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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CONSTRUCCIÓN DE UNA ROLADORA DE TUBOS PARA EL TALLER


INDUSTRIAL GARPIN C.A DE PUNTO FIJO, ESTADO FALCÓN.

AUTOR(ES):
Br. Jhonny Peña C.I. V-19.426.573
Br. Adrian Carballo C.I. V-19.981.087

TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Esp. Ana Chirinos.
C.I. V- 13.202.425

TUTOR INDUSTRIAL
Ing. Nancy Antequera
C.I. V- 9.585.044

PUNTO FIJO, JUNIO 2014

1
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CONSTRUCCIÓN DE UNA ROLADORA DE TUBOS PARA EL TALLER


INDUSTRIAL GARPIN C.A DE PUNTO FIJO, ESTADO FALCÓN.

Trabajo de Grado presentado ante la ilustre


Universidad Nacional Experimental “Francisco de
Miranda” como requisito final para optar al Título
de Ingeniero Mecánico.

AUTOR(ES):
Br. Jhonny Peña C.I. V- 19.426.573
Br. Adrian Carballo C.I. V- 19.981.087

TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Esp. Ana Chirinos.
C.I. V- 13.202.425
TUTOR INDUSTRIAL
Ing. Nancy Antequera
C.I. V- 9.585.044

PUNTO FIJO, JUNIO 2014

2
3
4
5
AGRADECIMIENTOS

Antes que todo darle mi agradecimiento a Dios todopoderoso por darme vida
y salud para lograr esta meta que me he trazado, por darme fuerza y voluntad
en esos momentos difíciles cuando creemos que no podemos más y hacerme
entender que son momentos que te llenan de experiencia y motivación para
seguir superándote día a día. GRACIAS DIOS.

A mi bella madre Nubia Díaz por darme la vida, por ser ese apoyo
incondicional y mi motivación, muchas gracias madre por ese amor y cariño
que me has brindado en tantos años a pesar de la distancia que nos han
separado en algunos momentos, completamente orgulloso de ser tú hijo madre
mía te amo.

Nuevamente a Dios por darme la dicha de tener dos padres: Jhonny Peña el
segundo ser que me dio la vida, a ti viejo, mi respeto, admiración y mi
agradecimiento por tanto que me has dado. Wolfang Castrillo mi otro padre,
para ti viejo muchas gracias por inculcarme los valores necesarios para ser la
persona quien soy, por enseñarme lo que es bueno y malo, por darme esa
educación inicial que hoy en día ha obtenido su fruto y por repetirme una y otra
vez en esas largas conversaciones la palabra “CAPACÍTENSE” siempre la
tomé en cuenta, totalmente agradecido.

A mi tía Nancy Antequera mi segunda madre, por el inmenso apoyo que me


has brindado desde el primer día que llegue a estas tierras eres parte de mi
logro, orgulloso de ser sobrino de una bella persona, trabajadora y luchadora
como tú, que Dios te de mucha vida y salud para agradecerte las veces que
sea posible por tanto apoyo y sacrificio que me has dado incondicionalmente.

iii
A mis hermanos Julio, Jonnathan y Nubia (mi prince, mi ita, mi zaray) por
el gran apoyo desde el comienzo y fin de mi carrera, a ti Jhonnathan por esos
consejos que desde un comienzo me distes y por el apoyo que aún me sigues
brindando desde allá arriba, se te extraña hermano, gracias por ese regalo que
me dejaste esa sobrina bella Jonnaylis, a ti, Julio, por esa motivación y apoyo
que me has dado últimamente en esos momentos difíciles de mi carrera y para
la culminación de este proyecto, a ti Nubia la chiquita de la casa por esa
inmensa alegría desde que llegaste a nuestras vidas que al pasar de los años
has tomado diferentes apodos llenos de cariño. Totalmente agradecido con
ustedes hermanos los amo.

A mi primo Eduardo José Cuba Antequera (mi Plin y Big League) por
adoptarme como tú hermano y vivir a tu lado grandes momentos de gloria en
tu carrera como pelotero, me siento totalmente orgulloso de ti cada vez que
escucho tu nombre en cada evento deportivo que se realiza en tu honor,
gracias por esa sobrina que me dejaste mi bella Edunaì Sofía.

A mis abuelos Teresa Moreno, Jesús Castrillo, Adela Soto, Félix Díaz,
Carmen Peña, Simón Antequera y Soledad Guillen para ustedes mis viejos
por tanta enseñanza, consejos y cariños que han dado dichoso por tener
tantos abuelos. Muchas bendiciones y salud para ustedes y para los que ya
partieron al reino de Dios (Jesús y Carmen) sigan guiando mis pasos.

A toda mi gran familia Castrillo, Antequera y Peña por todo lo vivido con
ustedes, por esa unidad que nos caracteriza en los momentos difíciles y
gratos, gracias por ese sentimiento familiar, Dios me los bendiga a todos.

A mis amigas, mis compañeras de estudio y de lucha Lesli Garces y María


Reyes totalmente agradecido con Dios, por haberlas puesto en mi camino. A
ti Lesli por esa amistad y cariño único desde que comenzó este sueño que hoy

iv
se ha logrado con mucho esfuerzo, gracias por todo el apoyo incondicional que
aún me sigues dando y por todos los momentos vividos. A ti María a pesar de
que llegaste a mitad de este camino tan largo fue de gran aporte tu apoyo, tu
conocimiento y esa amistad tan bonita que surgió. Mis Ingenieras Mecánicas
totalmente agradecido con ustedes por su apoyo y preocupación en este
proyecto, le pido a Dios que les abra muchas puertas hacia el éxito. Se les
quiere muchachas.

A mi compañero de tesis Adrian Carballo por trazarnos y cumplir esta meta


juntos con mucha paciencia y perseverancia.

A mi tutora académica Ing. Esp. Ana Chirinos por el apoyo y asesoramiento


que me ha bridado para el desarrollo de este proyecto. Para usted profesora
muchas gracias.

A la Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda mi segunda


casa, inmensamente agradecido con esta casa de estudio por haberme
prestado las herramientas necesarias para formarme y ser lo que soy hoy.

Al Taller Industrial Garpin por el apoyo que me han prestado para la


realización de este proyecto del cual estoy seguro que será de un total
beneficio para la empresa. Agradecido con el personal obrero (Torneros,
Soldadores, Fabricadores) por las sugerencias, opiniones y consideraciones
que me brindaron en el momento de la fabricación y construcción de la
máquina

Jhonny J. Peña D.

v
AGRADECIMIENTOS

Quiero darle gracias a Dios por permitirme alcanzar esta gran meta, por darme
la vida, salud y la fuerza necesaria para vencer cada obstáculo permitiéndome
salir siempre adelante y por haber puesto en mi camino a aquellas personas
que han sido mi soporte y compañía durante toda la carrera.

A mis padres, por todo el apoyo que siempre me han dado, si no fuera por
ellos no sería lo que soy hoy en día. Gracias madre, por todos esos regaños
que siempre me dabas para que estudiara y por todos esos consejos que me
sirvieron de mucho para salir adelante y de motivación para alcanzar esta
meta. Gracias padre, por todo lo que me has enseñado, tú fuiste quien me
hizo tomarle el cariño a la carrera y en este logro se ve reflejado todo el
esfuerzo y la esperanza que siempre depositaste en mi.

A mis hermanos, que siempre han estado apoyándome en todo momento y


a mi hermana, que siempre ha estado conmigo a lo largo de la carrera
apoyándome en los momentos más difíciles y aconsejarme en los momentos
justos. Los adoro muchísimo.

A mi novia bella, que llego a mi vida el momento justo. Día a día era un
obstáculo diferente y cuando creía que ya no podía mas, tuviste ahí para
tenderme tu mano y levantarme para seguir adelante y vencer cada una de
esas barreras. Sencillamente me llenaste de inspiración, te doy gracias por
todo el apoyo y el cariño que siempre me has brindado.

A toda mi familia, que de una forma u otra me han apoyado y que están
siempre ahí para tenderme la mano cuando más lo necesito.

vi
También tengo mucho que agradecerles a Lesli Garcés y María Reyes, por
toda su colaboración y estar siempre pendientes de nosotros. Sencillamente
gracias por todos esos regaños y estar siempre ahí para apoyarnos cuando
más lo necesitamos.

A la señora Nancy Cuba, tía de mi compañero de tesis y tutora de nuestro


proyecto, ya que siempre nos brindo todo su apoyo para poder construir la
máquina, sin su colaboración no hubiésemos podido finalizar el proyecto.

A mi tutor Ing. Ana Chirinos, por aportar sus conocimientos y toda la ayuda
prestada durante la realización de este proyecto.

A mi compañero de tesis y amigo incondicional, por todo el esfuerzo y


dedicación en tan anhelada meta.

Quiero extender un enorme sentimiento de gratitud hacia todas las personas


que contribuyeron de una u otra forma para la realización de este proyecto.

Adrian A. Carballo C.

vii
DEDICATORIAS

La realización de este proyecto es tan significativo e importante, que de tal


manera, marcara un antes y un después en mi vida, por este motivo quiero
dedicárselo principalmente a mi Dios por darme la vida, salud y la fuerza
necesaria para lograr esta meta a pesar de muchas adversidades. A mis
padres por ser mis primeros profesores inculcándome lo bueno y el ejemplo a
seguir, ustedes son partes de esta meta para ustedes este logro. A toda mi
familia en general (hermanos, tios(a), abuelos, primos) por esta unidad que
tenemos. Por ultimo quiro dedicar este proyecto especialmente a mis dos
ángeles: Jhonnathan Castrillo y Eduardo Cuba para ustedes este logro,
Dios los tenga en la santa gloria, sigan guiando mis pasos donde quieran que
estén.

Jhonny J. Peña D.

viii
DEDICATORIA

Hoy en día le dedico este proyecto de grado a DIOS TODOPODEROSO, quien


de una manera u otro me ha brindado todo el apoyo el propósito de alcanzar
esta gran meta y con orgullo puedo decir que con la fe en Dios todo se puede.
Gracias por enseñarme el valor del esfuerzo, la dedicación, perseverancia, y
mantener el entusiasmo en la realización de este proyecto
por darme la oportunidad de cumplir con mi sueño de ser todo un INGENIERO.

A mis padres, Desiderio Carballo y Silene Cariel De Carballo, por brindarme


todo el apoyo, por sus consejos, su confianza, dedicación y ser pilar
fundamental en mi vida a lo largo de la carrera y este título es en honor a
ustedes, LOS AMO.

A mis hermanos Desiderio y Hender, por todo ese apoyo incondicional y mi


hermana Geraldin, quien siempre ha estado ahí preocupándose por mí en
todo momento.

A mi novia, Ana Mercedes Clara, por apoyarme, por darme ese ánimo de
seguir adelante, por enseñarme a vencer cada obstáculo y por estar siempre
conmigo en las buenas y malas, simplemente todo este logro es nuestro mi
bella. Te amo muchísimo.

A mi abuelo, Segundo Cariel, quien con sus sabios consejos me han guiado
por el buen camino.

A mis tíos y tías por bridarme todo su apoyo y buenos deseos.

A mi madrina Rosa Rojas, por tenderme la mano cuando más lo necesito,


porque siempre has estado pendiente de mí en cada paso de mi carrera

ix
brindándome todo el apoyo y cada uno de esos consejos que me llenan de
aliento.

A mis amigos y amigas que de una forma u otra me brindaron todo el apoyo y
compartieron conmigo sus conocimientos a lo largo de la carrera, en especial
a Lesli Garcés y María Reyes, ya que con toda la colaboración y sus
conocimientos forman parte de este proyecto.

A mi compañero de tesis, por la paciencia, por el apoyo y perseverancia en


todo este camino que día a día tuvo lleno de obstáculos pero al fin lo logramos.

Dedico también este proyecto, a todos los profesores que contribuyeron a mi


formación académica, de los cuales aprendí además de las cátedras
impartidas, valores, que seguro me serán de utilidad para enfrentar mi futura
vida profesional.

Adrian A. Carballo C.

x
Peña Días, Jhonny José; Carballo, Adrian. “ CONSTRUCCIÓN DE UNA
ROLADORA DE TUBOS PARA EL TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A DE
PUNTO FIJO, ESTADO FALCÓN.”. Trabajo especial de grado para optar al
título de Ingeniero Mecánico. Universidad Nacional Experimental Francisco de
Miranda. Punto Fijo, Venezuela, 2014.

RESUMEN

Hoy en día existen una gama de procesos tecnológicos en el área de


fabricación; surgiendo nuevos mecanismos, para mejorar la calidad del
producto como lo es el rolado de tubos. Ahora bien; empresas del estado
presentan una variedad de servicios relacionados a este proceso de
fabricación, no obstante muchos de ellos recurren a terceros para satisfacer
sus subproductos; como es el caso del taller industrial GARPIN. A
consecuencia de esto; nos conlleva a diseñar y construir un equipo, en el que
el rolado de tubos sea de fácil mecanización, para así optimizar la producción
y minimizar los costos asociados a la prestación de servicios. Para llevar a
cabo lo anteriormente descrito; se planteo como objetivo principal la;
Construcción de una Roladora de Tubos para el Taller Industrial GARPIN C.A.
de la Península de Paraguaná Edo. Falcón. Para cumplir con dicho objetivo;
se realizó un diseño conceptual de la máquina, en el cual se describió todo lo
referente a los distintos tipos de roladoras existentes en el mercado; así
mismo, se realizó un cuadro comparativo; con el que se seleccionó la
alternativa más factible. En este mismo orden de idas; se trabajo con un diseño
detallado, en el que se realizaron los cálculos pertinentes al diseño y selección
de los distintos mecanismos que conforman la máquina. Posteriormente se
llevo a cabo la fabricación y ensamble de la roladora, así como el
funcionamiento de la misma. La maquina roladora de tubos tiene un costo de
fabricación de 23.570

Descriptores: Roladora, tubos, diseño, mecanismos, máquina.

xi
Peña Días, Jhonny José; Carballo, Adrian. “CONSTRUCTION OF A PIPE
Bending, INDUSTRIAL WORKSHOP OF GARPIN PUNTO FIJO, ESTADO
FALCÓN.”. Degree thesis for the degree in Mechanical Engineering.
Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda. Punto Fijo,
Venezuela, 2014.

ABSTRACT

Today there are a range of technological processes in the manufacturing area;


emerging new mechanisms, to improve product quality such as the rolling of
tubes. Now; state enterprises have a variety of related services this
manufacturing process, however many of them turn to others to meet their by-
products; such as INDUSTRIAL OF WORKSHOP GARPIN C.A. A
consequence of this; leads us to design and build a team, which is tube rolling-
cutting, to optimize production and minimize the costs associated with service
delivery.To conduct described above; wont be the main objective; Construction
of Tube Rolling machines INDUSTRIAL OF WORKSHOP GARPIN C.A of
Peninsula de Paraguaná Edo. Falcón. To fulfill this objective; a conceptual
design the machine in which everything about the different types on the market
roladoras described was performed; Likewise, a comparative table was held;
with the more feasible alternative is selected. In this gone by; is working with a
detailed design, in which the relevant calculations to design and selection of
the various mechanisms that make the machine were performed. Then I just
took to manufacture and assembly roladora and the operation thereof. The
Pipe Bending machine has a manufacturing cost of 23.570

Descriptors: Rolling machines, tubes, design, mechanisms, machine.

