y subsuperficiales rápida y económicamente con un
alto grado de confiabilidad. Este objetivo es facilitado con la formulación que incluye
tintas a las partículas que son altamente visibles con luz visible y radiación
ultravioleta.
INSPECCIÓN POR DEFECTOLOGÍA Y SUS ETAPAS BÁSICAS
Debido a que la detección de defectos es la mayor aplicación de los ensayos no
destructivos, es necesario evidenciar las etapas de inspección llevadas a cabo para
buscarlos

1. Selección del método de inspección

2. Obtención de una indicación
3. Interpretación de la indicación
4. Evaluación de la indicación
ESQUEMAS DE CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
De acuerdo al estándar de certificación se tienen diferentes categorías de personal de
inspección

➤ SNT-TC-1A: Nivel I, Nivel II y Nivel III.

➤ CP-189: Aprendiz, Nivel I, Nivel II, Nivel III e Instructor.
➤ NAS-410/EN-4179: Aprendiz, Nivel I Limitado, Nivel II, Nivel III y Auditor.
➤ ISO-9712: Nivel I, Nivel II y Nivel III
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
Según la práctica recomendada SNT-TC-1A
la responsabilidad del personal de
inspección es la siguiente:

➤ Nivel I: Debe estar calificado para

realizar adecuadamente calibraciones
e s p e c i fi c a s , N D T e s p e c í fi c o s , y
e v a l u a c i o n e s e s p e c i fi c a s p a r a l a
determinación de aceptación o rechazo
de acuerdo con instrucciones escritas y
los resultados de registro
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
➤ Nivel II: Debe estar calificado para
preparar y calibrar equipos, e interpretar y
evaluar resultados con respecto a códigos
aplicables, estándares y especificaciones.
Debe estar familiarizado a fondo con los
alcances y las limitaciones de los métodos
para los cuales esta calificado y se le
puede asignar la responsabilidad del
entrenamiento en el trabajo y guía de los
aprendices y personal Nivel I. Debe tener
la capacidad de organizar y reportar los
resultados de las pruebas NDT.
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
➤ Nivel III: Debe ser capaz de desarrollar, calificar, y aprobar procedimientos,
establecer y aprobar técnicas, interpretar códigos, estándares, especificaciones y
procedimientos; de designar los métodos, técnicas y procedimientos NDT
particulares a ser usados. Debe ser el responsable por las operaciones NDT para las
cuales esta calificado y asignado y debe ser capaz de interpretar y evaluar resultados
en términos de códigos existentes, estándares y especificaciones. Debe tener
suficiente practica en materiales aplicables, fabricación, y tecnologías del producto
para establecer las técnicas y para asistir en el establecimiento de criterios de
aceptación, cuando no están disponibles. En los métodos en los que se encuentre
certificado debe ser capaz de entrenar y examinar el personal Nivel I y II para
certificación en estos métodos.
REQUISITOS PARA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
Para optar por la calificación como nivel I y II se deben cumplir los siguientes
requisitos:

➤ Cumplir el entrenamiento y experiencia mostrados en la Tabla

➤ Presentar y aprobar los exámenes de calificación (general, específico y práctico).
➤ Tener vigente el examen de agudeza visual cercana y contraste de colores (escala de
grises si es para radiografía) con fecha no mayor a un año.
REQUISITOS DE ENTRENAMIENTO Y EXPERIENCIA DE ACUERDO A LOS DIFERENTES ESTÁNDARES

SNT-TC-1A NAS-410 / EN-4179 ISO 9712

Método Nivel Entrenamiento Experiencia Entrenamiento Experiencia Entrenamiento Experiencia
requerido (horas) requerida (horas) requerido (horas) requerida (horas) requerido (horas) requerida (meses)
I 8 70 - - 16 1
Visual
II 16 140 - - 24 3
Líquidos I 4 70 16 130 16 1
Penetrantes II 8 140 16 270 24 3
Partículas I 12 70 16 130 16 1
Magnéticas II 8 210 16 400 24 3
Electromagnético I 40 210 40 400 40 3
(Técnica de
II 40 630 40 1200 64 9
Corrientes Eddy)
I 40 210 40 400 64 3
Ultrasonido
II 40 630 40 1200 80 9
I 40 210 40 400 72 3
Radiografia
II 40 630 40 1200 80 9
REQUISITOS PARA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
Para optar por la calificación como nivel III se deben cumplir los siguientes requisitos:

➤ Ser graduado de una carrera de ingeniería o ciencia con un programa superior a

cuatro años mas un año de experiencia como nivel II o haber completado
satisfactoriamente dos años de estudios de ingeniería o ciencia mas dos años de
experiencia como nivel II o tener cuatro años de experiencia como nivel II.
➤ Presentar y aprobar los exámenes de calificación (básico, método y específico).
➤ Tener vigente el examen de agudeza visual cercana y contraste de colores (escala de
grises si es radiografía) con fecha no mayor a un año.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen general: debe incluir los

principios básicos del método aplicable.
Para la mayoría de los métodos se
compone de cuarenta (40) preguntas.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen especifico: debe incluir el equipo,

los procedimientos de operación, y las
técnicas NDT que el individuo va a
encontrar durante asignaciones especificas
de acuerdo a la práctica escrita del
empleador. Para la mayoría de los métodos
se compone de veinte (20) preguntas.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen práctico: el candidato debe

demostrar familiaridad con y habilidad
para operar el equipo NDT, registrar y
analizar la información resultante al
grado requerido. Incluye una lista de
chequeo de diez (10) puntos.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel III
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen básico: debe incluir por lo menos

quince (15) preguntas relacionadas con
calificación de personal (SNT-TC-1A), veinte
(20) preguntas relacionadas con materiales
aplicables, fabricación, y tecnología de
productos y veinte (20) preguntas similares a
las del examen general de nivel II para otros
métodos NDT apropiados.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel III según la
ASNT deben ser la siguiente estructura:

➤ Examen del método: debe incluir por lo menos

treinta (30) preguntas relacionadas con los
fundamentos y principios del método, quince
(15) preguntas relacionadas con el
establecimiento de técnicas y procedimientos del
método y veinte (20) preguntas relacionadas con
la capacidad de interpretar codigos, estándares y
especificaciones relacionadas con el método.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel III
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen especifico: debe incluir por lo

menos veinte (20) preguntas
relacionadas con especificaciones,
equipos, técnicas y procedimientos
aplicables a los empleados por el
operador.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Para aprobar los exámenes se debe obtener la siguiente calificación:

