Primer Router CNC

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CD.
JUÁREZ
INSTITUTO DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Y DE MANUFACTURA
DISEÑO DE ROUTER CNC DE PRECISIÓN
PROYECTO QUE PRESENTA
KARLO DAMIAN TERRAZAS MARTÍNEZ
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN INGENIERÍA EN MANUFACTURA
ASESOR
DR. Javier Molina Salazar
CD. JUAREZ, CHIH. 23 DE NOVIEMBRE DEL 2015
Diseño y Manufactura Integral

Índice General
Índice de Figuras ....................................................................................................................... 4

Dedicatoria ................................................................................................................................ 7
1.Introducción ........................................................................................................................... 7
1.1 Antecedentes ................................................................................................................. 10
1.2 Planteamiento del problema. ......................................................................................... 12
1.3 Objetivo General. .......................................................................................................... 14
1.3.1 Objetivos Particulares. ............................................................................................ 14
1.4 Hipótesis. ....................................................................................................................... 15
1.5 Justificación. .................................................................................................................. 16
1.6 Alcances ........................................................................................................................ 18
1.7 Delimitaciones ............................................................................................................... 19
1.8 Cronograma de actividades ........................................................................................... 20
2. Marco Teórico ..................................................................................................................... 21
2.1 Diseño de Ejes X Y Z .................................................................................................... 21
2.1.1 Diseño de eje Z ...................................................................................................... 21
2.1.3 Diseño de eje Y...................................................................................................... 26
2.1.4 Diseño de eje X...................................................................................................... 29
2.2 Sistemas de rodamientos lineales. ................................................................................. 32
2.3 Husillos de avance y husillos de bola............................................................................ 35
2.3.1 Velocidad Crítica de Husillos ................................................................................. 42
2.4 Motores a pasos y servomotores ................................................................................... 48
2.4.1 Motores a pasos ...................................................................................................... 49
2.4.2 Servomotores .......................................................................................................... 50
2.4.3 Criterios de selección de motores ........................................................................... 52
2.4.3.1 Relación de inercia. ......................................................................................... 52
2.4.3.2 Curva torque-velocidad. .................................................................................. 57
2.4.3.3 Torque máximo. .............................................................................................. 59
2.4.3.4 Torque promedio Trms. .................................................................................. 65
2.5 Integración del control eléctrico .................................................................................... 66

2.5.1 Controlador a nivel Software .................................................................................. 67
2.5.2 Controlador a nivel Hardware ................................................................................ 67
2.6 Contabilidad de Costos.................................................................................................. 68
2.6.1 Costo de producción ............................................................................................... 68
3. Metodología ........................................................................................................................ 70
3.1 Metodología de diseño de producto. ............................................................................. 75
3.1.1 Etapa 1: Reconocimiento de una necesidad ........................................................... 75
3.1.1.1 Matriz de análisis ............................................................................................ 76
3.1.2 Etapa 2: Especificaciones ....................................................................................... 76
3.1.2.1 Matriz de métricos .......................................................................................... 77
3.1.3 Etapa 3: Diseño conceptual .................................................................................... 77
3.1.3.1 Fases de modelado en CAD ............................................................................ 78
3.1.3.2 Matriz de selección ......................................................................................... 79
3.1.4 Etapa 4: Diseño detallado ....................................................................................... 80
3.1.4.1 Método de elementos finitos ........................................................................... 80
3.1.5 Etapa 5: Producción ................................................................................................ 81
3.1.6 Etapa 6: Validación. ............................................................................................... 81
4. Resultados ........................................................................................................................... 82
4.1 Análisis de la información ............................................................................................ 82
4.1.1 Aplicación de Matriz de análisis ............................................................................ 82
4.1.2 Objetivos principales del prototipo de Router CNC ............................................... 84
4.2 Diseño de Especificaciones ........................................................................................... 85
4.2.1 Aplicación de matriz de métricos. .......................................................................... 85
4.2.2 Selección de especificaciones ................................................................................. 86
4.3 Diseño conceptual ......................................................................................................... 86
4.3.1 Generación de conceptos ........................................................................................ 86
4.3.2 Selección de concepto ............................................................................................ 89
4.4 Diseño detallado. ........................................................................................................... 90
4.4.1 Balanceo de puente móvil....................................................................................... 91
4.4.2 Optimización de diseño mecánico de puente móvil. .............................................. 95
4.4.3 Cálculo de velocidad máxima de operación. ........................................................ 103

4.4.4 Cálculo de relación de inercia del sistema............................................................ 106
4.4.5 cálculo de Torque máximo y torque RMS............................................................ 109
4.5 Producción. .................................................................................................................. 117
4.6 Validación. .................................................................................................................. 122
4.6.1 Estudio Gage RYR de instrumento de medición. ................................................. 122
4.6.2 Diseño de experimentos exploratorio ................................................................... 125
4.6.3 Representación gráfica del error de los ejes XYZ ................................................ 129
4.6.3.1 Instrumentos de verificación. ........................................................................ 130
4.6.3.2 Método de medición. .................................................................................... 132
4.6.3.3 Ajuste del Error. ............................................................................................ 133
4.6.3.3 Calibración de ejes por etapas....................................................................... 137
4.6.4 Validación de hipótesis. ........................................................................................ 145
4.6.5 Fabricación de fotografía 3D de precisión. .......................................................... 148
5. Conclusiones y recomendaciones. .................................................................................... 153
6. Bibliografía ....................................................................................................................... 154
Índice de Figuras
Figura 1.1 Cronograma de actividades de Seminario de investigación .................................. 20

Figura 1.2 Cronograma de actividades de Tesis ..................................................................... 21
Figura 2.1 Comparación de cabezales A y B. ......................................................................... 22
Figura 2.2 Diagrama de fuerzas de eje Z.. .............................................................................. 25
Figura 2.3 Diagrama de fuerzas de eje Y.. .............................................................................. 28
Figura 2.4 Deformación de Vigas [1]. .................................................................................... 31
Figura 2.5 rodamiento lineal y rectangulares [2].. .................................................................. 32
Figura 2.6 Errores que absorben los sistemas lineales redondos [2].. .................................... 35
Figura 2.7 Comparación entre husillo de bolas y de avance………………………………...37
Figura 2.8 Eficiencia de husillos de avance [3]……………………………………………...39
Figura 2.9 Esquemático de eje lineal Z [4]………………………………………………..…42
Figura 2.10 Factor de rigidez de fijación [5]……………………………………………..….45
Figura 2.11 Configuración de balero Fija, vista seccional…………………………………..46
Figura 2.12 Tabla de velocidades de operación seguras [6]………………………………....47

Figura 2.15 Curva Torque-velocidad de motor a pasos [7]……………………………….....58
Figura 2.16 Curva Torque-velocidad de servomotor………………………………………..59
Figura 2.17 Perfil de velocidad y torque……………………………………………………..60
Figura 2.18 Torque por aceleración………………………………………………………….61
Figura 2.19 Torque transmitido al motor a velocidad de trabajo…………………………….63
Figura 2.20 Torque de carga debido a la fricción……………………………………………64
Figura 2.21 Torque promedio Trms…………………………………………………............65
Figura 3.1 Esquema de proceso de desarrollo de un producto………………………………70
Figura 3.2 Diagrama de flujo de metodología aplicada……………………………………...72
Figura 3.3 Árbol sistémico funcional y de parámetros de diseño…………………………...75
Figura 3.4 Matriz de análisis…………………………………………………………………76
Figura 3.5 Matriz comparativa de especificaciones………………………………………….77
Figura 3.6 Matriz de métricos………………………………………………………………..77
Figura 3.7 Fases de diseño en programas CAD……………………………………………..79
Figura 3.8 Tabla de Pugh…………………………………………………………………….80
Figura 4.1 Matriz de análisis de modelos comerciales………………………………………83
Figura 4.2 Comparación de puente fijo y móvil……………………………………………..84
Figura 4.3 Matriz de métricos………………………………………………………………..85
Figura 4.4 Especificaciones de prototipo…………………………………………………….86
Figura 4.5 Diseño conceptual A……………………………………………………………..88
Figura 4.6 Diseño conceptual B……………………………………………………………...89
Figura 4.7 Tabla de Pugh para selección de concepto……………………………………….90
Figura 4.8 Centro de gravedad ideal de puente móvil………………………………………91
Figura 4.9 Estados de diseño de columnas de puente móvil…………………………………92
Figura 4.10 Centro de gravedad real de puente móvil……………………………………….92
Figura 4.11 Comparación de pesos teóricos y reales de piezas mecánicas………………….93
Figura 4.12 Peso de trabajo de motor del eje Z……………………………………………...94
Figura 4.13 Peso de trabajo de motor del eje Y……………………………………………...94
Figura 4.14 Peso de trabajo de motor del eje X……………………………………………...95
Figura 4.15 Hoja de cálculo para perfil de aluminio extruido [8]………………………..….97
Figura 4.16 Reducción de modelo para cálculos de elementos finitos………………………98
Figura 4.17 Deformación de Puente móvil con doble perfil en paralelo…………………….99
Figura 4.18 Diagrama de fuerzas sobre columnas………………………………………….100
Figura 4.19 Calculo de deformación de columnas………………………………………….102
Figura 4.20 Disminución de deformación en columnas reforzadas………………………...103
Figura 4.21 Hoja de cálculo de velocidades críticas……………………………………….104
Figura 4.22 Frecuencia natural de husillo de eje X………………………………………...105
Figura 4.23 Características de motores y transmisión mecánica…………………………..107
Figura 4.24 Relación de inercia de eje Z……………….…………………………………..107
Figura 4.25 Relación de inercia de eje Y……………………………….…………………..108
Figura 4.26 Relación de inercia de eje X……………………………...……………………108

