Material Curso Inspección Visual Nivel II Ingetest

CURSO DE INSPECCIÓN
VISUAL NIVEL II
Ing. Iván Mauricio Ramírez
Nivel III ASNT ET/PT/MT/VT
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
➤ Se define como ensayo no destructivo, la prueba o el examen que se le realiza a un
material, componente, o sistema, ya sea metálico o no metálico, para obtener
información acerca de su estado, sin alterar sus condiciones de utilización o aptitud
para el servicio.
➤ Los ensayos no destructivos NO solamente se limitan a buscar defectos en las
partes, tales como fisuras, corrosion, perdida de material, etc., ya que existen
algunos métodos que permiten encontrar otras propiedades físicas que pueden ser
de interés en determinado ambiente.
➤ El método se utiliza para denotar las técnicas de ensayo que comparten una forma de
energía o un principio físico o físico-químico y la técnica significa la manera de
adaptar el método a una aplicación específica.
PROPÓSITO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
➤ Los Ensayos No Destructivos son utilizados para detectar variaciones en la
estructura del material, cambios minúsculos en la superficie, presencia de grietas u
otras discontinuidades físicas, medición de espesores y recubrimientos, así como
determinar otras características de gran relevancia.
Son empleados en la industria en general por las siguientes razones:
➤ Asegurar la integridad y confiabilidad de los productos
➤ Prevenir fallas, accidentes y salvar vidas
➤ Producir utilidades a los usuarios
➤ Asegurar la satisfacción del cliente y mantener la reputación de los fabricantes
➤ Disminuir los costos de fabricación
MÉTODOS DE INSPECCIÓN ESTIPULADOS POR LA ASNT
Método Técnicas Método Técnicas
Emisión Acustica
Radiografia con Neutrones
Medición del campo de
corriente alterna Tecnologia de microondas
Electromagnético
Prueba de campo remoto Radiografía
Corrientes de Eddy Radiografia computarizada
Radiografia
Radar de penetración de tierra Tomografia computarizada
Ondas guiadas Radiografia digital
Profilometría Diagnostico de edificios

Laser Termico/Infrarojo Electrónico y mecánico
Holografía
Prueba de materiales
Prueba de burbujas
Cambio de presión Difracción del tiempo de vuelo
Prueba de Fuga Ultrasonido
Diodo de halógeno Arreglo de fases
Espectrómetro de masas Análisis de vibración
Líquidos Penetrantes Visual
Campo Magnético de Fuga
Partículas Magnéticas
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Actualmente existen diversas formas de clasificar los métodos de ensayos no
destructivos. Según su fundamentación pueden ser clasificados así:
➤ Mecánicos y ópticos
➤ Radiación penetrante
➤ Electromagnéticos y electrónicos
➤ Sónicos y ultrasónicos
➤ Infrarrojos y térmicos
➤ Químicos y analíticos
Según sus aplicaciones pueden ser clasificados así:
➤ Defectología: Detección de defectos tales como discontinuidades, impurezas,

corrosion, fugas, puntos calientes, etc.
➤ Metrología: Medición de espesores de material base, recubrimientos metálicos y no
metálicos, medición de dureza, controles de nivel, etc.
➤ Caracterización de materiales: Determinación de características físicas, mecánicas,
químicas.
Según la forma en que pueden detectar las indicaciones en relación con la superficie de
la prueba pueden ser clasificados así:
➤ Métodos superficiales
➤ Métodos superficiales y
cercanos a la superficie
➤ Métodos volumétricos
➤ Métodos a través de los bordes
INSPECCIÓN POR DEFECTOLOGÍA Y SUS ETAPAS BÁSICAS
Debido a que la detección de defectos es la mayor aplicación de los ensayos no
destructivos, es necesario evidenciar las etapas de inspección llevadas a cabo para
buscarlos
1. Selección del método de inspección

2. Obtención de una indicación
3. Interpretación de la indicación
4. Evaluación de la indicación
ESQUEMAS DE CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
De acuerdo al estándar de certificación se tienen diferentes categorías de personal de
inspección
➤ SNT-TC-1A: Nivel I, Nivel II y Nivel III.

➤ CP-189: Aprendiz, Nivel I, Nivel II, Nivel III e Instructor.
➤ NAS-410/EN-4179: Aprendiz, Nivel I Limitado, Nivel II, Nivel III y Auditor.
➤ ISO-9712: Nivel I, Nivel II y Nivel III
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
Según la práctica recomendada SNT-TC-1A
la responsabilidad del personal de
inspección es la siguiente:
➤ Nivel I: Debe estar calificado para

