Sistema HACCP

1
 Norma Técnica N°174
5.1 a) Actividad 1: Formación de un Equipo HACCP

5.1. b) Actividad 2: Descripción del Producto

5.1 c) Actividad 3: Determinación del uso previsto del producto Etapas Preliminares del
Sistema HACCP
5.1 d) Actividad 4: Elaboración de un diagrama de flujo

5.1 e) Actividad 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo

5.1 f) Principio 1: Realizar un análisis de peligros

5.1. g) Principio 2: Determinar los PCC

5.1 h) Principio 3. Establecer un límite o límites cŕiticos

5.1 i) Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC

5.1 j) Principio 5: Establecer las acciones correctivas

5.1 k) Principio 6: Establecer procedimientos de validación, verificación y
reevaluación del sistema
5.1 l) Principio 7: Establecer un sistema de documentación y registros

2
2
6. Descripción de los 12 pasos del Sistema HACCP
6.1.3 Las funciones del equipo HACCP son:

a) Elaborar y gestionar el programa de capacitación del sistema

HACCP
b) Capacitar al (los) responsable (s) y ejecutores del sistema HACCP
c) Elaborar e implementar los PPR
d) Elaborar el plan HACCP
e) Realizar la validación del plan HACCP
f) Realizar la verificación del plan HACCP
g) Hacer la reevaluación del plan HACCP y los PPR

6.1.4 El equipo HACCP DEBERÁ mantener informada a la dirección

del establecimiento de todas las situaciones relevantes, lo que
DEBERÁ ser verificable, y de las necesidades de capacitación de
dicho equipo.

Fuente : Norma Técnica N°174

3
3
 NOMBRE CARGO FUNCIONES
Andrés Tapia Jefe de Calidad Validación PPR + HACCP
Verificaciones PPR +
HACCP
Planificación Auditorías
Internas
Auditorías Internas
Reevaluación HACCP
José Retamales Jefe de Mantención PPR Mantención de
Equipos e Infraestructura
PPR Cuerpos Extraños
Ximena Arancibia Jefe de Producción POES + POE
Cumplimiento del Plan
HACCP
Verificaciones PCC
Validaciones HACCP

Requerimiento: Todos los integrantes del equipo HACCP deben contar con un curso
en HACCP de 16 horas cronológicas.

4
6.2 Descripción del producto

6.2.1 DEBERÁ formularse una descripción completa del

producto, que incluya al menos la siguiente información
pertinente a la inocuidad:

a) Composición (ingredientes y aditivos, entre otros)

b) Características físico/químicas (incluidos aw, pH, entre otros)
c) tratamientos aplicados (térmicos, de congelación, curado,
salado, ahumado, entre otros)
d) tipo de envase y envasado
e) duración (vida útil del producto)
f) condiciones de almacenamiento y sistema de distribución
g) recomendaciones de uso

Fuente: Norma Técnica N°174

5
5
6.3 Determinación del uso previsto del producto

El establecimiento deberá identificar y

documentar el uso normal o previsto del
producto, los destinatarios y
consumidores finales, los grupos
vulnerables de la población, los métodos
de preparación, forma de consumo y las
condiciones de mantención y
almacenamiento.
Fuente: Norma Técnica N° 174

6
6
6.4 Elaboración de un diagrama de flujo

6.4.1 El equipo HACCP DEBERÁ determinar al alcance

del plan HACCP desarrollado y elaborar un diagrama de
flujo, en el cual se describan todas las etapas involucradas
del proceso, incluyendo la recepción de materias primas,
los subprocesos y reprocesos involucrados, la disposición
de desechos, incluyendo las esperas y demoras durante o
entre etapas

6.4.2 El diagrama DEBERÁ indicar los PCC

Fuente : Norma Técnica N°174

7
7
6.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo

DEBERÁN adoptarse medidas para confirmar la

correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación, in
situ, para todas sus etapas y momentos, y modificarlo si
procede a fin de mantener su exactitud. La confirmación del
diagrama de flujo DEBERÁ ser responsabilidad del equipo
HACCP.