xii
ÍNDICE GENERAL

PP.
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………iii
DEDICATORIAS……………………………………………………………………vii
RESUMEN………………………………………………………………………......xi
ABSTRACT………………………………………………………………………....xii
LISTA DE FIGURAS……………………………………………………………...xvii
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………...xx
LISTA DE APENDICES…………………………………………………………..xxi
LISTA DE ANEXOS……………………………………………………………...xxiii
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………....1
CAPITULO I. DISEÑO CONCEPTUAL DE LA ROLADORA DE TUBOS
1.1 Caracterización del proceso de rolado……………………………………….5
1.2 Partes básicas de una roladora de tubos…………………………………….5
1.2.1. Palanca……………………………………………………………………….6
1.2.2. Eje de rotación……………………………………………………………….6
1.2.3. Motor…………………………………………………………………………..6
1.3 Caracterización de las opciones existentes en el mercado………………..7
1.3.1. Roladora asimétrica…………………………………………………………7
1.3.2. Dobladora de tubos manual………………………………………………..8
1.3.3. Roladora de tubos MC 200…………………………………………………9
1.4 Consideraciones de diseño…………………………………………………..10
1.4.1. Tamaño y peso……………………………………………………………..10
1.4.2. Mantenimiento………………………………………………………………11
1.4.3. Sistema de accionamiento………………………………………………...11
1.4.4. Seguridad……………………………………………………………………12

xiii
1.4.5. Adquisición de equipos y materiales para la construcción…………….12
1.5 Alternativas de diseño………………………………………………………...12
1.5.1. Alternativa 1…………………………………………………………………13
1.5.2. Alternativa 2…………………………………………………………………15
1.5.3. Alternativa 3…………………………………………………………………18
1.6 Selección de la alternativa de diseño……………………………………….20
1.7 Descripción de la alternativa de diseño……………………………………22
1.7.1. Estructura……………………………………………………………………22
1.7.2 Sistema de transmisión…………………………………………………….23
1.7.3. Sistema de accionamiento………………………………………………..23
1.7.4. Rodillo de rolado…………………………………………………………...23
CAPITULO II. DISEÑO DETALLADO
2.1 Determinación de la fuerza para el doblado de los tubos………………...24
2.1.1. Diámetro máximo del tubo………………………………………………...24
2.1.2. Distancia entre centro de los rodillos inferiores…………………………25
2.1.3. Limite de fluencia…………………………………………………………..25
2.1.4. Momento de inercia del tubo……………………………………………...25
2.1.5. Momento flector necesario para deformar los tubos…………………...25
2.1.6. Fuerza necesaria para el doblado de los tubos…………………………26
2.1.7. Reacción generada en los rodillos inferiores……………………………26
2.2 Determinación de la potencia requerida para el rolado…………………...27
2.2.1. Fuerza normal ejercida por cada rodillo inferior………………………...27
2.2.2. coeficiente de rose estático……………………………………………….27
2.2.3. Fuerza de fricción estática………………………………………………...27
2.2.4. Diámetro de los rodillos…………………………………………………....28
2.2.5. Torque generado en el rodillo…………………………………………….28
2.2.6. Velocidad de rotación de los rodillos……………………………………..28
2.2.7. Potencia requerida por cada rodillo………………………………………28
2.2.8. Potencia total requerida……………………………………………………29
2.3 Selección del motoreductor…………………………………………………..29

xiv
2.4 Selección del sistema de cadenas…………………………………………..30
2.4.1. Parámetros para la selección de la cadena mediante el software……31
2.4.2. Resultados obtenidos mediante el software…………………………….32
2.4.3. Longitud de la cadena……………………………………………………..34
2.4.4. Longitud de la cadena por paso…………………………………………..35
2.4.5. Torque de la rueda…………………………………………………………35
2.4.6. Fuerza de la cadena……………………………………………………….35
2.5 Diseño de los ejes…………………………………………………………….36
2.5.1. Diseño del eje del rodillo superior………………………………………..36
2.5.2. Diseño de la cuña para los rodillos…………………..…………………..48
2.6 Diseño del tornillo de potencia……………………………………………….50
2.6.1. Diseño del pasador de unión entre el tornillo……………………………55
2.7 Diseño de los rodillos…………………………………………………………56
2.8 Diseño de la estructura de la maquina……………………………………...60
2.8.1. Diseño de los tramos A……………………………………………………60
2.8.2. Diseño de los tramos B……………………………………………………69
2.8.3. Diseño de los tramos C……………………………………………………77
2.8.4. Diseño de los tramos D……………………………………………………83
CAPITULO III. FABRICACIÓN Y ENSAMBLE DE LA ROLADORA DE
TUBOS
3.1 Fabricación de la estructura de la roladora………………………………...87
3.2 Fabricación de alojamientos para los rodamientos y su ensamble en la
estructura …………………………………………………………………………..89
3.3 Fabricación y ensamble de los ejes…………………………………………91
3.4 Fabricación y montaje de los portabocín…………………………………...92
3.5 Fabricación y acoplamiento de los tornillos de potencia………………….93
3.6 Fabricación de los rodillos roladores………………………………………..94
3.7 Fabricación y montaje de la cuñas………………………………………….95
CAPITULO IV. EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
4.1 Evaluación del funcionamiento de la maquina……………………………..97

xv
4.2 Evaluación detallada de los componentes de la máquina………………..98
4.3 Procedimientos y recomendaciones para la puesta en marcha de la
roladora……………………………………………………………………………101
CAPITULO V. DETERMINACIÓN DE COSTOS ASOCIADOS A LA
CONSTRUCCIÓN
5.1 Determinación de costos……………………………………………………102
5.1.1 Costos de materiales y accesorios………………………………………103
5.1.2. Costos de equipos alquilados…………………………………………...104
1.5.3. Costos de equipos adquiridos…………………………………………...104
5.1.4. Costo de mano de obra…………………………………………………..105
5.1.5. Costo de ingeniería……………………………………………………….106
5.1.6. Costo total de la máquina………………………………………………..106
5.1.7. Costos de construcción…………………………………………………..107
CONCLUSIONES………………………………………………………………..110
RECOMENDACIONES………………………………………………………….111
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………112
APENDICES (A)………………………………………………………………….114
APENDICES (B)………………………………………………………………….137
ANEXOS…………………………………………………………………………..147

xvi
LISTA DE FIGURAS
PP.
1. Roladora Asimétrica……………………………………………………………08
2. Dobladora de Tubos manual……………………………………………….....09
3. Roladora de Tubos MC 200……………………………………………...……10
4. Roladora Manual (Vista Frontal)……………………………………………...14
5. Roladora Manual (Vista de Planta)…………………………………………...14
6. Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane (Vista Frontal)…16
7. Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane (Vista de
Planta)………………………………………………………………………………16
8. RoladoraSemiautomatica con Transmisión de Engrane (Vista de
Lateral)……………………………………………………………………………...17
9. Roladora Semiautomatica con transmisión de cadena (Vista Frontal)…...19
10. Roladora Semiautomatica con transmisión de cadena (Vista Lateral)….19
11. Diagrama de cuerpo libre en el tubo………………………………………..26
12. Sistema de cadenas y catarinas…………………………………………….30
13. Datos de entrada para la selección…………………………………………33
14. Resultados de la Selección………………………………...………………..33
15. Distribución de los piñones de cadena……………………………………..34
16. Resultados de la medición de longitud de la cadena…………………….35
17. Esquema del sistema de rolado……………………………………………..36
18. Diagrama general de fuerza del eje del rodillo superior……………...…..36
19. Diagrama de carga del eje en el plano XY…………………………………37
20. Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano XY…………………...…38
21. Diagrama de momento del eje en el plano XY…………………………….38
22. Diagrama de carga del eje en el plano XZ…………………………………39
23. Diagrama de fuerza cortante del rodillo en el plano XZ………………..…40
24. Diagrama de momento del eje en el plano XZ…………………………….41
25. Diagrama de torque del eje superior………………………………………..42
26. Esquema del eje y sus elementos………………………………………….43

xvii
27. Rodamiento de bolas de una hilera SKF modelo 6407…………………..45
28. Perfil del eje……………………………………………………………………47
29. Tornillo de potencia y rodillo superior…………………………………...….50
30. Unión entre el soporte deslizante y el tornillo de potencia…………...…..55
31. Disposición de los rodillos en el cilindro rotativo…………………………..57
32. Ubicación del ancho de contacto en los rodillos…………………………..58
33. Estructura de la máquina………………………………………...…………60
34. Tramo A…………………………………………………...…………………...61
35. Diagrama de carga del tramo A……………………………………………..61
36. Diagrama de fuerza cortante del tramo A…………………………...……..62
37. Diagrama de momento flector del tramo A…………………………………62
38. Perfil del tramo A………………………………………………………...……63
39. Unión del tramo A……………………………………………………………..65
40. Área de la soldadura del soporte doble…………………………………….68
41. Perfil de la soldadura………………………………………………………...68
42. Tramo B……………………………………………………...………………...70
43. Diagrama de carga del tramo B……………………………………………..71
44. Diagrama de fuerza cortante del tramo B……………………………….....71
45. Diagrama de momento flector del tramo B…………………………………72
46. Perfil del Tramo B……………………………………………………………..72
47. Área de la soldadura del tramo B…………………………………………...75
48. Perfil de la soldadura…………………………………………...……………75
49. Tramo C………………………………………………………………………..77
50. Diagrama de carga del tramo longitudinal B……………………………….78
51. Diagrama de fuerza cortante del tramo C………………………...………..79
52. Diagrama de momento flector del tramo C…………………………...……79
53. Perfil del Tramo C………………………………………………...…………..80
54. Área de la soldadura del tramo C……………………………...……………82
55. Perfil de la soldadura………………………………………...………………82
56. Perfil del Tramo D………………………………………………...…………..84

xviii
57. Curvadora de tubos manual………………………………………………..108
58. Maquina CNC de tubo manual……………………………………………..108

xix
LISTA DE TABLAS
PP.
1.Selección de las alternativas de diseño……………………………………...21
2. Especificaciones del motorreductor…………………………………………..29
3. Evaluación del desempeño de los componentes que predominan en la
roladora……………………………………………………………………………100
4. Costos de materiales y accesorios…………………………………………103
5. Costos de Equipos Alquilados……………………………………………….104
6. Costos de Equipos Adquiridos……………………………………………….105
7. Costos de Mano de Obra……………………………………………………105
8. Costos de Ingeniería………………………………………………………….106
9. Costos de la Máquina…………………………………………………………107
10. Costos reales de construcción……………………………………………..107

xx
LISTA DE APÉNDICE
PP.
1-A. Eje 1………………………………….………………………………………115
2-A. Eje 2………………………………………………………………………….116
3-A. Rodillos Roladores…………………………………...…………………….117
4-A. Tornillo de potencia 1………………………………………………………118
5-A. Tornillo de potencia 2………………………………………………………119
6-A. Alojamiento de rodamiento fijo…….…………………………………...…120
7-A. Alojamiento de rodamiento deslizante…………………………………...121
8-A. Tubo cuadrado 1……………………………………………………………122
9-A. Tubos cuadrados……………………………………………….................123
10-A. Guía………………………………………………………………………...124
11-A. Lamina………...…………………………………………………………...125
12-A. Superficie de tubos cuadrado………………………………..………….126
13-A. Portabocin………………………………………………………………….127
14-A. Tuerca del tornillo de potencia 1………………………………….……..128
15-A. Tuerca del tornillo de potencia 2………………………………………...129
16-A. Rodillo doclador…………………………………………………………...130
17-A. Porta rodillo………………………………………………………………..131
18-A. Estructura……………...…………………………………………………..132
19-A. Detalle de estructura……………………………………………………...133
20-A. Mecanismo rolador………………………………………………………..134
21-A. Mecanismo de predoblado……………………………………………….135
22-A. Máquina roladora de tubos………………………………………………136
1-B. Corte de los tubos para la estructura a un ángulo de 45°…………..…138
2-B.Fijando los 4 tubos con la escuadra de 90° que sujetara la base de la
maquina…………………………………………………………………………...138
3-B. Proceso de desprendiendo del exceso del material con el esmeril…..139

xxi
4-B. Estructura final donde reposaran los elementos y equipos de la
maquina…………………………………………………………………………...139
5-B. Planchas cuadradas para la fabricación de los alojamientos de (100 x 100)
mm…………………………………………………………………………..140
6-B. Limpieza de las caras de los alojamientos en las fresadoras…………140
7-B. Uno de los dos alojamientos con el canal de la guía ya mecanizado por la
fresadora……………………………………………………………………….141
8-B. Corte de las barras 4340 para los ejes…………………………………..141
9-B. Proceso de fabricación de los ejes……………………………………….142
10-B. Mecanización del canal para la cuña…………………………………...142
11-B. Realización de las roscas en el eje……………………..………………143
12-B. Montaje de los ejes y alojamientos……………………………………..143
13-B. planchas de acero SAE 1040 para las fabricaciones de los rodillos
roladores…………………………………………………………………………..144
14-B. Mecanización de los rodillos roladores…………………………………144
15-B. Acabado final del rodillo………………………………………………….145
16-B. Estructura pintada…………………...……………………………………145
17-B. Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono A1761”de
diámetro y 2 mm de espesor……………………………………………………146
18-B Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono A1761”de
diámetro y 2 mm de espesor……………………………………………………146

xxii
LISTA DE ANEXOS
PP.
A-1. Propiedades mecánicas de los aceros de elementos estructurales….149
A-2. Propiedades y características de tubos redondos……………………...150
A-3. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas……………………...151
A-4. Coeficiente de fricción para algunas combinaciones de materiales….152
A-5. Motorreductores de engranajes de sin fin……………………………….153
A-6. Piñones ANSI doble………………………………………………………..154
A-7. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono……………………..155
A-8. Factores de cálculos de rodamientos de bolas…………………………156
A-9. Rodamiento de bolas de una hilera 6007………………………………..157
A-10. Propiedades físicas de algunos materiales de ingeniería……………158
A-11. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono……………………159
A-12. Dimensiones de cuñas cuadradas y rectangulares…………………...160
A-13. Dimensiones principales de las roscas para tornillos standard……...161
A-14. Coeficientes de fricción para tornillos de potencia…………………….162
A-15. Especificaciones SAE para pernos de acero…………………………..163
A-16. Especificaciones y resistencias métricas para pernos de acero…….164
A-17. Dimensiones principales de las roscas para tornillos métricos ISO…165
A-18. Propiedades a torsión de uniones de soldaduras de filetes………….166
A-19. Propiedades mínimas del metal soldante………………………………167
A-20. Propiedades mecánicas de los aceros de elementos estructurales...168
A-21. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas…………………….169
A-22. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas…………………….170

xxiii
INTRODUCCION

Hoy en día existen una gama de procesos tecnológicos en el área de


fabricación; los cuales están encargados de conseguir una mejora sustancial
en el sector industrial. Esto constituye una opción económica, confiable y
productiva en el manejo de la mecanización de los elementos mecánicos, así
como en la creación de figuras geométricas y técnica de troquelado. Entre los
métodos de fabricación se encuentran los procesos de desprendimiento de
virutas por medio del torneado, fresado, limado, taladrado entre otros. Todos
estos mecanismos tienen como finalidad darle tanto forma como tamaño a
cada pieza que se mecaniza dentro del taller; de igual modo ajustar cada
elemento a los parámetros necesarios que garanticen las normas de seguridad
y confiabilidad durante su vida útil.

En este mismo sentido, han surgido nuevos mecanismo de fabricación para


mejorar la calidad del producto como lo es el rolado de tubos; cuyo
procedimiento radica en doblar tubos metálicos mediante fuerza mecánica o
hidráulica hasta lograr el radio requerido sin necesidad de someter el material
a elevadas temperaturas. Desde hace décadas se implementó la inclusión de
este método con el fin obtener la forma curva de tubos, platinas y vigas que
son aportes para la construcción de infinidades de elementos de
almacenamiento, obras civiles, partes de maquinaria, vehículos, tanques
petroleros, de agua, calderas, intercambiadores de calor, entre muchas otras
aplicaciones que se pueden obtener mediante este proceso de fabricación.

Es menester, que empresas del estado presentan una variedad de servicios


relacionados a estos procesos de fabricación; no obstante muchos de ellos
dependen de la importación de nuevos dispositivos, prestación de servicios a
terceros para satisfacer sus subproductos. Por tal motivo empresas como
TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A, no escapa a la realidad frente a los
problemas de adquisición de divisas para obtener nuevos equipos.

Por consiguiente; se tomó como consideración la necesidad de diseñar y


fabricar sus dispositivos para poder satisfacer los procedimiento en la
obtención de productos terminados, por lo cual este taller busca posicionarse
e igualmente expandirse en el mercado llegando a ser líder entre las empresas
competitivas del estado; prestando un nuevo servicio como lo es el rolado,
debido a que los equipos con los que cuenta la empresa no satisfacen los
requerimiento del cliente y el buen acabado del producto que se desea
obtener. Como su nombre lo indica; el rolado es un procedimiento para curvar
o enrollar tubos metálicos en forma de círculo o espiral mediante una fuerza
mecánica o hidráulica, hasta lograr la forma o el radio requerido sin necesidad
de someterlo a elevadas temperaturas.

Por todo lo anteriormente expuesto; surge la iniciativa de construir una


roladora de tubos que pueda reducir los procedimientos en las actividades, los
tiempos de mecanización de los materiales; con la finalidad de minimizar las
horas hombre, disminuir los costos asociados a la mecanización y así entregar
el producto final justo a tiempo. Por lo tanto se busca que la misma empresa
pueda cubrir sus necesidades con la autogestión de los procesos sin tener que
acudir a la mano de obra especializada de otros talleres.

A partir de lo antes mencionado, se definió como objetivo general: Construir


una Roladora de Tubos para el Taller Industrial Garpìn C.A de Punto Fijo Edo.
Falcón. Para cumplir con este requerimiento se plantearon los siguientes
objetivos específicos:

1. Caracterizar las máquinas existentes en el mercado.


2. Elaborar el diseño conceptual de la roladora.
3. Desarrollar el diseño detallado de la roladora.
4. Ejecutar el proceso de fabricación y ensamble de la roladora.
5. Evaluar el funcionamiento de la roladora.
6. Determinar los costos asociados a la construcción.

La construcción de este equipo contribuirá a consolidar el desarrollo


tecnológico para que los procesos de fabricación mejoren económicamente los
niveles de producción del TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A. Por otra parte
permitirá que la manufactura del taller alcance altos índices de rendimiento con
una mayor rentabilidad y menor tiempo posible, reduciendo así los costos de
operación, como por ejemplo: Mano de obra especializada, transporte,
impuestos entre otros factores que incrementan los costos y disminuyen los
ingresos de la empresa. Así mismo; implementará conocimientos de ingeniería
y diseño para la capacitación del personal de ingenieros, técnicos y pasantes
que impulsan el avance de esta empresa, de igual manera la indagación de
nuevas ideas que sustenten las especificaciones de la máquina.

El presente trabajo de grado, se desarrolló bajo la estructura de cinco (05)


Capítulos, en los que se distribuyó la investigación de la siguiente manera:

CAPÍTULO I “Diseño Conceptual de la Roladora”: Aquí se describe toda lo


referente a las distintos tipos de roladoras existentes en el mercado y el
análisis detallado de las partes más importantes que la conforman. Aunado a
esto se formularon criterios en función de las características de las opciones
existentes en el mercado, de esta forma conceptualizar las diferentes opciones
las cuales fueron evaluadas en un cuadro comparativo seleccionando la
alternativa más factible.

CAPÍTULO II “Diseño Detallado”: En éste capítulo se realizaron los cálculos


pertinentes al diseño y selección de los diferentes mecanismos que conforman
la maquina roladora de tubos; tomando como consideración el material y las
dimensiones de tubos redondos estructurales y comerciales; con medidas que
oscilan entre 0,5 y 3 pulgadas de diámetro y un espesor de 2mm.

CAPÍTULO III “Fabricación y Ensamble de la Roladora de Tubos”: En el


presente capítulo se detallan los procedimientos utilizados para la
mecanización y fabricación de los diferentes elementos que conforman la
máquina; así como también el ensamble general de todos sus componentes,
para así obtener en su totalidad la roladora de tubos.

CAPÍTULO IV “Evaluación del Funcionamiento de la Maquina”: Se


describe la evaluación del funcionamiento de la maquina con la finalidad de
que los resultados obtenidos en dicha evaluación sean favorables en su
operación

CAPITULO V “Determinación de Costos Asociados a la Construcción”:


En este capítulo se reflejan los análisis de costos asociados con la
construcción de la máquina roladora.