realizar adecuadamente calibraciones
e s p e c i fi c a s , N D T e s p e c í fi c o s , y
e v a l u a c i o n e s e s p e c i fi c a s p a r a l a
determinación de aceptación o rechazo
de acuerdo con instrucciones escritas y
los resultados de registro
➤ Nivel II: Debe estar calificado para
preparar y calibrar equipos, e interpretar y
evaluar resultados con respecto a códigos
aplicables, estándares y especificaciones.
Debe estar familiarizado a fondo con los
alcances y las limitaciones de los métodos
para los cuales esta calificado y se le
puede asignar la responsabilidad del
entrenamiento en el trabajo y guía de los
aprendices y personal Nivel I. Debe tener
la capacidad de organizar y reportar los
resultados de las pruebas NDT.
➤ Nivel III: Debe ser capaz de desarrollar, calificar, y aprobar procedimientos,
establecer y aprobar técnicas, interpretar códigos, estándares, especificaciones y
procedimientos; de designar los métodos, técnicas y procedimientos NDT
particulares a ser usados. Debe ser el responsable por las operaciones NDT para las
cuales esta calificado y asignado y debe ser capaz de interpretar y evaluar resultados
en términos de códigos existentes, estándares y especificaciones. Debe tener
suficiente practica en materiales aplicables, fabricación, y tecnologías del producto
para establecer las técnicas y para asistir en el establecimiento de criterios de
aceptación, cuando no están disponibles. En los métodos en los que se encuentre
certificado debe ser capaz de entrenar y examinar el personal Nivel I y II para
certificación en estos métodos.
REQUISITOS PARA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
Para optar por la calificación como nivel I y II se deben cumplir los siguientes
requisitos:
➤ Cumplir el entrenamiento y experiencia mostrados en la Tabla

➤ Presentar y aprobar los exámenes de calificación (general, específico y práctico).
➤ Tener vigente el examen de agudeza visual cercana y contraste de colores (escala de
grises si es para radiografía) con fecha no mayor a un año.
REQUISITOS DE ENTRENAMIENTO Y EXPERIENCIA DE ACUERDO A LOS DIFERENTES ESTÁNDARES
SNT-TC-1A NAS-410 / EN-4179 ISO 9712

Método Nivel Entrenamiento Experiencia Entrenamiento Experiencia Entrenamiento Experiencia
requerido (horas) requerida (horas) requerido (horas) requerida (horas) requerido (horas) requerida (meses)
I 8 70 - - 16 1
Visual
II 16 140 - - 24 3
Líquidos I 4 70 16 130 16 1
Penetrantes II 8 140 16 270 24 3
Partículas I 12 70 16 130 16 1
Magnéticas II 8 210 16 400 24 3
Electromagnético I 40 210 40 400 40 3
(Técnica de
II 40 630 40 1200 64 9
Corrientes Eddy)
I 40 210 40 400 64 3
Ultrasonido
II 40 630 40 1200 80 9
I 40 210 40 400 72 3
Radiografia
II 40 630 40 1200 80 9
REQUISITOS PARA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
Para optar por la calificación como nivel III se deben cumplir los siguientes requisitos:
➤ Ser graduado de una carrera de ingeniería o ciencia con un programa superior a

cuatro años mas un año de experiencia como nivel II o haber completado
satisfactoriamente dos años de estudios de ingeniería o ciencia mas dos años de
experiencia como nivel II o tener cuatro años de experiencia como nivel II.
➤ Presentar y aprobar los exámenes de calificación (básico, método y específico).
➤ Tener vigente el examen de agudeza visual cercana y contraste de colores (escala de
grises si es radiografía) con fecha no mayor a un año.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:
➤ Examen general: debe incluir los

principios básicos del método aplicable.
Para la mayoría de los métodos se
compone de cuarenta (40) preguntas.
estructura:
➤ Examen especifico: debe incluir el equipo,

los procedimientos de operación, y las
técnicas NDT que el individuo va a
encontrar durante asignaciones especificas
de acuerdo a la práctica escrita del
empleador. Para la mayoría de los métodos
se compone de veinte (20) preguntas.
estructura:
➤ Examen práctico: el candidato debe

demostrar familiaridad con y habilidad
para operar el equipo NDT, registrar y
analizar la información resultante al
grado requerido. Incluye una lista de
chequeo de diez (10) puntos.
Los exámenes de calificación para nivel III
estructura:
➤ Examen básico: debe incluir por lo menos

quince (15) preguntas relacionadas con
calificación de personal (SNT-TC-1A), veinte
(20) preguntas relacionadas con materiales
aplicables, fabricación, y tecnología de
productos y veinte (20) preguntas similares a
las del examen general de nivel II para otros
métodos NDT apropiados.
Los exámenes de calificación para nivel III según la
ASNT deben ser la siguiente estructura:
➤ Examen del método: debe incluir por lo menos

treinta (30) preguntas relacionadas con los
fundamentos y principios del método, quince
(15) preguntas relacionadas con el
establecimiento de técnicas y procedimientos del
método y veinte (20) preguntas relacionadas con
la capacidad de interpretar codigos, estándares y
especificaciones relacionadas con el método.
Los exámenes de calificación para nivel III
estructura:
➤ Examen especifico: debe incluir por lo

menos veinte (20) preguntas
relacionadas con especificaciones,
equipos, técnicas y procedimientos
aplicables a los empleados por el
operador.
Para aprobar los exámenes se debe obtener la siguiente calificación:
Para nivel I y II Para nivel III