Fuente: Norma Técnica N°174

8
 PRINCIPIO 1
REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

9
6.6 Realizar análisis de peligros (Principio 1)

6.6.1 Identificar los Peligros

6.6.2 Análisis de Peligros
6.6.3 Definir las medidas de control

Fuente: Norma Técnica N°174

10
 PELIGRO BIOLÓGICO:
- Microorganismos Patógenos
- Virus
- Hongos

** Ciencia de los Alimentos.

- Fuentes bibliográficas
- Universidad
- Industria Alimentaria

Caracterización:
- Naturaleza : Sobrevivencia,
Contaminación, Presencia.
- Identificar al m.o patógenos

11
12
 PELIGRO FÍSICO
- MADERAS
- PLÁSTICO
- VIDRIO
- METALES

** Historial de la organización o industria

Caracterización:
• Tamaño del C.E
• Naturaleza

13
14
 PELIGRO QUÍMICO

- Aflatoxinas
- Alérgenos
- Pesticidas (R.E 762 MINSAL)
- Metales Pesados
- Químicos de Limpieza
- Nitritos, Dioxinas
- Migración film plásticos

Caracterización:
- Naturaleza: Presencia de pesticidas sobre los LMR
- Contaminación por químicos de limpieza por un
insuficiente enjuage del equipo.

15
Artículo 126.- Todos los utensilios, recipientes, envases, embalajes,
envolturas, laminados, películas, barnices, partes de aparatos, cañerías y
accesorios de material plástico que se hallen en contacto con alimentos y sus
materias primas, no deben contener como monómeros residuales más de
0,25 % de estireno, 1 ppm de cloruro de vinilo y 11 ppm de acrilonitrilo.
Asimismo todos los objetos de materias plásticas no deben ceder a los
alimentos más de 0,05 ppm de cloruro de vinilo o de acrilonitrilo, y ninguna
otra sustancia utilizada en la fabricación de materias plásticas que puedan
ser nocivas para la salud.

Fuente : D.S 977 Reglamento Sanitario de los Alimentos

16
Artículo 311.- En cecinas se permitirá:
a) un contenido máximo de 125 mg/kg de
nitrito de sodio residual; b) un contenido
máximo de 30 mg/kg de nitrosaminas
expresadas como nitrosodimetilamina.

Fuente : D.S 977 Reglamento Sanitario de los Alimentos

17
 Resolución
Exenta N° 762

18
 ETAPA DEL PROCESO PELIGRO FUENTE
Etapa 1 B1: • Bibliografía
B2: • Norma
Nota: Cuadro
• Requisito Legal Considerar:
a modo de
Q1: • Análisis • Etapas de Proceso
propuesta,
cada
Q2: experimental • Materias Primas
• Análisis estadístico • Envases
organización
F1: • Etc.
deberá
determinar el Etapa 2 B1:
formato que B2:
más se
adecue a su Q1:
realidad. Q2:

F1:

Materia Prima 1
Materia Prima n
Envase 1
x n..
19
Etapa Peligro Identificado Medida de Control
Envasado Manual Contaminación del PPR Salud Higiene del
producto por E.coli , Personal (ver
debido a un incorrecto procedimiento en donde
lavado de manos por parte se indican controles,
de los colaboradores monitoreos ,
verificaciones)
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Etapa 5
Etapa 6
Etapa n…

20
P1 PRR • Cada peligro identificado debe tener
P2 PRR asociada una medida de control, la
P3 PRR cual debe estar vinculada a un PPR.
P4 PRR • No deben quedar peligros
P5 PRR identificados sin medidas de control.
P6 PRR
P7 PRR
. .
. .

. .
. .
P700 PRR

21
 Ingredient Identifique cualquier ¿ Es potencial Justifique su ¿ Qué medidas de ¿ Es un Punto
e/ Etapa peligro potencial, peligro decisión en la control se pueden Crítico de
de introducido, controlado significativo? columna 3. aplicar para Control? (SI/NO)
Procesami o aumentado en esta SI/NO prevenir los
ento etapa peligros
significativos?

