CURSO DE INSPECCIÓN POR

ULTRASONIDO
Ing. Iván Mauricio Ramírez
Nivel III ASNT ET/PT/MT/VT/UT
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
➤ Se define como ensayo no destructivo, la prueba o el examen que se le realiza a un
material, componente, o sistema, ya sea metálico o no metálico, para obtener
información acerca de su estado, sin alterar sus condiciones de utilización o aptitud
para el servicio.
➤ Los ensayos no destructivos NO solamente se limitan a buscar defectos en las
partes, tales como fisuras, corrosion, perdida de material, etc., ya que existen
algunos métodos que permiten encontrar otras propiedades físicas que pueden ser
de interés en determinado ambiente.
➤ El método se utiliza para denotar las técnicas de ensayo que comparten una forma de
energía o un principio físico o físico-químico y la técnica significa la manera de
adaptar el método a una aplicación específica.
PROPÓSITO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
➤ Los Ensayos No Destructivos son utilizados para detectar variaciones en la
estructura del material, cambios minúsculos en la superficie, presencia de grietas u
otras discontinuidades físicas, medición de espesores y recubrimientos, así como
determinar otras características de gran relevancia.
Son empleados en la industria en general por las siguientes razones:
➤ Asegurar la integridad y confiabilidad de los productos
➤ Prevenir fallas, accidentes y salvar vidas
➤ Producir utilidades a los usuarios
➤ Asegurar la satisfacción del cliente y mantener la reputación de los fabricantes
➤ Disminuir los costos de fabricación
MÉTODOS DE INSPECCIÓN ESTIPULADOS POR LA ASNT
Método Técnicas Método Técnicas
Emisión Acustica
Radiografia con Neutrones
Medición del campo de
corriente alterna Tecnologia de microondas
Electromagnético
Prueba de campo remoto Radiografía
Corrientes de Eddy Radiografia computarizada
Radiografia
Radar de penetración de tierra Tomografia computarizada
Ondas guiadas Radiografia digital

Profilometría Diagnostico de edificios

Laser Termico/Infrarojo Electrónico y mecánico
Holografía
Prueba de materiales
Prueba de burbujas
Cambio de presión Difracción del tiempo de vuelo
Prueba de Fuga Ultrasonido
Diodo de halógeno Arreglo de fases
Espectrómetro de masas Análisis de vibración
Líquidos Penetrantes Visual
Campo Magnético de Fuga
Partículas Magnéticas
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Actualmente existen diversas formas de clasificar los métodos de ensayos no
destructivos. Según su fundamentación pueden ser clasificados así:

➤ Mecánicos y ópticos
➤ Radiación penetrante
➤ Electromagnéticos y electrónicos
➤ Sónicos y ultrasónicos
➤ Infrarrojos y térmicos
➤ Químicos y analíticos
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Según sus aplicaciones pueden ser clasificados así:

➤ Defectología: Detección de defectos tales como discontinuidades, impurezas,

corrosion, fugas, puntos calientes, etc.
➤ Metrología: Medición de espesores de material base, recubrimientos metálicos y no
metálicos, medición de dureza, controles de nivel, etc.
➤ Caracterización de materiales: Determinación de características físicas, mecánicas,
químicas.
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Según la forma en que pueden detectar las indicaciones en relación con la superficie de
la prueba pueden ser clasificados así:

➤ Métodos superficiales
➤ Métodos superficiales y
cercanos a la superficie
➤ Métodos volumétricos
➤ Métodos a través de los bordes
INSPECCIÓN POR DEFECTOLOGÍA Y SUS ETAPAS BÁSICAS
Debido a que la detección de defectos es la mayor aplicación de los ensayos no
destructivos, es necesario evidenciar las etapas de inspección llevadas a cabo para
buscarlos

1. Selección del método de inspección

2. Obtención de una indicación
3. Interpretación de la indicación
4. Evaluación de la indicación
ESQUEMAS DE CERTIFICACIÓN DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
De acuerdo al estándar de certificación se tienen diferentes categorías de personal de
inspección

➤ SNT-TC-1A: Nivel I, Nivel II y Nivel III.