Figura 4.27 Ubicación de torque máximo T1 en curva torque-velocidad…….…………….112
Figura 4.28 Ciclo a velocidad máxima de trabajo………………………………………….113
Figura 4.29 Ubicación de torque promedio Trms, en curva torque-velocidad……………..115
Figura 4.30 Diagramas de tiempo-velocidad y tiempo-torque del Router CNC……….…..116
Figura 4.31 Criterios para la nomenclatura de archivos de diseño…………………………118
Figura 4.32 Estructura de archivos de Router CNC………………………………………..119
Figura 4.33 Identificación de partes principales del ensamble del eje Z…………………...120
Figura 4.34 Identificación de partes principales del ensamble del eje Y…………………..121
Figura 4.35 Identificación de partes principales del ensamble del eje X…………………..121
Figura 4.36 Plano de taller………………………………………………………………….122
Figura 4.37 Instrumento de medición Fowler 54-562-777 [9]………………………...…...123
Figura 4.38 Resultados de estudios RYR…………………………………………………..125
Figura 4.39 Factores ajustables del perfil de velocidad……………………….……………126
Figura 4.40 Grafico de Pareto de Factores principales………………………….………….128
Figura 4.41 Media del error en función de los factores principales…………………….….129
Figura 4.42 Bloques patrón para calibración de eje Z……………………………………...130
Figura 4.43 Diseño y fabricación de gage para calibración de ejes XY……………………131
Figura 4.44 Método de medición…………………………………………………………...132
Figura 4.45 Línea de ajuste de error inicial de eje Z……………………………………….134
Figura 4.46 Línea de ajuste de error inicial de eje Y……………………………………….135
Figura 4.47 Línea de ajuste de error inicial de eje X…………………………………….…136
Figura 4.48 Línea de ajuste de error en primera etapa de calibración del eje Z……………138
Figura 4.49 Línea de ajuste de error en primera etapa de calibración del eje Y…………...139
Figura 4.50 Línea de ajuste de error en primera etapa de calibración del eje X…………...140
Figura 4.51 Línea de ajuste de error en segunda etapa de calibración del eje Z…………...141
Figura 4.52 Línea de ajuste de error en segunda etapa de calibración del eje X…………..142
Figura 4.53 Exactitud y precisión del eje Z………………………………………………...143
Figura 4.54 Exactitud y precisión del eje Y………………………………………………...144
Figura 4.55 Exactitud y precisión del eje X………………………………………………...145
Figura 4.56 Resultados de Prueba de hipótesis 1-sample T………………………………...147
Figura 4.57 Selección de área de maquinado en fotografía………………………………...149
Figura 4.58 Detalle de crestas y valles en Lithofano……………………………………….150
Figura 4.59 Fases de maquinada de Lithofano……………………………………………..151
Figura 4.60 Fragmento final de código G para la fabricación de Lithofano………………..152
Figura 4.61 Lithofano fabricado en Router CNC…………………………………………..153

Dedicatoria
El siguiente trabajo lo dedico a varias personas que hicieron posible su realización de manera
directa o indirecta. Comparto en este trabajo toda la experiencia adquirida a lo largo del
tiempo, conocimiento que puse en práctica gracias a mis profesores, compañeros de trabajo,
compañeros de escuela y mi familia. Lo dedico a mis profesores, ya que de ellos aprendí el
valor de transmitir el conocimiento para engrandecer a los futuros profesionistas. A mis
compañeros de trabajo, ya que la experiencia que transmito, es en esencia, la misma de ellos;
doy gracias a Dios por formar parte de una empresa que se preocupa por sus trabajadores, y
hace lo posible para que cada uno de nosotros crezcamos profesional y personalmente, sin el
apoyo de mi empresa, este trabajo no hubiera sido posible. De mis compañeros, agradezco el
compartir sus experiencias personales, ya que me hicieron crecer como persona al aprender
de cada uno de ellos; de mi familia, en especial a mi esposa, agradezco su apoyo
incondicional, ella es el pilar que me mantiene en alto, me guía y me da dirección, su apoyo
fue total, por lo tanto, cada una de las hojas escritas en este trabajo, es el resultado de la
perseverancia y el apoyo que me brindó a lo largo de estos 3 años. Por todo esto y muchas
razones más, agradezco a todos ellos, ya que sin ellos, esto no hubiera sido posible. ¡Gracias!
1. Introducción
Control numérico por computadora (CNC), es un término que engloba una gran variedad de
máquinas de diferentes tamaños, formas y funciones, donde una computadora controla una
máquina para ejecutar la tarea mecánica de remover material de un sólido, por medio de una
herramienta de corte. Una herramienta CNC es una maquina automatizada, con libertad de

movimiento en 3 ejes coordenados XYZ, y hasta 2 ejes rotativos denominados A y B, estos
ejes son comandados mediante una computadora, que sincroniza los movimientos de los ejes,
de acuerdo a un programa llamado código G. Como ejemplo de funcionamiento, puede tener
un bloque solido de aluminio y después de la remoción de material se obtiene la pieza
específica, con la forma diseñada previamente en computadora. Las máquinas CNC se
dividen en dos grandes grupos: Máquinas de torneado y máquinas de fresado [10]. Una
máquina de torneado es aquella que mediante un dispositivo mecánico, hace girar la pieza de
trabajo a altas revoluciones, y una herramienta filosa (buril), remueve el material de la pieza
de trabajo a todo lo largo del eje del material, hasta obtener la pieza deseada. Una máquina
fresadora tiene un dispositivo giratorio llamado husillo, que tiene una herramienta con
geometría especial (Cortador), girando a altas revoluciones, esta remueve material a lo largo
de los ejes cartesianos X Y Z.
Ambos grupos de máquinas CNC, utilizan una computadora que las comanda, mediante una
archivo de código G (lenguaje universal de equipos de control numérico), este archivo le
indica todas las operaciones que debe realizar el equipo, para la remoción del material y
obtención de la parte final maquinada, previamente dibujada en un programa de diseño
asistido por computadora (CAD) [11].
Aplicaciones industriales de maquinaria CNC se basan en la remoción de material para
obtener la forma deseada. Por ejemplo, en la industria automotriz, una parte de las piezas de
precisión de un motor están fabricadas en CNC, tal como el cuerpo del motor y partes de la
transmisión, aun así, la mayoría de las partes no están relacionadas directamente a una
máquina CNC, pero si lo están indirectamente, ya que en la cadena de manufactura, los

equipos de control numérico forman parte de las herramientas de precisión para la
manufactura de partes necesarias para la producción en serie de partes menos complejas [10].
Tradicionalmente estos equipos son demasiado costosos, complicados y típicamente solo se
encuentran en grandes compañías de manufactura, que tienen la suficiente capacidad de
compra para obtenerlas. Máquinas profesionales pueden llegar a costar millones de dólares.
Haas Automation Inc. Y EMCO Group, son de las grandes corporaciones dedicadas a la
venta de equipos CNC [12].
Actualmente México cuenta con excelentes compañías en el ramo de la automatización
industrial, pequeñas y medianas empresas que proveen de servicios de ingeniería en la
automatización de procesos. Procesos Industriales de Manufacturas Automatizadas S.A. de
C.V. (PIMA) es una empresa que fue creada para satisfacer las necesidades de la industria
manufacturera mediante servicios de diseño mecánico, fabricación de partes y equipo
automático, así como la automatización de procesos existentes [13]. La empresa tiene sede en
Cd. Juárez, Chihuahua y cuenta con más de 15 años de experiencia. Empresas nacionales de
este tipo, tienen la capacidad para fabricar equipos CNC a un costo mucho más accesible
para el usuario final donde las aplicaciones pueden pasar de lo industrial a lo personal.
Existen muchas personas entusiastas alrededor del mundo interesadas en el concepto de las
máquinas de control numérico. Maquinistas, artesanos, pequeños propietarios de negocios,
entusiastas tecnológicos, científicos y artistas, han descubierto que los equipos de CNC les
pueden abrir las puertas a nuevos diseños y creaciones más detalladas [14]. Equipos para uso
personal pueden ser adquiridos a través de una gran variedad de empresas manufactureras, la
calidad y precisión varían conforme al costo y al diseño individual que cada empresa ofrece

de su equipo, los precios en el mercado pueden empezar desde los $25, 000 pesos mexicanos
o más. El siguiente proyecto tiene como objetivo brindar al lector los conceptos básicos
mecánicos necesarios para la fabricación de un equipo CNC de calidad y precisión que sea
útil para el uso personal de pequeñas y medianas empresas.
1.1 Antecedentes
Actualmente hay aportaciones de diversos autores en la fabricación de equipos CNC, hay
aportaciones que se hacen directamente al diseño, que implica una máquina de control
numérico, generalmente el enfoque es fabricar un equipo de bajo costo debido a que está
enfocado al mercado de uso personal, al entusiasta tecnológico que ve una oportunidad de
inversión o simplemente como un pasatiempo [10] [11]. Estas aportaciones muestran los
conceptos básicos de funcionamiento, partes mecánicas y eléctricas necesarias y
proporcionan una guía básica que hay que seguir para la construcción de una CNC, pequeña
en dimensiones, con limitantes en áreas de trabajo y corte máximo, velocidad, aceleración y
la más importante de todas, la precisión.
También hay aportaciones por autores, donde tratan el tema de manera indirecta, y tocan el
tema de precisión, la que depende de muchos factores tal como la rigidez del sistema,
donde todos los componentes básicos de un sistema CNC son tratados como un resorte de
rigidez finita, y todos los sub ensambles del equipo son tratados análogamente como un
circuito de resortes en serie, en la cual cada uno contribuye a la rigidez total del sistema,
afectando directamente a la precisión final con la que se remueve el material de la materia
prima [15]. La rigidez está en función de características estáticas del equipo como lo es la
inercia de la geometría, así como comportamientos físicos dinámicos que solo se muestran al

momento de estar en movimiento el equipo. Las vibraciones y la frecuencia natural del
sistema, es un tema que también contribuye al buen funcionamiento y precisión del
maquinado de las piezas, y normalmente son temas omitidos en muchas publicaciones
dirigidas a jóvenes entusiastas que buscan aprender sobre el diseño y fabricación de equipos
de precisión, la omisión de estos factores pueden llevar a que el equipo CNC no funcione
correctamente, o mal interpretar los problemas de funcionamiento, atacando no la causa raíz
del problema, provocando eventos que van restando calidad y precisión al diseño final.
La empresa mexicana PIMA, tuvo su primera experiencia en la fabricación de un equipo de
control numérico usado para la fabricación de molduras de poli estireno expandido, utilizadas
como decoración en las fachadas de hogares. Estas molduras se dibujan previamente en un
programa de diseño asistido por computadora (CAD) después se genera el código G en un
programa de manufactura asistida por computadora (CAM), para después pasarla a
producción en equipo CNC. Este primer equipo fabricado en PIMA, partió como base de una
máquina de corte de poli estireno manual, se hicieron las modificaciones mecánicas
necesarias para automatizarla. Sin embargo, ésta cuenta con deficiencias técnicas mecánicas,
que la hacen un equipo lento y tiene errores de posición de hasta 1 milímetro.
El día 15 de Mayo del 2014 [16], ocurrieron los lamentables hechos del incendio de
PetroPack en Cd. Juárez; empresa la cual se dedicaba a la fabricación de partes de
poliestireno expandido, para el empaquetado de productos electrodomésticos; La empresa
quedó sin operaciones a causa del siniestro, por lo que se rompió la cadena de suministro de
materiales, ya que era proveedor de grandes empresas maquiladoras como Electrolux. Es
aquí donde PIMA ve oportunidad de negocio y se da a la tarea de invertir nuevamente en
ingeniería, en el diseño y fabricación de otro equipo CNC, que no tuviera los problemas de