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Anexo A , NCh 2861- 2011

22
DETERMINACIÓN DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

23
Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro
Fuente: NCh 2861-2011

Severidad Efecto del Peligro

Muy Serio Incapacidad permanente o pérdida de la vida o de

una parte del cuerpo
Serio Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Moderado Lesión o enfermedad leve
Menor Sin lesión o enfermedad

La Severidad de un Peligro, se basa en la CIENCIA

24
Calificaciones por probabilidad de ocurrencia del peligro
Fuente: NCh 2861-2011

Frecuente Más de 2 veces al año

Probable No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años
Ocasional No más de 1 a 2 veces cada 5 años
Remota Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna
vez

25
 Criterios para la determinación de un peligro significativo
Fuente: NCh 2861-2011

Probabilidad
¿Es significativo?
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy Serio SI SI SI SI
Severidad

Serio SI SI SI NO
Moderado SI NO NO NO
Menor NO NO NO NO

26
 ANÁLISIS DE PELIGROS
Probabilidad ¿ Es peligro
Tipo de Descripción Medida de
Etapa Severidad de significativo?
Peligro del Peligro Control
Ocurrencia SI/NO

27
 PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control
(PCC)

28
29
 P1: ¿Existen Medidas de Control Preventivo?

Modificar la etapa, el proceso

SÍ NO

¿ Es necesario el control en esta etapa para asegurar la Inocuidad? SÍ

NO No es un PCC Fin
P2: ¿La etapa está pensada específicamente para eliminar la probable presencia de un peligro o reducirla a un nivel aceptable? SÍ

NO

P3: ¿Se podría producir contaminación por peligros identificados por encima de los niveles aceptables, o éstos podrían crecer hasta niveles inaceptables?

SÍ NO No es un PCC Fin

P4: ¿Una etapa subsiguiente eliminará los peligros identificados o reducirá su aparición probable a niveles aceptables?

SÍ NO
PUNTO CRÍTICO
DE CONTROL

No es un PCC Fin

www.haccpcapacita.cl 30
 ANÁLISIS DE PELIGROS DETERMINACIÓN PCC

¿ Es peligro
Tipo de Descripción del Medida de Probabilidad de ¿es PCC?
Etapa
Peligro Peligro Control
Severidad
Ocurrencia
significativo? P1 P2 P3 P4
SI/NO SÍ/NO

31
 Recepción Lechuga

Peligro Biológico : MC: PPR Higiene Personal

Contaminación de Trozado Manual
(lavado de manos)
la lechuga, por
E.coli, debido a la
omisión del lavado Dióxido de cloro: 0.05 -0.08%
Sanitización
de manos previo a Tiempo de acción: 3 a 5 minutos.
la operación.

Detección Metales

Severidad: Serio
Prob. Ocurrencia: Envasado
Frecuente.

32
Etapa Peligro Medida de Severidad Probabilidad de ¿ es P1 P2 P3 P4 ¿ es PCC?
Control ocurrencia significativo
?
Sanitización Sobrevivencia Mediante tiras Muy Seria Frecuente SÍ SÍ Sí --- ---
Lechugas de L. colorimétricas, que
SÍ
monocytogenes, indican la Justificación: Justificación: Justificación Justificación
debido a una concentración del Según análisis de datos, se Se mide la La etapa de
inadecuada sanitizante, se
L. Monocytogenes
evidenció que en un concentración sanitización ha sido
PCC1.
podría ocasionar
sanitización , en medirá la abortos y muertes periodo de 3 años, hubo del sanitizante diseñada con el
la cual se utilizó concentración en personas presencia de L. en cada lavado objeto de eliminar
una aplicada a cada vulnerables de salud monocytogenes debido a la carga microbiana
concentración lavado. ( Fuente: Minsal, un inadecuado proceso de patógena.
inferior al 0.05% Lo anterior quedará 2009) sanitización
de dióxido de dispuesto en un
cloro registro, el cual
indicará la
concentración de
dióxido de cloro
aplicada, el
responsable, fecha y
lote sanitizado.