Para nivel I y II Para nivel III

Calificación mínima Calificación mínima
Examen Examen
requerida (%) requerida (%)
General 70 Básico 70
Especifico 70 Método 70
Práctico 70 Específico 70
Promedio de los Promedio de los
80 80
exámenes exámenes
FUNDAMENTOS FÍSICOS DE ELECTROMAGNETISMO
➤ El magnetismo se define como el fenómeno por medio del cual los materiales ejercen
fuerzas atractivas o repulsivas sobre otros materiales.
➤ El electromagnetismo es el fenómeno por medio del cual un conductor en el que
circula una corriente se genera un campo magnético a su alrededor.
➤ Se establece la regla de la mano derecha para designar la orientación del campo
magnético.
FUNDAMENTOS FÍSICOS DE ELECTROMAGNETISMO
➤ Los dominios magnéticos son regiones sub-microscopicas que son grupos de átomos
las cuales están orientadas en una dirección preferencial formando un dipolo
magnético
➤ Los polos magnéticos son areas concentradas de lineas de fuerza magnética en los
extremos de los imanes.
FUNDAMENTOS FÍSICOS DE ELECTROMAGNETISMO
Las lineas de fuerza magnética tienen las siguientes
propiedades:

➤ Forman vueltas continuas

➤ Nunca se cruzan unas con otras
➤ Son consideradas a tener dirección, saliendo del
polo norte hacia el polo sur
➤ Su densidad disminuye a mayor distancia de los
polos
➤ Buscan el camino de menor resistencia magnética
PROPIEDADES MAGNÉTICAS
➤ Permeabilidad: Facilidad con que el flujo magnético se establece en un material

➤ Reluctancia: Oposición de un material magnético al establecimiento de un flujo

magnético
➤ Retentividad: Capacidad de un material de retener un campo magnético después de
que la fuerza magnética es retirada
➤ Fuerza coercitiva: Fuerza magnética necesaria para retirar el magnetismo residual
de una pieza
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES EN LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Las partículas magnéticas, el equipo de inducción magnética las piezas a ser
inspeccionadas debe tener:

Alta Permeabilidad magnética

Baja Reluctancia
Baja - Alta Retentividad
Alta Fuerza coercitiva
PROPIEDADES MAGNÉTICAS DE LOS MATERIALES
➤ Materiales diamagnéticos. La permeabilidad relativa es negativa, ligeramente
menor que uno. Son ligeramente repelidos por los campos magnéticos.
➤ Materiales paramagnéticos. La permeabilidad relativa es positiva, ligeramente
mayor que uno. Son ligeramente atraídos por los campos magnéticos.
➤ Materiales ferromagnéticos. La permeabilidad relativa es positiva, mucho mayor
que uno. Son fuertemente atraídos por los campos magnéticos.
CURVA DE HISTERISIS
➤ Ind ica el comportamiento
magnético de los materiales.
Cada material posee su propia
curva histeroidal la cual
determina sus propiedades
magnéticas.
➤ Grafica la fuerza magnetizada
“H” versus la densidad de flujo
magnético “B”
INDUCCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
Para la inducción del campo magnético se deben seleccionar las variables correctas
para el tipo de inspección. Estas variables se seleccionan de acuerdo a los siguientes
aspectos.

➤ Técnica de magnetización
➤ Tipo de corriente de magnetización
➤ Dirección del campo magnético
➤ Inducción del campo magnético
➤ Medio de magnetización
TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN
La técnica de magnetización indica la relación entre el tiempo y la aplicación de las
partículas y el establecimiento del campo magnético. Esta puede ser:

➤ Técnica de magnetización continua. Se refiere a la aplicación de las partículas

magnéticas durante la inducción del campo magnético. Esta técnica siempre debe
ser empleada en la inspección multidireccional.
➤ Técnica de magnetización residual. Se refiere a la aplicación de las partículas
posterior a la inducción del campo magnético. Esta técnica no debe ser empleada
con partículas magnéticas secas.
TIPO DE CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN
Se tienen cuatro tipos de corriente usados para el establecimiento del campo magnético.

➤ Corriente alterna (AC). La magnitud de la corriente varia a través del tiempo. Se

emplea para la detección de discontinuidades superficiales.
➤ Corriente continua (DC). La magnitud de la corriente no varia a través del tiempo. Se
logra con un banco de baterias con condensador un rectificador de onda completa
FWDC con filtro a través de condensadores o un generador DC.
TIPO DE CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN
➤ Corriente rectificada de media onda (HWDC). Se logra rectificando la corriente
alterna (AC) y dejando pasar solamente la corriente que fluye en un solo sentido.
➤ Corriente rectificada de onda completa (FWDC). Se logra rectificando la corriente
alterna (AC) y convirtiendo el semiciclo negativo en semiciclo positivo.
DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
Se refiere a la orientación del campo magnético en la pieza. Se pueden tener las
siguientes direcciones de campo magnético:

➤ Circular. El campo magnético se orienta en círculos cerrados alrededor de la pieza.

➤ Longitudinal. El campo magnético se orienta en lineas de flujo que viajan de un
polo hacia otro.
DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
➤ Multidireccional. El campo magnético es orientado en dos direcciones
simultáneamente en la pieza.
➤ Toroidal. El campo magnético es circular a través de un núcleo ferromagnético
posicionado en una bobina que induce el campo magnético en la pieza hueca.
INDUCCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
La inducción del campo magnético se refiere al paso de corriente a través o no de la
pieza. Esta puede ser:

➤ Inducción directa. La corriente eléctrica pasa a través de la pieza.

➤ Inducción indirecta. La corriente eléctrica no pasa a través de la pieza.
PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
La inspección por partículas magnéticas emplea una serie de equipos y materiales que
deben ser empleados de forma adecuada dependiendo la pieza a inspeccionar, y la
disponibilidad de las facilidades para llevarla a cabo. Los equipos y materiales
empleados son los siguientes:

➤ Partículas magnéticas
➤ Equipo de inducción del campo magnético
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Son los elementos que debido a sus propiedades son altamente atraídos por los
campos magnéticos de fuga.
➤ Su presentación puede ser seca, húmeda, por medio de pintura (pasta) o polímero.
➤ Tienen una dimensión aproximada de 50 um para las partículas secas y 10 um para
las partículas húmedas y son presentadas en formas globulares y alargadas finas.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Las partículas magnéticas húmedas vienen suspendidas en un vehículo destilado de
petróleo o agua acondicionada.
➤ Dentro de su formulación química, están dotadas de una tinta que le hace identificar
si son fluorescentes o no fluorescentes (visibles).
VEHÍCULOS DE SUSPENSIÓN
➤ Los vehículos de suspensión de destilado de petróleo son de baja viscosidad, proveen
una protección contra la corrosion de la parte y no requieren el uso de agentes
acondicionantes. La principal desventaja de estos vehículos de destilado de petróleo
es su flamabilidad.
➤ Los vehículos de suspensión de agua son mas fáciles de conseguir pero requieren
agentes que provean buena dispersión de las partículas, protección contra la
corrosión en las partes y disminución de presencia de espuma.
FONDO BLANCO PARA PROVEER CONTRASTE
➤ Cuando se emplean partículas magnéticas visibles que no tengan un buen contraste
con el fondo de la pieza, se debe usar un elemento que provea un fondo blanco que
contraste con las mismas.
EQUIPOS DE INDUCCIÓN DE CAMPO MAGNÉTICO
Los equipos con los que se induce el campo magnético pueden ser los siguientes:

➤ Equipo estacionario
➤ Equipo portátil Yoke electromagnético
Solenoide o bobina
Puntas o pinzas
Magnetos permanentes
EQUIPO ESTACIONARIO - CABEZALES
➤ Contiene cabezales móviles o fijos por los cuales se induce un campo magnético en
la pieza haciendo pasar corriente por la misma.
➤ Esta inducción se conoce como directa ya que la corriente pasa a través de la pieza.
➤ La dirección del campo magnético es circular.
EQUIPO ESTACIONARIO - CONDUCTOR CENTRAL
➤ En los cabezales del equipo estacionario se puede disponer una barra de cobre que
pasa a través de un orificio en la pieza e induce campo magnético en la misma.
➤ Esta inducción se conoce como indirecta ya que la corriente no pasa a través de la
pieza
➤ La dirección del campo magnético es circular.
EQUIPO ESTACIONARIO - BOBINA
➤ El equipo estacionario cuenta con una bobina de diámetro y numero de vueltas fijos
en la cual se posiciona la pieza adentro.
➤ Esta inducción se conoce como indirecta ya que la corriente no pasa a través de la
pieza
➤ La dirección del campo magnético es longitudinal.
EQUIPO PORTÁTIL - YOKE ELECTROMAGNÉTICO
➤ Es un elemento en el cual una bobina o solenoide esta enrollada en un núcleo
ferroso compuesto de laminas.
➤ Esta inducción se conoce como indirecta ya que la corriente no pasa a través de la
pieza
➤ La dirección del campo magnético es longitudinal.
EQUIPO PORTÁTIL - BOBINA O SOLENOIDE
➤ Se puede conseguir con la bobina ya montada en un soporte para tal fin o haciendo
un enrollamiento de cables alrededor de la pieza.
➤ Esta inducción se conoce como indirecta ya que la corriente no pasa a través de la
pieza
➤ La dirección del campo magnético es longitudinal.
EQUIPO PORTÁTIL - PUNTAS O PINZAS
➤ Son terminales que se conectan al equipo generador de corriente y que se posiciones
sobre la pieza.
➤ Esta inducción se conoce como directa ya que la corriente no pasa a través de la
pieza
➤ La dirección del campo magnético es circular.
EQUIPO PORTÁTIL - MAGNETOS PERMANENTES
➤ Son imanes que se posicionan en la pieza y que generan unas lineas de campo a
través de la misma.
➤ Esta inducción se conoce como indirecta ya que la corriente no pasa a través de la
pieza
➤ La dirección del campo magnético es longitudinal.
CLASIFICACIÓN DE LAS VARIABLES EN LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Variable Opción de cada variable

Técnica de
Continua Residual
magnetización

Tipo de corriente AC HWDC FWDC DC

Dirección del campo

Circular Longitudinal Toroidal Multidireccional
magnético

Inducción del campo

Directa Indirecta
magnético

Conductor Yoke Puntas o Magnetos

Medio de magnetización Cabezales Bobina
central electromagnético pinzas permanentes
ESPECTRO DE RADIACIÓN ELECTROMAGNÉTICA
➤ Es la distribución energética del conjunto de las ondas electromagnéticas de acuerdo
a su longitud o frecuencia de onda.
¿PORQUÉ EL COLOR DE LA TINTA DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS?
➤ El color de la tinta de las partículas magnéticas se selecciona de acuerdo a la
percepción del ojo humano y el contraste de los colores.

Sensibilidad del ojo humano Contraste de los colores

2. PROCESO DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
2.1 Preparación de la parte
2.2 Proceso de inspección
2.3 Interpretación
2.4 Evaluación de indicaciones
2.5 Desmagnetización
2.6 Pos-limpieza
2.1 PREPARACIÓN DE LA PARTE PARA LA INSPECCIÓN
➤ A diferencia de la inspección con líquidos penetrantes, en la inspección por
partículas magnéticas no es necesario una limpieza excesiva de la pieza.
➤ Se deben remover los contaminantes que interrumpan con el establecimiento del
campo magnético (sobretodo cuando se usa medio de magnetización directa), con la
distribución de las partículas magnéticas y con la formación de indicaciones.
2.2 PREPARACIÓN DE LA PARTE PARA LA INSPECCIÓN
➤ Los recubrimientos no metálicos (pintura o primer) son permitidos en algunos casos
(entre 0.02 y 0.05 mm). Para recubrimientos no metálicos de mayor espesor y para
recubrimientos metálicos se debe realizar una prueba de que las discontinuidades
inaceptables son detectadas.
➤ Se debe garantizar que la pieza no tenga un campo magnético residual producto de
una inspección anterior o de una operación de fabricación o procesamiento previo.
PREPARACIÓN DE LA PARTE PARA LA INSPECCIÓN
➤ En partes con superficies inusualmente no uniformes, la interpretación puede ser
dificultosa debido al atascamiento mecánico de las partículas.
➤ Se pueden tapar o enmascarar aberturas pequeñas o agujeros de lubricación con
materiales no abrasivos.

Métodos de remoción
de contaminantes en la
superficie de la parte
Es el método menos
recomendado
2.3 PROCESO DE INSPECCIÓN
El proceso de inspección se compone de las siguientes etapas

1. Inducción del campo magnético

2. Verificación de la intensidad y dirección del campo magnético
3. Aplicación de las partículas magnéticas
4. Inspección de la parte
5. Magnetización complementaria
6. Verificación de campo residual
7. Desmagnetización
INDUCCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
Para la inducción del campo magnético se deben seleccionar las variables correctas
para el tipo de inspección. Estas variables se seleccionan de acuerdo a los siguientes
aspectos.