Finalmente se incorporan las referencias bibliográficas, apéndices y anexos.


CAPITULO I

DISEÑO CONCEPTUAL DE LA ROLADORA DE TUBOS

1.1 Caracterización del proceso de rolado de tubos

Arango G. [En Línea 15 de marzo del 2014] El rolado de tubos; como su


nombre lo indica es un proceso que consiste en curvar o enrollar tubos
metálicos simplemente mediante fuerza mecánica o hidráulica, hasta
lograr el radio o curva requerida, esto sin necesidad de someter el
material a elevadas temperaturas. Desde hace décadas, este método ha
brindado aportes para obras civiles, vehículos y partes de maquinaría
entre los cuales se destacan: intercambiadores de calor, canalizaciones,
vías para automotores, estructuras arquitectónicas, centrales
hidroeléctricas, aviones, máquinas de gimnasio y otros equipos para
obras civiles.

1.2 Partes básicas de una roladora de tubos

Wilches J. [En Linea 1 de Marzo del 2014]. La simplicidad de la roladora


de tubos, independientemente de su grado de automatización y
tecnología, está basada en el papel y funcionamiento de sus tres partes
básicas: Palanca, eje de rotación y motor. Sin embargo; aunque la
máquina tiene otras partes relevantes, es necesario recalcar que sus tres
componentes básicos nunca varían sin importar la tecnología de la
máquina. A continuación se explicaran de forma detallada los
componentes básicos de la roladora de tubos.

5
1.2.1 Palanca:

Funciona partiendo de un principio básico de la física. Es decir; una barra recta,


angular o curva que se apoya sobre un punto específico y transmite una fuerza.
Para ser más puntual; la física plantea tres tipos de palancas que varían de
acuerdo a la posición de tres puntos: apoyo, resistencia y potencia. En el caso
de la dobladora de tubos, la palanca funciona como el punto de apoyo que a
su vez, trabaja con un eje de rotación (resistencia) conducido por un motor
(potencia). El objetivo de la palanca es determinar el giro y ángulo de rotación
indicado (manual o automáticamente) que impulsado por el motor, activa el eje
de rotación; lo que en teoría es la aplicación de las palancas de tercer género.
Es decir; la potencia se encuentra entre el punto de apoyo y la resistencia.

1.2.2 Eje de Rotación:

Tiene como función transmitir o trasladar la fuerza para el doblado del tubo.
Su tamaño depende de la pieza y del nivel de rotación pues no es lo mismo
curvar un tubo para una cama a 90º, que doblarlo en tres direcciones distintas
para armar una máquina de gimnasio. Ya que en el primer caso, basta con un
eje pequeño por la facilidad del doblado; mientras que en el segundo se
requiere un eje con un diámetro ancho y potente que tenga la capacidad de
curvar el tubo sin deformarlo.

1.2.3 Motor:

El eje de rotación y la palanca no son suficientes para vencer la rigidez de un


tubo; por tal razón el motor es el mecanismo que produce la fuerza encargada
de vencer esa resistencia. Al igual que el eje de rotación; la fuerza del motor
varía de acuerdo al tamaño del eje de rotación y de las características del tubo.

6
1.3 Caracterización de las opciones existente en el mercado

A continuación se presentaran tres opciones existentes de Roladoras que se


encuentran en el mercado; donde se obtendrá la información y capacitación
necesaria sobre su sistema de funcionamiento u accionamiento, descripciones
del equipo, características técnicas, argumentos relevantes como:
dimensiones del equipo, peso, recomendaciones, entre otros. Con la finalidad
de plantear alternativas que no escapen de la realidad para la selección y
construcción; y su vez cumplan con los parámetros de diseño.

1.3.1 Roladora Asimétrica:

Arango G. [En Línea 15 de marzo del 2014]. Su concepto se basa en tres


rodillos: uno superior, otro inferior debajo del superior y un tercero lateral.
Este modelo de roladoras se usa para trabajos livianos; su tamaño
estándar es para laminas hasta de 2 metros de ancho y espesores que
no superan los 6 mm. Las asimétricas realizan la sujeción de la lámina
entre el rodillo superior y el inferior, por lo que la lámina queda prensada
entre ellos mediante fuerza hidráulica o mecánica y es conducida por el
giro motorizado del superior; una vez la chapa pasa por encima del rodillo
lateral; este sube generando presión que curva la lámina hasta lograr el
radio buscado o el cilindrado obteniendo un tubo. Se llega a este
resultado en varias “pasadas”, es decir; en recorrer la totalidad de la
chapa en ambos sentidos e incrementando la presión del rodillo lateral al
final de cada recorrido.

7
Figura Nº 1. Roladora asimétrica
Fuente: http://www.metalactual.com

1.3.2 Dobladora de tubos manual:

Autor Desconocido. [En Línea 10 de Abril del 2014]. Es un equipo práctico


de fácil funcionamiento con un accionamiento mecánico por medio de
una palanca (manivela). Esta dobladora puede realizar curvas simples y
múltiples con rangos de 1 a 180°, su peso no excede de los 34 kg (75lb).
Sus dimensiones son las siguientes: ancho 53 cm (21 pulg.), profundidad
28 cm (11 pulg.), altura 37 cm (14,5 pulg.) la misma cuenta con una rueda
selectora de grado en la parte inferior la cual se puede ajustar, mostrando
el ángulo de doblado de la maquina con precisión.

8
Figura Nº 2. Dobladora de tubos manual
Fuente: http://www.swagelok.com.mx

1.3.3 Roladora de Tubos MC 200:

Autor Desconocido. [En Línea 20 del Abril del 2014]. Es una máquina
diseñada para curvar perfiles, tubos, tés, ángulos entre otros; en varios
tipos de materiales y dimensiones. Se suministra con la curvadora, un
juego de utillajes; con lo que podrá efectuar curvados de perfiles. No
obstante el fabricante le puede suministrar cualquier tipo de rodillos para
efectuar otro tipo de curvados en tubos, así como rodillos de delrin para
evitar dañar o rayar los trabajos en acero inoxidable o aluminio. El ruido
es casi nulo en el régimen de trabajo, al igual que la vibración; ya que la
velocidad de rotación de los rodillos es de 14rpm. La máquina va
equipada con un motor de 1.1 KW de potencia y del reductor que
transmite la rotación a los dos ejes a través de coronas dentadas. Estos
son de acero templado y rectificado de 40 mm de diámetro. La estructura
de la máquina está fabricada en chapa de acero soldado y mecanizado,
portando una estructura sólida y robusta a la máquina.

9
Figura Nº 3.Roladora de Tubos MC 200
Fuente: http://www.nargesa.com

1.4 Consideraciones de diseño

Precisando de una vez; las consideraciones del diseño se establecieron de


acuerdo al requerimiento de la empresa GARPIN C.A; el cual influye en el
diseño y construcción de la máquina, de esta manera se tienen ciertos
aspectos fundamentales que deben considerarse. Entre ellos están: tamaño,
mantenimiento, sistema de accionamiento, seguridad, fácil acceso de equipos
y materiales para la construcción de la máquina roladora de tubos.

1.4.1 Tamaño y peso:

Cabe agregar que el tamaño y el peso son aspectos fundamentales en el


diseño; ya que se pretende que el trabajo sea fácil y ergonómico al momento
de manipular la máquina. Resulta oportuno mencionar que se harán curvas y
espírales de radios considerablemente grandes; tomando en cuenta estas
observaciones, la altura de la misma tendrá un tamaño promedio a las que ya

10
existen en el mercado; con un poco más de 1300 mm y un ancho de 750 mm.
Por otra parte se requiere que en conjunto sea lo más liviano posible para
trasladarla de un lugar a otro, ya que el equipo necesita operar en diferentes
ambientes de trabajo.

1.4.2 Mantenimiento:

El mantenimiento del equipo tendrá que ser riguroso en determinados periodos


para alargar la vida útil de la misma. En teoría; se debe utilizar la máquina de
la forma más eficiente posible, con la finalidad de mejorar la productividad de
la empresa; donde el personal técnico sea quien realice las labores de
manutención que consiste en: conservar la estructura en buen estado, cambiar
los rodamientos y mantener lubricado el sistema de transmisión; por lo tanto
es necesario que sea fácil su mantenimiento y de bajo costo los repuestos que
necesiten ser cambiados periódicamente sin necesidad de especialistas

1.4.3 Sistema de Accionamiento:

Entre las consideraciones más importantes que demanda la empresa para el


diseño de la máquina, es que la misma sea de fácil accionamiento donde no
produzca desgaste físico por parte del operador. De tal manera; se propuso
que el equipo sea accionado por medio de un motor eléctrico, el cual se
encargará de transmitir potencia a los sistemas de transmisión (cadenas);
donde este disminuirá la velocidad de salida del motor aumentando la potencia
de la misma y así imponerse a la resistencia que opone el tubo a la
deformación.

11
1.4.4 Seguridad:

En los diseños de maquinarias y equipos, es responsabilidad del diseñador lo


que suceda con la misma; razón por la cual se ajustaron factores de seguridad
adecuados que garanticen el funcionamiento seguro y correcto de la roladora.
Además de ser de suma importancia debido a que los operadores estarán
vulnerables a cualquier falla o desperfecto del sistema. Así mismo; se deben
garantizar que los fenómenos visualizados en el proceso se apeguen a lo
descrito teóricamente y a las normas de fabricación, obteniendo resultados
confiables.

1.4.5 Adquisición de Equipos y Materiales para la Construcción:

La adquisición de equipos y materiales son factor determinante en el diseño;


de esto depende la calidad y vida útil del sistema. Por lo tanto; se requiere que
los materiales sean de fácil adquisición, resistentes, económicos y duraderos
con la finalidad de conseguir una reducción de costos; de esta forma lograr
una mejora sustancial en la obtención de materiales para la mecanización de
los de elementos que conformará la máquina. Debido a esto; es importante
destacar que todos los materiales se encuentren en el mercado regional y
nacional, donde su disponibilidad es inmediata para evitar algún tipo de retraso
en la realización de este proyecto, lo que hará al diseño una opción factible
para su construcción.

1.5 Alternativas de diseño

A continuación se plantean tres alternativas de diseño que cumplen con los


parámetros necesarios para su diseño y construcción, con la finalidad de
evaluar cada una de ellas; así, de esta forma seleccionar la más indicada de

12
acuerdo a las exigencias de la empresa, tomando en cuenta algunas
consideraciones de diseño anteriormente mencionadas.

1.5.1 Alternativa 1:

Esta alternativa se basa en un sistema manual, conformada por una palanca


y un eje de rotación. La máquina responde en primer momento a la demanda
básica de cualquier taller o pequeña industria en la que su producción sea
baja; ya que la fuerza y potencia necesaria para rolar el tubo será generado
por el operador. La máquina estará compuesta por una estructura metálica en
forma de mesa, dado que servirá como base para el montaje de todos los
componentes del diseño. Entre los mecanismos que conformaran el equipo
están: tres rodillos soportados en una plancha de hierro de forma vertical con
configuración triangular; donde el superior se mantendrá fijo, será accionado
a través de un sistema mecánico que le proveerá fuerza y sentido de rotación
por medio de una palanca; mientras que los inferiores serán móviles. Cada
uno se desplazará de manera independiente por medio de unas correderas
horizontales siendo ajustados con tornillos de sujeción que le dará el ajuste
necesario de acuerdo al diámetro de la tubería y el radio de curvatura que sea
requerido.

13
Palanca de
accionamiento

Rodillo impulsor por medio


de la palanca de
accionamiento

Rodillos
inferiores

Correderas de los rodillos


inferiores

Figura Nº 4.Roladora Manual (Vista Frontal)


Fuente: propia

Plancha de acero

Tornillo de
sujeción

Rodillo superior
impulsado

Figura Nº 5.Roladora Manual (Vista de Planta)


Fuente: propia

Ventajas Desventajas

 Es de fácil funcionamiento ya  Se debe realizar un pre-


que no requiere de algún tipo curvado al material que el

14
de adiestramiento para operar mismo este en contacto con
la máquina los 3 rodillos a la hora de
 Es una máquina de accionar la palanca
accionamiento manual por lo  El tubo que se desea doblar
que no se requiere de energía tendrá que ser considerado
eléctrica para su por ser un sistema mecánico
funcionamiento ya que el operador se
esforzara más a medida que
aumenta el espesor
 El proceso es lento, por lo que
disminuye la producción y
requiere más horas hombres
para realizar el trabajo

1.5.2 Alternativa 2:

La segunda alternativa estará basada en un sistema semiautomático con tres


rodillos; dos móviles y uno fijo, uno en la parte superior y dos en la parte
inferior, el rodillo superior será impulsado por medio de un motor eléctrico de
modo que le dará sentido de giro a la derecha y a la izquierda el cual estarán
alternados en forma de triángulo. Para regular el radio de curvado, los rodillos
inferiores podrán ser ajustados y trasladarse por medio de correderas
verticales, el cual podrán moverse hacia arriba y hacia abajo
independientemente con la ayuda de un tornillo sin fin. El rodillo superior es el
que estará acoplado por medio de un eje con un engrane, el cual será
engranado con el piñón del reductor en la que podrá girar una velocidad menor
a la que genera el motor eléctrico, para esto el motor estará conectado a una
caja de reducción de velocidad con el fin de disminuir la velocidad de entrada.

15
Volantes para los
desplazamientos de los rodillos
inferiores

Rodillo impulsado

Motor eléctrico
Rodillos
inferiores

Correderas de los
rodillos inferiores

Figura Nº 6.Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane


(Vista Frontal)
Fuente: propia

Plancha de
acero
Motor
eléctric
o

Caja Rodillo
reductora superior
impulsado

Engrane

Figura Nº 7. Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane


(Vista de Planta)
Fuente: propia

16
Tornillo de
Engrane deslizamiento

Piñón

Caja reductora

Figura Nº 8.Roladora Semiautomatica con Transmisión de Engrane


(Vista de Lateral)
Fuente: propia

Ventajas Desventajas

 Sera de fácil operación por ser  Todos los elementos de la


un sistema semiautomático. máquina son de alto costos
 No requiere de un de fabricación como por
mantenimiento sofisticado. ejemplo la caja de reducción,
 Por contar con un sistema de motor eléctrico y fabricación
transmisión de engrane el de engranes
diseño de la maquina será  El equipo solo puede operar
más compacto. en ambientes donde se
cuente con energía eléctrica o
plantas eléctricas.
 Ya que los inferiores se
trasladan independiente, será
complejo calibrar ambos a
una medida exacta para

17
formar círculos sin margen de
error.

1.5.3 Alternativa 3:

Tenemos como tercera opción; una máquina similar a la anterior en cuanto al


accionamiento; ya que será semiautomática. Con la diferencia, que será por
medio de un motorreductor en conjunto con un sistema de transmisión de
cadena, encargada de transmitir la potencia y velocidad necesaria para vencer
la resistencia que opone el tubo a ser deformado, donde facilitará el trabajo al
operador y el procedimiento en la obtención de productos terminados. Por lo
general estos equipos cuentan con un diseño estructural, especial para
soportar todos los elementos que lo conforman, de este modo realizar un
trabajo ergonómico, por esto se crea una estructura metálica resistente que
soporte todos los mecanismos del diseño como: motorreductor, ejes,
rodamientos, sistema de transmisión de cadena, rodillos roladores, tornillo
para trasladar el rodillo superior y deslizante, entre otros. De manera detallada,
se fabricará una estructura soldada de tubos cuadrados, que servirá como
base para el montaje de cada uno de los componentes del sistema.

Al mismo tiempo; en la parte frontal de la máquina se le adaptarán dos rodillos


alargados de forma cilíndrica; uno de ellos para evitar el contacto del material
que se va a doblar con la máquina, y el segundo rodillo que se encargará de
descentrar un extremo del canalillo con respecto al otro, cuya función será
darle forma de espiral al tubo al momento de salir del proceso de encorvado.

18
Volante para el desplazamiento
del rodillo superior

Volante

Corona Dentada Piñón

Motoreductor

Cadena

Figura Nº 9.Roladora Semiautomatica con transmisión de cadena


(Vista Frontal)
Fuente: propia

Ejes

Figura Nº 10.Roladora Semiautomatica con transmisión de cadena


(Vista Lateral)
Fuente: propia

19
Ventajas Desventajas

 Facilitará el trabajo del  Su mantenimiento debe ser


operador ya que no genera constante para mantener el
desgaste físico. sistema lubricado.
 De acuerdo a la configuración
de los rodillos, podrá doblar
tubos de diferentes diámetros,
dando forma tanto circular
como de espiral.
 No requiere de un
mantenimiento riguroso.
 Es un método eficiente para
trasmitir potencia mecánica,
dado que los dientes de las
ruedas dentadas evitan que la
cadena se resbale.
 Seguridad de funcionamiento
y larga duración, soportando
sobrecargas sin precisar más
que una escasa vigilancia.
 Pueden transmitir potencia
entre distancias grandes entre
centros.

1.6 Selección de la alternativa de diseño

Cabe destacar que las principales diferencias entre estas propuestas de


diseño, es su sistema de transmisión de potencia. Entre ellas tenemos:
sistema manual para la alternativa 1, semiautomático con transmisión de

20
engranes para la alternativa 2 y, semiautomático con transmisión de cadena
para la alternativa 3. La selección de la misma se basará únicamente en las
consideraciones de diseño sugeridas por el cliente y la empresa, las cuales
explicaron con anterioridad, como lo son: Tamaño, mantenimiento, sistema de
accionamiento, seguridad, adquisición de equipos y materiales para la
construcción. Este análisis se realizó con el fin de obtener estos parámetros
específicos y acordes con la realidad, debido a que el equipo será construido
bajo las premisas antes descritas.