33
6.7 Determinar los PCC (Principio 2)
6.7.1 Un peligro significativo DEBE ser asociado al paso operacional donde ese
peligro puede ser controlado, lo que convierte ese paso operacional en un PCC.

6.7.2 No DEBERAN ser considerados PCC las etapas de un proceso donde el

control es deseable pero no esencial para la inocuidad del alimento, o si una
etapa subsiguiente elimina el peligro

6.7.3 Si se identifica un peligro significativo en una etapa en la que el control es

necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que
pueda adoptarse en ella o en cualquier otra, el producto o el proceso DEBERÁN
modificarse en esa etapa, o en cualquier otra anterior o posterior, para incluir una
medida de control.

6.7.5 El equipo HACCP DEBE evaluar si existe algún peligro significativo que
pueda ser controlado por medio de los PPR, lo que DEBERÁ ser validado.

34
34
 PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites
críticos (Principio 3)

35
36
Fuente: Mortimore Sara. HACCP. A practical Approach. Third Edition. 2013
37
6.8 Establecer un límite o límites críticos (Principio 3)

6.8.1 Para cada PCC, DEBERÁN especificarse y validarse

los LC de las medidas de control.

6.8.2 El equipo HACCP DEBERÁ asegurar que esos

límites sean adecuados a la actividad específica y al
producto o grupos de productos en cuestión. Los LC
DEBERÁN ser medibles cualitativa o cuantitativamente.

6.8.3 El establecimiento puede fijar criterios más estrictos

que los LC a fin de reducir el riesgo de desviación, los que
se conocen como “límites operacionales u operativos”.

Fuente: Norma Técnica N°174

38
38
 PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de monitoreo
del control de los PCC (Principio 4)

39
40
6.9 Establecer un sistema de monitoreo del control de los PCC (Principio 4)
6.9.2 Los procesos DEBEN corregirse cuando los resultados del monitoreo
indiquen pérdida de control.
6.9.3 El personal encargado de realizar el monitoreo tiene que estar
adecuadamente capacitado para ejecutar los procedimientos de monitoreo y
completar los registros respectivos.
6.9.4 En acuerdo con los LC definidos en el plan HACCP, el monitoreo DEBE
detallar lo siguiente:
a)qué parámetros se deben monitorear
b) cuándo y dónde será realizado el monitoreo, a fin de mantener bajo control un
determinado PCC
c) cómo será realizado el monitoreo del PCC
d) quién será el operador responsable de ejecutar el monitoreo

6.9.5 El ingreso de datos en un registro DEBERÁ efectuarse en el momento en

que se realiza el monitoreo, indicado fecha, hora y quién realizó esta acción.

6.9.7 En el caso de existir límites operacionales de un PCC, y ellos sean

superados durante el proceso, se DEBERÁ tomar una acción de ajuste a fin de
evitar que el LC sea superado.

Fuente: Norma Técnica N°174

41
41
Etapa o Proceso
¿ Qué?
¿ Cómo?
¿ Cuándo?
¿ Dónde?
¿ Quién?

Sistema de Monitoreo a un PCC

42
 PRINCIPIO 5
Establecer las acciones correctivas

43
Desviación del LC
- Proceso
Corrección - Producto
afectado

Análisis de Causas

Acción Correctiva

44
45
CASO A: En caso de una desviación ya generada

¿ Cuál fue la desviación respecto al LC?

¿ Cuál fue la AC implementada?

¿ quién ejecutó la AC? ¿ cuándo se implementó la AC?

¿ cómo se dispuso del producto afectado? ¿ quién liberó o dio

la orden de eliminación del producto?

¿ cómo se restableció el proceso?

¿ cuáles fueron las causas que generaron la desviación?

46
46
CASO B: No se han generado desviaciones

¿ cuáles son las AC que se tomarían en caso de alguna

desviación del LC?

¿ quienes serían los responsables de llevar a cabo las AC?

¿ cómo se dispone de un producto afectado o no conforme?