➤ Técnica de magnetización
➤ Tipo de corriente de magnetización
➤ Medio de magnetización
➤ Dirección del campo magnético
➤ Intensidad del campo magnético
TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN
De acuerdo a las técnicas de magnetización observadas, se pueden observar diferentes
formas de aplicación de las partículas magnéticas.

➤ Magnetización continua Partículas magnéticas secas

➤ Magnetización residual Partículas magnéticas húmedas
Partículas en polímero o pasta
A traves de toda la inspección
TÉCNICA CONTINUA CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS SECAS
➤ El flujo de partículas magnéticas es iniciado antes de la aplicación de las partículas y
es mantenido durante su aplicación de las mismas y termina después de que el exceso
de las mismas ha sido removido.
➤ Este técnica es empleada con corriente HWDC y AC para proveer una movilidad
adicional a las partículas.
TÉCNICA CONTINUA CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS HÚMEDAS
➤ En esta técnica se involucra el baño de partículas magnéticas con el medio de
examinación para proveer una fuente abundante de partículas suspendidas en la
superficie de la parte.
➤ La aplicación del baño termina inmediatamente antes se corta la corriente de
magnetización.
➤ La duración del disparo normalmente es 1/2 seg. con dos o mas disparos dados a la
parte.
TÉCNICA CONTINUA CON PARTÍCULAS EN POLÍMERO O PASTA
➤ Se requieren periodos de magnetización prolongados o repetidos para las
suspensiones de polímero o pasta debido a la movilidad lenta inherente en los
vehículos de suspension de alta densidad.
➤ Las partículas en pasta aplicados por medio de brocha antes de que la pieza sea
magnetizada.
➤ Las partículas en polímero son aplicadas dispersamente en un liquido de polímero,
el cual se seca generando indicaciones fijas.
TÉCNICA RESIDUAL
➤ El medio de examinación es aplicado después de que la fuerza de magnetización ha
sido discontinuada.
➤ Solamente es usado si el material que esta siendo examinado tiene una retentividad
relativamente alta así la intensidad del campo magnético de fuga es de
suficientemente intensidad para atraer y mantener las partículas y producir las
indicaciones.
➤ No debe ser empleada con partículas magnéticas secas.
TIPO DE CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN
➤ La corriente alterna (AC) es empleada cuando se requiere buscar discontinuidades
abiertas a la superficie. Esta asociada con un “efecto piel” que agrupa el campo
magnético en la superficie o cercano a ella.
➤ La corriente rectificada de media onda (HWDC) produce una gran movilidad en las
partículas debido a los pulsos de corriente. Es empleada para la detección de
discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
TIPO DE CORRIENTE DE MAGNETIZACIÓN
➤ La corriente rectificada de onda completa (FWDC) es la que provee la mayor
penetración de campo magnético en la pieza. No provee movilidad de las partículas
por lo tanto no debe ser usada con partículas magnéticas secas.
➤ La corriente continua (DC) tiene propiedades similares a la corriente rectificada de
onda completa (FWDC) y corriente rectificada de media onda (HWDC).
MEDIO DE MAGNETIZACIÓN - CABEZALES
El medio de magnetización debe ser seleccionado de acuerdo al equipo disponible, la
dirección de las indicaciones y las características de la pieza.

➤ Cuando se emplean cabezales se debe tener en cuenta garantizar un contacto

adecuado con la pieza para evitar el arco eléctrico. Por esta razón se emplean
almohadillas que garantizan el paso de la corriente del cabezal a la pieza.
MEDIO DE MAGNETIZACIÓN - CONDUCTOR CENTRAL
➤ Cuando se emplea conductor central se debe garantizar la inspección completa de la
pieza.
➤ El area efectiva examinada es de cuatro veces el diámetro del conductor central.
➤ Se debe rotar la pieza en el conductor permitiendo un solapamiento del 10% del
campo magnético.
MEDIO DE MAGNETIZACIÓN - BOBINA
➤ Cuando se emplea bobina de magnetización se debe garantizar la distancia efectiva
particular para cada pieza.
➤ Para piezas de longitud mayor a esta distancia efectiva se debe reposicionar la parte
dentro de la bobina permitiendo un solapamiento del 10%.
➤ La intensidad del campo magnético es mayor cerca a los bordes de la bobina.
MEDIO DE MAGNETIZACIÓN - YOKE ELECTROMAGNÉTICO
➤ Se posicionan los polos del yoke en la pieza y se induce el campo magnético en la
misma.
➤ Se debe reposicionar el yoke las veces que sea necesario para cubrir toda el area de
inspección y en las direcciones requeridas.
➤ Se debe tener cuidado con los polos que pueden rayar la pieza debido a la fuerza
magnética.
MEDIO DE MAGNETIZACIÓN - PUNTAS O PINZAS
➤ Las puntas deben estar presionadas adecuadamente hacia la pieza y las pinzas deben
presionarla adecuadamente.
➤ Se debe verificar la limpieza de ambos elementos para evitar formación de arco
eléctrico y calentamiento excesivo de la pieza.
SELECCIÓN DE LA DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
➤ La dirección del campo magnético debe ser seleccionada de acuerdo a la orientación
de las indicaciones que se deseen encontrar.
➤ El campo magnético debe estar a un ángulo entre 45 y 90 grados de la
discontinuidad para que esta pueda generar un campo de fuga que retenga las
partículas magnéticas.
➤ Se debe garantizar la magnetización en por lo menos dos direcciones perpendiculares
la una de la otra.
VERIFICACIÓN DE LA DIRECCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
➤ Para verificar la dirección del campo magnético se puede usar el indicador tipo torta
y las laminillas ranuradas.
VERIFICACIÓN DE LA INTENSIDAD DEL CAMPO MAGNÉTICO
La intensidad del campo magnético puede ser verificada por medio de las siguientes
herramientas:

➤ Laminillas ranuradas
➤ Medidor de campo magnetico de Efecto Hall
➤ Formulas de campo magnético (deben ser usadas en conjunto con uno de los otros
métodos)
LAMINILLAS RANURADAS
➤ Estos elementos deben ser adheridos con la cara donde están las indicaciones hacia la
pieza por medio de una cinta que permita la movilidad de las partículas magnéticas
pero que no las deje ingresar entre la pieza y la laminilla.
➤ Se debe evidenciar claramente tanto la indicación lineal como los bordes del circulo
perpendiculares a la dirección del campo magnético.
MEDIDOR DE CAMPO MAGNÉTICO DE EFECTO HALL
➤ El medidor de campo magnético de Efecto Hall indica la intensidad de campo
magnético en Gauss. Esta intensidad debe ser mayor a 30 Gauss.
➤ El equipo debe ser puesto a cero antes de realizar la medición.
➤ Se debe posicionar la probeta o sensor perpendicular a la superficie de la parte con
una tolerancia de 5 grados.
➤ Se debe medir la intensidad pico durante el disparo y la frecuencia de medición debe
ser de 300 Hz.
FORMULAS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA INTENSIDAD DE CAMPO MAGNÉTICO
➤ Las formulas planteadas para la inspección por partículas magnéticas solamente son
de referencia y siempre deben ser usadas con alguno de los otros dos métodos antes
vistos.
➤ Los valores de corriente determinados son valores de corriente promedio y son
aplicados para directamente para corriente rectificada de onda completa (FWDC).
➤ Para otros tipos de corriente empleados se debe comprobar si los valores de corriente
determinados también son aplicables para cada equipo.
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON PUNTAS
➤ Para materiales con espesor igual o menor a 3/4 in. (19 mm), se debe usar un
distanciamiento de las puntas de 90 a 115 A/in. (3.5 a 4.5 A/mm).
➤ Para materiales con espesor mayor a 3/4 in. (19 mm) se debe usar un
distanciamiento de las puntas de 100 a 125 A/in. (4 a 5 A/mm).
➤ El distanciamiento de las puntas no debe ser menor de 2 in. (50 mm) o mayor a 8 in.
(200 mm).
➤ El ancho efectivo del campo de magnetización cuando se usan puntas es un cuarto del
distanciamiento a cada lado de una linea a través de los centros de las puntas.
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON CABEZALES
➤ Cuando se magnetiza la parte haciendo pasar corriente a través de la misma, la
corriente nominal debe ser de 300 a 800 A/in. ( 12 a 32 A/mm) del diámetro de la
parte.
➤ El diámetro de la parte debe ser tomado como la maxima distancia entre dos puntos
en la circunferencia externa de la parte.
➤ La corriente normalmente va a ser 500 A/in. (20 A/mm) o menor, con los valores de
corriente hasta 800 A/in. (32 A/mm) siendo usados para la inspección de inclusiones
o para inspeccionar aleaciones de baja permeabilidad.
➤ Corrientes menores a 300 A/in. (12 A/mm) pueden ser usadas solamente cuando es
aprobado por el Nivel III o una Organización de Ingeniería Aprobada.
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON CONDUCTOR CENTRAL
➤ Para la inspección con conductor central si solamente se va a inspeccionar el diámetro
interno de la parte, el diámetro debe ser la distancia maxima entre dos puntos
distanciados a 180º; en cualquier otro caso, se debe tomar el diámetro de la misma
forma como se toma para inspección con cabezales.
➤ Cuando el eje del conductor central esta ubicado cerca al eje central de la parte, se
aplican los mismos valores de corriente que para inspección con cabezales.
➤ Cuando el conductor central esta ubicado hacia un lado de la pared central de la
parte, se deben usar los mismos valores de corriente que para inspección con
cabezales, excepto que el diámetro total debe ser la suma del diámetro del conductor
central mas dos veces el espesor de la pared de la parte.
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON BOBINA O CABLES ENROLLADOS
➤ Para la inspección con bobina y cables enrollados se pueden emplear las formulas,
siempre y cuando se cumplan las siguientes condiciones:

D 2<L/D<15

L
➤ Si L/D es menor a 2, piezas de polos (piezas de material ferromagnético con el mismo
diámetro de la parte que esta siendo inspeccionada) deben ser puestas en los
extremos para incrementar esta relación.
➤ Si L/D es mayor a 15 se debe tomar la longitud efectiva calculada para la bobina
como L.
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON BOBINA O CABLES ENROLLADOS
➤ Si la parte inspeccionada es hueca por dentro D debe ser reemplazada por Deff
con la siguiente formula:

Área efectivaAeff
Área del hueco Ah Deff = 2
( At − Ah )
Área total de la parte At π

➤ Para partes cilíndricas huecas se utilizaría la siguiente formula:

Área efectiva Aeff
ID OD ID Diametro externo Deff = (OD ) − ( ID )
2 2

OD Diametro interno
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON BOBINA O CABLES ENROLLADOS
➤ Magnetización longitudinal con bajo factor de llenado: Cuando el area transversal de
la bobina es diez o mas veces el area transversal de la parte que esta siendo
examinada las siguientes formulas aplican:
Para partes posicionadas a un lado de la bobina Para partes posicionadas en el centro de la bobina

K KR
NI = ( ±10%) NI = ( ±10%)
L D ( 6L D ) − 5
En donde N= Numero de vueltas de la bobina En donde N= Numero de vueltas de la bobina

I=Corriente aplicada a la bobina (A) I=Corriente aplicada a la bobina (A)

K= 45000 (constante de permeabilidad) R=Radio de la bobina (mm)

L=Longitud de la parte K= 1690

D=Diámetro de la parte en las mismas unidades que L=Longitud de la parte

las de la longitud D=Diámetro de la parte en las mismas unidades que las de la longitud
FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON BOBINA O CABLES ENROLLADOS
➤ Magnetización longitudinal con alto factor de llenado: Cuando el area transversal de
la bobina es menos de dos veces el area transversal (incluyendo las partes huecas) de
la parte bajo examinación, la siguiente formula aplica:

K
NI = ( ±10%)
⎡⎣( L D ) + 2 ⎤⎦

En donde N= Numero de vueltas de la bobina

I=Corriente aplicada a la bobina (A)

K= 35000

L=Longitud de la parte

D=Diámetro de la parte en las mismas unidades que las de la longitud

FORMULAS PARA LA INSPECCIÓN CON BOBINA O CABLES ENROLLADOS
➤ Magnetización longitudinal con factor de llenado intermedio: Cuando el area
transversal de la bobina esta entre 2 y 10 veces el area transversal de la parte bajo
examinación, la siguiente formula aplica:

⎡ 10 − τ ⎤ ⎡τ − 2 ⎤
NI = ( NI )h ⎢ ⎥ + ( NI )l ⎢ ⎥
⎣ 8 ⎦ ⎣ 8 ⎦

En donde N= Numero de vueltas de la bobina

I= Corriente aplicada a la bobina (A)