velocidad y de precisión del equipo anterior. De esta manera fue capaz de surtir la demanda
en altos volúmenes de piezas de poliestireno expandido, cortadas en máquina CNC y sanar la
cadena de suministro de empresas maquiladoras de Cd. Juárez, mostrando que es posible
fabricar equipos precisos en corto tiempo y de calidad que abren la puerta a nuevos
oportunidades de negocios, además, inspirando a jóvenes entusiastas que buscan aprender y
poner en práctica sus conocimientos adquiridos en su vida escolar.
1.2 Planteamiento del problema.
En la actualidad el uso del control numérico forma parte importante en el avance tecnológico
de las últimas décadas, a partir del comienzo de la utilización de los equipos de control
numérico por computadora (CNC), los volúmenes de producción han aumentado, además de
la calidad de las partes producidas, la complejidad de los productos que se manufacturan con
ayuda de estas herramientas se ha incrementado considerablemente. Los procesos de
manufactura han evolucionado gracias a estos equipos de precisión, que han cambiado la
forma de conceptualizar los diseños y de llevarlos a la realidad.
Estas son máquinas asombrosas, con capacidades únicas, donde ahora solo la imaginación
del diseñador es el límite, para llevar a cabo el concepto a la realidad. La aplicación del
control numérico es enorme, como ejemplos los equipos de torneado, fresado, instrumentos
de medición, soldadoras, sistemas cartesianos de posicionamiento e impresoras 3D por
nombrar algunos ejemplos.
Estos equipos, debido a la ingeniería y técnicas de automatización que implementan, tienen
una desventaja en contra: Son equipos altamente costosos. Actualmente, estos equipos son
mayoritariamente usados por grandes y medianas empresas manufactureras, que tienen

capacidad de compra; sin embargo, con el avance de la tecnología y herramientas de
investigación y de acceso a la información como internet, o estudios previamente realizados
en el área de la manufactura y el control numérico, se ha ampliado el conocimiento sobre
estas máquinas, haciendo que sea más accesible diseñar, fabricar y construir un equipo de
CNC, por lo tanto las pequeñas empresas también pueden empezar a explorar el uso de estos
equipos para beneficio de ellas y del consumidor.
Al hablar de que estos equipos son muy precisos, lo primero que llega a la mente del
comprador es el alto costo que implica adquirir un equipo de estas características. El
propósito de esta investigación es romper con el paradigma de que no se puede tener un
equipo preciso y de alto rendimiento a bajo costo y responder los siguientes
cuestionamientos: ¿Es posible diseñar un equipo que sea preciso, confiable y de alto
rendimiento? ¿Qué principios de ingeniería básicos se deben de tomar en consideración para
lograr que el diseño final cumpla con estas características? En la búsqueda por el diseño
óptimo de una máquina donde la precisión y la exactitud lo es todo, omitir conceptos de la
ingeniería mecánica básicos como la inercia del sistema, la frecuencia natural del equipo, las
fuerzas estáticas y dinámicas presentes, puede ser la diferencia entre tener un error final en la
medición de 0.001 pulgadas o tener un error de 0.125 pulgadas en las partes producidas por
el equipo. Este trabajo dará una propuesta de un equipo Router CNC y los principios básicos
que deben ser tomados en cuenta, como base para el diseño y fabricación de cualesquier
equipo CNC, que pueden ser diferentes en su forma, pero no en su esencia.

1.3 Objetivo General.
El objetivo de este proyecto el diseñar un Router CNC de trabajo ligero, que sea de alto
rendimiento, preciso, confiable, realizando un ahorro de costos donde sea mecánicamente
posible. Diseñarlo con herramientas de ingeniería modernas como dibujo asistido por
computadora (CAD), e ingeniería asistida por computadora (CAE), para el diseño del
concepto y la toma de decisiones en la etapa del diseño mecánico. Optimizar el prototipo
final para tener su mejor rendimiento en cuanto a características dinámicas como velocidad y
aceleración, utilizando métodos estadísticos para validar los resultados.
1.3.1 Objetivos Particulares.
• Seleccionar los materiales para el diseño de la estructura base del equipo CNC,
tomando como criterios principales la facilidad para manufacturar, flexibilidad en
ensamble sin sacrificar rigidez en exceso.
• Seleccionar y diseñar el sistema mecánico que mejor se adapte, para la trasferencia de
movimiento rotacional a lineal con la mayor precisión posible.
• Seleccionar los tipos de motores necesarios para los ejes de movimiento. Usando el
criterio de relación de inercia para su selección [17] [18]. El objetivo será tener en
cada eje, una relación entre la inercia del sistema y la inercia del rotor del motor, lo
más cercana a 1 (valor adimensional), para asegurar el mejor desempeño en la
aceleración y desaceleración.
• Calcular las velocidades críticas de cada uno de los ejes para fijar las velocidades
máximas a la que puede operar cada eje, en un rango seguro de operación y así
minimizar los efectos de la vibración al momento de realizar trabajo mecánico.

• Diseñar un eje coordenado Y, de estilo “puente” que se encuentre lo más balanceado
posible con respecto a su centro de gravedad, para distribuir uniformemente las
cargas sobre el sistema de baleros lineales.
• Diseñar eje Z que sea compatible con Router genérico o Spindle industrial para
máxima flexibilidad del equipo.
• Integrar un control eléctrico, que cumpla con los requisitos básicos para el equipo
CNC, Seleccionando productos estándar en la industria.
• Diseñar y fabricar una fotografía maquinada en 3 dimensiones con el prototipo de
CNC. El objetivo será plasmar un rostro humano en un material solido plástico. Se
requiere de alta precisión por parte del prototipo para lograr el efecto visual en el
producto final. Se utilizaran programas CAD [19] y CAM [20] para este ejercicio
didáctico.
1.4 Hipótesis.
La precisión puede llegar a ser relativa dependiendo el contexto en el que se está trabajando.
Por ejemplo: una maquina fresadora CNC, hecha especialmente para manufacturar desde
materiales blandos hasta los materiales ferrosos más duros, alcanza altas precisiones, el error
puede ser de .0001 pulgadas en piezas fabricadas. En la industria de la publicidad, empresas
dedicadas a la fabricación de grandes anuncios mediante letras de molde, en las que el trabajo
final, es apreciado con la vista a largas distancias, el error en la manufactura de letras de gran
tamaño puede ser de hasta .062 pulgadas y sin embargo, para esta aplicación se puede decir
que el trabajo es preciso. Lo mismo aplica para la industria de muebles de madera, donde
tener errores de .032 pulgadas en las longitudes de los cortes de madera es considerado

preciso. Los Routers CNC son equipos dedicados a la manufactura de materiales ligeros
como plásticos, materiales compuestos, maderas duras y blandas además de los materiales
no ferrosos, como el bronce y el latón.
A lo largo de este proyecto trabajaré en cumplir los objetivos particulares. Si estos se llevan
a cabo siguiendo los principios básicos, eventualmente se cubrirá el objetivo general de este
proyecto, que es tener una máquina CNC precisa. La hipótesis que se requiere probar es
determinar si existe una diferencia significativa de la media de los errores absolutos medidos
en una corrida de calibración de ejes, con respecto al estadístico de la media del error
absoluto objetivo 1 de .001 pulgadas.
H0: 1 = |.001| pulgadas
H1: 1 < |.001| pulgadas
1.5 Justificación.
El siguiente proyecto se debe de realizar para dar a conocer los principios básicos de un
equipo CNC, ya que servirá como base para cualquier aplicación futura donde sea necesario
coordinar el movimiento de 3 o más ejes de manera precisa.
Actualmente existen muchos diseños que si bien son funcionales, no son del todo
mecánicamente aceptables, ya que omiten criterios físicos fundamentales que se deben de
tomar en cuenta, y que al omitirlos, repercute directamente en el funcionamiento del equipo.
Equipos comerciales de bajo costo, cuentan con mecanismos poco robustos, geométricas que
no cumplen con el balanceo de los ejes, distancias entre la posición de los baleros lineales
excesivamente cortas, etc.

El dar pautas básicas de cómo es posible obtener un equipo de calidad podría abrir las puertas
a pequeñas empresas manufactureras o de servicios a la utilización de estos equipos. Tener
una herramienta de este tipo, es tener una ventaja competitiva, ya que las empresas pueden
ofrecer mejores productos, en mayor volumen y disminuyendo sus tiempos de producción,
costos de fabricación y mejorando considerablemente sus tiempos de entrega [11]. Así se
aplicara el uso del control numérico en nuevas áreas para seguir avanzando
tecnológicamente. El que recibe los beneficios al abrir el conocimiento de estos equipos de
precisión, somos nosotros mismos, los consumidores, ya que tendremos productos
manufacturados de mejor calidad en menor tiempo.
Este proyecto es importante para la enseñanza de futuros profesionistas, ingenieros
mecánicos, electrónicos, etc. ya que el diseño de un CNC requiere aplicar conocimientos
aprendidos a lo largo de la vida de estudiante, utilizar la teoría y llevarla a la práctica. La
experiencia obtenida por la realización de un equipo de estas características, es simplemente
invaluable para un estudiante en formación.
El diseño y la fabricación de un equipo cuyo fin principal es manufacturar un producto con
precisión y exactitud, teniendo la imaginación del diseñador del producto como único límite
de la máquina, cumple con el objetivo de preparar a futuros maestros en ingeniería en
manufactura, que con su ingenio son capaces de manufacturar las maquinas más modernas
para beneficio de la sociedad.

1.6 Alcances
El presente proyecto contempla el diseño y fabricación de un prototipo de CNC de precisión,
que sea accesible para pequeñas y medianas empresas. Será base para futuros diseños de
máquinas CNC de trabajo ligero, que sean capaces de maquinar materiales blandos, tales
como: plásticos, maderas y compuestos laminados. El futuro investigador tendrá un
documento que le servirá de base para la creación de nuevos equipos, con mayores
dimensiones o volúmenes de producción, basados en principios básicos mecánicos, que se
deben de tomar en cuenta para el correcto funcionamiento del equipo CNC. Se llevarán a
cabo pruebas estadísticas para la validación del equipo, de modo que esta investigación será
una guía práctica de pasos que son necesarios para calibrar y optimizar la máquina para un
rendimiento óptimo.
Al finalizar este proyecto se pondrán a prueba las capacidades del prototipo CNC, con el
diseño y fabricación de un producto único, se dará una breve reseña de la elaboración de una
fotografía de un rostro humano, que debe ser maquinado en tres dimensiones, donde es
necesaria la precisión de la máquina para lograr un efecto realista y único. El objetivo de este
ejercicio final es motivar al futuro investigador, estudiante, o micro empresario, para
adentrarse en la tecnología de control numérico y demostrar que solo la imaginación es el
límite que tenemos.
La elaboración de este proyecto pondrá en alto el nombre de empresas de diseño y
automatización, tales como PIMA [13], una empresa de grandes capacidades de ingeniería y
técnicas de manufactura, para diseñar y fabricar equipos de precisión.

