REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION UNVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO
EXTENSION-MARACAY
CATEDRA DE PROCESOS DE MANUFACTURA

EL TORNO

Profesora: Bachiller:

Maite Vivas Hylene Vega

CI.: 22.340.899
Sección: IA

Maracay, Junio de 2018

 INTRODUCCIÓN

Los procesos de maquinado para manufactura usan una herramienta de

corte para remover el exceso de material de una pieza de trabajo, de tal
manera que el material remanente sea la forma de la parte deseada.

El Maquinado se puede subdividir en tres procesos principales, torneado,

taladrado y fresado. En el caso particular de estudio del torno sólo se tendrá
en cuenta el proceso de torneado, mismo que usa una herramienta de corte
con un borde cortante simple (generalmente un buril ó cuchilla), destinado a
remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un
cilindro (pieza en bruto a maquinar).
 EL TORNO

Una de las máquinas herramienta más importantes en la industria del

labrado de los metales es el torno. Un torno es un dispositivo en el cual se
hace girar la pieza de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que
la herramienta cortante se mueve longitudinal y transversalmente respecto al
eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la pieza de trabajo.

Las tres variables que caracterizan el proceso de torneado son:

Un movimiento circular relativo entre la pieza a mecanizar y la herramienta

de corte. A este movimiento se le denomina Velocidad de Corte Vc , y se
expresa en pulg/min ó mm/min.

Un Movimiento lineal relativo entre la pieza a maquinar y la herramienta de

corte. A este movimiento se le denomina Avance Va y se expresa en pulg/rev
(mm/rev) o mm/min.

En los tornos convencionales la cadena cinemática principal se subdivide

para proporcionar el movimiento de avance de la herramienta de corte, es
decir el avance depende de las RPM del husillo principal y se expresa
regularmente en pulg/rev ó mm/rev.

En los tornos de Control Numérico, Centros de Mecanizado y tornos de

fabricación reciente existe un accionamiento separado para el avance, por lo
que el avance se expresa en pulg/min ó mm/min, es decir velocidad lineal de
desplazamiento de la herramienta con respecto a la pieza.

La herramienta debe penetrar en la pieza una cierta distancia llamada

profundidad de corte t, la cual se expresa en pulg ó mm.

Las variables anteriores constituyen tres de los elementos principales de

un régimen de corte en una máquina herramienta, pudiéndose entender
entonces un régimen de corte, como el conjunto de variables de corte que
intervienen durante un proceso de Mecanizado ó Maquinado, naturalmente
estas variables se deben elegir de forma tal, que el proceso se lleve a cabo
de manera eficaz, económica y segura. El producto de las tres variables
básicas (Vc, Va y t) proporciona un factor llamado Velocidad de Remoción de
Material , la cual está dada por:

MRR = Vc * Va * t,
 Donde MRR está dada en pulg³/min o mm³/min de material removido
durante el mecanizado.

Cabe recordar que el maquinado en general se subdivide en:

Desbaste primario el cual se usa para remover grandes cantidades de

material y producir una forma cercana a la deseada.

Desbaste secundario ó de acabado, el cual se usa para alcanzar las

dimensiones finales de la pieza.

La elección del avance adecuado se puede realizar de acuerdo con uno ó

varios de los ocho criterios siguientes:

1. Resistencia mecánica del sistema de sujeción de la herramienta.

2. Rigidez del sistema de sujeción de la herramienta.
3. Resistencia mecánica de la plaquita ó inserto (en el caso de
herramientas que usen insertos de materiales endurecidos).
4. Resistencia mecánica de la transmisión del avance.
5. Rigidez de la pieza a mecanizar.
6. Rugosidad de la pieza a mecanizar
7. Potencia de la máquina herramienta.
8. Tiempo de vida de la herramienta.

Para los casos de mecanizados en serie existe la posibilidad de llevar a

cabo un proceso de optimización basado en “la Mayor Productividad” ó
“Menor Costo de la Operación”, generando modelos matemáticos que
expresen las (8) condiciones anteriores y las limitaciones cinemáticas de la
máquina herramienta en estudio, hallando una solución analítica y gráfica
que satisfaga de manera óptima todas las condiciones.

La conjunción de Vc, Va y t determinarán la potencia requerida para el

mecanizado (P), que finalmente debe ser suplida por el motor del torno.