( NI )h = Valor de NI para bobina de bajo factor de llenado

( NI )l = Valor de NI para bobina de alto factor de llenado
⎛
τ = Relación entre el area de la sección transversal de la bobina la sección transversal de la parte ⎜ A ⎞
Apart ⎟⎠
coil
⎝
INSPECCIÓN DE LA PARTE
➤ Antes de realizar la inspección de la parte la persona debe adaptar su vista al tipo de
radiación que va a emplear durante el proceso de inspección (luz o radiación
ultravioleta).
➤ Las pieza debe ser inspeccionada durante el tiempo de aplicación de las partículas y
magnetización de la parte para evidenciar la formación de indicaciones en la misma.
➤ Se debe inspeccionar la superficie entera de la pieza y se deben identificar todas las
indicaciones para su posterior interpretación.
➤ La longitud de las indicaciones debe ser tal que desvíe las lineas de campo magnético.
Indicaciones redondeadas no pueden ser detectadas con este método.
MAGNETIZACIÓN COMPLEMENTARIA
➤ La pieza debe ser inspeccionada en por lo menos dos direcciones perpendiculares la
una de la otra.
➤ Se debe realizar primero la magnetización con dirección circular y después la
magnetización longitudinal.
INSPECCIÓN DE LA PARTE
➤ En el momento en que se encuentren indicaciones en la parte, estas deben pasar a un
proceso de interpretación seguido de un proceso de evaluación.
2.4 INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
El proceso de interpretación de indicaciones es en el cual se clasifican las indicaciones
en:

➤ Indicaciones relevantes: es una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad y requiere una evaluación.
➤ Indicaciones no relevantes: es una indicación que no requiere evaluación debido a
que es causada por una situación inherente a la pieza.
➤ Indicaciones falsas: es una indicación que no es causada por una discontinuidad y que
no requiere evaluación; normalmente es debida a errores durante el proceso.
VERIFICACIÓN DE INDICACIONES
En partículas magnéticas, cuando se presenta una indicación se pueden seguir las
siguientes recomendaciones:

➤ Desmagnetizar la pieza y aplicar partículas magnéticas húmedas o remover las

partículas magnéticas secas en el área de la indicación.
➤ Volver a magnetizar la pieza y aplicar las partículas magnéticas. Si la indicación vuelve
a aparecer se considera como una indicación relevante.
➤ Si la indicación no vuelve a aparecer es una indicación falsa.
2.5 EVALUACIÓN DE INDICACIONES
➤ Es cuando se determina si una pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada de
acuerdo a la indicación(es) relevante(s) encontradas.
➤ Este proceso debe ser llevado a cabo teniendo en cuenta los procedimientos de
inspección de la pieza, recomendaciones del fabricante y códigos y estándares
aplicables.
➤ En la mayoría de estándares y normas aplicables a la industria las fisuras son causal
de rechazo en una pieza.
TIPOS DE INDICACIONES RELEVANTES O DISCONTINUIDADES
De igual forma las indicaciones relevantes o discontinuidades pueden ser clasificadas de
acuerdo a la procedencia de su formación en la pieza:

➤ Discontinuidades inherentes
➤ Discontinuidades de proceso
➤ Discontinuidades de servicio
DISCONTINUIDADES INHERENTES
➤ Son las discontinuidades introducidas en los materiales básicos como resultado de su
producción inicial de mineral a materia prima hasta el punto que se encuentra lista
para iniciar el proceso.
➤ El hierro y los materiales no ferrosos son refinados desde su condición mineral por
una variedad de procesos pero la mayoría de ellos son producidos en etapa final en
forma derretida (fundición) la cual es vertida en un molde para permitir su
solidificación.
➤ Dentro de las discontinuidades inherentes se encuentran impurezas en el metal
derretido tales como gases atrapados o disueltos, materiales no metálicos como
óxidos y sulfuros de metal y partículas finas dispersas de escoria.
DISCONTINUIDADES INHERENTES

Gases atrapados o disueltos Oxidos o sulfuros de metal Escoria

DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Estas pueden ser clasificadas en dos grupos:

➤ Discontinuidades introducidas durante proceso primarios tales como fundición,

enrollado, forjado, extruido, soldadura, etc.
➤ Discontinuidades introducidas durante procesos finales tales como maquinado,
tratamiento térmico, recubrimientos metálicos, rectificado, etc.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS (EN FUNDICIÓN)
➤ En fundición se pueden tener las siguientes discontinuidades: porosidad, bolsas de
gas, inclusiones de escoria, contracciones y fisuras térmicas formadas durante el
enfriamiento por contracciones, desgarramientos en caliente y cierre por
enfriamiento, todas ellas discontinuidades superficiales.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS (EN FUNDICIÓN)

Indicación de fisuras térmicas y contracción

Indicaciones de porosidad
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS
➤ En los procesos de formación después de la fundición tales como forjado, enrollado,
extruido, laminado, etc. se pueden tener discontinuidades tales como porosidad e
inclusiones, costuras, laminación, traslapos, reventaduras, etc.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS

Indicación de traslapo en un alabe forjado Indicación de reventadura

DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ En el proceso de soldadura se pueden presentar indicaciones relevantes tanto en la
soldadura como en el metal base.
➤ En el cordon de soldadura se puede presentar fisuras.
➤ En el metal base se pueden presentar fisuras.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ Las inclusiones son elementos de escoria u
otro material solido que ha sido atrapado por el
metal de la soldadura.
➤ La mayoría de inclusiones consiste en escoria
residual dejada por procesos de soldadura con
electrodo revestido o de núcleo fundente.
➤ Las inclusiones también pueden ser del
electrodo no consumible como se pueden
presentar en el proceso de soldadura con
electrodo de tungsteno (GTAW y PAW) cuando
el electrodo entra en contacto con el charco de
soldadura o con el material de aporte.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

Inclusiones
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

Inclusiones
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
Las fisuras se definen como divisiones de material, exhibiendo extremos agudos y una
abertura típicamente estrecha. Son el tipo de discontinuidad mas seria debido a que sus
extremos agudos son concertadores de esfuerzos severos.
Las fisuras pueden darse tanto en el cordón de la soldadura como en el metal base y
pueden presentarse en las siguientes direcciones:

➤ Fisuras longitudinales
➤ Fisuras transversales
➤ Fisuras en forma de crater
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
De igual forma las fisuras en la soldadura pueden presentarse en diferentes etapas del
proceso

➤ Agrietamiento en caliente
➤ Agrietamiento en frío
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

Fisuras
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

Fisuras
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

Fisuras
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

Fisuras
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS FINALES
Las discontinuidades en los procesos secundarios son en su mayoría fisuras generadas
durante las etapas de cada uno de estos procesos. Estas pueden ser algunas de las
siguientes:

➤ Fisuras por enfriamiento en tratamiento térmico

➤ Marcas de rectificado
➤ Fisuras por hidrogenización en recubrimientos metálicos
➤ Fisuras por maquinado
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
Las discontinuidades por servicio se generan mientras la pieza esta realizando el trabajo
para el cual fue diseñada. Estas pueden ser del siguiente tipo:

➤ Fisuras o grietas
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
➤ Fisuras: discontinuidades incontroladas de un elemento que afectan solamente a la
superficie del elemento o a su acabado superficial.
➤ Grietas: discontinuidades incontroladas de un elemento superficial que afectan a
todo su espesor.

