Asignatura: Transferencia de Calor

VISITA TÉCNICA - EMPRESA:  Centro de Investigación y Recuperación de

Turbinas de CELEC EP y Central de Generación Hidroeléctrica Agoyán

Integrantes:

 Mario Sanchez

Universidad Internacional SEK del Ecuador

Fecha:

14/06/2022

Quito-Ecuador
1. TEMA: Visita Técnica - Centro de Investigación y Recuperación de Turbinas de CELEC EP
(Visita de Observación e investigación)
1.1 OBJETIVOS:

 Conocer cuál es la función que las turbinas, generadores y demás conjuntos que
desempeñan para el proceso de creación de la energía eléctrica en la central de
generación hidro eléctrica Agoyan
 Conocer los diferentes tipos de turbinas que existan, mediante la observación e
investigación, con el fin de poder diferenciarlas y poder analizar su utilidad y en qué
condiciones se utilizaría la una o la otra.
 Identificar los diferentes centros de mecanizado, observar sus funciones, utilidades y
sus características

2. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

La central hidroeléctrica Agoyan, que es una de las principales hidroeléctricas del país, ubicada
en la provincia de Tungurahua a unos 180km al sureste de Quito y a 5km de al este de la
ciudad de Baños, en el sector conocido como Agoyan de la parroquia Ulba, fue construida para
aprovechar el caudal del Rio Pastaza.

A partir de la privación de las fuentes de generación eléctrica que inicio en 1996, el gobierno
de el presidente de en ese entonces Sixto Duran Ballen, la compañía Hidroagoyan se adueñó
de la represa y luego retorno a manos del estado cuando esta hidroeléctrica termino en manos
de la Corporación Eléctrica del Ecuador (CELEC).

3. CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL PROYECTO

 Capacidad: 156 mega watts

 Presa: hecha a 43 m de altura con 300 m de longitud de hormigón, con una toma,
vertedero y desagüe de fondo.
 Toma: hasta 120 m3/seg
 Muro ataguía: embalse de regulación y desarenador para 60000m 3
 Túnel de presión: de 2400m, con 6 m de diámetro para 120 m 3/seg
 Tubería de presión: de 170m con una caída de 150m
 Equipos: mecánicos, hidromecánicos, de control y electrónicos
 Casa de máquinas: aloja 2 grupos de trabajo debajo la tierra que generan 85000 K V A
cada uno
 Descarga: dos túneles de baja presión de 116m cada uno con diámetro de 6m

4. PROCESO DE LA PRODUCCIÓN DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA

1. Esperar un tiempo para el embalse

2. Ingresar el agua por el túnel abriendo las compuertas
3. Esperar a que la turbina se ponga en funcionamiento
4. Encender el generador
5. Esperar a que el generador nos dé una respuesta favorable de aumento de energía
6. Luego debemos empezar a manejar los transformadores
7. Recibir la energía en el en la subestación
 8. Solo queda distribuir la energía de manera eficiente

4.1. Inspecciones a realizar

1. Al momento en que la turbina se pone en funcionamiento debemos inspeccionar la

temperatura del agua
2. Cuando el generador de energía nos dé una señal favorable, miraremos el cálculo
respectivo para la energía eléctrica
3. Estar verificando periódicamente los cambios de energía por los transformadores.

5.TURBINAS

Una turbina hidráulica es una máquina que tiene la capacidad de transformar la energía
cinética y potencial de un fluido, que en este caso es del agua, en energía de rotación
mecánica.

figura 1 representación de la función de una turbina

en el centro de recuperación de turbinas pudimos identificar dos tipos de estas turbinas, las
cuales cumplen la misma función, pero de maneras diferentes, estas turbinas son:

 Turbina Pelton
Esta turbina o rodete está formado por un disco con unos alabes o palas en la periferia
de esta rueda. El material con el que se fabrica es de acero inoxidable martensítico con
un recubrimiento de carburo de tuxteno esto para evitar desgastes y cavitaciones
prematuras.

Figura 2 Ejemplos de las cavitaciones formadas por impurezas de agua

 Este rodete funciona por medio de inyectores que depositan agua a presión en la
cúspide de los alabes generando así el movimiento rotatorio, cabe recalcar que este
rodete necesita una fuerza y un caudal altos, siendo capas de girar a una velocidad de
800 a 1000 RPM

Figura 3 Rodete Pelton

 Turbina Francis
A pesar de la diferencia en su diseño, la función que desempeña este rodete es la
misma, pero con unas ligeras diferencias de trabajo.
El funcionamiento de esta consiste en que un flujo de agua que pasa mediante una
tubería, entra radialmente a este rodete a través de una cámara espiral y que sale del
mismo axialmente por el tubo de aspiración.
Este rodete presenta un diseño que garantiza un alto rendimiento con menos cantidad
de agua y presión que el anterior, también cuenta con unos costos de mantenimientos
mucho más bajos.

Figura 4 Rodete Francis

6. GENERADOR

esta es la encargada de transformar la energía mecánica en eléctrica. También conocido como

un alternador ya que como indica su nombre este produce energía alterna.

Principalmente cuenta con dos elementos: el rotor, el cual gira concéntricamente y el estator
el cual permanece fijo.