Por otra parte; la escala asignada a cada criterio de diseño para su respectiva
evaluación va de un rango comprendido entre 1 y 5; donde la escala valorativa
se distribuyó de la siguiente manera: Deficiente (1), Regular (2), Bueno (3),
Muy bueno (4) y Excelente (5). Cabe destacar que dichos criterios fueron
tomados bajo el juicio de la evaluación de alternativas dictadas por el Robert
Mott. Véase tabla Nº1.

Tabla Nº 1.Selección de las alternativas de diseño


Deficiente =1 Regular = 2 Bueno = 3 Muy bueno = 4 Excelente = 5

Factores a Sistema Sistema por Sistema por


considerar manual transmisión de transmisión de
engranes cadena
Alternativas
Tamaño y peso 3 2 5
Mantenimiento 3 4 4
Sistema de Accionamiento 1 4 4
Seguridad 5 3 4
Adquisición de Equipos N/A 2 3
Materiales para la 5 3 4
construcción
Totales 17 18 24
Fuente: Propia

21
Ahora bien; tomando en cuenta el análisis cuantitativo, las consideraciones,
ventajas y desventajas de cada una de las alternativas mencionadas con
anterioridad; las cuales fueron definidas para el diseño, se optó por seleccionar
el sistema por transmisión de cadena (alternativa # 3), ya que cumple con los
requerimientos óptimos que se han exigido; entre los que se destacan:
seguridad, mantenimiento y por ultimo; pero no menos importante el tamaño y
peso de la máquina.

Es de importancia mencionar; que su mantenimiento no representa un costo


elevado pero si necesario para su operación. Ya que se basa en limpiar los
elementos que lo conforman, mantener lubricado el sistema de transmisión,
elementos rodantes, entre otros. Los materiales y equipos son más accesibles
para esta alternativa, ya que se encuentran disponibles en el mercado regional
y nacional. La mayor parte de los mecanismos que conforman la máquina,
serán fabricados dentro del taller INGMETCA, reduciendo así los costos de
fabricación.

1.7 Descripción de la alternativa seleccionada

1.7.1 Estructura:

El montaje de los elementos y equipos que conforman la roladora estarán


situadas en un arreglo fabricado de tubos estructurales. Toda la máquina
estará compuesta por tubos de perfil cuadrado soldado, lo cual serán lo
suficientemente resistentes para soportar todos los componentes de la
máquina. Las dimensiones preliminares que tendrá la estructura, oscila en un
promedio de 760mm de ancho por 65mm de profundidad y 1300m de alto.

22
1.7.2 Sistema de transmisión:

El sistema de transmisión es el que va a aumentar el par motor del


motorreductor, este va a ser diseñado de acuerdo al cálculo del momento
flector necesario para que se pueda doblar el tubo; va estar formado por un
sistema de transmisión por cadena, el cual se encargará de transmitir potencia
a través de sus coronas dentadas, aumentando el par final; para que de esta
forma pueda vencer la rigidez del material y lograr el curvado del tubo sin
mayor esfuerzo.

1.7.3 Sistema de accionamiento:

Este equipo contará con un sistema de accionamiento semiautomático. Esto


facilitará la producción logrando la satisfacción del cliente; ya que tendrá un
buen rendimiento en sus operaciones en cuanto al tiempo y procedimientos en
la obtención de productos terminados. Este accionamiento se logra por medio
de un motor eléctrico con reducción de velocidad, encargado de transmitir la
potencia necesaria; facilitando el modo de operar el equipo sin generar
desgaste físico.

1.7.4 Rodillo de rolado.

Estos son los que se encargan de albergar el tubo durante el proceso de


rolado, ajustándose a sus dimensiones. Los rodillos son los que transmiten la
carga, reciben la potencia y efectúan el movimiento de rolado. Se puede decir
que; estos elementos tienen gran importancia en la máquina roladora, debido
a que es el encargado de realizar el doblado de tubos; durante el proceso de
mecanizado de la pieza.

23
CAPITULO II

DISEÑO DETALLADO

En éste capítulo se procede a realizar los cálculos para el diseño y selección


de los diferentes componentes que conforman la máquina roladora de tubos,
tomando como base el material y las dimensiones de los tubos redondos
estructurales comerciales. De acuerdo a las exigencias de la empresa, la
máquina deberá ser capaz de rolar tubos desde un intervalos de 0.5 a 3
pulgadas de diámetros con 2.25mm de espesor como máximo. Cabe destacar
que los cálculos se harán en base al diámetro máximo con el espesor ya
mencionado, así de esta forma garantizar un buen funcionamiento en la
misma, de tal manera que cualquier otro diámetro que se encuentre dentro del
intervalo lo podrá rolar sin ninguna dificultad.

2.1 Determinación de la fuerza para el doblado de los tubos

La fuerza necesaria para el doblado de los tubos debe vencer el límite de


fluencia del material, por dicha razón se realizaron los cálculos en función del
diámetro máximo dentro del intervalo exigido por la empresa. Ahora bien; de
acuerdo al catálogo UNICON, el material de los tubos redondos son de acero
ASTM A500 con un Sy  228MPa (ver anexo 1), cuyo tamaño máximo es de 3
pulgadas de diámetro y 2,25mm de espesor (ver anexo 2) de acuerdo a las
exigencia de la empresa.

2.1.1 Diámetro máximo del tubo:

D  3 pu lg  76,2mm

24
2.1.2 Distancia entre centro de los rodillos inferiores:

Se consideró una distancia intercentral de 500mm de longitud, con la finalidad


de que exista una separación lo suficientemente necesaria entre cada uno de
los rodillos; teniendo en cuenta el tamaño de los tubos, para que así se puedan
rolar con la menor potencia posible.

L  500mm

2.1.3 Límite de fluencia del tubo:

Para tubos redondos de acero ASTM A500 (ver anexo 1)

Sy  228MPa

2.1.4 Momento de inercia del tubo:

Para un tubo de 3 pulgadas y 2,25mm (ver anexo 2)

I  33,473cm 4

2.1.5 Momento flector necesario para deformar los tubos:

Tanto el extremo inferior y superior del tubo C  D / 2

C  38,1mm
Sy  I
M   2003,109N  m
C

25
2.1.6 Fuerza necesaria para el doblado de los tubos:

Considerando una viga doble apoyada en los extremos con carga puntual en
el centro por la tabla A9 (ver anexo 3).

4 M
P  16,20kN
L

Para que los tubos sean doblados requiere que el rodillo aplique una fuerza de
16,2 KN como mínimo, se consideró determinar los parámetros restantes para
una fuerza mayor a la mínima requerida para asegurar que dicho tubo sea
deformado.

Ps  16,2kN

2.1.7 Reacción generada en los rodillos inferiores:

Para una viga doble apoyada en los extremos con carga puntual en el centro
por la tabla A9 (ver anexo 3).

Ps

L/2

L
PA PB

Figura Nº 11. Diagrama de cuerpo libre en el tubo


Fuente: Propia

26
Ps
R Ay   8,1kN
2
RBy  R Ay  8,1kN

2.2 Determinación de la potencia requerida para el rolado

Los tubos serán desplazados por medio de los rodillos inferiores mediante
accionamiento mecánico, la potencia necesaria se encuentra definida por la
fricción existente entre el tubo y los rodillos, que forman parte de la máquina.
Resulta oportuno mencionar que; el material de los rodillos será Acero; siendo
el mismo un material adecuado para evitar el desgaste en el tubo durante el
proceso de rolado.

2.2.1 Fuerza normal ejercida por cada rodillo inferior:

Pi  RAy  8,1kN

2.2.2 Coeficiente de roce estático:

El coeficiente de rozamiento estático fue tomado en consideración a través de


las tablas de coeficientes de fricción en algunas combinaciones de materiales
para aceros, sobre aceros. (Ver anexo Nº4)

s  0,23

2.2.3 Fuerza de fricción estática:

Frs  s  Pi  1,863kN

27
Dónde:
Pi: fuerza normal
Frs: fuerza de fricción estática

2.2.4 Diámetro de los rodillos:

El diámetro de los rodillos fue asumido tomando en consideración la distancia


intercentral de los rodillos inferiores

  130mm

2.2.5 Torque generado en el rodillo:


T  Frs   121,095N  m
2

2.2.6 Velocidad de rotación de los rodillos:

La velocidad de rotación debe ser muy lenta; esto con el propósito que el
operador pueda supervisar cuidadosamente el proceso de rolado. Resulta
oportuno mencionar que muchas maquinas roladoras del mercado giran a una
velocidad promedio de 14rpm, por lo que se consideró asumir dicha velocidad
de rotación para garantizar la confiabilidad al diseño.

  14rpm

2.2.7 Potencia requerida por cada rodillo:

P  T    0,238hp

28
2.2.8 Potencia total requerida:

Al tratarse de 2 rodillos que desplazarán el tubo

Ptotal  2  P  0,476hp

2.3 Selección del motorreductor

La potencia requerida para impulsar los rodillos es de 0,476 hp. Se consideró


seleccionar un motorreductor comercial con una potencia de operación mayor
de la requerida para asegurar que el tubo sea desplazado sin problema. Las
características del motor se presentan a continuación (ver tabla Nº 2 y anexo
Nº5):

Tabla Nº 2.Especificaciones del motorreductor


Marca FLENDER
Potencia 0,75 hp
Voltaje 220 V
Modelo C38-M71MB4
Revoluciones de salida 59 rpm
Torque de salida 699lb-pulg
Relación de 28,72:1
Transmisión
Frecuencia 60HZ
Sentido de giro horario

Fuente: catalogo FLENDER MOTOX-N

29
2.4 Selección del sistema de cadenas

El sistema de cadena se encargará de reducir la velocidad proveniente del


motorreductor, hasta la velocidad requerida por los rodillos inferiores; es decir
14rpm. Mediante el software de selección de cadenas Renold Sinergy fue
posible determinar la cadena adecuada solo con indicar la potencia que se
desea transmitir, los números de dientes de los piñones, las condiciones de
operación, la velocidad del motor y el tipo de cadena.

Figura Nº12. Sistema de cadenas y catarinas


Fuente: Propia

2.4.1 Parámetros para la selección de la cadena mediante el software:

 Velocidad de entrada:

La velocidad de entrada equivale a la velocidad de salida del motorreductor.

went  w  59rpm

30
 Potencia de salida del motorreductor:

De acuerdo las especificaciones motorreductor

T  699lb  pu lg
w  59rpm
Preal  T  w  0,654hp

Dónde:
T: torque de salida del motorreductor
w: velocidad de salida del motorreductor
Preal: potencia de salida real

 Velocidad de salida requerida por el sistema:

wsal  14rpm

 Relación de velocidad:

wsal
Rv   0,237
went

 Determinación del número de dientes del piñón:

Por elección propia se asumió un número de dientes de N=11, del catálogo


productos de transmisión de potencia SKF (ver anexo Nº 6).

N1  11

31
 Número de dientes de la rueda:

wsal N
Rv   1
went N 2

N1
N2   46,414
Rv

Del catálogo productos de transmisión de potencia SKF (ver anexo Nº 6) se


seleccionó un número de dientes comercial mayor; cercano al determinado
para evitar que gire a una velocidad mayor a la requerida:

N 2  48dientes

 Relación de velocidad real:

N1
Rvreal   0,229
N2

Es muy cercano a 0,237

 Velocidad de salida real:

wsal.real  Rv real went  13,521rpm

2.4.2 Resultados obtenidos mediante el software:

Luego de iterar en el software los distintos tipos de cadenas se determinó que


la adecuada para transmitir la potencia del motor es cadena ANSI 60 de un
solo tramo. Los resultados de la selección se muestran a continuación:

32
Figura Nº 13. Datos de entrada para la selección
Fuente: Software Renold Synergy

Se considera Medianamente Impulsiva por el número de rpm el cual está


sometido el sistema de transmisión por cadena.

Figura Nº14. Resultados de la Selección


Fuente: Software Renold Synergy

33
 Paso de la cadena:

3
p pu lg
4

 Diámetro del piñón:

Dpiñon  2,662 pu lg

 Diámetro de la rueda:

Drueda  11,467 pu lg

 Torque del Piñón:

T p  58 , 19 lb  ft  78 ,796 N  m

2.4.3 Longitud de la cadena:

Asumiendo una separación adecuada para la ubicación de los rodillos


mediante el software para diseño de dibujos en 2D y 3D Creo-Parametric 2.0
entonces se tiene

Coronas
Cadena
Piñón
Figura Nº 15. Distribución de los piñones de cadena
Fuente: Creo-Parametric 2.0
34
Figura Nº 16: Resultados de la medición de longitud de la cadena
Fuente: Creo-Parametric 2.0

Lcadena  2152,65mm

2.4.4 Longitud de la cadena por paso:

Lcadena
L  113 pasos
p
2.4.5 Torque de la rueda:

Como el piñón transmitirá a dos ruedas entonces

Preal
Tr   172,312N  m
2  wsal .real

2.4.6 Fuerza de la cadena:

2  Tp
Fc   2,336kN
D piñon

35
2.5 Diseño de los ejes

Los ejes son los elementos que guían el movimiento de rotación de los rodillos
roladores. Dichos elementos se encuentran sometidos a flexión y torsión
transmitidas por la rueda Catarina y los tubos en el momento de ser rolados.

Rodillo
superior

Catarina

Eje
Rodillos inferiores
Figura Nº17. Esquema del sistema de rolado
Fuente: Propia

2.5.1 Diseño del eje del rodillo superior

Se encuentra afectado torsión y flexión generada por la fuerza normal y la


fuerza de fricción del rodillo.

Trod
Y

Ti

RA
Fr RB Z
X
PS
Figura Nº 18. Diagrama general de fuerza del eje del rodillo superior
Fuente: Propia
 Fuerzas que actúan en el rodillo en el plano XY:

36
Solo actúa la fuerza normal del rodillo superior

PS  16,2kN

Dónde:
PS: fuerza normal del rodillo

 Reacciones en los apoyos:

PS

55mm 125mm

RAy RBy

Figura Nº 19. Diagrama de carga del eje en el plano XY


Fuente: Propia

M A 0
PS  55mm  RBy  125mm  0
PS  55mm
RBy   7,13kN
125mm

F  0 +
PS  R Ay  RBy  0
R Ay  PS  RBy  23,33kN

 Diagramas de fuerza cortante y momentos:

37
Mediante las ecuaciones de singularidad e iterando a lo largo de la longitud del
eje para encontrar las fuerzas cortantes y momentos

q  PS  x  0mm   RAy  x  55mm   RBy  x  180mm 


1 1 1

V  PS  x  0mm   RAy  x  55mm   RBy  x  180mm 


0 0 0

M  PS  x  0mm   RAy  x  55mm   RBy  x  180mm 

Fuerza en kN

Figura Nº 20. Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano XY


Fuente: MDSolids

Momento en
N∙m
Figura Nº 21. Diagrama de momento del eje en el plano XY
Fuente: MDSolids

 Momentos Flectores:

Cuando x = 0mm
M1 y  0 N  m

38
Cuando X=55mm
M 2 y  891N  m

Cuando x = 117,5mm
M 3 y  445,50N  m

Cuando X=180m
M 4 y  0N  m

 Fuerzas que actúan en el rodillo en el plano XZ:

Solo actúa la fuerza de fricción del rodillo

Fr  2  Frs  3,726 kN

Dónde:
Fr: fuerza de fricción del rodillo superior
Frs: fuerza de fricción de los rodillos inferiores

 Reacciones en los apoyos:

Fr

55mm 125mm

RAz RBz
Figura Nº 22. Diagrama de carga del eje en el plano XZ
Fuente: Propia

39
M A 0 +
Fr  55mm  RBz  125mm  0
Fr  55mm
RBz   1,78kN
125mm
+
F  0
Fr  RAz  RBz  0
RAz  Fr  RBz  5,83kN

 Diagramas de fuerza cortante y momentos:

Mediante las ecuaciones de singularidad e iterando a lo largo de la longitud del


rodillo para encontrar las fuerzas cortantes y momentos

q  Fr  x  0mm   RAz  x  55mm   RBz  x  180mm 


1 1 1

V  Fr  x  0mm   RAz  x  55mm   RBz  x  180mm 


0 0 0

M  Fr  x  0mm   RAz  x  55mm   RBz  x  180mm 

Fuerza en kN

Figura Nº 23.Diagrama de fuerza cortante del rodillo en el plano XZ


Fuente: MDSolids

40
Momento en
N∙m

Figura Nº 24. Diagrama de momento del eje en el plano XZ


Fuente: MDSolids

 Momentos Flectores:

Cuando x = 0mm
M 1z  0 N  m

Cuando X=70mm
M 2 z  222,75N  m

Cuando x = 117,5mm
M 3 z  111,38N  m

Cuando X=180mm
M 4z  0N  m

 Momentos flectores resultantes:

M 1  M 12y  M 12z  0 N  m

M 2  M 22y  M 22z  960,045N  m

M 3  M 32y  M 32z  445,5 N  m

M 4  M 42y  M 42z  0 N  m

41
 Análisis de torque en el eje superior:

T  0
Ti  Trod  0
Ti  Trod

Donde
Ti: resistencia que ofrece el eje
Trod: torque del rodillo
Por lo tanto el torque a lo largo del eje es:
T  242,19 N  m

 Diagrama de torque:

N-m

344,624

mm
180
Figura Nº 25. Diagrama de torque del eje superior
Fuente: Propia

 Material seleccionado para el eje:

Se especifica una aleación de Acero SAE 4340 templado y revenido a 800ºF


puesto que es un material lo suficientemente resistente para soportar las
cargas que actúan en el mismo y sea lo menos voluminoso posible (Ver anexo
Nº 7). Sus propiedades son las siguientes:

Sut  1469MPa
Sy  1365MPa

42
 Determinación de los diámetros mínimos en el eje:

Por medio de la teoría de la energía de distorsión para fallas por carga estática
y asumiendo un factor de seguridad (ns) de 4 recomendados por normas
ASME entonces:

Rodillo
Rodamiento A
Rodamiento B

55mm 125mm

Figura Nº 26. Esquema del eje y sus elementos


Fuente: Propia

 Diámetro mínimo desde el rodillo hasta el rodamiento A:

En esta ubicación el torque tiene un valor de: 344,624 N-m, y para el momento
flector se consideró el momento cuando X vale 55mm (960,045N-m) por ser el
de mayor magnitud.