Fisuras por termofluencia

Fisuras por fatiga
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Fisuras por fatiga

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Fisura por corrosión bajo esfuerzo

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
➤ De acuerdo a los códigos y normas aplicables para las diferentes industrias, se pueden
tener criterios de aceptación y rechazo con los cuales se puede realizar la evaluación
de las indicaciones relevantes encontradas durante el proceso de inspección por
líquidos penetrantes.
➤ Para el sector aeronáutico el mismo fabricante del componente establece estos
criterios y los especifica en sus manuales.
➤ Para los demás sectores sucede la misma situación, aunque sociedades e institutos
(API, AWS, ASME) plantean códigos aplicables para un tipo de componentes que
tiene características similares.
VERIFICACIÓN DE CAMPO RESIDUAL
➤ Todos los materiales ferromagneticos retienen un campo magnético residual que
depende de la retentividad de la parte. Este campo residual puede hacer que se
adhieran partículas, limalla, etc., puede afectar equipos que sean sensibles a los
campos magnéticos o puede afectar procesos de soldadura o electroplateado.
➤ El campo residual no debe ser superior a 3 Gauss en cualquier superficie de la parte.
➤ Siempre cuando sea posible una pieza que ha sido magnetizada en dirección circular,
debe ser magnetizada en dirección longitudinal antes de ser desmagnetizada.
DESMAGNETIZACIÓN
El proceso de desmagnetización puede ser llevado a cabo por los siguientes métodos de
acuerdo al equipo disponible:

➤ Bobina de corriente alterna

➤ Yoke electromagnético
➤ Corriente directa reversa
DESMAGNETIZACIÓN CON BOBINA DE CORRIENTE ALTERNA
➤ Se debe hacer pasar la parte por una bobina de corriente alterna mientras se
mantiene la fuerza de desmagnetización.
➤ La pieza debe entrar en la bobina desde una distancia de 12 in. moverse a través de
ella despaciosamente hasta por lo menos 36 in. de la misma.
➤ Se debe asegurar que la parte es removida enteramente de la influencia de la bobina.
Se debe repetir este paso tantas veces como sea necesario.
➤ Una alternativa de este método es someter la parte al campo magnético de la bobina
con corriente alterna e ir reduciendo gradualmente su intensidad hasta un valor
deseado.
DESMAGNETIZACIÓN CON YOKE ELECTROMAGNÉTICO
➤ Es empleado para desmagnetización local.
➤ Se deben posicionar los polos del yoke en la pieza energizar el yoke y
cuidadosamente halar el yoke y separarlo de la pieza.
DESMAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE CONTINUA REVERSA
➤ La pieza es sometida a pasos simultáneos de magnetización con corriente continua
reducida y en dirección reversa un nivel deseado.
➤ Este es el método mas efectivo para desmagnetización pero requiere un equipo
especial.
2.6 POS-LIMPIEZA
➤ Luego de realizar el proceso de inspección y registro de las indicaciones, se debe
realizar una adecuada limpieza de la parte.
➤ Se debe verificar la completa remoción de todos los productos empleados durante la
inspección (partículas magnéticas).
➤ En algunos casos es util inspeccionar la pieza con radiación ultravioleta para verificar
la completa remoción de estos elementos.
3. EQUIPOS DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
3.1 Equipos empleados en la pre y pos-limpieza
3.2 Equipos empleados en la inducción del campo magnético
3.3 Equipos empleados en la etapa de inspección
3.1 EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PRE Y POS-LIMPIEZA
En la etapa de pre y pos-limpieza se emplean los siguientes equipos:

➤ Desengrasadores de vapor
➤ Lavadoras ultrasónicas
➤ Removedores de pintura
➤ Lavadoras con solvente
➤ Limpiadores alcalinos
➤ Limpiadores mecánicos
3.2 EQUIPOS EMPLEADOS EN LA INDUCCIÓN DEL CAMPO MAGNÉTICO
Los equipos empleados en la inducción del campo magnético son:

➤ Banco estacionario
➤ Yoke electromagnético
➤ Bobina portátil
➤ Puntas o pinzas
➤ Magnetos permanentes
➤ Equipo de verificación de intensidad de campo
➤ Equipo de verificación de dirección de campo
3.3 EQUIPOS EMPLEADOS EN LA ETAPA DE INSPECCIÓN
En la etapa de inspección se emplean los siguientes equipos:

➤ Lamparas de luz visible

➤ Linternas de luz visible
➤ Lamparas de radiación ultravioleta
➤ Linternas de radiación ultravioleta
➤ Cuartos oscuros
➤ Lupas
4. CONTROL DE CALIDAD EN LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
4.1 Control de calidad de las partículas magnéticas
4.2 Control de calidad del equipo de inspección
CONTROL DE CALIDAD EN LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ De acuerdo a los materiales empleados y la forma como se dispone su utilización,
se deben realizar pruebas de control calidad para determinar que los parámetros de
inspección son cumplidos.
➤ Si se emplean materiales con propiedades inferiores a las establecidas por los
fabricantes o condiciones ambientales inapropiadas, la probabilidad de detección de
las discontinuidades disminuirá considerablemente.
➤ En la mayoría de casos en que se emplean productos reutilizables se deben verificar
sus propiedades antes de uso.
➤ Dentro del procedimiento escrito de cada compañía se deben establecer las
verificaciones de control calidad requeridas.
CONTROL DE CALIDAD EN LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
De acuerdo al estándar de referencia ASTM-E-1444 se deben realizar pruebas de
control calidad a las propiedades mostradas en la siguiente Tabla.
4.1 RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Se debe realizar una verificación del rendimiento del sistema de inspección, incluyendo
el equipo, los materiales y los niveles de luz o radiación. Esta puede ser realizada con
alguno de los siguientes elementos.