Si se desea, se puede predecir el tiempo necesario para realizar un corte,

que en este caso de estudio no es un parámetro primordial, como si lo es la
potencia requerida para el mecanizado
 IDENTIFICACIÓN DE MAQUINA

Las Principales Características de los Tornos Se resumen en la siguiente

tabla:

Principales características de los tornos

Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del
motor en HP.
Distancia entre puntos Es la longitud que existe entre el
husillo principal y la máxima
distancia al cabezal móvil.
Peso neto Peso de toda la máquina
Volteo sobre la bancada Es el máximo diámetro que una pieza
puede tener. Se considera
como el doble de la distancia que
existe entre el centro del husillo
principal y la bancada. (radio máximo
de trabajo de una pieza)
Volteo sobre el escote Distancia del centro del husillo a la
parte baja de la bancada, no siempre
se especifica porque depende si la
bancada se puede desarmar.
Volteo sobre el Distancia del centro del husillo al
carro porta

HERRAMIENTAS DE CORTE PARA EL TORNO

En un torno se quita el metal de una pieza de trabajo haciéndola girar

contra una herramienta de corte de una sola punta. Esta herramienta debe
ser muy dura y no debe perder su dureza por el calor generado por el
maquinado.

Para muchas herramientas se usa el acero de alta velocidad (HSS),

porque cumple con estos requerimientos y porque puede conformársele
fácilmente en el esmeril. No obstante, debe observarse que su utilización es
limitada, en vista de que la mayor parte del maquinado para producción en
serie se hace en la actualidad con herramientas de carburo de tungsteno,
material mucho más duro y resistente al calor.

Los buriles de acero de alta velocidad se requieren para los tornos

antiguos que sólo trabajan en intervalos de velocidad baja. También son
útiles para las operaciones de acabado, especialmente en metales blandos.

Geometría del buril

El aspecto más importante en un buril es su forma geométrica: la

inclinación hacia los lados y hacia atrás, las holguras o ángulos de alivio
frontal y lateral, y los rompedores de viruta.

 El ángulo de inclinación hacia atrás en el plano de salida de viruta, es

muy importante para hacer uniforme el flujo de la rebaba y romperla,
para obtener buen acabado.
 El ángulo de alivio en el plano de alivio secundario impide que el filo
frontal de la herramienta roce con la pieza de trabajo, para evitar roces
innecesarios que afecten el acabado de la pieza.
 El ángulo de alivio lateral en el plano de alivio principal favorece la
acción de corte permitiendo alimentar la herramienta hacia el material
de la pieza de trabajo, minimizando la fricción.
 El ángulo de filo de corte está determinado por la inclinación de los
planos y puede variar considerablemente de 5 a 32 grados según la
operación que se esté realizando y el tipo de material.

El radio de la nariz varía de acuerdo al acabado que se requiera.

En la Figura se muestran las formas típicas de herramientas utilizadas

para ciertas operaciones de mecanizado:
A = Buril de punta circular para corte fuerte

B = Buril de nariz redonda para trabajo en general

C = Buril para corte por abajo o para ranurado

D = Buril derecho para refrentado corriente

E = Buril derecho para desbastado y torneado corriente

F = Buril derecho para acabado

G = Buril de 60° para corte de roscas

Sujeción de herramientas de torneado

En el torno, la herramienta de corte o buril se sujeta a un

portaherramientas que se asegura en la torreta del torno con un tornillo de
fijación.

Existen torretas de hasta seis posiciones las cuales son aprovechadas

para cambiar la operación de maquinado en el torno, entre taladrado,
escariado, avellanado o roscado, entre otros, que se usa cuando se tiene
que efectuar una serie de operaciones repetitivas en varias piezas de trabajo.

Clasificación de las herramientas de corte

Las herramientas de corte, según la dirección de los movimientos de

avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano
derecha.
 Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas
se dividen en rectas, acodadas y alargadas.

Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar,

de tope, para refrentar, tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrilar.

Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las

cuchillas para acabar (mecanizado definitivo)

ACCESORIOS

Platos

- Platos Universales de tres mordazas: Los mismos sirven para

sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden ser de tres mordazas,
para piezas cilíndricas o con un número de caras laterales múltiplo de
tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente sus mordazas por
medio de una llave de ajuste.
Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de
diámetros grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales
blandos o cuando no se quieren lastimar las piezas durante su agarre.
De cuatro mordazas, cuando la pieza a sujetar es de geometría
variada.
En este caso, cada mordaza se ajusta por separado.
También se pueden invertir para diámetros grandes.

- Plato liso de arrastre. Lo utilizamos cuando colocamos una pieza

entre puntas. El mismo consta de un agujero central y un perno o
tornillo de arrastre. No tiene mordazas.
Su uso se detalla más adelante en Montaje de la pieza…Montaje
entre Puntas.