1
 
1 3
 32  ns   3 
1      M 2   T    30,383mm
2 2
2
   Sy   4  
 

Tomando una medida comercial: 1C  35mm

 Selección del rodamiento: tomando en cuenta que actúan carga radial se


seleccionó rodamiento de bolas de una hilera SKF como selección preliminar,
Tomando en cuenta que la carga impulsada actúa en condiciones de

43
operación con poca frecuencia se seleccionó bajo condiciones de carga
estática.

 Fuerza radial:

FrA  RAy  RAz  24,047kN


2 2

 Carga estática equivalente: como solo actúa carga radial por lo tanto se
tiene que

P0 A  FrA  24,047kN

 Carga básica:

S0  1

C0 A  S0  P0 A  24,047kN

Dónde:
S0: Factor de seguridad estática para rodamientos giratorios normales de tipo
de funcionamiento normal (ver anexo Nº 8)
C0A: carga básica

 Selección definitiva:

Como selección definitiva se seleccionó el rodamiento bolas de una hilera SKF


modelo 6007, su carga básica máxima es 31kN (ver anexo Nº 9), la carga
básica que se produce en la operación es 49,849kN.

44
Cr 0 A  31kN

Figura Nº 27: Rodamiento de bolas de una hilera SKF modelo 6007


Fuente: Catalogo SKF

 Factor de seguridad Estática Recalculado

Cr 0 A
S0   1,228
P0

La selección del rodamiento es satisfactoria ya que el factor de seguridad


recalculado es mayor que el factor de seguridad que se consideró de acuerdo
a las condiciones de funcionamiento y así para determinar la carga básica
estática del rodamiento.

 Diámetro mínimo entre los rodamientos: en esta ubicación el momento


vale 445,5 N-m y el torque vale 344,624 N-m

1
 
1 3
 32  ns   3 
2      M 3   T    25,202mm
2 2
2
   Sy   4  
 

Tomando una medida comercial 2C  38mm

45
 Diámetro mínimo en los rodamientos: en esta ubicación el momento vale
0 N-m y el torque vale 344,624 N-m

1
 
1 3

 32  ns   3 
   M   T    20,73mm
2
3   2 2
   Sy   4 4  
 

Tomando una medida comercial 3C  35mm

o Selección del rodamiento: tomando en cuenta que actúan carga radial se


seleccionó rodamiento de bolas de una hilera SKF como selección preliminar

 Fuerza radial:

FrB  RBy  RBz  7,349kN


2 2

 Carga equivalente: como solo actúa carga radial por lo tanto se tiene que

PB  FrB  7,349kN

Como la carga equivalente es menar a la que actúa en el rodamiento A al


considerar seleccionar el mismo rodamiento garantiza que tampoco fallara.

46
Ø1c Ø2c
Ø3c

L1 L2 L3

Figura Nº 29. Perfil del eje


Fuente: Propia

L1  43mm
L2  143mm
L3  29mm

 Deflexión máxima del eje

Aplicando doble integración a la ecuación de singularidad para momentos


flectores, se determinó que la deflexión máxima acurre en el plano XY; se
tiene:

Y  E  I  PS 
x  0mm 3  R x  55mm 3  R x  180mm 3  C
Ay  By  1  X  C2
6 6 6

Evaluando cuando X=55mm Y=0 y X=180mm Y=0 entonces

C1  362,413N  m 2
C2  22,651N  m 3

47
Después de determinar las constantes C1 y C2 se itero a lo largo de la longitud
del eje y se determinó que la deflexión se ubica cuando X=0mm

E  206,8GPa
  3 c
I  10,235cm 4
64
C
Ymax  2  0,125mm
EI

Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo Nº 10)
I: momento de inercia del eje
Ymax: deflexión máxima del eje

La deflexión máxima es 0,125 mm, es aceptable ya que la deflexión máxima


permisible en los ejes según Diseño de máquinas – Robert Norton es de
0,005pulg (0,127mm).

Nota: como en los ejes para los rodillos inferiores solo actúa la mitad de la
carga que actúan en el eje del rodillo superior y considerando la misma
geometría garantiza que dichos ejes tampoco fallaran.

2.5.2 Diseño de la cuña para los rodillos

Se consideró seleccionar el mismo material del eje para reducir costos, el


material seleccionado para las cuñas en el eje es Acero al carbono tipo SAE
1040 Laminado en frio con una resistencia a la fluencia de Sy  490MPa (ver
anexo Nº 11).

48
Sy  490MPa
Ss y  0,577  Sy  282,73MPa

Donde
Ssy: Esfuerzo de fluencia cortante del material

Ancho de la cuña: Para una cuña de cara cuadrada para un diámetro del eje
comprendido entre 1.1/4pulg – 1.3/8pulg de la tabla dimensiones para cuñas
rectangulares y cuadrada de tipo estándar (ver anexo Nº 12)

5
w pu lg  7,938mm
16

Longitud de la cuña: debe ser igual mínimo el diámetro del eje

Lc  1c  35mm

Esfuerzos en la cuña:

 Esfuerzo de corte:

2  (Trod )
  70,885MPa
w  Lc  1c

 Esfuerzo por aplastamiento:

4  (Trod )
 aplast   141,77MPa
w  Lc  1c

49
Factor de seguridad en la cuña:

 Factor de seguridad por falla cortante

Ss y
ncorte   3,989

 Factor de seguridad por falla por aplastamiento

Sy
naplast   3,456
 aplast

Los factores de seguridad son mayores que 1, lo que indica que la cuña no
fallara, es aceptable tomando en cuenta que los esfuerzos que se producen
no son severos en comparación con el material seleccionado.

2.6 Diseño del tornillo de potencia

El tornillo de potencia es el encargado de desplazar el rodillo superior con la


fuerza requerida para doblar los tubos que serán rolados, se considerara
diseñar en base a la resistencia que ofrece dichos tubos a doblarse.

Eje

Soporte
Rodill deslizante
o Tuerca

Tornillo

Figura Nº 29. Tornillo de potencia y rodillo superior


Fuente: Propia
50
Fuerza ejercida sobre el tornillo: corresponde a la resistencia que ofrece
cada tubo a doblarse

P  16,2kN

Diámetro del tornillo seleccionado: de la tabla de tornillos de rosca standard


(ver anexo Nº 13)

d  7 / 8 pu lg

Hilos por pulgadas de los tornillos: de la tabla de tornillos de rosca standard


(ver anexo Nº 13)

N  9 Hilos
pu lg

Paso del tornillo:

1
p  0,111pu lg
N

Diámetro de raíz del tornillo: (ver anexo Nº 13)

d r  0,7307 pu lg

Diámetro medio del tonillo:

0,6495
dm  d   0,803 pu lg
N

51
Altura de la rosca:

d  dr
h  0,072 pu lg
2

Ancho de la rosca: las roscas standard por lo general son de 30º de


inclinación

b  2  h  tan 30º   0,083 pu lg

Área de esfuerzo a tensión: de la tabla de tornillos de rosca standard (ver


anexo Nº 13)

Ar  0,4617 pu lg2

Numero de hileras en contacto con el enroscado:

n4

Avance del tornillo:

L  n  p  0,44 pu lg

Angulo de avance:

 L 
  arctag   9,99º
   dm 

52
Coeficiente de roce: considerándola una máquina de calidad promedio de
mano de obra y materiales en condiciones de operación (ver anexo Nº 14)

  0,21

Torque necesario para desplazar la carga:

dm  L  cos30º       d m 
T1  F      639,432lb  pu lg
2    d m  cos30º     L 

o Esfuerzos

 Esfuerzo a flexión en la rosca:

3 P  h
 x `  11,257ksi
  dm  n  b2

 Esfuerzo a tensión en el cuerpo:

P
 x ``  7,744ksi
Ar

 Esfuerzo cortante:

16T1
 xy   8,347ksi
  dr 3

53
o Factores de seguridad contra falla por fluencia

Se especifica Acero SAE grado 1 para el tornillo y la tuerca con una resistencia
a la fluencia Syt  36ksi (ver anexo Nº 15) por ser un material con facilidad de

adquisición y muy resistente.

 Factor de seguridad en el tornillo: mediante la teoría de energía de


distorsión

  x ``2  3  xy 2  16,401ksi

Syt
Fs   2,195

Donde
Fs: factor de seguridad
Sy: esfuerzo de fluencia del material
σ: esfuerzo de von mises

 Factor de seguridad en la rosca:

Syr
Fs   3,286
 x`

Los factores de seguridad son mayores que 1 lo que garantiza que el tornillo
de potencia y la tuerca no fallaran, son aceptable tomando en cuenta que su
esfuerzo de trabajo no es de una magnitud aproximada a esfuerzo máximo del
material y no se requirió un material de alta resistencia

54
2.6.1 Diseño del pasador de unión entre el tornillo

El pasador es el elemento que se encargara de unir el tornillo de potencia a


través de un anillo soporte. El material seleccionado es Acero al carbono tipo
SAE 1040 Laminado en frio con un Sy  490MPa (ver anexo Nº 11) por ser muy
comercial. Se encuentra sometido a carga cortante por la fuerza ejercida por
el tornillo de potencia.

Soporte
deslizante
Pasador
Tuerca

Tornillo de
potencia

Figura Nº30. Unión entre el soporte deslizante y el tornillo de potencia


Fuente: Propia

 Resistencia de fluencia al corte del pasador

Sys  0,577Sy p  282,73MPa

 Diámetro del pasador:

d pasador  7mm

 Carga cortante en el pasador:

F  16,2kN

55
 Esfuerzos cortantes en el pasador: para 4 veces el área

F
  105,237MPa
  d pasador 2

 Factor de seguridad contra falla por fluencia

Sys
Fsy   2,687

Es aceptable ya que al ser mayor que 1 garantiza que el pasador no fallará


por fluencia, es aceptable tomando en cuenta que su esfuerzo está a más de
2 veces por debajo del máximo del material, su material es de fácil adquisición
y son de un tamaño muy ligero.

2.7 Diseño de los rodillos

Para los rodillos roladores tanto como el superior como los inferiores se
encuentran afectados por la resistencia que ofrecen los tubos a doblarse, se
considerara diseñar en base a la carga del rodillo superior por ser la de mayor
magnitud. El material seleccionado es Acero 1040 laminado en frio con un
Sy  490MPa (ver anexo Nº 11) por ser apropiado para evitar el desgaste
superficial sobre los tubos durante el rolado.

56
 Diámetro de curvatura de los tubos rolados:

Tubo rolado

Rodillos

Figura Nº 31. Disposición de los rodillos en el cilindro rotativo


Fuente: Propia

E acero  206,8GPa
I  33,473cm 4
M  2003,109N  m
2  E acero  I
D  69114,725mm
M

Dónde:
Eacero: Modulo de elasticidad del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y
elásticas de los materiales (ver anexo Nº 10)
I: inercia del tubo rolado (ver anexo Nº 2)
M: momento flector requerido para doblar el tubo
D: diámetro de curvatura del tubo rolado

 Carga ejercida sobre el rodillo superior:

Prod  16,2kN

57
 Presión en el rodillo superior

2b

Prod

Figura Nº 32. Ubicación del ancho de contacto en los rodillos


Fuente: propia

Eacero  206,8GPa
 acero  0,28
  76,2mm

Lrod     119.6195mm
2
D  69114,725mm
d  130mm

1  acero 1  acero
2 2

2  Prod Eacero Eacero
b   0,316mm
  Lrod 1 1

D d

2  Prod
Pmax   272,925MPa
  b  Lrod

58
Dónde:
Eacero: Modulo de elasticidad del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y
elásticas de los materiales (ver anexo Nº 10)
νacero: Razón de poison del acero de la tabla A-5 propiedades físicas y elásticas
de los materiales (ver anexo Nº 10)
D: diámetro del tubo rolado
d: diámetro del rodillo superior
Lrod: ancho de los rodillos
b: semiancho de contacto entre el rodillo y el tubo rolado
Pmax: presión en el rodillo superior

 Esfuerzo cortante máximo en el rodillo superior:

 max  0,3  Pmax  81,885MPa

 Factor de seguridad:

Sy  490MPa
Sys  0,577  Sy  282,73MPa
Sys
n  3,453
 max

Donde
Sy: esfuerzo de fluencia del acero
Sys: esfuerzo de fluencia al corte
 max : Esfuerzo cortante máximo
n: factor de seguridad

El factor de seguridad es mayor que 1, lo que indica que el rodillo superior no


fallara. Es aceptable tomando en cuenta que el esfuerzo generado es más de

59
3 veces por debajo del esfuerzo máximo y que es el material apropiado y
económico. Como los rodillos inferiores tienen la misma geometría y actúan la
mitad de la carga en el rodillo superior garantiza que los rodillos inferiores
tampoco fallaran.

2.8 Diseño de la estructura de la máquina

La estructura es el elemento que soporta cada uno de los componentes de la


máquina, estará conformada por tubos cuadrados y vigas por ser elementos
de mucha disponibilidad en el mercado.

Tramo A

Tramo E

Tramo C

Tramo F

Tramo B

Tramo G

Tramo D
Figura Nº 33. Estructura de la máquina
Fuente: Propia

2.8.1 Diseño del tramo A:

El tramo A se encarga de soportar los rodamientos para el eje del rodillo


superior, se considerara diseñar para una carga de igual magnitud ala
generada por el tornillo para el doblado del tubo, es decir 16,2kN. El material
seleccionado es una barra cuadrada de 40mm de Acero SAE 1040 Laminado

60
en frio con una resistencia a la fluencia Sy  490MPa (ver anexo 11) puesto
que es materiales con facilidad de adquisición

Diagrama general de fuerza

P
RB

RA
Figura Nº 34. Tramo A
Fuente: Propia

P  16,2kN

 Reacciones en los apoyos:

90mm

180mm
RA RB

Figura Nº 35. Diagrama de carga del tramo A


Fuente: Propia

M A 0 +
P  90mm  RB  180mm  0
P  90mm
RB   8,1kN
180mm

61
F  0 +
RA  P  RB  0
RA  P  RB  8,1kN

 Diagramas de fuerza cortante y momentos:

Mediante las ecuaciones de singularidad e iterando a lo largo de la longitud del


tramo para encontrar las fuerzas cortantes y momentos

q  RA  x  0mm   P  x  90mm   RB  x  180mm 


1 1 1

V  RA  x  0mm   P  x  90mm   RB  x  180mm 


0 0 0

M  RA  x  0mm   P  x  90mm   RB  x  180mm 


1

Fuerza en kN

Figura Nº 36. Diagrama de fuerza cortante del tramo A


Fuente: MDSolids

Momento

enN-m

Figura Nº 37. Diagrama de momento flector del tramo A


Fuente: MDSolids

62
 Momento máximo: cuando X vale 90mm

M max  405N  m

 Fuerza cortante máxima: cuando X vale 90mm

V  16,2kN

 Perfil del tramo A:

Eje neutro

Figura Nº 38. Perfil del tramo A


Fuente: Propia

d  22mm
L  40mm
A  L2  d  L  6,134cm 2
L4 d  L3
I    7,42cm 4
12 12

Dónde:
A: área del tramo A
I: inercia del tramo A

 Esfuerzo a flexión:
L
Tanto para el extremo superior e inferior del perfil C   20mm
2

63
M max  C
x   103.975MPa
I

 Esfuerzos cortante máximo:

Para una sección rectangular

3  Vmax
x   61,011MPa
2 A

 Factor de seguridad:

Sy
n  4,713

El factor de seguridad es mayor que uno lo que indica que el tramo no va a


fallar. Es aceptable tomando en cuenta que su material de la barra de es uno
de los más económicos y su esfuerzo de trabajo se encuentran 2 veces menor
que el esfuerzo máximo del material.

 Deflexión máxima del tramo A:

Para una viga doble apoyada con carga puntual en el centro por la tabla A9
(ver anexo Nº 3):
E  206,8GPa
L  180mm
P  L3
y max    0,022mm
48E  I

64
Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo 10)
I: Inercia de la viga
L: longitud del tramo
Ymax: deflexión máxima del tramo

Es aceptable ya que es muy pequeña en comparación con la longitud del


tramo.

 Diseño de la unión del tramo en sus extremos

La unión en los extremos del tramo estará conformada por pernos de acero
métricos clase 4.6 con un Sy p  240MPa (ver anexo Nº 16) apoyados sobre

un soporte doble de acero SAE 1040 laminado en frio con un Sy  490MPa (ver
anexo Nº 11) por ser materiales muy comercial y que no se requiere un
material de mucha resistencia. Se encuentra sometido a carga cortante.

Soporte
Pernos doble

Figura Nº 39.Unión del tramo A


Fuente: Propia

65
 Resistencia de fluencia al corte de perno:

Sys  0,577Sy p  138,49MPa

 Diámetro del perno:

De la tabla de dimensiones de roscas de tornillo métricos (ver anexo Nº 17)


seleccionado para que soporte el menor esfuerzo posible

d perno  10mm

 Espesor del soporte:

t  5mm

 Carga cortante que actúa en la unión:

F  8,1kN

 Esfuerzos en la unión:

 Esfuerzos cortantes en el perno: para 2 veces el área


2F
  51,566MPa
  d perno 2

 Esfuerzos por aplastamiento: para 2 veces el área

F
 aplast   81MPa
2  t  d perno

66
 Factor de seguridad contra falla por fluencia:

1. En el perno:

Sys
Fsy   2,685

2. En el soporte doble:

Sy
Fs   6,049
 aplast

Es aceptable ya que al ser mayor que 1 garantiza que el perno y el soporte


no fallaran por fluencia, es aceptable tomando en cuenta que el esfuerzo que
sufre no es cercano al máximo de cada material de los elementos.