➤ CP-189: Aprendiz, Nivel I, Nivel II, Nivel III e Instructor.
➤ NAS-410/EN-4179: Aprendiz, Nivel I Limitado, Nivel II, Nivel III y Auditor.
➤ ISO-9712: Nivel I, Nivel II y Nivel III
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
Según la práctica recomendada SNT-TC-1A
la responsabilidad del personal de
inspección es la siguiente:

➤ Nivel I: Debe estar calificado para

realizar adecuadamente calibraciones
e s p e c i fi c a s , N D T e s p e c í fi c o s , y
e v a l u a c i o n e s e s p e c i fi c a s p a r a l a
determinación de aceptación o rechazo
de acuerdo con instrucciones escritas y
los resultados de registro
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
➤ Nivel II: Debe estar calificado para
preparar y calibrar equipos, e interpretar y
evaluar resultados con respecto a códigos
aplicables, estándares y especificaciones.
Debe estar familiarizado a fondo con los
alcances y las limitaciones de los métodos
para los cuales esta calificado y se le
puede asignar la responsabilidad del
entrenamiento en el trabajo y guía de los
aprendices y personal Nivel I. Debe tener
la capacidad de organizar y reportar los
resultados de las pruebas NDT.
RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL DE INSPECCIÓN
➤ Nivel III: Debe ser capaz de desarrollar, calificar, y aprobar procedimientos,
establecer y aprobar técnicas, interpretar códigos, estándares, especificaciones y
procedimientos; de designar los métodos, técnicas y procedimientos NDT
particulares a ser usados. Debe ser el responsable por las operaciones NDT para las
cuales esta calificado y asignado y debe ser capaz de interpretar y evaluar resultados
en términos de códigos existentes, estándares y especificaciones. Debe tener
suficiente practica en materiales aplicables, fabricación, y tecnologías del producto
para establecer las técnicas y para asistir en el establecimiento de criterios de
aceptación, cuando no están disponibles. En los métodos en los que se encuentre
certificado debe ser capaz de entrenar y examinar el personal Nivel I y II para
certificación en estos métodos.
REQUISITOS PARA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
Para optar por la calificación como nivel I y II se deben cumplir los siguientes
requisitos:

➤ Cumplir el entrenamiento y experiencia mostrados en la Tabla

➤ Presentar y aprobar los exámenes de calificación (general, específico y práctico).
➤ Tener vigente el examen de agudeza visual cercana y contraste de colores (escala de
grises si es para radiografía) con fecha no mayor a un año.
REQUISITOS DE ENTRENAMIENTO Y EXPERIENCIA DE ACUERDO A LOS DIFERENTES ESTÁNDARES

SNT-TC-1A NAS-410 / EN-4179 ISO 9712

Método Nivel Entrenamiento Experiencia Entrenamiento Experiencia Entrenamiento Experiencia
requerido (horas) requerida (horas) requerido (horas) requerida (horas) requerido (horas) requerida (meses)
I 8 70 - - 16 1
Visual
II 16 140 - - 24 3
Líquidos I 4 70 16 130 16 1
Penetrantes II 8 140 16 270 24 3
Partículas I 12 70 16 130 16 1
Magnéticas II 8 210 16 400 24 3
Electromagnético I 40 210 40 400 40 3
(Técnica de
II 40 630 40 1200 64 9
Corrientes Eddy)
I 40 210 40 400 64 3
Ultrasonido
II 40 630 40 1200 80 9
I 40 210 40 400 72 3
Radiografia
II 40 630 40 1200 80 9
REQUISITOS PARA CALIFICACIÓN DEL PERSONAL
Para optar por la calificación como nivel III se deben cumplir los siguientes requisitos:

➤ Ser graduado de una carrera de ingeniería o ciencia con un programa superior a

cuatro años mas un año de experiencia como nivel II o haber completado
satisfactoriamente dos años de estudios de ingeniería o ciencia mas dos años de
experiencia como nivel II o tener cuatro años de experiencia como nivel II.
➤ Presentar y aprobar los exámenes de calificación (básico, método y específico).
➤ Tener vigente el examen de agudeza visual cercana y contraste de colores (escala de
grises si es radiografía) con fecha no mayor a un año.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen general: debe incluir los

principios básicos del método aplicable.
Para la mayoría de los métodos se
compone de cuarenta (40) preguntas.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen especifico: debe incluir el equipo,

los procedimientos de operación, y las
técnicas NDT que el individuo va a
encontrar durante asignaciones especificas
de acuerdo a la práctica escrita del
empleador. Para la mayoría de los métodos
se compone de veinte (20) preguntas.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel I y II
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen práctico: el candidato debe

demostrar familiaridad con y habilidad
para operar el equipo NDT, registrar y
analizar la información resultante al
grado requerido. Incluye una lista de
chequeo de diez (10) puntos.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel III
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen básico: debe incluir por lo menos

quince (15) preguntas relacionadas con
calificación de personal (SNT-TC-1A), veinte
(20) preguntas relacionadas con materiales
aplicables, fabricación, y tecnología de
productos y veinte (20) preguntas similares a
las del examen general de nivel II para otros
métodos NDT apropiados.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel III según la
ASNT deben ser la siguiente estructura:

➤ Examen del método: debe incluir por lo menos

treinta (30) preguntas relacionadas con los
fundamentos y principios del método, quince
(15) preguntas relacionadas con el
establecimiento de técnicas y procedimientos del
método y veinte (20) preguntas relacionadas con
la capacidad de interpretar codigos, estándares y
especificaciones relacionadas con el método.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Los exámenes de calificación para nivel III
según la ASNT deben ser la siguiente
estructura:

➤ Examen especifico: debe incluir por lo

menos veinte (20) preguntas
relacionadas con especificaciones,
equipos, técnicas y procedimientos
aplicables a los empleados por el
operador.
EXÁMENES DE CALIFICACIÓN
Para aprobar los exámenes se debe obtener la siguiente calificación:

Para nivel I y II Para nivel III

Calificación mínima Calificación mínima
Examen Examen
requerida requerida
General 70% Básico 70%
Especifico 70% Método 70%
Práctico 70% Específico 70%
Promedio de los Promedio de los
80% 80%
exámenes exámenes
1.2 PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
➤ La inspección por ultrasonido se define como la propagación de energía mecánica
(ondas de sonido) a través de los materiales para detectar la presencia de
discontinuidades en los mismos o determinar una propiedad física.
➤ Cuando una onda de sonido viaja a una frecuencia de mas de 20000 Hz, puede
propagarse bien a través de los materiales sólidos y líquidos elásticos.
➤ Cuando la frecuencia esta por encima de de 100 KHz, la energía del sonido se
comporta como un haz, similar a la luz.
PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
➤ Cuando un material piezoeléctrico es sometido a una corriente eléctrica, este se
deforma creando una presión positiva o negativa. Este proceso ocurre en sentido
contrario.
➤ Al hacer pasar un pico de corriente eléctrica de alto voltaje, se genera un impulso
mecánico de alta frecuencia que puede ser propagado a los materiales sólidos y líquidos.
PRINCIPIOS DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
➤ Cuando el sonido en forma de haz
se propaga en un material viaja a
través del mismo hasta que
encuentra un limite (boundary).
➤ En ese límite, el haz ultrasónico
puede ser reflejado, refractado,
transmitido o la combinación de
alguno de estos.
➤ Esto depende de la impedancia
acústica de cada material en
ambos lados del limite
(boundary).
APLICACIONES DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
Es usada ampliamente aun cuando se ejecutan otros métodos de ensayos no
destructivos y se puede emplear para las siguientes aplicaciones:

➤ Medición de espesores
➤ Pruebas de dureza
➤ Defectología
➤ Estimación de tamaño de grano del material
➤ Estimación de profundidad de daños
CONCEPTOS TÉCNICOS DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
➤ Sonido: Sensación o impresión producida en el oido por un conjunto de vibraciones
que se propagan por un medio elástico, como el aire.
CONCEPTOS TÉCNICOS DE LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
➤ Transmisión: Es el paso de la energía de un medio a otro de distinta densidad
CONCEPTOS TÉCNICOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
➤ Reflexión: Proceso por el cual la energía incidente deja la superficie o un medio del
lado incidente, sin cambiar la frecuencia

Tipos de reflexión

Espejo o regular Difusa

CONCEPTOS TÉCNICOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
➤ Refracción: Reordenación de la trayectoria de radiación por el cambio de un medio
por el que atraviesa.
CONCEPTOS TÉCNICOS DE INSPECCIÓN VISUAL
➤ Atenuación: Un factor que describe la disminución en la intensidad del ultrasonido
con la distancia. Normalmente expresada en decibeles por unidad de
longitud.
PRINCIPIO DEL ENSAYO
➤ El sonido tiene una velocidad constante en los materiales isotrópicos.
➤ Un cambio en la impedancia acústica (Z) del material causa un cambio en la
velocidad del sonido en ese punto, produciendo un eco.
➤ La distancia entre la fuente de ondas sonoras y el punto donde se genera este cambio
puede ser conocida.
PRINCIPIOS DEL ENSAYO

➤ El haz ultrasónico producido tiene diferentes frentes de onda, razón por la cual se
generan unas zonas en el mismo

1. Zona de campo cercano (Fresnel)

2. Zona de campo lejano (Fraunhofer)
PRINCIPIOS DEL ENSAYO
➤ Zona de campo cercano: Es la zona mas
adyacente al palpador en la cual se
presentan patrones irregulares de
cambios de presión debido a la
interferencia de las ondas de sonido que
son emitidas por el traductor.
➤ La longitud del campo cercano puede
determinarse con la siguiente formula:
PRINCIPIOS DEL ENSAYO

➤ Zona muerta: Se origina por la

interferencia producida por las
vibraciones del cristal y su presencia
en el haz esta determinada por el
tiempo requerido por el cristal para
generar el pulso de vibración.
➤ Cualquier discontinuidad presente en
esta zona sera totalmente obviada
durante el tiempo de oscilación del
cristal.
PRINCIPIOS DEL ENSAYO

➤ Zona de campo lejano: Es la zona

mas alejada del transductor, en la
cual, los únicos efectos son la
divergencia del haz ultrasónico y
el efecto de la atenuación natural
del material.
➤ La mayor intensidad del sonido
ocurre cuando finaliza la zona de
campo cercano y comienza la zona
de campo lejano.
PRINCIPIOS DEL ENSAYO
➤ En el campo lejano, la difracción genera
que una divergencia en el haz, iniciando
desde cuando finaliza el campo cercano.
A esta distancia, el haz es generado en el
centro del la cara radiante del
transductor y se extiende hacia afuera.
➤ La divergencia del haz se puede calcular
con la siguiente formula:
EQUIPO DE ULTRASONIDO
➤ La configuración básica de un
instrumento usado en el ensayo por
ultrasonido pulsado, consta de una
fuente de picos de voltaje, un
temporizador, un pulsador, un
transductor, un generador de
barrido y una representación de
señal.
➤ La mayor variación entre los
instrumentos electrónicos son los
circuitos electrónicos para cumplir
estas funciones.
EQUIPO DE ULTRASONIDO
➤ El equipo de ultrasonido puede tener varias representaciones de la pantalla
dependiendo el propósito del ensayo, el equipo con el que se cuenta y los
transductores disponibles.
➤ Las representaciones mas comunes en ultrasonido convencional son:

1. Scan A
2. Scan B
3. Scan C
EQUIPO DE ULTRASONIDO

➤ Scan A es una representación en la

cual la amplitud de las señales de
ultrasonido es representada en
función del tiempo de vuelo a través
del material.
➤ Si el ultrasonido se propaga a través
de un material homogéneo en el
cual la velocidad es constante, el
tiempo entre las señales es
proporcional a la distancia que
separa las fuentes de las señales.
EQUIPO DE ULTRASONIDO