- Pinzas de apriete: Las mismas se colocan sacando el plato del

extremo del husillo y montándolas con un dispositivo sujetador en el
 agujero del eje del torno. Su inconveniente es que se pueden utilizar
para un número muy reducido de diámetros cada una, por lo cual se
debe contar con una cantidad importante de pinzas si cambiamos la
medida de diámetro frecuentemente.

Puntos

Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud

considerable. Los mismos pueden ser fijos -en cuyo caso deben mantener su
punta constantemente lubricada-, o giratorios, los cuales no necesitan la
lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un juego de dos
rulemanes que le permiten clavar y mantener fija su cola, mientras su punta
gira a la misma velocidad de la pieza con la que está en contacto.

Lunetas

Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está

girando, o cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos
una luneta.

La misma puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Fija o móvil.

Consta de un cuerpo de fundición y patines de bronce o de rodamiento,

regulables por medio de tornillos. La luneta fija, se sujeta por medio de una
zapata inferior y un bulón y tuerca a la bancada misma. En tanto que la
móvil, se sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo en su
desplazamiento.

De acuerdo a las características de la pieza o el tipo de mecanizado es

que se usa una, la otra o ambas.

Bridas
 Las mismas son piezas que sujetan un extremo –el más cercano al plato-
en los trabajos con montaje entre puntas.

Constan de un cuerpo perforado central, una cola de arrastre y un tornillo

que se ajustará sobre el diámetro de la pieza.

TIPOS DE TORNO

Torno paralelo

Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y), porque solo

tiene estos dos ejes de movimiento, mediante el carro longitudinal que
desplaza las herramientas a la pieza y produce torneados cilíndricos, y el
carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría
de la pieza, para realizar la operación denominada refrentado. Este tipo de
torno lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
conocido como “Charriot” o auxiliar superior, montado sobre el carro
transversal, con el cual, inclinado a los grados necesarios, es posible
mecanizar conos.

Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en él

mismo, todo tipo de tareas propias del torneado, ya sea taladrado, cilindrado,
refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado y moleteado entre otros;
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables con
formas variadas que se le pueden ir acoplando.

Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy

bien cualificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno Vertical
 Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es
pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el
mecanizado integral de piezas de gran tamaño.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados

entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que solamente se
mecanizan aquellas piezas que van sujetas con garras adecuadas o con
otros sistemas de fijación al plato.

Torno Copiador

Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico y permite

el mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de
acuerdo a las características de la misma, que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado de ejes de
acero, que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido
previamente forjados y que tienen poco material excedente.

El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va

siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y
transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro
que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más
corriente es que el sistema copiador no esté unido fijamente al torno, sino
que constituya un aparato aparte que se puede poner o quitar al torno. Hoy
en día, este tipo de torno está siendo reemplazado por la máquina CNC.

Torno Revolver

Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de modo que

sea posible trabajar varias herramientas en forma secuencial rápida, con el
fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. La característica principal del
torno revolver, es que lleva un carro con la torreta giratoria de forma
hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde
se insertan las diferentes herramientas que conforman el mecanizado de la
pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final
de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las
herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

Torno CNC

Es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora.

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolución. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho

mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada
máquina las cuales entran en funcionaiento de forma programada, y permite
a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y
coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos, así como
el mecanizado integral de piezas complejas.

Dada la robustez de la máquina, permite trabajar a velocidades de corte y

avance muy superiores a los tornos convencionales y, por tanto, la calidad de
las herramientas que utiliza suelen ser de metal duro o de cerámica.

PARTES DEL TORNO

En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:

Bancada

Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su

rigidez y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno.
 La bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no un
hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas
de mayor diámetro. Este escote se cubre con un puente cuando no se
requiere el volteo adicional.

Encima de la bancada se encuentran las guías prismáticas, las cuales

consisten generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de
apoyo. Las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud
por rectificado. Cuando las guías están desgastadas o tienen algún daño, se
afecta la precisión de las piezas maquinadas y el torno pierde su valor.

Cabezal

Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van montados

generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor
al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por rodamientos en sus
extremos y mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de
trabajo; es hueco para hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y
esbeltas. La nariz del husillo es el extremo del husillo que sobresale en el
cabezal.

El Contrapunto

Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el

maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas,
escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la
derecha del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse
en cualquier posición a lo largo de la bancada.

Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante una manivela y cuya

posición se fija con una palanca.