1.7 Delimitaciones
Este proyecto no cubre los conocimientos necesarios que se requieren para el diseño y
programación de controladores en software y hardware de CNC. Si bien, estos dispositivos y
programas se pueden diseñar, desarrollar, fabricar y programar para el uso de control
coordinado de los ejes de trabajo, estos se dejan como alternativa para futuras
investigaciones, ya que implica un gran nivel de conocimiento previo, y habilidades extra
que se deben adquirir para el desarrollo de este tipo de sistemas controladores.
Con el fin de presentar un prototipo que sea atractivo para el usuario final, se integrará
software previamente desarrollado, especializado en el movimiento coordinado de ejes e
interpretación de código G, tal como Mach3 [21]. Se asume que el lector de este proyecto,
tiene conocimientos básicos de generación de dicho código, si el lector requiere
conocimiento más detallado sobre programas CAM que generan código G a partir de la
geometría de un sólido, tendrá que apoyarse en material didáctico o manuales de usuario de
programas específicos [20] [22] [23] .
El lector debe contar con conocimientos previos sobre eléctrica y electrónica, que son
necesarios para el completo entendimiento del funcionamiento de un equipo CNC. Se
integraran componentes electrónicos estándar en la industria, basados en las especificaciones
deseables del prototipo, con el fin de facilitar la fabricación del prototipo final.

1.8 Cronograma de actividades
Las actividades a realizar en el periodo de seminario de investigación, cuentan con el
siguiente cronograma mostrado en la Figura 1.1. Se muestran las actividades de los objetivos
particulares planteados previamente.
Figura 1.1 Cronograma de actividades de Seminario de investigación.
En el siguiente cronograma se muestran las actividades a realizar en el periodo de tesis. La
Figura 1.2 muestra las actividades que comprenden la puesta en marcha del prototipo,
calibración y validación, así como el diseño y fabricación de un producto para demostrar las
capacidades del equipo CNC.

Figura 1.2 Cronograma de actividades de Tesis.
2. Marco Teórico
2.1 Diseño de Ejes X Y Z
El punto de partida para el diseño de cualquier equipo que utiliza ejes coordinados, es
precisamente el diseño mecánico de estos. Los equipos de control numérico contienen por lo
menos dos ejes: XY, sin embargo, el número comúnmente estándar de ejes del que se
componen son 3, XYZ. Además existen equipos más complejos que disponen de hasta 5 ejes
coordinados, XYZAB respectivamente, siendo XYZ ejes de movimiento lineal y AB ejes de
movimiento angular. Este proyecto contempla el diseño de un Router CNC de tres ejes XYZ.
2.1.1 Diseño de eje Z
En la Figura 2.1 podemos observar dos tipos de cabezales con movimiento en el eje Z, la
diferencia más significativa entre el cabezal A y el cabezal B, es el ancho total de los
diferentes mecanismos. Cuando se diseña un equipo CNC, es de suma importancia conocer

las fuerzas que están involucradas físicamente, de esta manera el diseño se puede ir
verificando o rediseñando iterativamente, hasta cumplir con las especificaciones requeridas.
El cabezal A muestra una ventaja mecánica al tener una mayor separación entre baleros
lineales, debido a que las fuerzas de reacción son menores, produciendo un mecanismo más
rígido, menos susceptible a la deformación.
Cabezal A
8 pulgadas de Ancho
Cabezal B
6 pulgadas de Ancho
Figura 2.1 Comparación de cabezales A y B.
Una de las principales ventajas del diseño asistido por computadora, es que permite rotar el
modelo, poder observarlo en distintos ángulos, ayudando en un análisis más profundo y
simplificando las tareas de diseño. Para explicar mejor el efecto de las fuerzas y momentos
presentes en el ensamble del cabezal en el eje Z, utilicemos la Figura 2.2, Esta nos da la vista
frontal y lateral del prototipo modelado en CAD [19]. Las dimensiones que se tienen
representadas en la Figura son las siguientes:

1. A1 es la distancia vertical entre el balero superior e inferior del eje Y.
2. A2 es la distancia vertical entre el balero superior e inferior del eje Z.
3. A3 es la longitud de la placa de montaje de la herramienta de corte (Router).
4. A4 es el ancho del ensamble del cabezal de eje Z.
5. A5 es la distancia horizontal entre los baleros del eje Z.
6. A6 el espesor de la placa de montaje de la herramienta de corte.
7. A7 es la distancia entre la fuerza de corte más A2/2.
8. FR son las 4 fuerzas resultantes en los baleros del eje Z.
Observando la vista frontal y tomando como suposición que el ensamble del cabezal del eje Z
se mueve hacia la derecha, por medio de los baleros del eje Y, la placa de montaje de la
herramienta de corte se encuentra totalmente extendida y por lo tanto la herramienta está
cortando el material en proceso, tendremos una fuerza que se opone al movimiento del eje Z.
En general, la fuerza de corte es una variable que depende de la velocidad angular de la
herramienta de corte (cortador) medida en RPM, el número de filos, su velocidad lineal y el
tipo de material que se está cortando. El cálculo de esta fuerza, corresponde a análisis
empíricos que están fuera del alcance de esta investigación [24]. Para efectos prácticos, basta
con comprender que la fuerza se origina al oponerse el material al movimiento de la CNC.
La fuerza crea un momento el cual se ilustra en la vista frontal como “momento A”. Un
momento es una fuerza aplicada a una distancia perpendicular al vector fuerza. Este
momento es el responsable de hacer que el ensamble trate de girar sobre su propio eje.
Momento A = A6 x Fuerza de corte. (1.0)

El momento A genera fuerzas resultantes FR en los 4 baleros del eje Z. estas fuerzas
resultantes son utilizadas para la correcta selección de los baleros lineales (mostradas con
flechas verdes). Conforme A5 y A2 se incrementan en longitud, las fuerzas resultantes
disminuyen. En la vista lateral se puede apreciar que A2 también tiene un efecto mientras el
cabezal se mueve a lo largo del eje X, la fuerza de corte crea otro momento B, este es el
resultado de multiplicar la fuerza por la distancia que existen entre el punto de aplicación del
vector fuerza y la distancia hacia A2/2. De igual manera este momento aplicara fuerzas
resultantes sobre los baleros del eje Z.
De este análisis podemos concluir los siguientes puntos importantes en el diseño del eje Z:
• Al maximizar A2, las fuerzas resultantes causadas por el corte en el eje X
disminuyen, por lo que los baleros lineales se esfuerzan menos, llevando a un mejor
desempeño mecánico. Maximizar sin penalizar en exceso la distancia de trabajo total
en el eje Z.
• Al maximizar A5, las fuerzas resultantes causadas por el corte en el eje Y disminuyen,
por lo que los baleros lineales se esfuerzan menos, llevando a un mejor desempeño
mecánico. Maximizar sin penalizar en exceso la distancia de trabajo total en el eje Y.
• Al minimizar A3, reduce la distancia perpendicular al vector fuerza aplicada, por lo
tanto, el momento en A y B se reduce. Reducir esta distancia tomando en cuenta la
altura de trabajo en Z que se desea para el Router CNC. Tener una distancia en Z
excesiva, corresponde a una penalización directa a la rigidez del eje Z.

A4
Vista Frontal Movimiento
en eje Y
A5
FR
FR
A2
FR
Momento A FR
de eje Z
Fuerza de
Vista lateral corte
Movimiento
en eje X
Baleros
de eje Z
de eje Z
A2
A1
A3
A7
Momento B
eje Z Brazo de Fuerza de
Router A6 corte
de ejea6 Z
Figura 2.2 Diagrama de fuerzas de eje Z.

2.1.3 Diseño de eje Y
Debido a su versatilidad, el diseño de Router de estilo de puente móvil, es el estilo más usado
por fabricantes de esta maquinaria. Desde el punto de vista del diseño, el puente tiene que ser
estable y balanceado, de esta manera se prevendrá un exceso de esfuerzos en baleros lineales,
husillos, motor, etc. Para explicar mejor el efecto de las fuerzas y momentos presentes en el
ensamble del puente eje Y, utilicemos la Figura 2.3, Esta nos da la vista lateral del prototipo
modelado en CAD [19]. Las dimensiones que se tienen representadas en la Figura son las
siguientes:
1. D1 es la distancia entre la herramienta de corte y el centro de los dos baleros lineales
del eje Y (D3).
2. D2 es la distancia entre el husillo/baleros lineales y la flecha inferior del eje Y.
3. D3 es la distancia entre la flecha inferior y superior del eje Y.
4. D4 es la distancia entre los dos baleros lineales del eje X.
La figura 2.3 supone un movimiento del puente de izquierda a derecha, el Router es bajado y
empieza a cortar. La fuerza de corte resulta en un momento el cual es llamado momento A,
que es resultado de la fuerza de corte aplicado a la distancia D1. A mayor distancia de D1 el
momento A será de mayor magnitud.
Momento A = fuerza de corte x D1 (1.1)
El momento A resulta en 2 fuerzas sobre los baleros lineales del eje Y, estas fuerzas
resultantes son llamadas fuerza A y fuerza B y son fuerzas equivalentes Fuerza A = Fuerza
B. Si la distancia entre estas fuerzas aumenta, las fuerzas resultantes A y B se reducen, lo cual

es bueno para reducir la cantidad de torque centralizado en el puente del eje Y. Véase
ecuación 1.2.
Momento B = fuerza A x D2 (1.2)
El momento B se va a reducir si la fuerza A disminuye. El momento B es lo que causa que
todo el puente del eje Y trate de girar, por lo que es necesario disminuir este momento lo más
posible. Existen dos maneras de reducir el momento B: reduciendo la fuerza A y reduciendo
la distancia D3. Un diseño óptimo es aquel que mantiene las fuerzas C y D iguales como sea
posible. Las fuerzas C y D son la suma del peso total del puente del eje Y más las fuerzas
resultantes que ocurren debido al momento B.
Para lograr que las fuerzas C y D sean equivalentes, también es necesario balancear el peso
del eje Y, de modo que el centro de gravedad del equipo estará lo más centrado posible entre
los baleros del eje X. Una manera de balancear el peso del puente consiste en modificar las
columnas de soporte principales, diseñarlas geométricamente con un perfil pronunciado hacia
la parte de atrás, para compensar el peso total del eje Y y Z hacia enfrente; esto garantiza
que todo el puente podrá sostenerse por sí solo de manera estática y supone una carga
equivalente en todos los baleros del eje X.

Movimiento
Vista lateral
en eje Y
Brazo de
Router A6
de ejea6 Z
Fuerza A Centro de
gravedad
de ejea6 Z
Momento A
de eje Z D3
D1
Fuerza B
Fuerza de
D2 corte
Columna
Baleros de Fuerza C
Fuerza D Momento B de eje Y
eje X
eje Z de ejea6 Z
D4
Figura 2.3 Diagrama de fuerzas de eje Y.
De este análisis podemos concluir los siguientes puntos importantes en el diseño del eje Y:
• Mantener la distancia mínima entre los baleros del eje X y la flecha inferior de los
baleros del eje Y, minimizar la distancia D2 para reducir el momento B.