➤ La representación por Scan B es

una vista transversal del objeto
bajo prueba. Un eje de la pantalla
muestra la posición del
transductor a lo largo de la
superficie mientras que el otro
eje muestra la distancia del eco
desde la superficie.
➤ La superficie frontal y trasera del
objeto son representadas en la
pantalla.
EQUIPO DE ULTRASONIDO
➤ La representación por Scan C muestra
una vista superior del objeto bajo prueba.
Un área cerrada o “ventana de
profundidad” es seleccionada en la que
solamente los ecos que llegan dentro del
tiempo de vuelo correspondiente a la
profundidad de interés son mostrados.
➤ La pantalla presenta una proyección de la
forma de las discontinuidades
encontradas dentro de la ventana de
profundidad y el color indica la intensidad
de la reflexión.
TÉCNICAS DE ESCANEO POR ULTRASONIDO
➤ Las técnicas de escaneo por ultrasonido corresponden a la forma como se escanea la
superficie del objeto con el palpador.
➤ Las técnicas de escaneo mas empleadas son las siguientes:

1. Pulso eco
2. Transmisor-receptor
3. Transmisión
TÉCNICAS DE ESCANEO POR ULTRASONIDO
➤ La técnica de pulso eco es la mas empleada
para detección de discontinuidades, ya que
solamente se requiere acceso por un lado de
la pieza. En esta técnica se transmiten
pulsos cortos uniformemente temporizados
en el objeto bajo prueba, y después el
sistema se pone en modo recepción.
➤ La mayor desventaja de este sistema es que
se crea una zona muerta debajo del palpador
en el cual hay una saturación del circuito
eléctrico y no es confiable la detección de
discontinuidades.
TÉCNICAS DE ESCANEO POR ULTRASONIDO
➤ La técnica de pulso eco puede trabajar con
haz recto (ondas longitudinales) o haz
angular (ondas de corte) dependiendo el
ángulo con el cual sea dirigido el haz
ultrasónico.
➤ El haz angular es empleado cuando el área
de inspección no se encuentra debajo de la
ubicación del palpador, cuando se desean
encontrar discontinuidades que no están
paralelas a la superficie de la pieza o
cuando se desea mayor sensibilidad del
ensayo.
TÉCNICAS DE ESCANEO POR ULTRASONIDO

➤ La técnica de transmisor-receptor
(pitch-catch) se emplea cuando el
transductor receptor se encuentra
separado del transductor emisor. Esta
técnica es la mas empleada para
realizar medición de espesores, ya que
se trabaja con ondas de corte pero con
un ángulo de refracción muy pequeño.
➤ También es empleada para detección de
despegues en materiales compuestos
con palpadores de baja frecuencia.
TÉCNICAS DE ESCANEO POR ULTRASONIDO
➤ La técnica de transmisión (through transmission) requiere dos palpadores ubicados
en lados opuestos de la pieza bajo prueba. Un palpador transmite el haz ultrasónico
mientras que el otro lo recibe.Una region en el material que tenga alta atenuación
(una fisura) reduce considerablemente la energía transmitida y el palpador receptor
detecta esta perdida.
TÉCNICAS DE ESCANEO POR ULTRASONIDO
➤ También se pueden diferenciar las técnicas de escaneo en contacto e inmersión.
ELEMENTOS SENSORES DE ULTRASONIDO
➤ Los elementos sensores de
ultrasonido se denominan
transductores, ya que transforman la
energía eléctrica en energía acústica
y viceversa. Estos vienen diseñados
para una frecuencia de resonancia y
varian de acuerdo a su diámetro.
➤ Cuando se emplee haz angular
pueden venir construidos con el
ángulo de refracción o puede ser
adaptado con una zapata (wedge) a
un transductor recto.
ELEMENTOS SENSORES DE ULTRASONIDO
➤ Los transductores de contacto tienen una
fabricación distinta a los de inmersión.
➤ Los transductores de contacto deben
adaptarse de forma adecuada al contorno
de la pieza y requieren el uso de acoplante
que hace eliminar la presencia de aire
entre el transductor y la superficie de la
pieza.
➤ Algunos transductores no requieren el
uso de acoplante, como los transductores
EMAT y los empleados para inspección de
materiales compuestos (bond testing).
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN EL ENSAYO POR ULTRASONIDO
➤ Se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones en el ensayo:

1. Se debe conocer o estimar la velocidad del sonido en el material

2. A mayor frecuencia en el ensayo menor penetración y mayor sensibilidad
3. La detección de discontinuidades en la superficie es muy limitada
4. Se requiere un estándar de referencia para ajustar el equipo con discontinuidades
conocidas
5. Se puede ensayar cualquier material que tenga propiedades elásticas (metal, vidrio,
madera, caucho, plástico, etc.)
APLICACIONES AL SECTOR
De acuerdo a la propagación de las ondas en el material se pueden tener diversas
aplicaciones en el ensayo por ultrasonido. Algunas de estas aplicaciones son las
siguientes:

➤ Detección de discontinuidades en proceso

➤ Inspección en campo en tubería de intercambiadores de calor (IRIS)
➤ Control de calidad de soldaduras de tubería estructural y oleoductos
➤ Detección de delaminaciones y despegues en materiales compuestos en la industria
aeroespacial
➤ Medición de espesores de material base
APLICACIONES AL SECTOR
➤ Inspección de tubería estructural y de oleoducto: Se emplean transductores con onda
transversal axial y circunferencialmente para la detección de discontinuidades
internas, externas superficiales y subsuperficiales. Se debe emplear un tubo de
referencia con discontinuidades axiales y circunferenciales conocidas.
APLICACIONES AL SECTOR
➤ Inspección de tuberías de
intercambiadores de calor: la inspección
de tuberías es una parte importante del
mantenimiento en la industria de
r e fi n a c i ó n y p e t r o q u í m i c a . L o s
intercambiadores de calor y
condensadores son diseñados para
mantener productos en tubos separados
de los productos en los recipientes.
Estos son inspeccionados por
ultrasonido para verificar su condición.
APLICACIONES AL SECTOR
➤ Inspección de soldaduras: la inspección
de soldaduras por el método de
ultrasonido es ampliamente usada, ya
que a través de la misma se pueden
detectar discontinuidades inducidas en
el proceso de soldadura (falta de fusión,
falta de penetración, inclusiones,
porosidad). La inspección de soldaduras
se emplea en la industria petroquímica,
para calderas, tanques de
almacenamiento, tuberías, oleoductos y
también para las uniones estructurales.
APLICACIONES AL SECTOR

➤ Control de calidad en estructuras de

acero: aunque el concreto estructural
no tiene propiedades homogéneas, se
han diseñado técnicas especiales para
la medición de la profundidad de las
fisuras que se encuentran abiertas a
l a s u p e r fi c i e y p a r a d e t e c t a r
discontinuidades internas que
puedan causar concentración de
esfuerzos.
ESTÁNDARES DE REFERENCIA PARA EL ENSAYO POR ULTRASONIDO
➤ Se deben emplear estándares de referencia con discontinuidades conocidas de
propiedades similares de impedancia acuática al material que se va a ensayar.
2.3 INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
➤ En el momento en que se encuentren indicaciones en la parte, estas deben pasar a un
proceso de interpretación seguido de un proceso de evaluación.
2.3 INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
El proceso de interpretación de indicaciones es en el cual se clasifican las indicaciones
en:

➤ Indicaciones relevantes: es una indicación que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad y requiere una evaluación.
➤ Indicaciones no relevantes: es una indicación que no requiere evaluación debido a
que es causada por una situación inherente a la pieza.
➤ Indicaciones falsas: es una indicación que no es causada por una discontinuidad y que
no requiere evaluación; normalmente es debida a errores durante el proceso.
2.4 EVALUACIÓN DE INDICACIONES
➤ Es cuando se determina si una pieza debe ser rechazada, reparada o aceptada de
acuerdo a la indicación(es) relevante(s) encontradas.
➤ Este proceso debe ser llevado a cabo teniendo en cuenta los procedimientos de
inspección de la pieza, recomendaciones del fabricante y códigos y estándares
aplicables.
➤ En la mayoría de estándares y normas aplicables a la industria las fisuras son causal
de rechazo en una pieza.
TIPOS DE INDICACIONES RELEVANTES O DISCONTINUIDADES
De igual forma las indicaciones relevantes o discontinuidades pueden ser clasificadas de
acuerdo a la procedencia de su formación en la pieza:

➤ Discontinuidades inherentes
➤ Discontinuidades de proceso
➤ Discontinuidades de servicio
DISCONTINUIDADES INHERENTES
➤ Son las discontinuidades introducidas en los materiales básicos como resultado de su
producción inicial de mineral a materia prima hasta el punto que se encuentra lista
para iniciar el proceso.
➤ El hierro y los materiales no ferrosos son refinados desde su condición mineral por
una variedad de procesos pero la mayoría de ellos son producidos en etapa final en
forma derretida (fundición) la cual es vertida en un molde para permitir su
solidificación.
➤ Dentro de las discontinuidades inherentes se encuentran impurezas en el metal
derretido tales como gases atrapados o disueltos, materiales no metálicos como
óxidos y sulfuros de metal y partículas finas dispersas de escoria.
DISCONTINUIDADES INHERENTES

Gases atrapados o disueltos Oxidos o sulfuros de metal Escoria

DISCONTINUIDADES DE PROCESO
Estas pueden ser clasificadas en dos grupos:

➤ Discontinuidades introducidas durante proceso primarios tales como fundición,

enrollado, forjado, extruido, soldadura, etc.
➤ Discontinuidades introducidas durante procesos finales tales como maquinado,
tratamiento térmico, recubrimientos metálicos, rectificado, etc.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS (EN FUNDICIÓN)
➤ En fundición se pueden tener las siguientes discontinuidades: porosidad, bolsas de
gas, inclusiones de escoria, contracciones y fisuras térmicas formadas durante el
enfriamiento por contracciones, desgarramientos en caliente y cierre por
enfriamiento, todas ellas discontinuidades superficiales.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS (EN FUNDICIÓN)

Indicación de fisuras térmicas y contracción

Indicaciones de porosidad
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS
➤ En los procesos de formación después de la fundición tales como forjado, enrollado,
extruido, laminado, etc. se pueden tener discontinuidades tales como porosidad e
inclusiones, costuras, laminación, traslapos, reventaduras, etc.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS PRIMARIOS

Indicación de traslapo en un alabe forjado Indicación de reventadura

DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ En el proceso de soldadura se pueden presentar indicaciones relevantes tanto en la
soldadura como en el metal base.
➤ En el cordón de soldadura se puede presentar porosidad, inclusiones, fisuras,
socavado, traslape y cordón no uniforme.
➤ En el metal base se pueden presentar fisuras, marcas de electrodo, salpicaduras y
desgarramiento laminar.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
La porosidad corresponde a la discontinuidad tipo cavidad o poros formados por el
aprisionamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura fundido
En el cordon de soldadura la porosidad puede presentarse de diversas formas:

➤ Poro singular
➤ Uniformemente dispersa
➤ Agrupada
➤ Lineal
➤ Alargada o vermicular
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
Porosidad uniformemente
dispersa