Carro Principal
 Es el también llamado carro longitudinal. Este se desliza sobre la parte
superior de las guías de la bancada.

El Delantal

Es la parte del carro que da hacia abajo, frente al operador. Contiene los
engranajes y los embragues de avance que transmiten el movimiento del
tornillo patrón y de la barra de cilindrar carro longitudinal y transversal.

El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en

forma manual, dando vuelta a la manivela, o en forma automática,
embragando los controles de avance automático en el delantal. Una vez en
posición, puede fijarse el carro a la bancada apretando el tornillo de fijación
correspondiente.

Sujeto al delantal se tiene también el reloj para corte de roscas, el cual

indica el momento exacto en el que deben embragarse y desembragarse las
medias tuercas al estar cortando roscas.

El Carro Transversal

Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando

la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático.

Carro Auxiliar

Va montado sobre el carro transversal y puede ser girado a cualquier

ángulo horizontal respecto al eje del torno para maquinar biseles y conos. El
carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela de
tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
para la herramienta que está situada sobre el carro auxiliar.

La Torreta Portaherramientas

Ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en la

misma operación de torneado y

PRODUCCIÓN EN TORNO

A fin de adelantar una producción en un torno se debe alistar los

siguientes documentos:

Plan de Trabajo

Que incluya los siguientes puntos:

- Número de operación
- Nombre de la operación
- Herramienta utilizada
- Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y
transmisión)
- Número de revoluciones
- Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu)
- Tiempo principal
- Número de vueltas
- Tiempo total
- Observaciones
Plano de taller

Es el dibujo y las características de la pieza necesarias para la fabricación

de la misma. Estos siempre deben tener un pie en el que se incluya lo
siguiente:

- Nombre de lo que se va a fabricar

- Número de catálogo (cuando existe)
- Número de piezas que se van a fabricar
- Material en el que se debe construir la pieza
- Medidas en bruto del material a procesar
- Escala y acotaciones
- Responsables de diseño y de fabricación

Tiempos de operación

En el torno existen cuatro tiempos de operación:

Tiempo principal. Este es el que utiliza la máquina para desprender la viruta

y con ello se adquiera la forma requerida.

Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la

máquina funcione incluyendo armado de la máquina, marcado de la pieza,
lectura de planos, volteo de las piezas, cambio de herramientas, etc..

Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar la

herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por ejemplo
el traer el equipo y material para que opere la máquina.

Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningún beneficio para la

producción, como el utilizado para afilar una herramienta que se rompió o el
tiempo que los operadores toman para su distracción, descanso o
necesidades.

El tiempo total de operación es la suma de los cuatro tiempos. De manera

empírica se ha definido lo siguiente:

Tp = 60% Tpr = 20%

Ta = 10%

T inp = 10%

El tiempo principal se calcula con la siguiente fórmula:

Tp= L / (SxN)

En donde:

L: es la longitud total incluyendo la longitud anterior (la) y ulterior (lu), en mm.

S: es el avance de la herramienta en mm/rev. N: es el número de

revoluciones

PROCESOS SECUNDARIOS.

Forjado.

Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por

medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso
del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus propiedades
mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas forjadas se
utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre, aluminio y magnesio.

Mecanizado por abrasión

En este tipo de mecanizados la eliminación de material la realiza una

herramienta sin un filo definido, que desprende pequeñas partículas de
material. Dicha herramienta puede ser una muela abrasiva o un hilo
conductor que produce un arco eléctrico entre él y la pieza arrancando
dichas partículas

Por lo general el laminado en caliente es utilizado dentro de la elaboración

de los sucesivos grados o niveles del acero, entre ellos podemos ver los
siguientes: el acero comercial, el acero para fundir, el acero de gran calidad y
el acero tanto de mediana como de alta resistencia, de la misma manera
tenemos la baja aleación.

El acero laminado en caliente es producido, calentado y presionado por

medio de unos rodillos especiales industriales que tienen como objetivo
manipular todo el acero siguiendo ciertos criterios y especificaciones. Esto
debido a que cuando se encuentra como metal calentado es más fácil de ser
transformado.

Es importante recalcar que el acero es un metal más flexible cuando se

encuentra en su estado caliente, de esta manera se hace más fácil el trabajo
de manipulación.

Las personas especializadas en este campo usan el acero laminado en

caliente para crear una extensión, un espesor y todo tipo de pertenencias
mecánicas niveladas sin ningún problema.