• Mantener el brazo del Router A6 en el eje Z lo más corto posible, fabricarlo de un
material rígido para prevenir la flexión del material. Un eje Z viaja entre 3 y 6
pulgadas, por lo tanto minimizar D1.
• Estimar donde se encuentra el centro de gravedad del puente Y con ayuda de software
CAD. Diseñar las columnas laterales izquierda y derecha para compensar el centro de
gravedad, de esta manera, localizarlo entre ambos baleros del eje X, distancia D4/2.
2.1.4 Diseño de eje X
La base y estructura de una CNC es un elemento principal, es lo que mantiene todo unido, su
estructura determinara la posición de los husillos así como de los baleros lineales del eje X.
Al momento de diseñar la estructura, se debe de tomar en cuenta que:
1. Actúa como la base de la máquina.
2. Soporta los rieles y baleros del eje X.
3. Soporta la mesa de corte, donde se sujetara la materia prima a cortar.
Para un diseño de puente móvil es posible dividir en 2 categorías la configuración del
montaje de los baleros del eje X:
• Baleros lineales totalmente soportados: en esta configuración, la flecha o guía de
los baleros lineales del eje X, se encuentra soportada en toda su longitud, por lo que
está sujeta a una deformación menor. La deflexión se considera como deformación de
viga totalmente soportada. Esta configuración es la más costosa pero la más eficiente
ya que sufre deflexión mínima en la flecha de los baleros lineales. La estructura pasa
a recibir toda la carga sobre la longitud donde se encuentra el eje X.

• Baleros lineales parcialmente soportados: en esta configuración, la flecha o guía de
los baleros lineales del eje X se encuentra soportada solamente en los extremos. La
deflexión se considera como deformación de viga con extremos fijos. Esta
configuración es la más fácil y menos costosa de implementar; sin embargo, en
trayectos largos, sufrirá de mayor deformación en su eje geométrico central.
La Figura 2.4 muestra un fragmento tomado de un catálogo de fabricante de rieles y baleros
lineales donde se muestra las distintas ecuaciones de deflexión para deformación de vigas.
Para el caso de baleros lineales parcialmente soportados, los casos 5 y 6 de la Figura 2.4 se
aplican comúnmente ya que describen una viga fija en ambos extremos, con dos cargas
puntuales P aplicadas a una distancia definida desde los extremos A. Las cargas puntuales
simbolizan reacciones sobre los baleros lineales del eje X, provocadas por el momento en el
puente debido la fuerza del corte en el material.
Otra consideración importante al diseñar y fabricar la estructura es seleccionar materiales de
alta rigidez, esto ayudara a disminuir las vibraciones del equipo y ayudara a la estabilidad
dinámica del mismo. Es posible utilizar elementos estructurales donde su unión es por
soldadura como los son los perfiles de acero o elementos modulares como el perfil de
aluminio extruido donde la unión es mediante tornillería, en el primero se obtienen máxima
rigidez sacrificando modularidad y portabilidad del equipo y en el segundo se sacrifica un
poco de rigidez debido a la unión de tornillos y al menor peso del aluminio en comparación
con el acero. Es necesario seleccionar el material de acuerdo a las necesidades de diseño sin
sacrificar rigidez.

Figura 2.4 Deformación de Vigas [1]

2.2 Sistemas de rodamientos lineales.
Existe una gran variedad de sistemas de rodamientos lineales en el mercado, esta
investigación se enfocará en los más comúnmente usados: los rodamientos lineales redondos
y rectangulares. Ambos tipos de sistemas cumplen con el objetivo de generar movimiento
lineal virtualmente libre de fricción [15]. Un error muy común es sobre-diseñar el sistema
lineal, es decir, suponer que un tipo funciona mejor sobre el otro, teniendo al final un diseño
que si bien es robusto, tiene como consecuencia su alto costo de instalación e
implementación. La Figura 2.5 muestra ejemplos de estos tipos de sistemas de rodamientos
lineales, de lado izquierdo se muestra el rodamiento redondo, de lado derecho se muestra el
rodamiento rectangular.
Figura 2.5 rodamiento lineal y rectangulares [2].

Para aplicar el sistema correcto como primer paso, es necesario enfocarse en los
requerimientos de diseño que generalmente son condiciones de precisión, rigidez, cargas de
trabajo, geometría, espacio disponible y velocidad de operación [2]. Las principales ventajas
y desventajas de cada sistema son descritas a continuación:
• Rodamientos lineales rectangulares.
Ventajas:
1. La más alta precisión, pueden sostener 0.0001 pulgadas por cada 10 pies de
longitud.
2. Alta rigidez debido a que no pueden girar en ninguno de sus tres ejes axiales.
3. Alta capacidad de carga, hasta 20kN para un tamaño de balero de 25mm.
4. Geométricamente compactos
Desventajas:
1. Son más difíciles de instalar, debido a que se requiere una muy alta precisión
en la alineación de estos sistemas. Errores de paralelismo y de superficies de
montaje, contribuyen altamente a excesivas fuerzas de arrastre.
2. Altos costos de instalación y de mantenimiento.
3. Alto costo, hasta 3 veces más que su contraparte redonda.
• Rodamientos lineales redondos.
Ventajas:
1. Pueden soportar cargas de momentos en todas las direcciones.
2. Excelente suavidad de movimiento lineal, coeficiente de fricción entre 0.001
pulgadas y 0.004 pulgadas.

3. Autoalineables, sus diseños le permiten absorber las variaciones de
paralelismo, diferencias de alturas y de superficies de montaje con mayor
facilidad.
4. Muy bajo arrastre, debido a su bajo coeficiente de fricción y capacidades
autoalineables.
5. Protección de sellos altamente efectivos, debido a su sencilla geometría, son
más fácil de sellar que su contraparte rectangular, lo que le permite operar en
condiciones ambientales adversas.
6. Bajo costo en relación a su contraparte rectangular.
7. Bajo costo de mantenimiento y facilidad de instalación.
Desventajas:
1. Menor precisión que su contra parte rectangular.
2. Menor capacidad de carga que su contraparte rectangular.
3. Un solo balero gira en propio eje, se requiere de mínimo 2 en conjunto para
soportar carga.
Al ver las ventajas de los sistemas lineales rectangulares en cuanto a precisión, cargas de
trabajo y rigidez, puede ser tentador utilizar estos sistemas; sin embargo, nos enfocaremos en
el uso de los sistemas lineales redondos, ya que las prestaciones de ingeniería de los baleros
rectangulares son demasiado altas, y estaremos en cierta medida sobre-diseñando el Router
CNC de trabajo ligero. La ventaja principal que se considera para esta selección es la ventaja
de auto alineación. La Figura 2.6 muestra distintos tipos de errores de alineación que los
sistemas lineales redondos son capaces de absorber, de esta manera podemos mantener los

costos bajos a la implementación e instalación de las guías lineales, así como en los servicios
posteriores de mantenimiento que se requieran, ya que tiene un costo que es hasta 3 veces
menor a su contraparte rectangular. La precisión que se busca, está dentro de las capacidades
de estos baleros lineales. El bajo costo permite inclusive sobre-diseñar el prototipo utilizando
baleros de mayor diámetro y sin embargo seguirá siendo a bajo costo.
Excentricidad de agujero
Flexión de base
Paralelismo en agujeros
Torcedura de base
Instalación Angular.
Agujero angular
Figura 2.6 Errores que absorben los sistemas lineales redondos [2].
2.3 Husillos de avance y husillos de bola
Hoy en día los ambientes automatizados demandan sistemas de control de movimiento
efectivos, en los que sea posible la transmisión de movimiento rotacional a lineal con el
mayor ahorro de energía posible. Un husillo de avance o de bolas, está compuesto por un

tornillo que tiene movimiento rotacional y una tuerca que se mueve linealmente a lo largo del
tornillo. Para transformar el movimiento rotacional del tornillo, es necesario fijar
mecánicamente la tuerca mientras el tornillo gira a cierta velocidad angular en RPM, esto
provocara que la tuerca genere una fuerza lineal que le permita desplazarse a lo largo del eje
del husillo. Normalmente los husillos de avance son vistos como sustitutos de los husillos de
bolas debido a su bajo costo; sin embargo, tomar una decisión sobre cual tipo de husillo
utilizar implica una mayor comparación a fondo de estos dos sistemas y no solamente en el
costo, ya que ambos componentes no son intercambiables y hay ciertas compensaciones entre
uno y el otro en precisión, rigidez y capacidad de carga. La Figura 2.7 muestra los dos
sistemas en comparación. A la izquierda el husillo de bolas, muestra un corte seccional donde
se pueden apreciar los canales internos de la tuerca y las bolas metálicas recirculadas por un
retorno interno. Las superficies de estas diminutas bolas hacen contacto con el tornillo
generando una fuerza lineal y un movimiento lineal. A la derecha se muestra al husillo de
avance, cuyas hélices son del tipo Acme, rosca especial para la transmisión de potencia; sin
embargo, el contacto entra la tuerca y el tornillo se genera en todo el cuerpo de la hélice, lo
que ocasiona una gran fricción y por lo tanto pérdida de eficiencia.

Husillo de bolas Husillo de avance
Bolas
Tuerca Tornillo
Retorno de Bolas
Figura 2.7 Comparación entre husillo de bolas y de avance.
La mayor diferencia entre estos dos sistemas es la forma en que la fuerza es trasladada en las
superficies en movimiento. Un husillo de bolas, utiliza una tuerca con pequeñas bolas
metálicas re-circulantes en su interior, que minimizan la fricción entre la tuerca y el husillo y
maximizan la eficiencia, mientras que en un husillo de avance la eficiencia depende de un
bajo coeficiente de fricción entre las superficies en contacto de la tuerca y el husillo, debido
a que el contacto se hace en toda la superficie geométrica de la hélice, lo que genera una baja
eficiencia, pérdida de potencia, y un desempeño mecánico general mucho menor que su
contraparte [25]. Las principales ventajas y desventajas de cada sistema son descritas a
continuación:
• Husillos de avance.
Ventajas:
1. Menor costo.
2. Son auto bloqueantes, por lo que no requieren de un sistema de frenado para
disminuir su velocidad a 0.