Porosidad agrupada

Porosidad lineal
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ Las inclusiones son elementos de escoria u
otro material solido que ha sido atrapado por el
metal de la soldadura.
➤ La mayoría de inclusiones consiste en escoria
residual dejada por procesos de soldadura con
electrodo revestido o de núcleo fundente.
➤ Las inclusiones también pueden ser del
electrodo no consumible como se pueden
presentar en el proceso de soldadura con
electrodo de tungsteno (GTAW y PAW) cuando
el electrodo entra en contacto con el charco de
soldadura o con el material de aporte.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
Las fisuras se definen como divisiones de material, exhibiendo extremos agudos y una
abertura típicamente estrecha. Son el tipo de discontinuidad mas seria debido a que sus
extremos agudos son concertadores de esfuerzos severos.
Las fisuras pueden darse tanto en el cordón de la soldadura como en el metal base y
pueden presentarse en las siguientes direcciones:

➤ Fisuras longitudinales
➤ Fisuras transversales
➤ Fisuras en forma de crater
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
De igual forma las fisuras en la soldadura pueden presentarse en diferentes etapas del
proceso

➤ Agrietamiento en caliente
➤ Agrietamiento en frío
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
De las siguientes discontinuidades, ¿cuál puede ser detectada por medio de inspección
visual?
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ El socavado corresponde a una ranura no fundida dentro del metal base adyacente al
borde de la cara o la raíz de la soldadura y deja una cavidad en el metal base, creando
una entalla mecánica que es un concentrado de esfuerzos
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA
➤ El traslape es la protusión del metal de soldadura sobre el pie del cordón,
produciendo una forma de falta de fusión que puede crear una entalla mecánica
aguda o un concentrado de esfuerzos.
DISCONTINUIDADES DE PROCESO DE SOLDADURA

➤ Las marcas de electrodo son

discontinuidades que resultan de establecer
el arco de soldadura en zonas diferentes a la
soldadura. Pueden consistir en metal
fundido y porciones del metal del electrodo
en áreas inadecuadas. Su peligro potencial se
debe a que se puede crear un
endurecimiento en el área debido a un
proceso de calentamiento y enfriamiento
muy rápido.
DISCONTINUIDADES DE PROCESOS FINALES
Las discontinuidades en los procesos secundarios son en su mayoría fisuras generadas
durante las etapas de cada uno de estos procesos. Estas pueden ser algunas de las
siguientes:

➤ Fisuras por enfriamiento en tratamiento térmico

➤ Marcas de rectificado
➤ Fisuras por hidrogenización en recubrimientos metálicos
➤ Fisuras por maquinado
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
Las discontinuidades por servicio se generan mientras la pieza esta realizando el trabajo
para el cual fue diseñada. Estas pueden ser del siguiente tipo:

➤ Fisuras o grietas
➤ Corrosión
➤ Desgaste
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
➤ Fisuras: discontinuidades incontroladas de un elemento que afectan solamente a la
superficie del elemento o a su acabado superficial.
➤ Grietas: discontinuidades incontroladas de un elemento superficial que afectan a
todo su espesor.

Fisuras por termofluencia

Fisuras por fatiga
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Fisuras por hidrógeno

Fisuras por corrosión bajo esfuerzos
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Fisuras por fatiga

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Fisura por corrosión bajo esfuerzo

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
➤ Corrosion: Es el deterioro de un material por consecuencia de un ataque
electroquimico por su entorno. Los tipos de corrosión mas comunes son:

Corrosion galvanica
Corrosion general o uniforme
Corrosion localizada
Corrosion atmosferica
DISCONTINUIDADES DE SERVICIO
Formación y prevención de la corrosión
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión galvánica
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión general o uniforme

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión localizada
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión atmosférica
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión por abrasión

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión intergranular
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Corrosión por exfoliación

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO
Desgaste: Es el deterioro de la superficie de un material por la acción de otro material.
El desgaste puede darse de dos formas:

➤ Desgaste por abrasión: Es el desgaste que se presenta cuando hay un contacto

mecánico repetitivo entre dos piezas.
➤ Desgaste por erosión: Es el desgaste que que se presenta cuando un fluido (gas o
líquido) hace impactar partículas solidas contra una pieza.
DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Desgaste por abrasión

DISCONTINUIDADES DURANTE SERVICIO

Desgaste por erosión