Calificación mínima Calificación mínima
Examen Examen
requerida requerida
General 70% Básico 70%
Especifico 70% Método 70%
Práctico 70% Específico 70%
Promedio de los Promedio de los
80% 80%
exámenes exámenes
1.2 PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
➤ La inspección visual se define como el procedimiento de observación de un objeto
bajo prueba, directamente con los ojos o indirectamente usando instrumentos
ópticos, por un inspector para evaluar la presencia de anomalías en la superficie y el
cumplimiento del objeto con una especificación.
➤ La inspección visual debería ser el primer método de ensayos no destructivo aplicado
a un elemento.
➤ La inspección visual puede ser empleada para localizar defectos en la superficie de la
mayoría de materiales y para ubicar defectos en la subsuperficie en materiales
translucidos.
PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
Las ventajas de la inspección visual son las siguientes:
➤ Economia
➤ Velocidad
➤ Sensibilidad
➤ Aplicabilidad a formas irregulares
➤ Requerimientos mínimos de entrenamiento
➤ Requerimientos mínimos de equipo
PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
Las limitaciones de la inspección visual son las siguientes:
➤ Requiere una linea de vista con la superficie de inspección y una iluminación

adecuada
➤ Esta limitada a la geometría del componente (tamaño, contorno, rugosidad de la
superficie, orientación de la discontinuidad)
➤ La inspección visual remota requiere acceso al interior de las superficies
➤ Para la interpretación de algunas indicaciones el inspector necesita habilidades con la
técnica usada, experiencia usando los equipos de inspección y conocimiento del
objeto de inspección
APLICACIONES DE LA INSPECCIÓN VISUAL
Es usada ampliamente aun cuando se emplean otros métodos de ensayos no
destructivos y se pueden detectar las siguientes discontinuidades con una simple
inspección visual:
➤ Discontinuidades superficiales
➤ Fisuras
➤ Desalineamiento
➤ Corrosion
➤ Desgaste
➤ Daño fisico
CONCEPTOS TÉCNICOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
➤ Óptica: Ciencia física que estudia la transmisión de la radiación electromagnética,
especialmente la de la luz
Aplicaciones de la óptica
Instrumentos Estudio del

Efectos visuales Fotografía Óptica atmosférica
ópticos ojo humano
➤ Espectro de radiación electromagnética: Energía emitida en forma de ondas
electromagnéticas de distintas frecuencias
que se sistematiza según su longitud de
onda. Incluye desde las ondas cortas de
rayos x y gamma, hasta las ondas largas de
los microondas y de radio.
➤ Luz: Energía radiante que puede excitar la retina y produce una sensación visual. Es
la porción visible del espectro electromagnético que se extiende desde 380
hasta 770 nm.
¿Cómo se produce la luz?
➤ Reflexión: Proceso por el cual la energía incidente deja la superficie o un medio del
lado incidente, sin cambiar la frecuencia
Tipos de reflexión
Espejo o regular Difusa

➤ Refracción: Reordenación de la trayectoria de radiación por el cambio de un medio
por el que atraviesa.
CONCEPTOS TÉCNICOS DE INSPECCIÓN VISUAL
➤ Color: Sensación visual por medio de la cual los humanos pueden distinguir la luz de
diferentes tonos (longitudes de onda predominantes), saturación (grado por
el cual estas radiaciones predominan sobre las otras) y luminosidad.
➤ Brillo: Luz o resplandor que refleja o emite un cuerpo
➤ Contraste: Diferencia entre la cantidad de luz reflejada o transmitida por un objeto y
por el fondo en el campo de vista.
¿Cuál es la mejor configuración para visualizar la imagen?
(a) Alto contraste, (c) Bajo contraste,

alto brillo alto brillo
(b) Alto contraste, (c) Bajo contraste,

bajo brillo bajo brillo
➤ Resolución: Es la habilidad para distinguir objetos pequeños adyacentes
LA VISIÓN
➤ El proceso de adquirir información a través de la vista ocurre gracias a la interacción
entre el ojo humano y el cerebro.
LA VISION
La retina contiene las células que perciben la luz y los colores, llamados los conos y los
bastones.
➤ Los conos son células fotosensibles

➤ L os bastones se encuentran
situadas en la fovea de la retina.
alrededor de la fovea en la retina y
Son los responsables de la vision
son los encargados de la vision
central, funcionan mejor en luz
periférica y de la vision nocturna.
brillante y permiten la vision en
Solamente son de un tipo y son
colores, ya que se encuentran de
mas abundantes que los conos.
tres tipos (azul, verde y rojo).
LA VISION
Las partes del ojo humano pueden ser comparadas con las de una cámara fotográfica
HABILIDADES VISUALES
La identificación de objetos a través de un campo de vista requiere la discriminación de
tres aspectos importantes:
➤ Discriminación visual o agudeza visual

➤ Sensibilidad al contraste
➤ Reconocimiento de colores
DISCRIMINACIÓN O AGUDEZA VISUAL
➤ La agudeza visual representa la medida de la habilidad del ojo para identificar
detalles finos.
➤ Se mide por el tamaño de la letra mas pequeña que puede ser correctamente
identificada.
➤ La agudeza visual para un ojo normal indica que una persona puede ser capaz de
identificar una letra que abarque un ángulo del ojo de 5 minutos de arco o menor.
La agudeza visual puede ser lejana o cercana
Numerador: indica la distancia a la un

individuo puede distinguir dos objetos
adyacentes
20
20
Denominador: indica la distancia a la
cual la letra mas pequeña va a tener un
ángulo de 5 minutos de arco
Agudeza visual lejana

La agudeza visual
cercana se mide como
la capacidad de leer la
carta Jaeger o una carta
equivalente
La carta Jaeger debe ser

administrada a una
distancia de 400 mm
Agudeza visual cercana

SENSIBILIDAD AL CONTRASTE
➤ Se mide como la capacidad de identificar entre un objeto y el fondo que lo rodea.
➤ Puede ser medido con tres tipos de métodos:
Carta de Pelli-Robson Carta de Vistech Carta de Mars