3. Son altamente recomendables para aplicaciones verticales, debido a su
característica auto bloqueante.
Desventajas:
1. Baja eficiencia en un rango del 15 a 60%. Esta disminuye considerablemente
al aumentar el diámetro del husillo, por lo que requieren mayor torque y
motores más grandes para realizar el trabajo.
2. Tiene alta fricción, trabajan a temperaturas más altas.
3. Debido a su baja eficiencia, la potencia se ve pérdida en los ciclos de trabajos
y esto los limita en aplicaciones de alta velocidad.
• Husillos de bolas.
Ventajas:
1. Eficiencia superior al 90%, requieren menos torque y motores más pequeños
para realizar el trabajo.
2. Tienen bajo coeficiente de fricción, trabajan a temperaturas más bajas.
3. Menor desgaste por lo que su remplazo es menos frecuente.
Desventajas:
1. Mayor costo que los husillos de avance.
2. Tienen problemas en aplicaciones verticales, ya que debido a su mínima
fricción, el peso del objeto que levantan los hace retroceder fácilmente cuando
los motores se encuentran des-energizados. Requieren freno.
3. Son ruidosos.

Generalmente los husillos de bolas son los mejor situados para aplicaciones en que se
requieren movimientos suaves, alta eficiencia, precisión y exactitud en movimientos
continuos a alta velocidad, es por eso que este tipo de sistema es el idóneo para esta
aplicación de CNC, ya que el costo mayor se justifica ampliamente por sus ventajas
mecánicas. En la Figura 2.8 se tiene un fragmento del catálogo de husillos de avance de la
marca Nookindustries [3], que muestra para un husillo de diámetro de 5/8 de pulgada y una
caída drástica en la eficiencia del ensamble del tornillo y la tuerca, que se debe al aumento
del paso de la tuerca, (cantidad de revoluciones por pulgada lineal) que implica una mayor
fricción entre las superficies en contacto. En la Figura 2.8 se puede observar que para una
tuerca de bronce de 5/8-10 (diámetro de husillo y paso de rosca) la eficiencia cae a un 30%.
La eficiencia sube a 35% para un equivalente de tuerca en material plástico Delrin, debido a
que este material tiene menor coeficiente de fricción.
Figura 2.8 Eficiencia de husillos de avance [3].

Este comportamiento se puede describir con la ecuación (2.1), la cual solo es aplicable para
husillos de avance debido a que toma en cuenta la tangente del ángulo de sus hélices Tg, así
como el coeficiente de fricción F. Para el ensamble de husillos de bolas, diversos fabricantes
toman como eficiencia mínima del 90% en todo su rango de productos [5].
Tg ( Angulo de helice)
% = x 100 (2.1)
Tg (angulo de helice + Tg -1F )
Para efectos de selección entre ambos, se utilizó la ecuación (2.2), la cual muestra el torque T
que se requiere para mover linealmente una carga W. Podemos suponer que para mismas
condiciones de carga W y paso de rosca P para ambos husillos, la eficiencia debido a la
fricción η , es el factor determinante que provoca que necesitemos el menor torque posible
para realizar un trabajo en específico. En el caso de un Router CNC, es el torque requerido
por el motor para desplazar linealmente los ejes XYZ. Debido a su alta precisión, exactitud y
eficiencia, se utilizó este tipo de husillos para la conversión de movimiento rotacional a
lineal. Esto permite utilizar motores más pequeños y más eficientes, debido al menor
consumo de energía para realizar trabajo además de que el torque requerido será menor, y
quedara mayor torque disponible para el trabajo de aceleración y desaceleración.
W (lb) x P ( pu lg adas)
T (in - lb) = (2.2)
2 x 
La ecuación (2.3) muestra las variables para el cálculo de la precisión de un sistema
automático lineal, utilizando husillos de bola como medio mecánico para transmitir potencia
y movimiento [4]. Por ejemplo, para husillos estándar comerciales de paso de rosca P de 5
milímetros y utilizando motores comerciales de 200 pulsos por cada rotación R, se tiene una

resolución teórica de 0.025 milímetros (0.001 pulgadas), esto considerando transmisión
mecánica G igual a 1 y un multiplicador electrónico de pulsos de motor S igual a 1.
P G
Ap = (2.3)
RS
De la ecuación 2.3 se puede concluir que la precisión que se busca en el prototipo, es posible
obtenerla utilizando un husillo de bolas, posteriormente se pueden utilizar otros factores para
aumentar esta precisión tal como colocar una transmisión mecánica G de 1:2, es decir, por
cada revolución del husillo, el motor tiene que girar dos veces, ya que matemáticamente la
ecuación muestra que la precisión es directamente proporcional a la transmisión mecánica
G, lo que nos lleva a considerar añadir transmisiones mecánicas a cada uno de los
mecanismos lineales XYZ para mejorar la precisión teórica si así lo deseamos. La Figura 2.9
muestra un esquemático simplificado del mecanismo lineal del eje Z, presenta las variables
que se tienen para el cálculo de la precisión teórica del sistema utilizando la ecuación (2.3).

Dónde:
G=Z1/ Z2
P M = motor.
Z2
AP P = paso de rosca.
Z1 = dientes de polea de
R
motor.
S
Z1 Z2 = dientes de polea de
sistema.
G = relación mecánica.
R = pulsos por revolución

del motor.
S = multiplicador
electrónico de pulsos
(relación eléctrica)
Figura 2.9 Esquemático de eje lineal Z [4].
2.3.1 Velocidad Crítica de Husillos
Una de las propiedades físicas de los materiales es su frecuencia natural. Cuando
la frecuencia de la fuente emisora de ondas coincide con la frecuencia natural
del resonador (objeto que oscila) se llega a una condición conocida como resonancia.
La resonancia se define como la tendencia de un sistema físico a oscilar con una amplitud
mayor en algunas frecuencias. La amplitud del sistema oscilante depende de la magnitud de
la fuerza que se le aplique periódicamente al emisor de ondas y también está relacionada con
las frecuencias de ondas del emisor y la frecuencia natural del sistema oscilante. Si la
diferencia entre la frecuencia del emisor y la frecuencia del resonador es grande, entonces la
amplitud del sistema resonador será mínima. Similarmente, mientras más diferentes sean las

frecuencias entre el generador y el resonador, mayor será la cantidad de energía para crear
determinadas amplitudes de oscilación. En condición de resonancia, una fuerza de magnitud
pequeña aplicada por el emisor puede lograr grandes amplitudes de oscilación en el sistema
resonador, creando con ello perturbaciones marcadas en el sistema resonador.
Este fenómeno físico se puede explicar con la ecuación (2.4) donde la amplitud A está en
función de la fuerza externa F0, la masa m del sistema total así como su frecuencia natural W0
y la frecuencia del emisor W2. Si la frecuencia del emisor iguala la frecuencia natural del
sistema, ocasionara que la amplitud A tienda a infinito provocando vibraciones de altas
amplitudes que afectan todo el sistema mecánico entrando en resonancia. Se busca evitar esta
condición separando las frecuencias del emisor de la frecuencia natural del sistema.
F 0(N )
A= (2.4)
m(kg)(W 0( RPM ) − W 2( RPM ))
En un sistema de husillo mecánico girando a diferentes revoluciones por minuto, la
frecuencia natural está determinada por la rigidez del sistema, esto es a mayor rigidez, más
alta es la frecuencia natural, por lo tanto, la frecuencia del emisor (el motor) deberá ser de
mayor magnitud para excitar al sistema y ponerlo en estado de resonancia. Esta es la
principal limitante de la máxima velocidad a la que podrá moverse linealmente un eje del
Router CNC. Se busca que el sistema de husillos sea lo suficientemente rígido para que el
motor pueda hacerlo girar a altas frecuencias (RPM) sin entrar en estado de resonancia.
La velocidad máxima a la que puede girar un husillo en una maquina CNC se conoce como
velocidad critica donde la velocidad rotacional del ensamble da inicio a vibraciones
armónicas. Estas son el resultado del diámetro del husillo, de la longitud del husillo que no se

encuentra mecánicamente soportada, del tipo de soporte de baleros y de la posición de la
tuerca en el recorrido. Las vibraciones también se pueden presentar por mala alineación del
husillo debido a una mala instalación. La ecuación (2.5) describe la velocidad crítica en
función de sus respectivas variables. La ecuación (2.6) aplica un factor de seguridad del 80%
a la velocidad crítica, lo que da como resultado la máxima velocidad de operación del eje o
husillo.
dr
nc = Cs  1.2  108 x (2.5)
I2
ns = nc  S (2.6)
Donde dr es el diámetro de raíz del husillo, I corresponde a la longitud libre no soportada
entre baleros, nc es la velocidad crítica, ns es la velocidad segura de operación, S corresponde
al factor de seguridad de 0.8 máximo y por último, Cs el cual es el factor de rigidez de
fijación.
La figura 2.10 muestra los distintos factores de fijación dependiendo del tipo de soporte que
brinda el balero. Una configuración de balero del tipo “soportado”, significa que el balero
solamente soporta cargas radiales mientras que una configuración “fija”, el balero o
combinación de baleros soportan cargas radiales y axiales, siendo esta la configuración más
rígida de todas.
La configuración que carece de rigidez es aquella donde no se encuentra presente un balero,
quedando la parte como “libre”. La figura 2.10 muestra que la configuración D es la más
rígida de todas lo que le permitirá al eje, girar a mayor rapidez; sin embargo, esa
configuración restringe el movimiento axial del husillo en ambas direcciones, por lo que la

configuración más recomendada es la C, ya que permite la expansión del husillo en un
extremo debido al calentamiento que sufre en operación continua. De este modo, se evitan
esfuerzos mecánicos excesivos en el ensamble de la tuerca y el husillo que pueden llevar a un
desgaste prematuro. El factor CS, es un factor de proporcionalidad de rigidez, un factor CS
igual a 2.23, simboliza una rigidez dos veces superior a la rigidez debido a la propia
frecuencia natural del husillo.
Figura 2.10 Factor de rigidez de fijación [5].
La combinación C permite altas velocidades de operación, además restringe el movimiento
axial del husillo lo que elimina las imprecisiones del sistema, permite la libre expansión
térmica en el otro extremo, que se da de manera natural debido a la operación continua,
además de que el lado fijo aísla de cargas axiales al rotor del motor, prolongando su vida
mecánica.
La Figura 2.11 muestra un bosquejo mecánico de configuración “fija”, normalmente
compuesta de dos baleros angulares o cónicos, colocados a caras contrarias para eliminar el

movimiento axial en ambas direcciones. Si los baleros se colocan con las caras en una misma
dirección, el arreglo se denomina Tándem, este solo restringe el movimiento axial en una
sola dirección por lo que no se considera configuración “fija”.
Balero Balero
Angular Angular
Husillo
Conexión al
motor
Figura 2.11 Configuración de balero Fija, vista seccional.
Los proveedores de husillos de bolas ofrecen curvas de velocidad de operación de sus
productos, donde muestran las velocidades recomendadas de acuerdo a las características del
ensamble del sistema mecánico. La Figura 2.12 muestra curvas de operación basadas en las
ecuaciones de velocidad crítica 2.5 y 2.6 descritas anteriormente. Para que el prototipo de
Router CNC cumpla con la especificación de alta velocidad, es necesario calcular las
velocidades críticas de operación de los tres ejes coordinados. La velocidad crítica que
resulte menor definirá la velocidad máxima posible a la que la CNC puede operar sin
problemas de vibración [6]. Para el uso de la gráfica, es necesario seleccionar la
configuración de montaje del husillo, distancia longitudinal entre baleros de montaje y el
diámetro del husillo; por ejemplo, para un husillo con configuración fija en un extremo y
libre en el otro, a una distancia de 120 pulgadas entre baleros y un diámetro de husillo de 32

milímetros, se tiene una velocidad de operación segura aproximada de 110 revoluciones por
minuto.
Figura 2.12 Tabla de velocidades de operación seguras [6].