 Soldadura en los extremos del soporte doble

La soldadura es la encargada de unir el soporte doble donde se sujetará el


tramo A en la estructura, se considerará diseñar en base a las reacciones que
actúa en los extremos del tramo A, es decir 8,1kN bajo efecto de carga
cortante.

 Fuerza en la soldadura:

F  8,1kN

67
 Área de la soldadura:

x
d

Figura Nº40.Área de la soldadura del soporte doble


Fuente: Propia

d  35mm
te  1 / 5 pu lg

Te
h

Figura Nº 41. Perfil de la soldadura


Fuente: Propia

h  te  sen45º   0,141pu lg


Acordon  1,414h  d  1,778cm 2

Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura

La ecuación del área de la soldadura de la tabla 9.2 propiedades a flexión de


uniones de soldaduras de filete del Joseph Shigley (Ver anexo 19), por ser
suficiente cordón soldante para permanecer unida al resto de la estructura.

68
 Esfuerzo en la soldadura:

F
  45,564MPa
Acordon

 Electrodo para la soldadura:

El electrodo utilizado para la soldadura es de tipo E6013 cuyos valores de


resistencia a la fluencia Sy  345MPa y Resistencia última a la tensión
Sut  427MPa de la tabla 9-3 de las propiedades mínimas a la tensión del
metal soldante del Joseph Shigley (ver anexo 19).

 Resistencia de fluencia al corte:

Sys  0,577Sy  199,065MPa

 Factor de seguridad contra falla por fluencia:

Sys
ns   4,369

El factor de seguridad es mayor a 1,44, es aceptable ya que el reglamento


AISC recomienda que los cordones de soldadura bajo cargas cortantes sean
1,44 como mínimo lo que indica que la soldadura no fallará.

2.8.2 Diseño de los tramos B:

En los tramos B es donde se apoyan y deslizan los rodamientos para el eje del
rodillo superior, se considerara diseñar para un momento flector por el extremo
A en el plano XY en el eje del rodillo superior para garantizar seguridad al

69
diseño, es decir 891N-m. Se seleccionaron tubo cuadrado de 1-1/2X1-1/2``
(ver anexo 20) de acero A500 un Sy  269MPa (ver anexo 1) por ser un
elemento estructural lo suficientemente resistente, una geometría adecuada
para la carga ejercida y de fácil adquisición.

Para los rodamientos en los extremos del eje se apoyan en dos tramos B
entonces en cada tramo actúa la mitad del momento flexionante generado en
el extremo A del eje.

Diagrama general de fuerza

M
RB
Soldadura

RA Figura Nº 42. Tramo B


Fuente: Propia

M  891N  m
M
M1   445,5 N  m
2
Dónde:
M: corresponde al momento flector en el eje del rodillo superior donde se ubica
el rodamiento A
M1: momento flector que actúa en cada tramo B

70
 Reacciones en los apoyos:

225mm
M1

450mm
RA RB
Figura Nº 43: Diagrama de carga del tramo B
Fuente: Propia

M A 0 +
M  RB  450mm  0
M
RB   0,99kN
450mm

F  0 +
 R A  RB  0
R A  RB  0,99kN

 Diagramas de fuerza cortante y momentos:

Mediante las ecuaciones de singularidad e iterando a lo largo de la longitud del


tramo para encontrar las fuerzas cortantes y momentos

q   RA  x  0mm   M 1  x  225mm   RB  x  450mm 


1 2 1

V   RA  x  0mm   M 1  x  225mm   RB  x  450mm 


0 1 0

M   RA  x  0mm   M 1  x  225mm   RB  x  450mm 


0

Fuerza en kN

Figura Nº 44. Diagrama de fuerza cortante del tramo B


Fuente: MDSolids
71
Momento en N-m

Figura Nº 45. Diagrama de momento flector del tramo B


Fuente: MDSolids

 Momento máximo: cuando X vale 225mm

M max  222,75N  m

 Fuerza cortante máxima: cuando X vale 160mm

V  0,99kN

 Perfil del tramo B:

Se seleccionó un tubo rectangular de 1-1/2X1-1/2`` siendo adecuado para


soportar los esfuerzos.

Eje neutro

Figura Nº 46: Perfil del Tramo B


Fuente: Propia

72
L  1,5 pu lg  38,1mm
A  0,396 pu lg 2  2,55cm 2
I  0,131pu lg 4  5,453cm 4
Dónde:
A: área del perfil
I: Momento de inercia del perfil

Nota: las características anteriores se pueden observar en el (anexo Nº 20)

 Esfuerzo a flexión:

L
Tanto para el extremo superior e inferior C   19,05mm
2
M max  C
  77,923MPa
I

 Esfuerzo cortante:

Para una sección rectangular

3  Vmax
x   11,625MPa
2 A

 Factor de seguridad:

Sy
n  3,457

73
El factor de seguridad es mayor que uno lo que indica que el tramo no va a
fallar. Es aceptable tomando en cuenta que su material del tubo es uno de los
más económicos, disponibles en el mercado y su esfuerzo de trabajo se
encuentran 3 veces menor que el esfuerzo máximo del material.

 Deflexión máxima del tramo B:

Para una viga doble apoyada con momento flector en el centro por la tabla A9
(ver anexo Nº 21) luego de iterar a lo largo de la longitud del tramo de
determino que la deflexión máxima acurre cuando x=130mm:

E  206,8GPa
L  450mm
a  225mm
x  130mm
M x
y max  
6 E  I  L
 
 x 2  3a 2  6a  L  2  L2  0,064mm

Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo 10)
I: Inercia del tubo
a: ubicación del momento flector con respecto al apoyo A
x: ubicación de la deflexión máxima
L: longitud del tramo
Ymax: deflexión máxima del tramo

Es aceptable ya que es muy pequeña en comparación con la longitud del


tramo.

74
 Soldadura en los extremos:

La soldadura es la encargada de sujetar el tramo B en sus extremos, se


considerará diseñar en base a las reacciones que actúa en los extremos, es
decir 0,99kN bajo efecto de carga cortante.

Fuerza en la soldadura:

F  0,99kN

Área da la soldadura:

x
d

Figura Nº 47.Área de la soldadura del tramo B


Fuente: Propia
d  25mm
te  1 / 8 pu lg

Te
h

Figura Nº 48. Perfil de la soldadura


Fuente: Propia
h  te  sen45º   0,088 pu lg

Acordon  1,414h  d  0,794cm 2

75
Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura

La ecuación del área de la soldadura De la tabla 9.2 propiedades a flexión de


uniones de soldaduras de filete del Joseph Shigley (Ver anexo 18), por ser
suficiente cordón soldante para permanecer unida al resto de la estructura.

 Esfuerzo en la soldadura:

F
  12,474MPa
Acordon

 Electrodo para la soldadura

El electrodo utilizado para la soldadura es de tipo E6013 cuyos valores de


resistencia a la fluencia Sy  345MPa y Resistencia última a la tensión
Sut  427MPa de la tabla 9-3 de las propiedades mínimas a la tensión del
metal soldante del Joseph Shigley (ver anexo Nº19).

 Resistencia de fluencia al corte:

Sys  0,577Sy  199,065MPa

 Factor de seguridad contra falla por fluencia

Sys
ns   15,958

76
El factor de seguridad es mayor a 1,44, es aceptable ya que el reglamento
AISC recomiendo que los cordones de soldadura bajo cargas cortantes sean
1,44 como mínimo, el cordón de soldadura seleccionado es el apropiado.

2.8.3 Diseño de los tramos c

En los tramos C es donde apoyaran los tramos B y E en la estructura, se


considerara diseñar en base a una carga de igual magnitud a las reacciones
generadas en los extremos del tramo B por ser las cargas de mayor magnitud,
es decir 1,98kN. Se seleccionaron tubo cuadrado de 1-1/2X1-1/2`` (ver anexo
Nº 19) de acero A500 un Sy  269MPa (ver anexo Nº 1)

P1
P1
RB

Soldadura

Figura Nº 49. Tramo C


RA
Fuente: Propia

P1  RA  RB  0,99kN

Donde
P1: correspondiente a la reacción RA y RB en el tramo A

77
 Reacciones en los apoyos:

P1 P1
160mm 160mm

RA RB
540mm

Figura Nº50. Diagrama de carga del tramo longitudinal B


Fuente: Propia

M A 0 +
P1 160mm  P1  380mm  RB  540mm  0
P1 160mm  P1  380mm
RB   0,99kN
540mm

F  0 +
R A  P1  P1  RB  0
R A  P1  P1  RB  0,99kN

 Diagramas de fuerza cortante y momentos:

Mediante las ecuaciones de singularidad e iterando a lo largo de la longitud del


tramo para encontrar las fuerzas cortantes y momentos

q  RA  x  0mm   P1  x  160mm   P1  x  380mm   RB  x  540mm 


1 1 1 1

V  RA  x  0mm   P1  x  160mm   P1  x  380mm   RB  x  540mm 


0 0 0 0

M  RA  x  0mm   P1  x  160mm   P1  x  380mm   RB  x  540mm 

78
Fuerza en kN

Figura Nº51. Diagrama de fuerza cortante del tramo C


Fuente: MDSolids

Momento en
N-m

Figura Nº52. Diagrama de momento flector del tramo C


Fuente: MDSolids

o Momento máximo: cuando X vale 250 y 450mm

M max  158,40N  m

o Fuerza cortante máxima: cuando X vale 250 y 450mm

V  0,99kN

 Perfil de tramo C:

Se seleccionó un tubo rectangular de 1-1/2X1-1/2`` siendo adecuado para


soportar los esfuerzos.

79
L

Eje neutro

Figura Nº53. Perfil del Tramo C


Fuente: Propia

L  1,5 pu lg  40mm
A  0,396 pu lg 2  2,555cm 2
I  0,131pu lg 4  5,423cm 4

Dónde:
A: área del perfil
I: Momento de inercia del perfil

Nota: las características anteriores se pueden observar en el (anexo 20)


 Esfuerzo a flexión:

L
Tanto para el extremo superior e inferior C   19,05mm
2

M max  C
  58,1MPa
I

 Esfuerzo cortante:

Para una sección rectangular

3  Vmax
x   5,813MPa
2 A

80
 Factor de seguridad:

Sy
n  4,63

El factor de seguridad es mayor que uno lo que indica que el tramo no va a


fallar. Es aceptable tomando en cuenta que el material seleccionado esta
disponibles en el mercado, su esfuerzo de trabajo se encuentran más de 4
veces menor que el esfuerzo máximo del material y no se requirió de un
material de alta resistencia.

 Deflexión máxima del tramo

Para una viga doble apoyada con carga cargas gemelas por la tabla A9 (ver
anexo Nº 21)
E  206,8GPa
L  540mm
a  160mm
P a
y max  1
24E  I
 
 4a 2  3L3  0,452mm

Dónde:
E: módulo de elasticidad del material para los aceros de la tabla A-5
propiedades físicas y elásticas de los materiales (ver anexo 10)
I: inercia del tubo
L: longitud del tramo
a: distancia desde el extremo hasta la carga gemela
Ymax: deflexión máxima del tramo
Es aceptable ya que es muy pequeña en comparación con la longitud del
tramo.

81
 Soldadura en los extremos:
La soldadura es la encargada de sujetar el tramo C en sus extremos, se
considerara diseñar en base a las reacciones que actúa en los extremos, es
decir 0,99kN bajo efecto de carga a compresión.

 Fuerza en la soldadura:

F  0,99kN

 Área da la soldadura:

x
d

Figura Nº54. Área de la soldadura del tramo C


Fuente: Propia
d  35mm
te  1 / 5 pu lg

Te
h

Figura Nº55. Perfil de la soldadura


Fuente: Propia

h  te  sen45º   0,141pu lg


Acordon  1,414h  d  1,778cm 2

82
Donde
h: altura del cordón de soldadura
Te: longitud de la garganta de la soldadura
Acordon: área del cordón de soldadura

La ecuación del área de la soldadura De la tabla 9.2 propiedades a flexión de


uniones de soldaduras de filete del Joseph Shigley (Ver anexo Nº 18), por ser
suficiente cordón soldante para permanecer unida al resto de la estructura.

 Esfuerzo en la soldadura:

F
  5,569MPa
Acordon

El esfuerzo en la soldadura es de menor magnitud al cordón de soldadura en


los extremos del tramo B, tomando en cuenta que el electrodo seleccionado
es el mismo, garantiza que la soldadura en el tramo C tampoco fallara.

2.8.4 Diseño de los tramos D:

En los tramos D es donde ira montado el resto de la estructura, se comporta


como una columna debido a la carga de compresión generado por todo los
elementos montados, se considerara diseñar en base a una carga de igual
magnitud a las reacciones generadas en el extremo A de los ejes de cada
rodillo inferior por ser las de mayor magnitud, Se seleccionaron tubo cuadrado
de 1-1/2X1-1/2`` (ver anexo Nº 19) de acero A500 un Sy  260MPa (ver anexo
Nº 1), por ser de una geometría adecuada para las cargas ejercidas y de fácil
adquisición.

83
 Carga de trabajo:
La reacción en el apoyo A del eje superior es de 25,036kN, como en los ejes
inferiores es solo actúa la mitad de la carga que actúa en el eje superior
entonces

25,036kN
Ptrabajo   12,518kN
2

 longitud:
L  600mm

 Longitud equivalente:

Para un extremo empotrado y otro libre

Le  2L  1200mm

 Radio de giro:

Eje neutro

Figura Nº 56. Perfil del Tramo D


Fuente: Propia

A  0,396 pu lg 2  2,555cm 2
I  0,131pu lg 4  5,453cm 4

84
I
r  14,609mm
A
Donde
A: área de la columna (ver anexo Nº 20)
I: inercia de la columna (ver anexo Nº 20)
r: radio de giro

 Relación de esbeltez de la columna:

Le
 81,141
r

 Relación de esbeltez límite:

Sy  269MPa
E  206,8GPa

2 2 .E
Cc   125,301
Sy

Sy: esfuerzo de fluencia del acero ASTM A500 (ver anexo 1)


E: módulo de elasticidad para los aceros de la tabla C-1 propiedades físicas
de los materiales (ver anexo 10)
Cc: relación de esbeltez límite:

Le
 Cc
r

Se comporta como columna intermedia

85
 Carga crítica:

Cómo se comporta como columna intermedia se utiliza la ecuación de Johnson

  Le  
2

Pcritica 
 Sy  1  0,5   A  52,153kN
  r  Cc  

 Factor de seguridad:

Pcritica
FS   4,166
Ptrabajo

El factor se seguridad es mayor que 1, significa que la columna no se


pandeara, al no fallar por pandeo no falla por el esfuerzo que estará
soportando, es muy aceptable tomando en cuenta que la carga de trabajo está
a más de 4 veces menor que la carga crítica.

Nota: en el resto de los tramos de la estructura son de tubos cuadrados de 1-


1/2X1-1/2`` de acero ASTM A500, como las cargas que actúan son menores
a las cargas que actúan en los tramos A, B y C garantizando que los tramos
tampoco fallarán.

86
CAPITULO III

FABRICACIÓN Y EMSAMBLE DE LA ROLADORA DE TUBOS

En el presente capitulo se detallan los procedimientos utilizados para la


mecanización y fabricación de los diferentes elementos que conforman la
máquina, así como también el ensamble general de todos sus componentes
para así obtener en su totalidad la roladora de tubos. Cabe destacar que los
materiales, herramientas y equipos fueron suministrados por el TALLER
INDUSTRIAL GARPIN C.A, logrando así optimizar los costos para la
realización de este proyecto. Para la fabricación de la maquina se siguieron
los siguientes pasos:

3.1 Fabricación de la estructura de la roladora:

La roladora de tubos consta de una estructura muy resistente con el fin de


soportar el peso de todos sus elementos, de manera que se seleccionó un
tubo estructural de sección cuadrada de 1.½”(38.1 mm) y las dimensiones
modelo son: 1.400 mm de alto, 760 mm de ancho y 492 mm de profundidad
en su parte inferior.

Proceso:

 Selección de material.
 Tomar medidas del diseño seleccionado.

87
 Comprar el material.
 Fabricar la estructura.

Materiales:

 Dos (02) tubos de acero estructural ASTM A-500 de perfil cuadrado de


1.½”(38.1 mm), de 2 mm de espesor y 6 mts de longitud c/u.
 Una (01) lamina de acero ASTM -32 de 3 mm de espesor.
 Un (01) kilo de electrodo número 6013.
 Discos de esmerilar de 7” y14”.
 Tinta para trazar metal.

Máquinas y herramientas:

 Escuadra.
 Cinta métrica.
 Martillo.
 Nivel.
 Esmeril.
 Sargento.
 Máquina de soldar.
 Tronzadora.
 Removedor de escoria.

Procedimiento:

 En primer lugar con los planos en manos se trazaron las medidas


exactas para realizar los cortes con la tronzadora.

88
 Se cortaron tubos rectos para fabricar la base de la estructura, la cual
fueron unidas por soldaduras de arco eléctrico empleando electrodos
LINCON 33E6013.
 Una vez obtenida la base se cortaron tubos con ángulos de 45º en
diferentes longitudes.(ver Apéndice1-B)
 Utilizando la escuadra de 90º se fueron colocando los primeros 4 tubos,
el cual fueron posteriormente soldadas a la base; para la sujeción de la
misma.(ver Apéndice 2-B)
 Con una máquina de soldar por arco eléctrico y empleando electrodos
LINCOLN 33E6013, se fueron colocando y soldando cada tubo. Se
utilizó distintas herramientas como nivel para alinear los tubos, sargento
para sujetarlos y removedor de escoria para limpiar la soldadura.
 Seguidamente se le dio el acabado desprendiendo el exceso de
material con el esmeril. (ver Apéndice 3-B)
 Una vez fabricada la estructura, se marcó y se cortó la lámina de acero
320 mm x 286 mm. Seguidamente la lámina se soldó ah la estructura
como base del motorreductor.