RECONOCIMIENTO DE COLORES
La prueba de visión de colores esta designada para evaluar diferentes aspectos de
discriminación de colores de acuerdo a la prueba.
Es la prueba mas usada y con un buen

grado de confiabilidad. El libro de
ishihara es el mas empleado aunque
solamente identifica deficiencias en la
discriminación de colores rojo/verde.
Placas pseudoisocromáticas
HABILIDADES VISUALES
QQQQQQQQOQQQQQQQQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQ
OQQQQQQQQQQQQQQQQO
QQQQQQQQQQQQQQOQQQ
QQQQQQQQQQQQOQQQQQ
QQQQQQQQQQQQQQQQQQ
OOOOOOOOOOOOOOQOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOO
QOOOOOOOOOOOOOOOOO
OOOOOQOOOOOOOOOOOO
OOOOOOOOOOOOOOOOOQ
OOOOOOOOOOOOOOOOOO
Diferenciación de campo de vista
Búsqueda en el campo de vista
ENFERMEDADES DEL OJO
Las enfermedades del ojo pueden ser hereditarias o adquiridas
Hereditarias
Adquiridas
➤ Cataratas
➤ Enfermedades adquiridas por
➤ Estrabismo consumo de drogas y alcohol
➤ Miopia ➤ Enfermedades por accidentes oculares
➤ Hipermetropia ➤ Enfermedades por otros desordenes
➤ Astigmatismo en el organismo (diabetes)
➤ Diferenciación de color
➤ Miopía: es un defecto de refracción

del ojo en el cual los rayos de luz
paralelos convergen en un punto focal
situado delante de la retina. Puede
deberse a una curvatura excesiva del
cristalino o el ojo es mas largo de lo
normal. Dificulta a la persona para
ver objetos de lejos. Se debe corregir
con lentes divergentes o con cirugía.
➤ Hipermetropía: es un defecto de
refracción del ojo en el cual los
rayos de luz paralelos convergen en
un punto focal situado detrás de la
retina. Se debe casi siempre a que
el ojo es mas corto de lo normal.
Dificulta a la persona para ver
objetos de cerca. Se debe corregir
con lentes convergentes.
➤ Cataratas: es la opacidad parcial o

total del cristalino. La opacidad
provoca que la luz se disperse dentro
del ojo y no se pueda enfocar en la
retina, creando imágenes difusas. La
mayoría de las veces se presenta por
la edad y puede ser corregida con
cirugía.
➤ Astigmatismo: es un defecto ocular

que se caracteriza porque existe una
refracción diferente entre dos
meridianos oculares, lo que impide el
enfoque claro de los objetos, y
generalmente se debe a una alteración
en la curvatura anterior de la cornea.
Se debe corregir con lentes o con
cirugía.
➤ Estrabismo: es la desviación de la
linea visual normal de uno de los
ojos, o de los dos, de forma que los
ejes visuales no tienen la misma
dirección. Puede ser tratado con
cirugia, lentes, prismas ópticos u
ejercicios oculares.
➤ Diferenciación de color: Pueden
deberse a la ausencia o
funcionamiento anormal de los
conos de una longitud de onda.
Para los conos azules/amarillos
(longitud de onda corta) se
llama tritanopia, para los conos
verdes (longitud de onda
media) se llaman deuteranopia
y para los conos rojos (longitud
de onda larga) se llama
protanopia.
2.1 PREPARACIÓN DE LA PARTE
➤ Antes de realizar el ensayo de inspección visual se debe realizar la preparación de la
parte.
➤ Se deben remover todos los contaminantes que puedan interferir con la inspección
de la superficie de la pieza. Una de las técnicas de limpieza mas empleadas en la
inspección visual es el macroataque con sustancias químicas.
Métodos de remoción
de contaminantes en la
superficie de la parte
Es el método menos
recomendado
2.2 ETAPA DE INSPECCIÓN
De acuerdo al acceso de la superficie de la pieza a inspeccionar se puede utilizar alguna
de las siguientes técnicas de inspección visual:
➤ Técnica de inspección visual directa

➤ Técnica de inspección visual remota
2.2.1 TÉCNICA DE INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA
➤ Es la técnica de inspección visual en la que el inspector se encuentra en presencia del
objeto bajo inspección y tiene una vista inmediata de la superficie del mismo, aun si
la observa con algún dispositivo como una cámara o una lupa.
➤ Tanto el ángulo de visión como la distancia de la superficie deben ser controladas.
➤ En fondos de superficies que reflejan mucha luz, el ángulo de vista debe ser diferente
al normal con la superficie pero no mayor a 45 grados de la misma.
TÉCNICA DE INSPECCIÓN VISUAL DIRECTA
➤ La posición del ojo afecta también el tamaño

aparente y la ubicación del objeto
➤ El observador debe mantener en todo caso el
objetivo en el eje central del ojo, ya que a
diferentes ángulos, el objeto puede aparecer
diferente en tamaño o en posición
En esta técnica se emplean equipos de ayuda que facilitan la observación de la
superficie. Estos elementos pueden ser:
➤ Lentes
➤ Lupas
➤ Espejos
➤ Fuentes de iluminación
➤ Microscopios
➤ Dispositivos de medición
➤ Lente: es un dispositivo que converge o diverge la luz por el fenómeno de refracción.
Los lentes convergentes enfocan la luz en un solo punto, mientras que los lentes
divergentes dispersan a luz.
Los lentes pueden ser de diferentes formas de acuerdo a la forma de sus caras
Los lentes también pueden ser compuestos