2.4 Motores a pasos y servomotores
Los motores pueden ser de distintos tamaños, tipos y formas; sin embargo, para aplicaciones
de movimiento controlado se pueden dividir en dos categorías: motores a pasos o servo
motores. Las prestaciones que cada tipo ofrece son distintas así como sus ventajas y
desventajas. La Figura 2.13 muestra un motor a pasos y un servomotor, la diferencia básica
tradicional radica en la forma de controlar cada uno. Un motor a pasos típicamente tiene de
50 a 100 polos sin escobillas mientras que un servomotor solo tiene de 4 a 12 polos. Un polo
es un área del motor, donde un polo magnético norte y uno sur son, generados por un
magneto permanente o por el paso de corriente a través de la bobina del motor. Un motor a
pasos no requiere encoder (sensor de movimiento angular) debido a que se puede mover
exactamente entre su gran cantidad de polos, mientras que los servomotores al tener pocos
polos, requieren de un encoder para mantener su posición. Los motores a pasos se mueven
incrementalmente mientras que los servomotores, al ser de lazo cerrado, leen la diferencia
entre la lectura del encoder y la posición comandada y ajustan la corriente requerida para
moverse [26].
Motor a pasos Servomotor
Figura 2.13 Motor a pasos y servomotor.

2.4.1 Motores a pasos
Los motores a pasos son menos costosos y más fáciles de utilizar que el servomotor del
mismo tamaño. Son llamados motores a pasos porque se mueven en pasos discretos. Para
comandar este tipo de motores se requiere de un controlador, el cual mueve el motor al
proveer pulsos digitales con una señal de dirección y de pasos. El controlador interpreta esta
señal y comanda el motor para comenzar el movimiento angular. Los motores a pasos
funcionan generalmente en lazo abierto, no tienen retroalimentación de un encoder. Este tipo
de motor es bueno para aplicaciones de bajo costo. En general un motor a pasos tendrá un
alto torque a bajas velocidades pero bajo torque a altas velocidades; esto se debe a su
funcionamiento interno.
A continuación se indican las ventajas de los motores a pasos comparados con los
servomotores [27]:
• Bajo costo.
• Pueden trabajar a lazo abierto, no requieren retroalimentación de posición.
• Excelente torque a bajas velocidades.
• Bajo mantenimiento.
• Robustos en cualquier ambiente de trabajo.
• Excelentes para posicionamiento controlado.
• No requieren sintonización inicial.

Desventajas de los motores a pasos comparados con los servomotores:
• Bajo rendimiento a bajas velocidades, a menos que se usen controladores más
avanzados con señales de micro pulsos.
• Consumen corriente máximo aun cuando no están realizando un trabajo.
• Son ruidosos.
• Sus tamaños son limitados.
• El torque empieza a disminuir con el incremento de la velocidad.
• Se requiere de un motor a pasos muy grande para obtener alto torque a altas
velocidades.
• El motor puede perder su posición si se encuentra con una alta restricción
mecánica, debido a que su control es de lazo abierto, si el motor pierde su
posición, es imposible compensar el error.
2.4.2 Servomotores
La principal característica de los servomotores es que operan en lazo cerrado y requieren
retro alimentación, generalmente el sensor que utilizan es un encoder colocado en la flecha
del rotor. El lazo cerrado de los servomotores los ayuda a obtener la posición o velocidad
deseada. Existen muchos tipos de lazo cerrado, generalmente el más usado por este tipo de
motores es el PID (proporcional, integral derivada). Cuando se usa un control de lazo cerrado
como el PID, es necesario poner a punto o sintonizar la respuesta del PID para lograr que el
motor se comporte de la manera deseada. Poner a punto el motor puede ser una tarea de alta
dificultad y un proceso tedioso, pero también muy ventajoso ya que permite al usuario tener
un mejor control sobre el motor. Como los servomotores tienen un control cerrado que

verifican continuamente la posición en la que se encuentra, generalmente son más confiables
que los motores a pasos, mientras que el motor a pasos puede perder su posición por
cualquier razón ya que no existe lazo cerrado para compensar en el movimiento. El lazo
cerrado de un servomotor está constantemente verificando su posición y hace los ajustes de
corriente necesarios.
En general los servomotores se mueven con mayor suavidad que los motores a pasos, además
su torque es constante en todo el rango de operación de velocidad, haciéndolos ideales para
operaciones de alto torque a altas velocidades. A continuación se muestran las ventajas y
desventajas de los servomotores comparados con motores a pasos [27]:
• Alto torque.
• Alto torque con respecto a relación de inercia.
• Altas velocidades.
• Trabajan bien para control de velocidad.
• Disponible en todos los tamaños.
• No son ruidosos.
Desventajas de servomotores comparados con motores a pasos:
• Más caros que los motores a pasos.
• No pueden trabajar a lazo abierto.
• Requiere sintonización y puesta a punto del control PID a lazo cerrado.
• Mayor mantenimiento en servomotores de escobillas.

2.4.3 Criterios de selección de motores
Algunos de los conceptos erróneos en los incurren los ingenieros al momento de la selección
de un motor para una aplicación de posicionamiento controlado, es basar todos los criterios
de selección en la demanda de caballos de fuerza o requerimientos de torque.
Hay muchos factores secundarios en la selección del motor, tales como costo, resolución del
encoder si aplica, requerimientos de poder y espacios de aplicación. Los factores críticos para
la correcta selección se pueden reducir a 4 principales en orden de importancia de mayor a
menor: relación de inercia, curva torque-velocidad, máximo torque a máxima velocidad y
torque promedio RMS a velocidad de operación [28]. Entender estos factores es vital para
seleccionar el motor correcto para cada tipo de aplicación.
2.4.3.1 Relación de inercia.
Las leyes de Newton nos enseñan que F (fuerza) = M (masa) x A (aceleración) o en términos
rotaciones que aplican a todo tipo de motor: T (torque) = J (inercia) x A (aceleración). Esta
ley muestra que entre menor inercia tenga un sistema, menor será el torque requerido para
alcanzar la aceleración requerida. Debido a esto, es una enorme ventaja reducir la inercia
para maximizar la aceleración de cualquier aplicación.
El momento de inercia, indica la dificultad de cambiar la velocidad de rotación de un objeto.
El momento total de inercia de un sistema con motores se puede dividir en 2 partes: inercia
del motor (JM.) e inercia de carga o del sistema (JL).
La máxima transferencia de poder ocurrirá en un sistema mecánico si la inercia del sistema JL
iguala la inercia del motor JM. Por lo tanto, para un motor en específico si la inercia del

sistema iguala a la inercia del motor sin importar la ineficiencia de la reducción mecánica
entre el sistema y el motor, la transferencia de poder será optimizada al máximo al mismo
tiempo que la aceleración de la carga de trabajo será la máxima.
La inercia del motor JM es indicada por el fabricante del motor, mientras que la inercia del
sistema JL consiste en la suma de las inercias de varios componentes. Cada componente
contribuye a la inercia total del sistema, la cual es determinada por ecuaciones propias de
cada componente actuando en el mecanismo de transmisión de potencia. La relación que
existe entre la inercia del motor y la inercia del sistema es llamada relación de inercia (NJ).
Comúnmente existen relaciones de inercia 5:1 para muchas aplicaciones; sin embargo, si la
relación de inercia se reduce, el rendimiento empieza a subir, con relaciones tan bajas como
2:1, 1:1 o incluso menores. Cuando se tienen relaciones de inercia grandes, mayores a 10:1, y
se requiere aumentar el rendimiento mecánico del sistema, se requiere cambiar a un motor
con mayor inercia, normalmente motores más grandes, costosos y de mayor consumo de
energía. Otra mejor alternativa es colocar una transmisión mecánica entre el motor y la carga
del sistema, ya que la relación de reducción, disminuye JL al cuadrado de la reducción.
La figura 2.14 muestra un esquema de conexión del motor hacia la carga de trabajo mediante
el uso de un husillo de bolas y una transmisión mecánica de poleas de bandas, se muestran
las variables que intervienen en el esquema mecánico básico de cualquier equipo CNC.

P
Poleas M Jc
Mb
R Husillo de bolas
n
MR
Mr
r
Jm
Figura 2.14 Esquema mecánico de Router CNC.
Variables involucradas en el mecanismo de la Figura 2.14:

R = Radio de polea de husillo de Rb = Radio de husillo de bolas (m).
bolas (m).
P = paso de rosca de husillo (m).
r = Radio de polea de motor (m).
JR = Inercia de polea de husillo
n = Reducción de transmisión
(Kg-m2).
mecánica.
M = Masa de carga (Kg). Jm = Inercia del motor.
Mb= Masa de husillo de bolas. Jb = Inercia de husillo de bolas.

(Kg).
Jc = Inercia de la masa cargada por
MR = Masa de polea de husillo de el husillo de bolas.
bolas (Kg).
Nj = Relación de inercia.
Mr = Masa de polea de motor (Kg).
La ecuación (2.7) muestra el momento de inercia para la polea colocada en el husillo de
bolas.