3.2 Fabricación de alojamientos para los rodamientos y su ensamblaje en


la estructura:

Proceso:

 Selección del material acero estructural A36 de 7/8”.


 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Cortar el material.
 Mecanizar.

Materiales:

89
 Plancha de acero A36 de 7/8” (22.23 mm).

Equipos y herramientas:

 Marcador para metal.


 Equipo de oxicorte.
 Mecha de 1.1/8”
 Calibrador
 Fresadora.
 Torno.

Procedimiento:

 Para la fabricación de los alojamientos primeramente se cortaron seis


(06) piezas cuadradas de (110x110) mm de una plancha de 7/8”
(22.23mm).(ver Apéndice 5-B)
 Luego fueron llevadas a la fresadora para quitarles el exceso de
material ya que se requerían con medidas de (100x100) mm y así darle
el acabado y la medida exacta. (ver Apéndice 6-B)
 Posteriormente se perforaron las seis (06) piezas con la mecha de 1.1/8
para luego tornear el agujero del alojamiento ah la medida exacta de
del rodamiento.
 Una vez teniendo los seis (06) alojamientos con sus orificios, se
tomaron dos (2) de ellas para hacerle las ranuras en la fresadora por la
parte lateral ya que estas son las que actúan como guías del eje
superior.(ver Apéndice 7-B)

3.3 Fabricación y montaje de los ejes

90
Proceso:

 Selección del material.


 Tomar medidas del diseño.
 Mecanización.

Materiales:

 Barra de acero SAE 4340 revenido a 800ºF.

Equipos y herramientas:

 Sierra mecánica.
 Torno.
 Fresadora.
 Calibrador.

Procedimiento:

 Se cortaron 3 barras SAE 4340 revenido a 800ºF de 1.½”(38.1 mm), 2


barras de 400mm de longitud y una de 350 mm de longitud. (ver
Apéndice 8-B)
 Luego se mecanizaron en el torno los tres (03) ejes para darles las
dimensiones del diseño y la rosca en uno de sus extremos de cada eje.
(ver Apéndice 9-B)
 En la zona donde irán los rodamientos en los ejes se le dejara una
milésima de presión por encima del diámetro que se especifica en los
planos, esto para darle un ajuste entre el eje y el rodamiento.

91
 Los ejes fueron llevados a la fresadora ya que en cada uno de sus
extremos se le mecanizaron los canales para las cuñas que darán el
ajuste con los rodillos y las coronas. (ver Apéndice 10-B)
 Seguidamente se le realizaron las roscas a los ejes; para el agarre de
los rodillos. (ver Apéndice 11-B)
 Ya listos los ejes se acoplan con los rodamientos y a su vez con los
alojamientos ya soldados a la estructura.(ver Apéndice 12-B)

3.4 fabricación y montaje de los portabocín:

Proceso:

 Selección del material.


 Tomar medidas del diseño.
 Cortar material.
 Mecanizar.
 Perforar

Materiales:

 Una (01) barra cuadrada de acero estructural A36.

Equipos y herramientas:

 Tronzadora.
 Fresadora.
 Perforadora.

Procedimiento:

92
 Se cortarán tres (03) piezas de 40x40x20 mm.
 Luego son mecanizadas en la fresadora para darle el acabado y
medidas exactas a las del diseño.
 seguidamente es perforada en el centro con una profundidad de 10mm
donde entrara el tornillo de potencia y por un costado para los
pasadores que se encargaran de mantener ajustado el tornillo con el
porta bocín.
 finalmente dos (02) son soldados a los porta rodillos y una (01) es
soldada al tubo cuadrado que sujeta los alojamientos que se encuentran
en las guías

3.5 fabricación y acoplamiento de los tornillos de potencia

Proceso:

 Selección del material y el tipo de rosca.


 Tomar medidas del diseño.
 Mecanizar.

Materiales:

 Barras 7/8” con rocas de acero SAE 1020 laminado en frio.

Equipos y herramientas:

 Tronzadora.

93
 Torno.
 Calibrador.

Procedimiento:

 Se cortaron 3 barras, primero dos (02) barras con una longitud de 370
mm y posteriormente una (1) barra de 270 mm.
 Una vez cortadas las barras se mecanizaron en el torno para darles las
medidas requeridas y el diámetro del canal de ajuste en uno de sus
extremos.
 Por último se acoplan los tornillos de potencia con los porta bocín.

3.6 Fabricación de los rodillos roladores:

Proceso:

 Selección del material.


 Tomar medidas del diseño.
 Cortar material.
 Perforar.
 Mecanizar.

Materiales:

 Plancha de acero SAE 1040 de 2” de espesor.

Equipos y herramientas

 Oxicorte.

94
 Torno.
 Calibrador.

Procedimiento

 De la plancha de acero SAE 1040, se cortaron tres trozos de material


de 6” de diámetro. (ver Apéndice 13-B)
 Una vez cortados se acoplaron en el torno para ser perforadas y
mecanizadas a sus respectivas dimensiones. (ver Apéndice 14-B)
 una vez obtenido el rodillo en su totalidad; se le realizo el mecanizado
del canal para la cuña.
 Por último se hizo el montaje de los rodillos en el eje y fijados con la
tuerca.

3.7 Fabricación y montaje de las cuñas

Proceso:

 Selección del material.


 Tomar medidas del diseño.
 Cortar material.
 Mecanizar.

Materiales:

 SAE 1040 Laminado en frio.


Equipos y herramienta:
 Calibrador.
 Tronzadora.

95
 Fresadora.

Procedimiento:

 Se cortaron cinco trozos del material para las cuñas.


 Se llevó el material cortado a la fresadora para darle forma a la cuña
con sus respectivas medidas.
 Primero se fabricaron las cuñas de los rodillos y luego la de las coronas.
 Finalmente se hizo el montaje de las cuñas el eje ya que eran las que
permitirán el agarre de las coronas y los rodillos con respecto al eje.

96
CAPÍTULO IV

EVALUACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA

4.1 Evaluación del funcionamiento de la máquina:

Una vez finalizado el proceso de fabricación y ensamble de la máquina se


procedió a la evaluación de su funcionamiento, realizando pruebas
experimentales con tubos de acero ASTM A500 de 1” de diámetro con 2 mm
de espesor y de acero al carbono A179 de 2 mm de espesor con una longitud
de 6 mts, obteniendo resultados esperados que se dieron a conocer en el
diseño detallado de este proyecto. De tal manera que, se observó la fácil
manipulación al momento de operarla, teniendo así mucha seguridad y
confiabilidad en la operación de la roladora. Cabe destacar que la cantidad de
tubos o elementos que requiera doblar el operador, dependerá de la
experiencia que gane a medida que valla trabajando en la máquina.

Para realizar las pruebas, se tomó un tubo de acero ASTM A500 de 1” de


diámetro y 2 mm de espesor para ser colocado entre los rodillos; seguidamente
se encendió la máquina para comenzar el proceso de rolado. A medida de que
el tubo fuera desplazado completamente por los rodillos se detuvo la máquina
para ejercer presión bajando el rodillo superior mediante el tornillo de potencia,
este proceso se repitió hasta obtener la curvatura deseada del tubo. (Ver
Apéndice 16-B)

Finalmente se realizó una última prueba con un tubo de acero al carbono A179
con una longitud de 6 mts, en esta prueba se quiso evaluar el funcionamiento
de la máquina para hacer un espiral, de tal manera que se

97
Obtuvo resultados satisfactorios, este tubo proviene de un material que fue
extraído en un intercambiador de calor donde fueron remplazados todos los
tubos que contiene el equipo. Dándole así un nuevo uso a un material que
posteriormente de su extracción es desechado. (Ver Apéndice 17-B, 18-B)

4.2 Evaluación detallada de los componentes de la maquina:

Durante la prueba del rolado se tomó en cuenta el comportamiento de cada


componente de la máquina; para así garantizar una total eficiencia y seguridad
en su funcionamiento, los componentes evaluados fueron los siguientes:

 Motorreductor:

Siendo este el principal órgano vital para el funcionamiento de la maquina se


descartó algún tipo de recalentamiento del embobinado o falta de potencia del
motorreductor de 0.75 HP (Caballos de Fuerza), de tal manera que opero en
su total normalidad para el proceso de rolado.

 Sistema de transmisión:

En cuanto al funcionamiento de la transmisión se consideró una operación


eficiente; por su parte no genero algún tipo de ruido o vibraciones al momento
del rolado, por lo que son casi nulas, ya que se trata de una maquina fija y de
pocas revoluciones por minuto.

 Rodamientos:

En la maquina son seis (06) los rodamientos SKF de bola 6407 totalmente
nuevos, sin duda alguna se comprobó lo reflejado en el diseño detallado al

98
momento de la selección de este tipo de rodamiento para la carga ejercida ya
que no genero algún inconveniente durante su operación.

 Rodillos roladores:

En efecto los rodillos roladores encargados de moldear la curva requerida del


tubo operaron de manera óptima sin ningún tipo de deslizamiento entre las
superficies del rodillo y el tubo a rolar, el cual podría ser uno de los
inconvenientes que se evitó para este proyecto.

 Tornillo de potencia:

Estos tornillos a pesar del esfuerzo que generan para el proceso de rolado
tampoco tuvieron inconveniente alguno.

 Estructura:

La estructura totalmente eficiente para el peso de sus elementos al momento


de poner en marcha la roladora, debido a que las soldaduras resistieron las
fuerzas generadas sin la existencia de fisuras en sus uniones.

A continuación se muestra en la siguiente tabla el índice de desempeño de los


componentes más importantes que predominan en la roladora.

99
Tabla Nº 3. Evaluación del desempeño de los componentes que predominan
en la roladora.

Componentes Deficiente Regular Bueno Eficiente


Motorreductor 0.75 HP 
Sistema de transmisión 
Rodamientos 
Rodillos roladores 
Tornillos de potencias 
Estructura 
Fuente: Propia

 Como la potencia requerirá para impulsar los rodillos inferiores es de


0,476 HP, se califica eficiente el motorreductor.
 Se determinó eficiente el sistema de transmisión, de manera que tiene
la capacidad de reducir la velocidad proveniente del motorreductor a la
velocidad requerida por los rodillos inferiores.
 La carga básica máxima de los rodamientos seleccionados, está por
encima de la carga básica de operación, por lo tanto se determina
eficiente.
 Los rodillos roladores se consideran eficiente por el material
seleccionado, apropiado para evitar el desgaste superficial sobre los
tubos durante el rolado y el esfuerzo que se genera está por debajo del
esfuerzo que soporta el material.
 El tornillo de potencia es el encargado de desplazar el rodillo superior
con la fuerza requerida para doblar los tubos que serán rolados. Se
determina eficiente por ser un material resistente a la fluencia.
 Se considera eficiente la estructura debido a que soporto cada uno de
los componentes de la máquina sin representar falla alguna.

Por otra parte; vale la pena resaltar que durante el proceso de rolado del tubo
se contó con la presencia del personal especializado del TALLER

100
INDUSTRIAL GARPIN C.A, de tal manera que catalogaron este proyecto de
total eficiencia.

4.3 Procedimientos y recomendaciones para la puesta en marcha de la


roladora:

1) Verificación de las medidas del tubo que se desea doblar, con el fin de
asegurar que el mismo se encuentre entre los parámetros antes
expuestos.
2) Verifique que la dobladora no tenga partes bloqueadas por objetos en
los sistemas de transmisión de potencia.
3) Conectar la maquina a una toma trifásica.
4) Una vez verificado el tubo que se desea doblar se coloca uno de sus
extremos entre los rodillos de manera que quede ajustado.
5) Se procede accionar el motorreductor para desplazar el tubo entre los
rodillos.
6) Se detiene el motorreductor una vez que el tubo halla pasado
completamente hasta su otro extremo o hasta la distancia que sea
requerida.
7) Corte con un esmeril el extremo del tubo que no se logra doblar para
obtener una circunferencia.
8) Asimismo se va ejerciendo presión deslizando el rodillo superior hacia
abajo mediante el tornillo de potencia para nuevamente accionar el
motorreductor en el sentido contrario.
9) Repetir paso (No 7) las veces que sea necesaria para obtener el radio
de curvatura deseada.
10) En caso de querer fabricar un espiral, deberá esperar que ambos
extremos del tubo estén en contacto con los rodillos dobladores para
aspírales, así poder descentrar los extremos del tubo.

101
CAPITULO V

DETERMINACIÓN DE COSTOS ASOCIADOS A LA CONSTRUCCIÓN

5.1 Determinación de costos:

Luego de realizar el diseño de la roladora de tubos, y especificar los diversos


elementos que la conforman; se inició la búsqueda de los materiales tanto en
puntos de ventas regionales, como nacionales; entre los que destacaron:
ferreterías, talleres mecánicos, agentes autorizados SKF. Que en su mayoría
se encuentran localizados en la zona; lo que facilito su construcción. Es de
suma importancia mencionar que; esta determinación de costos es de clase 2,
según la matriz genérica de clasificación para la estimación de costos de la
AACE (Asociación Americana de Ingenieros de Costos) por sus siglas en
ingles. Este tipo de estimado se utiliza para construir una base contra la cual
comparar los costos reales y recursos en función de las variaciones de
presupuesto, para así obtener la información detallada del valor global
estimado del sistema.

La determinación de los costos de este sistema fue distribuida de la siguiente


manera:

 Costos de materiales y accesorios.


 Costos de equipos alquilados y adquiridos.
 Costo de la mano de obra.
 Costo de Ingeniería.

102
5.1.1 Costos de materiales y accesorios:

Los costos por adquisición de materiales y accesorios necesarios para la


construcción de la roladora de tubos se especifican a continuación en la tabla.

Tabla Nº 4. Costos de materiales y accesorios


Materiales y Accesorios
Precio Precio
Descripción cantidad Unitario Total
(Bsf/unid) (Bsf)
Tubos de acero estructural ASTM A-500 2 650 1.300
de perfil cuadrado. de 1.½” (38.1 mm) de
2 mm de espesor y 6 mts de longitud
Una (01) lamina de acero estructural A32 1 200 200
de (35x35)cm con 3 mm de espesor
Electrodos 6013 1 240 240
Disco de esmerilar 4” 1 150 150
Disco de corte de tronzadora 12” 1 300 300
Planchas de acero estructuralA36 de 7/8” 6 100 600
(22.23 mm) de (110x110) mm.
Barra de acero SAE 4340 revenido a 1 3.000 3.000
800ºF de1.½” de diámetro
Barras roscada de 7/8” de acero SAE 1 500 500
1020 laminado en frio.
Planchas de acero SAE 1040 1.½” de 3 1.000 3.000
espesor por 6” de diámetro.
Tuerca. 3 60 180
Rodamientos de bolas SKF 6007 6 600 3.600
Ruedas dentadas de 48 dientes ANSI 60 2 3.300 6.600
Piñón dentado de 11 dientes ANSI 60 1 900 900
Cadena ANSI 60 1 3.000 3.000
Total de Materiales y Accesorios 23.570
Fuente: Propia

5.1.2 Costo de equipos alquilados

103
Los costos relacionados a los equipos alquilados se describen en la tabla a
continuación, estos son costos estimados; los cuales se consultaron en la
empresa Inversiones NC

Tabla Nº 5. Costos de Equipos Alquilados


Equipos Alquilados
Descripción Cantidad Semana en Precio Precio
uso Unitario Total
(Bsf/Sem) (Bsf)
Esmeril 1 1 500 500
Máquina de soldar de 1 1 1.500 1.500
200 Amp.
Tronzadora 1 1 1.000 1.000
Equipo de oxicorte 1 1 2.000 2.000
Total de costo de Equipos Alquilados 5.000
Fuente: Propia

Hoy en día el costo de alquiler por semana de estos equipos como: esmeril,
máquina de soldar de 200 Amp, tronzadora y oxicorte tienen un valor promedio
de (500, 1500, 1000 y 2000)Bsf respectivamente. Estos costos se vieron
reducidos ya que se contó con dichos equipo en los talleres durante el tiempo
de fabricación y ensamblaje.

5.1.3 Costos de equipos adquiridos:

Los costos relacionados a los equipos adquiridos para la construcción del


banco de pruebas didáctico para la evaluación de amortiguadores y resortes
se presentan en la tabla siguiente:

Tabla N° 6. Costos de Equipos Adquiridos

104
Equipos Adquiridos
Descripción Cantidad Precio Precio
Unitario Total
(Bsf) (Bsf)
Motorreductor 1 35.000 35.000
Total de costo de Equipos Adquiridos 35.000

Fuente: Propia

En lo que respecta a este costo del motorreductor no hizo falta su adquisición


ya que la empresa contaba con este equipo para este proyecto.

5.1.4 Costo de mano de obra:

La tabla síguete refleja el costo por mano de obra, el cual viene dado por el
siguiente factor:

 Los costos de fabricación y soldadura, se calculan por días de trabajo


de los fabricadores y soldadores.

Tabla N° 7. Costos de Mano de Obra


Costos de Mano de Obra
Descripción Cantidad Días de Precio Precio
labor Unitario Total
(Bsf) (Bsf)

Fabricador 1 5 250 1.250

Soldador 1 5 250 1.250

Total de Mano de Obra 2.500


Fuente: Propia

Con respecto al recurso humano que se necesita, que consta de un soldador


y un fabricador están devengando un salario de 250Bsf el día. Pero es

105
importante destacar el hecho que la Roladora de tubos fue fabricada por los
mismos autores. Por esta razón, no hubo la necesidad de contratar personal
extra para la elaboración de este proyecto.

5.1.5 Costos de Ingeniería:

Los costos de ingeniería para el diseño de la construcción de la Roladora de


Tubos en ingenieros tipo uno (principiantes), son los siguientes:

Tabla N° 8. Costos de Ingeniería


Costos de Ingeniería
Descripción Cantidad Semanas Precio Precio
de labor Unitario Total
(Bsf/semana) (Bsf)

Diseñador 2 5 1.875 9.375

Total de Ingeniería 9.375


Fuente: Propia

5.1.6 Costo Total de la Máquina:

En la tabla a continuación se muestra un resumen de los costos anteriormente


expuestos, en la construcción de la máquina Roladora de tubos.