El Acero Laminado en frío

El laminado en frío por lo general es fabricado en aquel proceso en el cual

el acero es enfriado mientras se está laminando en un estado caliente,
evitando así todo tipo de enrollamientos indeseables en los resultados
finales.

El número de las formas y la dimensión del acero laminado en frío es

inferior al número de las formas y la dimensión del acero laminado en
caliente, esto se debe a que la permanencia del acero cambia cuando se
utiliza a una temperatura ambiental.

El resultado del moldeado del acero a temperatura ambiental es que se

endurece donde se recibe un impacto y después empieza a rajarse por lo
tanto debe actuarse cuanto antes.

Otra diferencia entre el laminado en frío y en caliente es que el acero

laminado en frío no necesita ser limpiado para obviar la oxidación del metal.
Electroerosión

Se conoce como electroerosión al procedimiento por el cual se arrancan

partículas de material mediante sucesivas descargas eléctricas, como
resultado del arco eléctrico que se produce entre un electrodo (que sería la
herramienta) y la pieza. La condición es que el material a mecanizar sea
conductor.

Una ventaja es la posibilidad de trabajar materiales muy duros porque no

hay contacto de la herramienta (electrodo) con la pieza. Se pueden conseguir
tolerancias bastante estrechas y acabados superficiales finos. Por contra, no
es un proceso tan rápido como otras formas de arranque de viruta, por lo que
su empleo queda reservado bien para mecanizar materiales muy duros o
bien para conseguir formas que de otra forma serían muy difíciles o
imposibles de conseguir (normalmente cavidades). Dependiendo de que
dicha cavidad sea pasante (de lado a lado de la pieza) o ciega, existe la
electroerosión por hilo o por penetración.

Corte / mecanizado por láser

Esta tecnología se basa en la generación de un rayo láser de alta

potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de
alta precisión. La energía térmica generada por la radiación es suficiente
para volatilizar el metal de una forma controlada y precisa. Esto hace que
sea una alternativa a diferentes procesos de fabricación, algunos de los
cuales se han mencionado aquí, como el corte de planchas de material, el
taladrado de agujeros muy pequeños, la soldadura y el marcado de piezas.
También se está aplicando al mecanizado de figuras mediante la erosión del
material por capas para obtener la geometría y profundidad deseada. En este
caso su aplicación suele ser en piezas pequeñas.

Una ventaja es la posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales al

margen de su dureza (aceros, cerámicas, metal duro, etc.). Además, el
calentamiento de la pieza de trabajo se localiza solamente en las
proximidades del corte, con lo que el resto no sufre ninguna alteración.
Maquinado con cloro de agua

El cloro puede presentarse en mezclas de fluidos de corte de metal en

una de tres formas:

1. Como una cloroparafina o una olefina clorada. Esta se presenta como

un lubricante para presión extrema (EP) en algunos fluidos para corte
de metal que son diseñados para uso en metales ferrosos. Se cree
que las olefinas cloradas se rompen químicamente bajo la influencia
de calor y presión (extremos) cerca de la zona de corte o rectificado,
para formar una película sólida lubricante entre la pieza ferrosa y la
herramienta. Aunque el mismo mecanismo de ruptura y la formación
de película es improbable en el caso del aluminio, se ha observado
que las olefinas cloradas pueden ayudar en el corte y rectificado de
aleaciones de aluminio, especialmente, aleaciones automotrices. Sin
embargo, ya que existen otros lubricantes (no clorados) que trabajan
muy bien con aluminio, generalmente es mejor evitar las olefinas
cloradas cuando se corta o rectifica aluminio.

2. Como un componente (a menudo un contaminante) de uno o más de

los ingredientes que forman el fluido de corte de metal concentrado.
Cuando no queremos cloro en el concentrado de fluido para trabajo en
metales, obviamente eliminamos cualquier materia prima que
contenga cloro.

3. Como cloro y cloruros provenientes del agua. Por razones de salud, el

agua se clora y esto introduce aproximadamente de 1 a 3 ppm de
cloro gaseoso en el agua. Para propósitos de corte de metal, podemos
ignorar de forma segura este nivel bajo de cloro incluido como agente
esterilizante. Sin embargo, casi siempre contiene iones cloruro
(generalmente como cloruro de sodio o cloruro de calcio). Estas son
impurezas naturales que el agua recoge mientras se filtra a través de
las rocas, en su camino al depósito. Típicamente, el agua de ciudad
contendrá cerca de 50 ppm de cloro.
 Debido a que el agua de ciudad se utiliza para manufacturar
concentrados de fluidos para trabajo en metales semi- sintéticos y
sintéticos, estos productos contendrán algunos iones de cloro de esta
fuente. Sin embargo, ya que el cliente generalmente usará agua de
ciudad, que contiene al menos 50 ppm de iones cloruro para hacer la
mezcla, el contenido de cloruro del producto, se torna insignificante.
Esto no hace ninguna diferencia si el cliente utiliza agua
suavizada, los iones no son removidos por el proceso de suavizado,
solamente el calcio y el magnesio son eliminados. Todos los iones, sin
embargo, se evitan si el cliente está utilizando agua des ionizada o
tratada por ósmosis inversa (OI).