➤ Lupas: son elementos que realizan un aumento del tamaño de una imagen por medio
de refracción de la luz a través de lentes curvos.
Configuraciones de las lupas
Lupa triple
Lupa coddington
Problemas de naturaleza de las lupas
➤ Distorsión
➤ Aberración cromática
➤ Aberración esférica
➤ Espejos: son elementos que emplean el fenómeno de reflexión de la luz para
cambiando la dirección de la misma. Los espejos empleados en la inspección visual
por lo general son del tipo telescópico.
Pueden ser de tres tipos:
➤ Planos
➤ Cóncavos
➤ Convexos
➤ Espejos planos: un haz de rayos de luz paralelos puede cambiar de dirección
completamente en conjunto y continuar siendo un haz de rayos paralelos, pudiendo
producir así una imagen virtual del objeto con el mismo tamaño y forma que el real.
➤ La imagen resulta derecha pero invertida en el eje normal al espejo.
➤ Espejos convexos: o espejos divergentes, son espejos cuya superficie reflectaste se
encuentra curvada hacia la fuente de luz. Proporcionan una imagen virtual no
invertida, de menor tamaño y ofrecen un campo de vision mas amplio.
➤ Espejos cóncavos: o espejos convergentes, son espejos que poseen una superficie
reflectaste que se curva hacia adentro. Muestran imágenes de diferentes formas
dependiendo de la distancia entre el objeto y el espejo. Son usados para la ampliación
de una imagen, como por ejemplo los telescopios.
➤ Fuentes de iluminación: La iluminación de la parte debe ser la adecuada para
garantizar una inspección optima. Los tipos de fuentes de iluminación pueden ser
clasificados de acuerdo a:
Frontal Proyector focalizado Fuente de luz difusa Fuente de luz colimada

Enfoque del haz de luz
Generación de luz: puede darse de las siguientes formas
➤ Luz del sol

➤ Luz incandescente
➤ Luz luminescente
➤ Luz polarizada
➤ Luz coherente
➤ Microscopios: Son elementos que aumentan el tamaño de una imagen a una escala
mucho mayor que una lupa. Pueden tener aumentos desde 10x hasta 2000x
Estéreo
(media De laboratorio Metalúrgico
potencia)
Baja potencia
De taller
(media Metalográfico
potencia)
➤ Dispositivos de medición: aun cuando los procesos de medición de masa y longitud
son incluidos dentro de los ensayos no destructivos, debido a que son propiedades de
los materiales y no buscan discontinuidades en los mismos, el inspector visual se le
asignan tareas de medición para procesos de evaluación de indicaciones. Dentro de
los dispositivos de medición se encuentran los siguientes elementos:
➤ Reglas y cintas métricas

➤ Calibradores
➤ Galgas
➤ Reglas y cintas métricas: son elementos empleados para medir longitudes
considerables y su resolución es bastante baja. Pueden venir en el Sistema
Internacional (centímetros o milímetros) y en el Sistema Ingles (pulgadas y pies).
➤ Calibradores: son elementos usados para obtener medidas lineales precisas. Vienen
en un amplia variedad de tamaños y configuraciones para medir longitud, ancho,
alto, diámetro y profundidades y pueden ser directos e indirectos.
Indirectos Directos
➤ Calibrador pie de rey: es un tipo de calibrador con mordazas para medidas muy
precisas. Puede ser de tipo vernier, dial, o digital electrónico.
➤ Galgas: son instrumentos empleados para realizar mediciones muy precisas o para
determinar directamente la aceptación o rechazo de una pieza. Las galgas mas
comunes empleadas en la inspección visual son las mecánicas, las de espesores, las
de roscas y las de soldadura.
De soldadura
De espesores
Mecánicas De roscas
➤ Galgas mecánicas: comúnmente conocidas como micrómetros, realizan medidas
extremadamente precisas para dimensiones lineales. Están disponibles en una gran
cantidad de configuraciones para medidas internas, externas para superficies planas,
curvadas, roscas y cilindros.
➤ Galgas de soldadura: son galgas empleadas netamente en la inspección de
soldaduras. Pueden ser de aceptación o rechazo (pasa-no pasa), de medición de
características del cordón de soldadura o de medición de defectos de soldadura.
High-low
De desplazamiento
Pasa-no pasa Cambridge De profundidad