Tabla N° 9. Costos Total de la Máquina


Total General
Descripción Totales (Bsf)
Costo de materiales y accesorios 23.570

106
Costo de equipos alquilados 5.000
Costo de equipos adquiridos 35.000
Costo de mano de obra 2.500
Costo de ingeniería 9.375
Total General 75.445
Fuente: Propia

5.1.7 Costos de construcción:

Los costos de construcción son menores a los generales; por el hecho de que
solo se consideraron los costos de materiales y accesorios. Debido a que la
fabricación fue realizada por los autores.

Tabla N° 10. Costos de construcción


Total General
Descripción Totales (Bsf)
Costo de materiales y accesorios 23.570
Costo de equipos alquilados N/A
Costo de equipos adquiridos N/A
Costo de mano de obra N/A
Costo de ingeniería N/A
Total General 23.570
Fuente: Propia

Por medio de las tablas anteriores, se determinó que el costo general de la


construcción es de 75.445 Bsf. Como las actividades de construcción fueron
realizadas por los autores, se obtuvo un ahorro de 51.875Bsf., reduciendo así
los costos de construcción a 23.570 Bsf que fueron los costos de materiales y
accesorios.

Realizando el estudio en el mercado; se encuentra que la Máquina Curvadora


de tubo manual tiene un costo en adquisición de 7000 € (19.118.021,112
Bsf.).Por otra parte; la máquina CNC-Control numérico está valorada en
80.000 € (218.491.669,846Bsf).

107
Figura N° 57.Curvadora de tubos manual
Fuente:httpwww.ehowenespañol.comfunciona

Figura N° 58.Maquina CNC de tubo manual


Fuente:httpwww.ehowenespañol.comfunciona
Finalmente; realizando una comparación con las máquinas existentes en el
mercado y de características similares, encontramos que el valor de las
mismas van 0desde 7.000 € (19.118.021,112 Bsf.) hasta 80.000 €
(218.491.669,846Bsf). De esta Manera se puede demostrar que los costos de

108
construcción del diseño propuesto son más económicos que los de las
máquinas existentes en el mercado.

109
CONCLUSIONES

 Se desarrolló el diseño conceptual de la máquina a partir de las opciones


existentes en el mercado; facilitando así la selección de la alternativa a
considerar para el diseño detallado y construcción de la máquina roladora.

 A partir del diseño detallado; se realizó el proceso de fabricación y ensamble


de los elementos que conforman la máquina roladora.

 Se determinaron los costos asociados a la construcción de la máquina


roladura de tubos; siendo estos de 75.445Bsf, cabe resaltar que las
actividades de construcción fueron ejecutadas por los autores, es por ello
que se obtuvo un ahorro de 51.875Bsf obteniendo un costo de fabricación
de 23.570Bsf.

 Se obtuvo el objetivo principal, al construir la máquina Roladora de tubos;


la cual posee un diseño sencillo y a su vez permite un fácil manejo de la
misma, por su fácil operatividad.

 Al momento de la evaluación se obtuvo un diámetro mínimo de aros y


aspírales de 500 mm.

 El equipo fue construido para el TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A


consolidando así, el desarrollo tecnológico en los procesos de fabricación.

110
RECOMENDACIONES

A continuación se presentan las recomendaciones que se deben tomar como


en cuenta para el buen funcionamiento de la máquina.

 Como recomendación principal está la seguridad que se debe tener a


la hora de la manipulación de la máquina; entre los que se destacan:
la utilización de los implementos de seguridad, mantener la misma en
un área segura, debe estar libre de humedad y de agentes corrosivos;
para así evitar daños en su estructura.

 Se recomienda fabricar dos rodillos roladores inferiores de 9” para


realizar aros o aspírales de radios menores de 500 mm.

 El operador debe estar capacitado para manipular la máquina y así


garantizar el funcionamiento optimo de la misma; antes de iniciar cada
operación o procedimiento de doblado, se debe verificar las medidas
del tubo que se desea doblar, con el fin de asegurar que el mismo se
encuentre dentro de los parámetros permitidos para la maquina.

 De igual forma se recomienda realizar inspecciones de mantenimientos


preventivos a la máquina; como, el cambio de lubricante cada 20 mil
horas de operación. Con el fin de reducir daños ocasionados al
motorreductor, ya que el mismo; es el equipo crítico del sistema.

 Elaborar un manual de mantenimiento a nivel de detalles para la


máquina roladora.

 Realizarle limpieza a la máquina después de cada jornada de trabajo.

111
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Libros:
 Casillas. A. ¨Maquinas, Cálculos de Taller¨. Editorial Copyright, Edición
(2000).
 Norton. R. ¨Diseño de Maquinas¨. Editorial Pearson, Edición 3era.
 Shigley. J; Mitchell. l. ¨Diseño en Ingeniería Mecánica¨. Editorial
McGraw-Hill, Edición 3era.
 Ortiz. l. ¨Resistencia de los Materiales¨. Editorial McGraw-Hill, Edición
4ta.
 Norton. R. ¨Soluciones Diseño de Maquinarias¨. Editorial Pearson,
Edición 3era.

Trabajos de grado:
 Taramanuel. J. ¨Máquina dobladora de tubo redondo de acero con
costura de hasta 19mm de diámetro y 1,5mm de grosor controlada por
un microcontrolador¨. [Tesis en Línea]. Universidad Técnica del Norte,
Ecuador. Consultada el 15 de septiembre del 2013 en:
https:04Mec003/tesis-maquinadobladoradetubosredondo.pdf.
 Paredes. S. ¨Diseño y construcción de un prototipo de una máquina
roladora de tubo cuadrado de 50x50x2 mm semiautomático¨. [Tesis en
Línea]. Universidad San Francisco de Quito, Quito. Consultada el 10 de
enero del 2014 en: https:04Mec003/tesis-roladorade-tubos-
cuadarados.

Citas electrónicas:
 Autor desconocido. ¨Curvadorahidraulica¨. Consultado el 15 de Febrero
del 2014 en: https:88_mcp.sp/maual-de-dobladoras
 Willches. J. ¨Curvadora de tubos¨. Consultada el 01 de Marzo del 2014
en: httpwww.ehowenespanol.comfunciona-dobladora-tubo-hidraulico-

112
como_103423#construir-dobladora-tuberias-redondas-cuadradas-
com_168473.pdf
 Arango. G. ¨Roladora de chapa en frio¨. Consultada el 15 de Marzo del
2014 en: http://www.metalactual.com
 Autor desconocido. ¨Curvadora perfiles¨. Consultado el 3 de Abril del
2014 en: httpwww.comfunciona-curvadora-perfiles_103423#construir-
dobladora-tuberias-redondas-cuadradas-com.pdf
 Autor desconocido. ¨Dobladora de tubos para bancos¨. Consultado el
10 de Abril del 2014 en: http://www.swagelok.com.mx
 Autor desconocido. ¨Curvadora Nargesa¨. Consultado el 20 de abril del
2014 en: http://www.nargesa.com

113
APENDICES A
Planos en un software de diseño (Project) de la Máquina Roladora de
Tubos
120 135

30 87

22 33 35 38 35

285

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Eje 1
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE 4340 revenicdo a 800°F
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:1
120 135
30 87

22 33 35 38 35

355

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Eje 2
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE 4340 revenicdo a 800°F
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:2
25.4

152.4

35

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Rodillos roladores
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE 1040
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:3
3
265

234

18.56

VER DETALLE A

2.82

22.23 18.56

2.11
Universidad Nacional Experimental
DETALLE A "Francisco de Miranda"
ESCALA 2:1
Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:
Adrian Carballo Ing. Ana Tornillo de potencia 1
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE grado 1
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:5
3
362

303

18.56

5
VER DETALLE B

2.82

22.23 18.56

2.11
Universidad Nacional Experimental
DETALLE B "Francisco de Miranda"
ESCALA 2:1
Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:
Adrian Carballo Ing. Ana Tornillo de potencia 2
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE 1020 laminado en frio
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:5
100
22
A-A

100 62 55
14.5

SECCION A-A
A-A

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Alojamiento de rodamiento
Jhonny Peña Chirinos fijo
Cantidad
4 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:6
100 22

100

55

12.7

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"
62
14.5 Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:
Adrian Carballo Ing. Ana Alojamiento de rodamiento
Jhonny Peña Chirinos deslizante
SECCION B-B
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:7
110 38.1

70
1.98
38.1

2X 10 20

15

22

20

50

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Tubo cuadrada 1
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
Acero ASTM A500
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:8
Tubo Longitud
2 760
3 600
4 435
5 187
6 275.51
7 286
8 361.27
9 324,49
10 330
11 241

1.98 38.1

38.1

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Tubos cuadrados
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
29 Unidades: Material
Milimetros
Acero ASTM A500
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:9
380 12.7
12.7

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Guia
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
8 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:10
286

320

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Lamina
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 1:4 Fecha: 23/01/2014 Apendice:11
30

15
10

40

20

10

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Soporte de tubo
Jhonny Peña Chirinos cuadrado
Cantidad
4 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 2:1 Fecha: 23/01/2014 Apendice:12
14.5

20
2X 5
15.5

40

19.5
10

40

20

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


20 Adrian Carballo Ing. Ana Portabocin
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 2:1 Fecha: 23/01/2014 Apendice:13
C-C C-C

28

18.56

15

SECCION C-C
Universidad Nacional Experimental
"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Tuerca del tornillo
Jhonny Peña Chirinos de potencia 1
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala Fecha: 23/01/2014 Apendice:14
40

R20

D-D D-D

15

18.56

SECCION D-D
Universidad Nacional Experimental
"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Tuerca del tornillo
Jhonny Peña Chirinos de potencia 2
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 1:1 Fecha: 23/01/2014 Apendice:15
200
15

35

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Rodillo doblador
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero SAE 1020 laminado en frio
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:16
40
40
2X 5

14.5 15.5 20

10
50

10

10 22.5

45

220

19.5
10

90 20

2.5 Universidad Nacional Experimental


20 "Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Portarodillo
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
2 Unidades: Material
Milimetros
Acero estructural A36
Escala 1:2 Fecha: 23/01/2014 Apendice:17
210

450

218

320
354.47
1175.84

830

515.51

540 172

286
40 72

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


4.65 Adrian Carballo Ing. Ana Estructura
Jhonny Peña Chirinos
100 Cantidad
Unidades: Material
680
1
Milimetros
-----------
Escala 1:10 Fecha: 23/01/2014 Apendice:18
4XE6013 Item Descripcion Cant.
3 13 14 1 Tubo cuadrado 2 2
2 Tubo cuadrado 3 4
16XE6013 4XE6013
4 3 Tubo cuadrado 4 4
4 Tubo cuadrado 5 6
4XE6013 5 Tubo cuadrado 6 2
4XE6013 6 Tubo cuadrado 7 1
15
7 Tubo cuadrado 8 2
11 8 Tubo cuadrado 9 2
9 Tubo cuadrado 10 4
10 Tubo cuadrado 11 4
10
11 Tubo cuadrado 12 2
4XE6013
12 Alojamiento de rodamiento fijo 4
13 Soporte de tubo cuadrado 4
14 Guias de deslizamiento 4
15 Tuerca 2 4
9

6
6XE6013
4XE6013

2
5
12

7
8

4XE6013
Universidad Nacional Experimental
"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Detalle de estructura
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
------------
Escala S/E Fecha: 23/01/2014 Apendice:19
Item Descripcion Cant.
1 Motorrductor de 0.75HP 1
2 Piñon ANSI 60 de 11 dientes 1
3 Piñon ANSI 60 de 48 dientes 1
4 Cadena ANSI 60 1
5 Eje 1 1
6 Eje 2 2
7 Rodamiento de bolas SKF 6407 6
8 Rodillo rolador 3

5 4

6
7

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Mecanismo rolador
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
-------------
Escala S/E Fecha: 23/01/2014 Apendice:20
Item Descripcion Cant.
1 Tornillo de potencia 1 1
2 Tubo cuadrado 1 1
3 Tuerca 1 2
4 Portabocin 1
5 Tubo cuadrado 5 1
1 6 Alojamiento de rodamiento deslizante 2
E6013 7 Pasador 2

3 2

2XE6013 5

7
2XE6013

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"

Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:


Adrian Carballo Ing. Ana Mecanismo de predoblado
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
--------
Escala S/E Fecha: 23/01/2014 Apendice:21
Item Descripcion Cant.
1 Estructura 1
2 Mecanismo de rolado 1
3 Mecanismo de predoblado 1
7
8 5 4 Tornillo de potencia 2 2
5 Portarodillo 2
9
6 6 Rodillo doblador 2
3
7 Tornillo de 10mm 4
8 Tornillo de 10mm 2
9 Volante 4

Universidad Nacional Experimental


"Francisco de Miranda"
1
Diseñado por: Revisado por: Nombre de la Parte:
Adrian Carballo Ing. Ana Maquina roladora de tubos
Jhonny Peña Chirinos
Cantidad
1 Unidades: Material
Milimetros
--------
Escala S/E Fecha: 23/01/2014 Apendice:22
APENDICES B
Proceso de fabricación de la máquina roladora de tubos
137

Apéndice 1-B. Corte de los tubos para la estructura a un ángulo de 45°


Fuente: Propia

Apéndice 2-B.Fijando los 4 tubos con la escuadra de 90° que sujetara la


base de la máquina.
Fuente: Propia
138

Apéndice 3-B.Proceso de desprendiendo del exceso del material con el


esmeril.
Fuente: Propia

Apéndice 4-B.Estructura final donde reposaran los elementos y equipos de


la máquina.
Fuente: Propia
Apéndice 5-B.Planchas cuadradas para la fabricación de los alojamientos de
(100 x 100) mm.
Fuente: Propia

Apéndice 6-B.Limpieza de las caras de los alojamientos en las fresadoras.


Fuente: Propia
Apéndice 7-B.Uno de los dos alojamientos con el canal de la guía ya
mecanizado por la fresadora.
Fuente: Propia

Apéndice 8-B.Corte de las barras 4340 para los ejes.


Fuente: Propia
Apéndice 9-B.Proceso de fabricación de los ejes.
Fuente: Propia

Apéndice 10-B.Mecanización del canal para la cuña.


Fuente: Propia
Apéndice 11-B.realización de las roscas en el eje.
Fuente: Propia

Apéndice 12-B.Montaje de los ejes y alojamientos.


Fuente: Propia
Apéndice 13-B.planchas de acero SAE 1040 para las fabricaciones de los
rodillos roladores.
Fuente: Propia

Apéndice 14-B.Mecanización de los rodillos roladores.


Fuente: Propia
Apéndice 15-B. Acabado final del rodillo.
Fuente: Propia

Apéndice 16-B. Estructura pintada


Fuente: Propia
Apéndice 17-B. Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono
A1761”de diámetro y 2 mm de espesor
Fuente: Propia

Apéndice 18-B. Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono


A1761”de diámetro y 2 mm de espesor
Fuente: Propia
ANEXOS
Propiedades de los materiales y equipos utilizados para el diseño y
construcción de la maquina roladora.
ANEXO A-1. Propiedades mecánicas de los aceros de elementos
estructurales

Fuente: Productos UNICON


ANEXO A-2.Propiedades y características de tubos redondos

Fuente: Productos UNIC


ANEXO A-3.Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica-Joseph Shigley.

ANEXO A-4.Coeficiente de fricción para algunas combinaciones de


materiales

Fuente: Diseño de máquinas- Robert Norton


ANEXO A-5.Motorreductores de engranajes de sin fin.

Fuente: catálogo FLENDER – MOTOX N


ANEXO A- 6.Piñones ANSI doble

Fuente: Catálogo de productos de transmisión de potencia SKF.


ANEXO A- 7.Propiedades mecánicas de los aceros al carbono

Fuente: Diseño de Maquinas. Robert – Norton


ANEXO A-8.Factores de cálculos de rodamientos de bolas

Fuente: Catalogo SKF de rodamientos


ANEXO A-9.Rodamiento de bolas de una hilera 6007

Fuente: Catalogo SKF de rodamientos


ANEXO A-10. Propiedades físicas de algunos materiales de ingeniería

Fuente: Diseño de máquinas- Robert Norton.


ANEXO A-11. Propiedades mecánicas de los aceros al carbono

Fuente: Diseño de máquinas- Robert Norton


ANEXO A-12. Dimensiones de cuñas cuadradas y rectangulares

Fuente: Diseño en Ingeniería Mecánica- Joseph Shigley


ANEXO A-13. Dimensiones principales de las roscas para tornillos standard

Fuente: Diseño de máquinas-Robert Nort


ANEXO A-14.Coeficientes de fricción para tornillos de potencia

Fuente: IIMPI diseño de tornillos de potencia


ANEXO A-15. Especificaciones SAE para pernos de acero.

Fuente: Diseño de máquinas-Robert Norton


ANEXO A-16. Especificaciones y resistencias métricas para pernos de acero.

Fuente: Diseño de máquinas-Robert Norton


ANEXO A-17. Dimensiones principales de las roscas para tornillos métricos
ISO.

Fuente: Diseño de máquinas-Robert Norton


ANEXO A-18. Propiedades a torsión de uniones de soldaduras de filetes

Fuente: Diseño en ingeniera mecánica-Joseph Shigley


ANEXO A-19. Propiedades mínimas del metal soldante

Fuente: Diseño en ingeniera mecánica-Joseph Shigley

ANEXO A-20. Propiedades mecánicas de los aceros de elementos


estructurales

Fuente: Productos UNICON


ANEXO A-21. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica-Joseph Shigley

ANEXO A-22. Tabla A9 cortante, momento y deflexión en vigas

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica-Joseph Shigley

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