➤ Partes con discontinuidades naturales

conocidas
➤ Partes fabricadas con discontinuidades
artificiales
4.1 RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Cuando se usan partes con discontinuidades naturales se deben conocer el tipo,
ubicación y tamaño de las mismas. Si la se producen las indicaciones correctas en
estas discontinuidades el rendimiento del sistema es verificado.
4.1 RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Cuando se usan partes fabricadas con discontinuidades artificiales se usa un anillo de
acero con discontinuidades fabricadas. Este anillo de acero debe ser posicionado con
conductor central y se debe usar corriente rectificada de media onda (HWDC) o de
onda completa (FWDC).
➤ Se deben satisfacer los requerimientos mostrados en la siguiente Tabla.
4.2 CONTROL DE CALIDAD DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Se deben realizar pruebas de control de calidad a las partículas magnéticas cuando son
reutilizadas o cuando se considera que la calidad de las mismas ha disminuido. Las
pruebas que se le realizan a las partículas magnéticas son las siguientes:

➤ Concentración de las partículas magnéticas

➤ Contaminación de las partículas magnéticas
➤ Prueba de ruptura de agua
CONCENTRACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Se debe verificar cada 8 horas o cambio de turno la concentración de las partículas
magnéticas húmedas.
➤ Se debe agitar la suspensión por un tiempo de 30 minutos y se debe tomar una
muestra de 100 mL de la suspensión en un tubo centrifugo de forma de pera con
una escala graduada de incrementos de 0.05 mL para partículas fluorescentes y de
0.1 mL para partículas visibles.
➤ Se debe desmagnetizar la muestra y se debe dejar decantar por un tiempo de 60
minutos para vehículo destilado de petróleo y 30 minutos para vehículo de agua.
➤ La concentración debe estar entre 0.1 a 0.4 mL para partículas magnéticas
fluorescentes y 1.2 a 2.4 mL para partículas magnéticas no fluorescentes.
CONCENTRACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

➤ Tubo centrífugo para partículas ➤ Tubo centrífugo para partículas

magnéticas fluorescentes magnéticas no fluorescentes
CONTAMINACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
➤ Se debe verificar semanalmente con la
misma muestra usada para determinar la
concentración de las partículas.
➤ Se debe examinar bajo luz visible y
radiación ultravioleta por estrías o bandas
de color o apariencia diferente que pueden
indicar contaminación.
➤ Estas no deben exceder del 30% de la
concentración de las partículas magnéticas.
4.2 CONTROL DE CALIDAD DEL EQUIPO DE INSPECCIÓN
El equipo empleado en la inspección por partículas magnéticas debe ser chequeado
regularmente. Los parámetros que deben ser controlados son los siguientes:

➤ Exactitud del amperímetro

➤ Prueba del temporizador
➤ Prueba de chequeo de corte rápido de la bobina
➤ Prueba de peso muerto del yoke electromagnético
➤ Verificación de la intensidad e integridad de la fuente de luz o radiación ultravioleta
➤ Calibración del medidor de intensidad de campo magnético y fotómetro y radiómetro
EXACTITUD DEL AMPERÍMETRO
➤ Esta prueba debe ser realizada semestralmente.
➤ Para verificar la exactitud del amperímetro se debe conectar un shunt debidamente
calibrado en serie con la salida del circuito.
➤ Se deben tomar lecturas comparativas en tres niveles de salida diferentes las cuales
no deben estar desviadas por 10% o 50 amperios, lo que sea mayor.
➤ Se debe verificar la repetabilidad que no debe variar 10% o 50 amperios, lo que sea
mayor en cualquier valor de corriente.
PRUEBA DEL TEMPORIZADOR
➤ Esta prueba debe ser realizada semestralmente.
➤ En los equipos que usen control de temporizador para la duración del disparo, se
debe calibrar el mismo dentro de una tolerancia de 0.1 segundos con un
temporizador electrónico.
PRUEBA DEL CORTE RÁPIDO DE LA BOBINA
➤ Esta prueba debe ser realizada semestralmente.
➤ En equipos que usen corte rápido en la bobina se debe verificar el adecuado
funcionamiento de este circuito.
➤ La prueba debe ser realizada con un osciloscopio adecuado o algún otro método de
verificación especificado por el fabricante del equipo.
PRUEBA DE PESO MUERTO
➤ La prueba de peso muerto debe ser realizada al yoke electromagnético y a los
magnetos permanentes semestralmente.
➤ Los yokes de corriente alterna (AC) deben levantar un peso de por lo menos 10 Lb a
una abertura de los polos de 2 a 6 in.
➤ Los yokes de corriente continua (DC) deben levantar un peso de por lo menos 30 Lb
a una abertura de los polos de 2 a 4 in o 50 Lb a una abertura de los polos de 4 a 6
in.
VERIFICACIÓN DE LA INTENSIDAD Y DE LA INTEGRIDAD DE LA LUZ O RADIACIÓN
➤ Tanto la luz visible como la radiación ultravioleta deber ser verificadas de acuerdo a
intervalos específicos.
➤ A la fuente de radiación ultravioleta, ya sea la lampara de mercurio o las linternas y
lamparas LED, se les debe medir su intensidad a diario o antes de uso. Esta
intensidad debe ser de 1000 uW/cm^2 a una distancia de 15 in. Se debe esperar
por lo menos 5 minutos antes de realizar la medición para que la radiación se
estabilice.
➤ Se debe verificar la integridad de las lamparas de radiación ultravioleta, en especial
las de bombillo de mercurio, para verificar que no se encuentre quebrado el filtro.
Este proceso debe ser llevado a cabo a diario.
VERIFICACIÓN DE LA INTENSIDAD Y DE LA INTEGRIDAD DE LA LUZ O RADIACIÓN
➤ Para las lamparas de luz visible se debe asegurar una intensidad de 100 fc sobre la
superficie de la pieza. Este proceso debe ser llevado a cabo semanalmente.
➤ Cada 4 meses se debe verificar el área de inspección con penetrante fluorescente
para verificar que la luz visible en el cuarto oscuro no supere los 2 fc.
CALIBRACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE MEDICIÓN
Los siguientes elementos deben ser calibrados por lo menos cada 6 meses en un
laboratorio de calibración.

➤ Fo t ó m e t r o d e l u z v i s i b l e y
radiómetro de radiación
ultravioleta
➤ Medidor de intensidad de campo
magnético
5. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y ESTÁNDARES
➤ Toda organización debe establecer una práctica escrita para la calificación y
certificación de personal el cual debe estar aprobado por el Nivel III de la misma.
➤ Para la inspección por partículas magnéticas se deber desarrollar dentro de la
compañía un procedimiento escrito que establezca los lineamientos que se deben
llevar a cabo. Este debe estar aprobado por el Nivel III de la misma.
➤ Para la inspección por partículas magnéticas se deben seguir unos códigos y
estándares establecidos por organizaciones a nivel internacional.