➤ Galga pasa-no pasa: es conocida como
galga de filete y compara las medidas de
la pierna de la soldadura con unas
medidas aceptables para cada
configuración de la soldadura. Puede
medir soldaduras cóncavas y soldaduras
convexas
➤ Galga de desplazamiento:
diseñadas para medir el
desplazamiento compensado,
pueden ser usadas para medir
la altura del refuerzo de la
soldadura, la medida de
garganta actual de soldaduras a
filete cóncavas y convexas,
refuerzo de soldaduras a tope y
la abertura de la raíz de 8 mm
y 3 mm
➤ Galga Cambridge: debe su
nombre al Instituto de
Soldadura del Reino Unido,
es util para medir ángulos de
preparación de las juntas,
desalineamiento, pierna de
soldadura a filete, refuerzo
de la soldadura, profundidad
de socavado.
2.2.2 TÉCNICA DE INSPECCIÓN VISUAL REMOTA
➤ También conocida como técnica de inspección visual indirecta, es la técnica en la que
se emplean instrumentos mecánicos y ópticos para acceder a la superficie de la pieza
a inspeccionar ya que el ojo no puede tener acceso a la superficie.
TÉCNICA DE INSPECCIÓN VISUAL REMOTA
Equipos de inspección visual remota:
➤ Boroscopio rígido
➤ Boroscopio fiberoptico (fibroscopio)
➤ Boroscopio de video (videoscopio)
➤ Boroscopio rígido: es un elemento que fue inventado para inspeccionar los cañones
de los rifles. Básicamente es un telescopio estrecho con una pequeña lampara en la
punta para su iluminación. La imagen es traída al ocular por medio de un tren óptico
que consiste de los siguientes elementos:
➤ Lentes del objetivo (prisma)

➤ Lentes de relevo
➤ Lentes del ocular
➤ El enfoque de un boroscopio debe ser realizado aumentando la profundidad de campo
del boroscopio moviendo los lentes del objetivo.
➤ El campo de vista del boroscopio se define como el rango o area en donde las cosas
pueden ser vistas a través del mismo.
➤ La dirección de vista del boroscopio se define como el ángulo en el cual el objetivo
enfoca los lentes para dirigir la imagen al ocular.
Hacia adelante Lateral Oblicuo Retrospectivo

➤ Fibroscopio: es una funda flexible en
capas que protege dos arneses de
fibras ópticas, cada una comprime
miles de fibras de vidrio. Un arnés
sirve como guía para la imagen y otro
artes sirve para iluminar el objeto de
prueba.
➤ La luz viaja en linea recta pero la fibra
de vidrio óptica la dobla por reflexión
interna para transportarla en las
curvas.
➤ Videoscopio: es un boroscopio que representa
la imagen del objeto de prueba en una pantalla
de video. Esto se puede lograr implementando
un dispositivo de grabación de video en el
ocular en un fibroscopio o en un boroscopio
rigido o implementando una cámara de video
en el objetivo. En este ultimo caso la imagen
es convertida en una señal eléctrica, la cual es
transmitida a través de la guía a una pantalla.
De igual forma la iluminación es proveída por
medio de una fuente de luz luminescente
ubicada en el objetivo.
El videoscopio para medición puede ser usado para medir propiedades en la imagen a
través de varias configuraciones:
➤ Estéreo: se basa en el principio

estereoscopico, en el cual se visualiza la
misma imagen a través de dos puntos
diferentes desplazados levemente el uno del
otro. Para realizar la medición se usa el
paralelaje, que es el movimiento aparente de
un objeto relativamente cercano con respecto
a la distancia a medida que la ubicación del
observador cambia.
➤ Sombra: se basa generando una sombra del

espesor de un cabello por medio de un
gnomon o estilo que se encuentra en el lente
de iluminación. La distancia entre el lente de
la cámara y la sombra es determinada
previamente por el software del equipo y de
esta forma realiza la medición requerida en el
objeto bajo prueba.
➤ Comparación: se basa realizando

comparaciones con una imagen previamente
guardada. La medición inicia midiendo la
dimensión de un objeto de referencia
conocido. Las mediciones en el objeto bajo
prueba deben ser realizadas en la misma vista
y el plano que el objeto de referencia.
➤ Las mediciones que pueden realizarse con las diferentes configuraciones del
videoscopio son las siguientes:
➤ El objetivo del videoscopio puede ser equipado con puntas para usos específicos
2.3 INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
➤ En el momento en que se encuentren indicaciones en la parte, estas deben pasar a un
proceso de interpretación seguido de un proceso de evaluación.
2.3 INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
El proceso de interpretación de indicaciones es en el cual se clasifican las indicaciones
en:
➤ Indicaciones relevantes: es una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad y requiere una evaluación.
➤ Indicaciones no relevantes: es una indicación que no requiere evaluación debido a
que es causada por una situación inherente a la pieza.
➤ Indicaciones falsas: es una indicación que no es causada por una discontinuidad y que
no requiere evaluación; normalmente es debida a errores durante el proceso.
2.4 EVALUACIÓN DE INDICACIONES
➤ Es cuando se determina si una pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada de
acuerdo a la indicación(es) relevante(s) encontradas.
➤ Este proceso debe ser llevado a cabo teniendo en cuenta los procedimientos de
inspección de la pieza, recomendaciones del fabricante y códigos y estándares
aplicables.
➤ En la mayoría de estándares y normas aplicables a la industria las fisuras son causal
de rechazo en una pieza.
TIPOS DE INDICACIONES RELEVANTES O DISCONTINUIDADES
De igual forma las indicaciones relevantes o discontinuidades pueden ser clasificadas de
acuerdo a la procedencia de su formación en la pieza:
➤ Discontinuidades inherentes
➤ Discontinuidades de proceso
➤ Discontinuidades de servicio
DISCONTINUIDADES INHERENTES
➤ Son las discontinuidades introducidas en los materiales básicos como resultado de su
producción inicial de mineral a materia prima hasta el punto que se encuentra lista
para iniciar el proceso.
➤ El hierro y los materiales no ferrosos son refinados desde su condición mineral por
una variedad de procesos pero la mayoría de ellos son producidos en etapa final en
forma derretida (fundición) la cual es vertida en un molde para permitir su
solidificación.
➤ Dentro de las discontinuidades inherentes se encuentran impurezas en el metal
derretido tales como gases atrapados o disueltos, materiales no metálicos como
óxidos y sulfuros de metal y partículas finas dispersas de escoria.
DISCONTINUIDADES INHERENTES
Gases atrapados o disueltos Oxidos o sulfuros de metal Escoria

DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Estas pueden ser clasificadas en dos grupos:
➤ Discontinuidades introducidas durante proceso primarios tales como fundición,

enrollado, forjado, extruido, soldadura, etc.
➤ Discontinuidades introducidas durante procesos finales tales como maquinado,
tratamiento térmico, recubrimientos metálicos, rectificado, etc.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS (EN FUNDICIÓN)
➤ En fundición se pueden tener las siguientes discontinuidades: porosidad, bolsas de
gas, inclusiones de escoria, contracciones y fisuras térmicas formadas durante el
enfriamiento por contracciones, desgarramientos en caliente y cierre por
enfriamiento, todas ellas discontinuidades superficiales.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS (EN FUNDICIÓN)
Indicación de fisuras térmicas y contracción
Indicaciones de porosidad
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS
➤ En los procesos de formación después de la fundición tales como forjado, enrollado,
extruido, laminado, etc. se pueden tener discontinuidades tales como porosidad e
inclusiones, costuras, laminación, traslapos, reventaduras, etc.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS
Indicación de traslapo en un alabe forjado Indicación de reventadura

DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ En el proceso de soldadura se pueden presentar indicaciones relevantes tanto en la
soldadura como en el metal base.
➤ En el cordón de soldadura se puede presentar porosidad, inclusiones, fisuras,
socavado, traslape y cordón no uniforme.
➤ En el metal base se pueden presentar fisuras,marcas de electrodo, salpicaduras y
desgarramiento laminar.
La porosidad corresponde a la discontinuidad tipo cavidad o poros formados por el
aprisionamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura fundido
En el cordon de soldadura la porosidad puede presentarse de diversas formas:
➤ Poro singular
➤ Uniformemente dispersa
➤ Agrupada
➤ Lineal
➤ Alargada o vermicular
Porosidad uniformemente
dispersa
Porosidad agrupada
Porosidad lineal
➤ Las inclusiones son elementos de escoria u
otro material solido que ha sido atrapado por el
metal de la soldadura.
➤ La mayoría de inclusiones consiste en escoria
residual dejada por procesos de soldadura con
electrodo revestido o de núcleo fundente.
➤ Las inclusiones también pueden ser del
electrodo no consumible como se pueden
presentar en el proceso de soldadura con
electrodo de tungsteno (GTAW y PAW) cuando
el electrodo entra en contacto con el charco de
soldadura o con el material de aporte.
Las fisuras se definen como divisiones de material, exhibiendo extremos agudos y una
abertura típicamente estrecha. Son el tipo de discontinuidad mas seria debido a que sus
extremos agudos son concertadores de esfuerzos severos.
Las fisuras pueden darse tanto en el cordón de la soldadura como en el metal base y
pueden presentarse en las siguientes direcciones:
➤ Fisuras longitudinales
➤ Fisuras transversales
➤ Fisuras en forma de crater
De igual forma las fisuras en la soldadura pueden presentarse en diferentes etapas del
proceso
➤ Agrietamiento en caliente
➤ Agrietamiento en frío
De las siguientes discontinuidades, ¿cuál puede ser detectada por medio de inspección
visual?
➤ El socavado corresponde a una ranura no fundida dentro del metal base adyacente al
borde de la cara o la raíz de la soldadura y deja una cavidad en el metal base, creando
una entalla mecánica que es un concentrado de esfuerzos
➤ El traslape es la protusión del metal de soldadura sobre el pie del cordón,
produciendo una forma de falta de fusión que puede crear una entalla mecánica
aguda o un concentrado de esfuerzos.
➤ Las marcas de electrodo son

discontinuidades que resultan de establecer
el arco de soldadura en zonas diferentes a la
soldadura. Pueden consistir en metal
fundido y porciones del metal del electrodo
en áreas inadecuadas. Su peligro potencial se
debe a que se puede crear un
endurecimiento en el área debido a un
proceso de calentamiento y enfriamiento
muy rápido.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS FINALES
Las discontinuidades en los procesos secundarios son en su mayoría fisuras generadas
durante las etapas de cada uno de estos procesos. Estas pueden ser algunas de las
siguientes:
➤ Fisuras por enfriamiento en tratamiento térmico

➤ Marcas de rectificado
➤ Fisuras por hidrogenización en recubrimientos metálicos
➤ Fisuras por maquinado
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
Las discontinuidades por servicio se generan mientras la pieza esta realizando el trabajo
para el cual fue diseñada. Estas pueden ser del siguiente tipo:
➤ Fisuras o grietas
➤ Corrosión
➤ Desgaste
➤ Fisuras: discontinuidades incontroladas de un elemento que afectan solamente a la
superficie del elemento o a su acabado superficial.
➤ Grietas: discontinuidades incontroladas de un elemento superficial que afectan a
todo su espesor.
Fisuras por termofluencia