¿Cuánto Cloro?

Un producto que contiene un lubricante de EP clorado, contendrá

cantidades comparativamente grandes de cloro, en la forma de compuestos
organoclorados. con agua al 5 % podríamos tener 0.25 % de cloro (2500
ppm cloro). Una curva típica (para una mezcla al 5%) podría ser 0.25% de
cloro (2500 ppm de cloro).

Si el producto contiene una materia prima con cloro (que no sea el

lubricante de EP clorado) entonces este podría contribuir con 0.001% a
0.01% de cloro (10 a100 ppm de cloro) a una mezcla de 5%. Un nivel
comparativamente bajo. Si el cloro está presente como el ion cloruro,
simplemente como parte del agua utilizada en la manufactura del
concentrado del fluido para trabajo en metales y como el agua usada para
realizar la mezcla, entones, las curvas típicas para el contenido de cloro
podrían ser de 0.002% a 0.005% (20-50 ppm de cloro).

Si el cliente está utilizando agua desionizada o agua OI para hacer la

mezcla, entonces un concentrado quecontiene 50 ppm de cloro, podría
producir una mezcla que contenga solamente cerca de 2 o 3 ppm de cloro
(suponiendo una mezcla del 5%).

Entonces, solo si el producto contiene un aditivo de EP clorado u otro

compuesto organoclorado el nivel de cloro en el producto probablemente es
significativo. De otra manera, la mayoría de cloro presente (en la forma de
iones cloruro inorgánicos) vendría del agua que el cliente usa para hacer la
mezcla.

¿Qué problemas de manufactura puede causar el cloro?

En primera instancia, es importante determinar si el cliente realmente

requiere un producto libre de cloro. Si él o ella insiste que el producto sea
libre de cloro, preguntar por qué, y después reportarnos éstas razones.
Nosotros siempre estamos interesados en ésta clase de información. ¿En
cuánto a los problemas que el cloro puede causar? No es tan simple: Ha
habido reportes de que el cloro, proveniente de compuestos organoclorados,
podría acelerar el proceso de ruptura por tensión. Esto es donde micro
grietas, formadas en la superficie del metal durante el maquinado, se
propagan y entonces pueden causar que el componente falle
prematuramente.

Ya que la ruptura por tensión es un proceso relativamente lento, y algo

casual, ha sido difícil mostrar, más allá de duda, que los aditivos de EP
clorados causan, o acentúan, el problema. De verdad, los aceites solubles
que contienen lubricantes EP (por ejemplo, el fluido para trabajo en metales
CIMPERIAL®1011) han sido usados por muchos años para maquinar
componentes ferrosos y de aluminio.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CONDICIONES DEL TORNEADO

Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.

Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo
de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de
la máquina, etc.

Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el

mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de
piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,

fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de

sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio
técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado,

duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de
mecanizado
OPERACIONES DEL TORNO
 CONCLUSION

El Torno es una máquina giratoria en la cual se sujeta una pieza de metal

o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El útil
puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para
obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar
orificios en la pieza y otras operaciones más, como Moleteado y ranurado.

Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo,

práctico y económico para la organización que las emplea. Es una forma de
hacer un trabajo eficaz, eficiente y efectivo. Con esta técnica se han podido
lograr diferentes objetivos con más exactitud y precisión que antes, cuando
se utilizaba la mano de obra humana.
 BIBLIOGRAFIA

http://www.redalyc.org/pdf/944/94421442011.pdf

http://www.redalyc.org/pdf/835/83510203.pdf

https://es.calameo.com/books/000236610ef1de8615616

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https://gabpingenieria.weebly.com/uploads/2/0/1/6/20162823/torno.pdf

https://www.google.co.ve/search?q=LAMINA+DE+FRIO+%2F+CALIENTE&o
q=LAMINA+DE+FRIO+%2F+CALIENTE&aqs=chrome..69i57.5476j0j9&sourc
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