Uno de ellos se encarga de crear un campo magnético, el cual es alimentado con corriente
directa, que es tomada de la excitatriz. A este se le llama inductor (el rotor) que está formado
por un conjunto de bobinas

Figura 5 Generador Hidroeléctrico

6.1 DATOS DE EL GENERADOR CA

Figura 6 Datos del generador CA

7. SALA DE CONTROL

Aquí es donde se encuentra el personal capacitado, capaz de controlar todo el proceso

completo de la generación en la planta. Dicha sala cuenta con tableros, alarmas, indicadores,
sistemas de comunicación, entre otras.

8. CENTROS DE MECANIZADO
 Tornos
Se trata de un torno fresador automatizado con una capacidad de trabajo de 80
toneladas de peso sobre mesa, con 5 metros de diámetro para el torneado útil.
Con capacidad de fresar superficies complejas hasta de 2 metros de altura en 9
posiciones distintas que nos permite realizar trabajos ya sea en componentes tales
como rodetes, tapas hidroeléctricas esto con el fin de evitar la dependencia de otros
países que anteriormente realizaban estas recuperaciones

Figura 7 centro de mecanizado Bost

 Dos centros de mecanizado autónomos con el fin de evitar a el personal para que
pueda realizar otros trabajos cada uno con 30 herramientas que trabajan de 3 formas
diferentes que se puede programar ya sea a pie de máquina, con el uso de un software
CAM y conversacional propio de la máquina, consta de un sistema de recirculación del
lubricante para evitar el uso constante de lubricante nuevo.
 Figura 8 centro de mecanizado autónomo

 Sistema de escaneo 3D
Este sistema nos facilita principalmente en lugares donde haya piezas que sean
imposibles de desmontar, realizando el escaneo para obtener una nube de puntos y
luego realizar un sólido, para luego poder generar los códigos y enviar al centro de
fresado o mecanizado o a su vez almacenarlo en una base de archivos para usarlo
cuando sea necesario.

Figura 9 sistema de escaneo 3D de un componente de San Francisco

 Horno para tratamiento de materiales

Capas de elevarse hasta los 800grados y mantener una curva constante para que las
características del material no varíen y volver a las condiciones normales
 Figura 10 horno para tratamiento de materiales

 Área de recuperación manual

Son procesos que se los realiza independientemente de los otros centros, se usan
plantillas para que la pieza quede exactamente igual a la original, para que la pieza
haya llegado a esta área debió anteriormente haber pasado por, soldadura, desbaste
distensión en el horno ya que toda diferencia que pueda existir entre modelo y pieza
original crea turbulencias que restan eficacia a la pieza al momento de trabajar.

Figura 11 área de recuperación manual

 Robot soldador
Con una capacidad de tener 8 ejes libres para poder ingresar y soldar en superficies
que sean complejas, con una programación ya sea de punto a punto o con un software
especializado, en este caso ROBOMASTER

Figura 12 Robot soldador

 Área de metalizado
Aquí es donde se realiza el recubrimiento a las piezas de carburo de tuxteno con,
posee una mesa móvil capas de salir del área para colocar la pieza a trabajar, asegurar
y volver a ingresar para que el robot se encargue de realizar el recubrimiento.
Se pueden realizar el recubrimiento de piezas pequeñas hasta piezas de unos 8
metros.

Figura 13 Área para el metalizado

 Área del control de calidad
Aquí es donde se le aporta al material la cantidad exacta que debe llevar la cobertura,
la cual puede ir desde las 2 décimas, hasta las 35 décimas que serían las idóneas para
las piezas y componentes hidroeléctricos.
Esta área está equipada con sensores que cuando detectan cualquier anomalía
mandan alertas a la cabina de control para tener todo completamente controlado.

Figura 14 área de control de calidad

CONCLUSIONES

 Una conclusión importante es tener en cuenta que cada proceso de recuperación de

los materiales que hemos visto, se debe realizar con toda la atención y condiciones
correctas, y aparte son indispensables para poder evitar la presencia de desgastes
prematuros, mal funcionamiento en los componentes, cavitaciones tempranas y en si
alargar la vida de los componentes.
 Podemos concluir, comprendiendo la falta que, hacia un centro de recuperación como
este, ya que aparte de ahorrar al país miles de dólares y varios meses de tiempo al
mandar a reparar estos elementos al exterior, podemos ofrecer nuestro propio tipo de
servicios a otros países del mundo danos a conocer así a nivel mundial, cosa que ya
está pasando.
 Se cierra la practica afianzando todo el conocimiento adquirido, entendiendo todos los
procesos que conlleva tanto la recuperación de materiales como la generación de
energía eléctrica, y también todas las condiciones de funcionamiento, fallos que se
pueden dar, las correcciones respectivas, y en fin un sin número de factores más que
nos ayudan a garantizar un trabajo bien hecho que en este caso es brindar energía
eléctrica

RECOMENDACIONES

 se recomienda que, durante los procesos de recuperación, las piezas tengan un

correcto tratado térmico, para que estos materiales adquieran una buena
resistencia mecánica, dureza, etc.
 en el caso de la hidroeléctrica es muy recomendado tener siempre un elemento
trabajando y uno de emergencia, de todos los sistemas, esto por seguridad para
que cuando el uno presente una falla poder sustituirlo y así no tener paros de
emergencia que empeoran todo el trabajo.
 Es importante primero estudiar el material de la pieza a recuperar, ya que, si su
vida útil termino, resulta mejor adquirir una nueva pieza que mecanizarla,
porque el material ya no es apto para resistir los esfuerzos y aunque la
recuperemos nos va a seguir presentando demasiados problemas en lapsos cortos
de tiempo