Fisuras por fatiga
Fisuras por hidrógeno

Fisuras por corrosión bajo esfuerzos
Fisuras por fatiga

Fisura por corrosión bajo esfuerzo

➤ Corrosion: Es el deterioro de un material por consecuencia de un ataque
electroquimico por su entorno. Los tipos de corrosión mas comunes son:
Corrosion galvanica
Corrosion general o uniforme
Corrosion localizada
Corrosion atmosferica
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Formación y prevención de la corrosión
Corrosión galvánica
Corrosión general o uniforme

Corrosión localizada
Corrosión atmosférica
Corrosión por abrasión

Corrosión intergranular
Corrosión por exfoliación

Desgaste: Es el deterioro de la superficie de un material por la acción de otro material.
El desgaste puede darse de dos formas:
➤ Desgaste por abrasión: Es el desgaste que se presenta cuando hay un contacto

mecánico repetitivo entre dos piezas.
➤ Desgaste por erosión: Es el desgaste que que se presenta cuando un fluido (gas o
líquido) hace impactar partículas solidas contra una pieza.
Desgaste por abrasión

Desgaste por erosión

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
➤ De acuerdo a los códigos y normas aplicables para las diferentes industrias, se pueden
tener criterios de aceptación y rechazo con los cuales se puede realizar la evaluación
de las indicaciones relevantes encontradas durante el proceso de inspección visual.
➤ Para el sector aeronáutico el mismo fabricante del componente establece estos
criterios y los especifica en sus manuales.
➤ Para los demás sectores sucede la misma situación, aunque sociedades e institutos
(API, AWS, ASME) plantean códigos aplicables para un tipo de componentes que
tiene características similares.
3. CONTROL DE CALIDAD EN LA INSPECCIÓN VISUAL
➤ Se debe controlar la intensidad de la luz en el área de inspección de acuerdo a los
niveles requeridos por el procedimiento de inspección.
5. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN Y ESTÁNDARES
➤ Toda organización debe establecer una práctica escrita para la calificación y
certificación de personal el cual debe estar aprobado por el Nivel III de la misma.
➤ Para la inspección visual se deber desarrollar dentro de la compañía un
procedimiento escrito que establezca los lineamientos que se deben llevar a cabo.
Este debe estar aprobado por el Nivel III de la misma.
➤ Para la inspección visual se deben seguir unos códigos y estándares establecidos
por organizaciones a nivel internacional.

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CURSO DE INSPECCIÓN

Profilometría Diagnostico de edificios

➤ Defectología: Detección de defectos tales como discontinuidades, impurezas,

1. Selección del método de inspección

➤ SNT-TC-1A: Nivel I, Nivel II y Nivel III.

➤ Nivel I: Debe estar calificado para

➤ Cumplir el entrenamiento y experiencia mostrados en la Tabla

SNT-TC-1A NAS-410 / EN-4179 ISO 9712

➤ Ser graduado de una carrera de ingeniería o ciencia con un programa superior a

➤ Examen general: debe incluir los

➤ Examen especifico: debe incluir el equipo,

➤ Examen práctico: el candidato debe

➤ Examen básico: debe incluir por lo menos

➤ Examen del método: debe incluir por lo menos

➤ Examen especifico: debe incluir por lo

Para nivel I y II Para nivel III

➤ Requiere una linea de vista con la superficie de inspección y una iluminación

Instrumentos Estudio del

Espejo o regular Difusa

¿Cuál es la mejor configuración para visualizar la imagen?

(a) Alto contraste, (c) Bajo contraste,

(b) Alto contraste, (c) Bajo contraste,

➤ Los conos son células fotosensibles

➤ Discriminación visual o agudeza visual

Numerador: indica la distancia a la un

Agudeza visual lejana

La carta Jaeger debe ser

Agudeza visual cercana

Carta de Pelli-Robson Carta de Vistech Carta de Mars

Es la prueba mas usada y con un buen

➤ Miopía: es un defecto de refracción

➤ Cataratas: es la opacidad parcial o

➤ Astigmatismo: es un defecto ocular

➤ Técnica de inspección visual directa

➤ La posición del ojo afecta también el tamaño

Los lentes también pueden ser compuestos

Pueden ser de tres tipos:

Frontal Proyector focalizado Fuente de luz difusa Fuente de luz colimada

➤ Luz del sol

➤ Reglas y cintas métricas

Pasa-no pasa Cambridge De profundidad

➤ Lentes del objetivo (prisma)

Hacia adelante Lateral Oblicuo Retrospectivo

➤ Estéreo: se basa en el principio

➤ Sombra: se basa generando una sombra del

➤ Comparación: se basa realizando

Gases atrapados o disueltos Oxidos o sulfuros de metal Escoria

➤ Discontinuidades introducidas durante proceso primarios tales como fundición,

Indicación de fisuras térmicas y contracción

Indicación de traslapo en un alabe forjado Indicación de reventadura

➤ Las marcas de electrodo son

➤ Fisuras por enfriamiento en tratamiento térmico

Fisuras por termofluencia

Fisuras por hidrógeno

Fisuras por fatiga

Fisura por corrosión bajo esfuerzo

Corrosión general o uniforme

Corrosión por abrasión

Corrosión por exfoliación

➤ Desgaste por abrasión: Es el desgaste que se presenta cuando hay un contacto

Desgaste por abrasión

Desgaste por erosión

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