47
47

Orígenes de No Conformidades que
podrían implicar la ejecución de acciones
correctivas:
- Desviaciones PCC
- Productos no conformes
- Hallazgos o NC detectadas en auditorías internas o
externas
- Reclamos de clientes (inocuidad)
- Retiros de mercado (Recall)
48
 REGISTRO ACCIÓN CORRECTIVA
NORMA O ESTÁNDAR:
FECHA :
I. DESCRIPCIÓN NO CONFORMIDAD

II. ACCIÓN INMEDIATA

Fecha implementacion
Responsable
Descripción Acción Inmediata:

III. ANÁLISIS CAUSA RAÍZ

Descripción Causa Raíz:

IV. ACCIÓN CORRECTIVA

Fecha Implementación
Responsable
Descripción Acción Correctiva:

VI. VERIFICACIÓN
Nombre Verificador
Fecha Verificación
Acción Correctiva Abierta
49
Acción Correctiva Cerrada
PRODUCTO NO CONFORME

50
Método de Identificación del PNC

51
 PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de
validación, verificación y
reevaluación del sistema

52
Validación: Es la revisión y análisis inicial del
plan antes de su implementación

Verificación: es la revisión permanente,

distinta al monitoreo que garantiza la adecuada
implementación y eficacia del plan HACCP

Reevaluación: es la revisión anual del plan de

ejecución o producto de fallas del sistema,
cambios en el proceso o la nueva información
científica o reglamentaria.

Fuente: Norma Técnica N°174

53
 VALIDACIÓN

PPR´s HACCP

validación

54
6.11.2.1 La verificación DEBE considerar los siguientes
aspectos:

a) El sistema y plan HACCP

b) Registros de PCC, monitoreo, AC, PNC.

c) revisión de otros registros pertinentes al plan o

sistema HACCP

Fuente: Norma Técnica N°174

55
Etapa o Proceso
¿ Qué? Registro Monitoreo del PCC
Ejemplos: Análisis microbiológicos, u otros
Auditorías Internas
¿ Cómo?
¿ Cuándo?
¿ Quién?

Sistema de Verificación a un PCC

56
6.11.3 Reevaluación
6.11.3.1 Se DEBERÁ reevaluar el plan cuando:

a) La verificación demuestre que el plan HACCP no es eficaz

b) Existan cambios o nueva información referente a las MP,

formulación y los productos terminados, diseño de la instalación,
maquinarias y equipos.

c) sean identificados nuevos peligros

d) existan cambios normativos, nuevo conocimiento científico,

tecnológico.

e) cada vez que la industria detecte un factor interno o externo a ella,

asociado con el producto y que genere un riesgo para la salud del
consumidor Fuente: Norma Técnica N°174

57
 PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de
documentación y registros

58
59
6.12.4 Conservación de Registros

a) Los establecimientos DEBEN conservar todos los

registros exigidos en esta norma por un período no menor
al referido en el artículo 66 del RSA (D.S 977/96 y sus
modificaciones) Fuente: Norma Técnica N°174
Extracto D.S 977/96
Artículo 66.
Deberán existir registros de producción, distribución y control de los alimentos y
materias primas y conservarse, como mínimo, durante 90 días posteriores a la
fecha de vencimiento o plazo de duración del producto. Los alimentos de
duración indefinida deberán mantener el registro, al menos, durante tres años.
En el registro deberá identificarse la procedencia del alimento y/o materia prima,
como etapa anterior, y el destino del producto, como etapa posterior.

60
6.12.4 b) Se permite almacenar en otro lugar
distinto al establecimiento elaborador los registros
exigidos, siempre y cuando estos registros puedan
ser recuperados y presentados oportunamente a la
autoridad competente, cuando sean requeridos.

6.12.4 c) El sistema de registros DEBE ser sencillo,

eficaz y fácil de manejar por el personal. Puede
integrarse en las operaciones existentes y basarse
en modelos de documentos ya disponibles, como
las facturas de entrega y las listas de control para
registrar, por ejemplo, la temperatura de los
productos.

Fuente: Norma Técnica N°174

61