M R  R2
JR = (2.7)
2
La ecuación (2.8) muestra el momento de inercia para la polea colocada en la flecha del
motor.
M r  r2
Jr = (2.8)
2
La ecuación (2.9) muestra el momento de inercia del husillo de bolas.
M b  Rb 2
Jb = (2.9)
2
La inercia que causa la masa en movimiento es dependiente del tipo de mecanismo que la
mueve. Debido a que el mecanismo de movimiento lineal en este caso en particular es un
husillo de bolas, la inercia está en función de las características mecánicas del propio husillo,
tales como su masa y el paso de rosca. La ecuación (2.10) muestra el momento de inercia de
la masa debido al movimiento lineal ejercido por el husillo.
p 2
Jc = M  ( ) (2.10)
2
La inercia total del sistema está dada por la ecuación (2.11), aquí se muestra la suma la
inercia de cada componente involucrado en el mecanismo y esta sumatoria se ve afectada por
el cuadrado de la reducción mecánica.
(J R + J b + J c )
JL = Jr + (2.11)
n2

Si una reducción mecánica no se utiliza, entonces n=1, JR = Jr = 0, por lo tanto la ecuación
(2.11) se reduce a la ecuación (2.12).
J L = Jb + Jc (2.12)
La relación de inercia final del entre el sistema y el motor está dada por la ecuación (2.13).
JL
NJ = (2.13)
JM
Los motores a pasos al ser motores de lazo abierto, requieren de una relación de inercia
menor a 10:1, ya que esto ayudará a que no pierdan su posición a altas aceleraciones y
beneficiara en el rendimiento y confiabilidad de posicionamiento de todo el sistema. En el
caso de servomotores al ser de lazo cerrado, aplican las mismas condiciones de rendimiento y
confiabilidad; sin embargo, agregan un requerimiento más, algunos controladores, los más
complejos en funcionamiento sintonizan automáticamente el controlador PID a diferentes
relaciones de inercia dentro de rangos determinados, generalmente menor de 10:1, sin
embargo, una vez sintonizados, son susceptibles a cambios drásticos en la inercia del sistema,
por lo que para tener un posicionamiento confiable, es necesario, sintonizar y poner a punto
los servomotores realizando un buen cálculo de los valores de inercia del sistema. Por
ejemplo: Si la inercia del sistema cambia, se aumenta la relación de transmisión mecánica
n=3, o se elimina peso en algún eje de movimiento del equipo CNC, será necesario volver a
realizar los cálculos de inercia y poner a punto los servomotores nuevamente.

2.4.3.2 Curva torque-velocidad.
Una vez que el motor cumple con el criterio de inercia lo siguiente es encontrar el motor más
pequeño de costo efectivo que tenga la habilidad de producir la velocidad y torque requerido
para la aplicación. Los proveedores de motores de posicionamiento describen estas
características utilizando las curvas de torque-velocidad, cada curva es característica e
individual por cada motor, véase la figura 2.15.
Las curvas muestran varios puntos de interés, la más importante es la capacidad de producir
torque dependiendo el rango de velocidad. Solo está limitada por la cantidad de calor que
pueda generar el motor, poniéndolo en condiciones críticas de funcionamiento.
La Figura 2.15 muestra un fragmento de catálogo del fabricante, la curva típica de torque-
velocidad de un motor a pasos [7], en esta se puede observar que el motor tiene su torque
máximo cuando está en reposo debido a que la corriente fluye constantemente por sus
bobinas y como, el torque disminuye conforme el motor aumenta de velocidad. Las curvas
muestran que al agregar una transmisión mecánica al motor, el torque en reposo aumenta
considerablemente, sin embargo, la velocidad de trabajo a la que pierden todo el torque es
mucho menor. Al utilizar un motor de este tipo se debe tomar en cuenta el rango de la
velocidad, en la que el equipo CNC realizará su trabajo para que exista suficiente torque a la
velocidad de operación promedio del sistema. La Figura 2.15 muestra como el torque
disminuye con forme aumenta la velocidad de operación de los motores a pasas, para un
motor PK296B1A-SG3.6 operando a 100 rpm, el torque disminuye a la mitad de su
especificación, cayendo de 20 lb-in a un valor aproximado de 10 lb-in.

Figura 2.15 Curva Torque-velocidad de motor a pasos [7].
La Figura 2.16 muestra un fragmento de catálogo del fabricante, la curva típica de torque-
velocidad de un servomotor [29], en esta se puede observar que el motor tiene dos zonas de
operación, la zona de operación continua y la zona de operación intermitente. En la zona de
operación continua se puede observar que el torque permanece constante en un rango de 0 a
3000 RPM, a partir de esta magnitud el torque comienza a disminuir gradualmente hasta un
mínimo de 0 N-m a 5000 RPM. En la zona operación intermitente el servomotor puede
alcanzar el triple de torque demandado por la aplicación por cortos periodos de tiempo. Esto
le da la flexibilidad al servomotor de aumentar su capacidad. Al utilizar un motor de este
tipo se debe tomar en cuenta en el rango de velocidad del equipo CNC para realizar su
trabajo. El torque promedio RMS debe de caer en la zona continua, de lo contrario el
servomotor se sobrecalentara o se detendrá por alarma de calentamiento.

Velocidad Delimitación de zonas.
de
Motor
RPM
A: Zona de torque continúo.
B: Zona de torque intermitente.
Figura 2.16 Curva Torque-velocidad de servomotor.
2.4.3.3 Torque máximo.
Mientras que las capacidades del motor son descritas con las curvas de torque-velocidad, los
requerimientos específicos son mejor ilustrados utilizando el perfil de velocidad y perfil de
torque de la aplicación.
La Figura 2.17 muestra estos perfiles característicos en todo sistema de posicionamiento. El
perfil de velocidad es una representación gráfica de la velocidad contra el tiempo,
describiendo una forma trapezoidal y el perfil de torque muestra el torque requerido al motor
por la máquina, siguiendo el perfil de velocidad en el mismo instante de tiempo [28].

RPM
Tiempo
Tiempo de Aceleración (s)
Torque
Tiempo
Ciclo completo
TA: Torque de aceleración y desaceleración (N-m).
TL: Torque transmitido al motor a velocidad de trabajo (N-m).
T1: Máximo Torque (N-m).
tA: Tiempo de aceleración (s).
Figura 2.17 Perfil de velocidad y torque.
De acuerdo a la figura anterior 2.17, se obtiene la ecuación (2.14) de torque máximo. El
torque es máximo al inicio del perfil trapezoidal ya que necesita sobrepasar la fricción inicial
para dar inicio al movimiento, además debe de acelerar la masa a partir del estado de reposo

en el que se encuentra inicialmente. En este punto se aplica el mayor torque y es llamado
torque máximo T1.
T1 = TA + TL (2.14)
Donde TA equivale al torque por aceleración y desaceleración. La ecuación (2.15) describe el
torque por aceleración.
2 N  JL 
TA = +
60ta   
J M (2.15)
La Figura 2.18 muestra un bosquejo y las variables involucradas en el cálculo del torque
debido a la aceleración TA.

JL
Velocidad Eficiencia
N
JM
Tiempo
Aceleración (s)
TA: Torque de aceleración y desaceleración (N-m).
N: Velocidad rotacional (r/min).
JL: Inercia del sistema (kg-m2).
JM: Inercia del motor (kg-m2).
tA: Tiempo de aceleración (s).
: Eficiencia de transmisión.
Figura 2.18 Torque por aceleración.
El torque transmitido al motor a velocidad de trabajo esta descrito por la ecuación (2.16), la
cual explica que una vez que la velocidad de operación se alcanza, se requiere aplicar un
torque mínimo para sobrepasar la fricción y mantener el sistema en velocidad constante de
trabajo.
G
TL = TW  (2.16)


transmitido al motor a velocidad de trabajo TL.
TW
Z2
G=Z1/Z2 Eficiencia
Z1
TL
Z2: Dientes de polea en el lado de la carga.
Z1: Dientes de polea en el lado del motor.
G: Relación de transmisión.
: Eficiencia de transmisión.
TL: Torque transmitido al motor a velocidad de trabajo (N-m).
Tw: Torque de carga debido a la fricción (N-m).
Figura 2.19 Torque transmitido al motor a velocidad de trabajo.
La figura anterior también muestra como el torque transmitido al motor a velocidad de
trabajo TL, está en función del torque de carga debido a la fricción Tw. Este torque Tw es
dependiente del tipo de transmisión mecánica para la conversión de movimiento angular a
lineal.
La ecuación (2.17) solo aplica a husillos de bola, para otro tipo de mecanismo se requiere
consultar la ecuación de torque por fricción indicada de acuerdo a la aplicación mecánica.
Tw = 0.177    W  16 (2.17)

debido a la fracción de la carga Tw. para un husillo de bolas. Esta ecuación está en función de
las características mecánicas del propio husillo.
P
TW
W: Masa de carga (libras).
P: Paso de husillo (pulgadas).
Tw: Torque de carga debido a la fricción (onzas-pulgada).
Figura 2.20 Torque de carga debido a la fricción.
Para desacelerar la carga, se requiere un torque en sentido contrario, este torque no es tan alto
como el torque de aceleración, ya que en esta situación, la misma fricción ayuda a
desacelerar la carga.
En el caso de los motores a pasos, hay que asegurarse que a velocidad de trabajo, aún exista
torque suficiente para acelerar y desacelerar la carga. Para el caso de los servomotores, el
torque máximo debe de localizarse idealmente en la zona intermitente, también puede
localizarse en la zona continua pero esto es indicación de que el servomotor es demasiado
grande para la aplicación, ya que no entrará en la zona de operación intermitente en
condiciones normales de operación y carga.

2.4.3.4 Torque promedio Trms.
El último factor para la selección correcta de un motor es el torque promedio de operación
Trms, se explica como el torque promedio en un ciclo de operación o torque en estado
equilibrado de velocidad de operación. La Figura 2.21 muestra con una línea verde el torque
promedio o Trms.
RPM
Tiempo
Tiempo de Aceleración (s)
Torque
Trms
Tiempo
Ciclo completo
Figura 2.21 Torque promedio Trms.

La ecuación 2.18 describe el torque promedio que está en función de los torques previamente
calculadas y los tiempos de aplicación de cada torque.
T12  t1  +T2 2  t2 + T32  t3

Trms = (2.18)
t1 + t2 + t3 + t4
Donde T2, T3 y t1 equivalen a lo indicado en la ecuación (2.19):
T2 = TL
T3 = TL − TA (2.19)
t1 = t A
Es importante que el torque RMS este dentro de la curva de operación de los motores a paso
y dentro de la zona de torque continúo para los servomotores.
2.5 Integración del control eléctrico
El controlador eléctrico de un equipo CNC es el encargado de coordinar el movimiento de
los ejes de trabajo, interpretar el código G, y transformarlo a señales eléctricas que
posteriormente producirán un movimiento rotacional que será transformado en movimiento
lineal por medio de una trasmisión mecánica. El control eléctrico de un CNC está compuesto
por dos partes básicas: controlador a nivel software y controlador a nivel hardware, ambos
trabajan en conjunto para lograr el movimiento mecánico del equipo.

2.5.1 Controlador a nivel Software
El controlador a nivel Software, está formado por programas de código libre para plataforma
Arduino o software con licencia de uso industrial para plataforma PC como Mach3 [21]. Es
el encargado de ser la interfaz humana entre el equipo CNC y el operador, interpreta el
código G y lo trasforma en señales eléctricas para comandar el controlador a nivel Hardware.
Algunos controladores más avanzados como Mach3, realizan la función de generar los pulsos
eléctricos, eliminando así la carga de trabajo al controlador por Hardware, reduciendo el
costo de los componentes eléctricos en el gabinete de control eléctrico.
2.5.2 Controlador a nivel Hardware
El controlador a nivel Hardware, está ubicado en el gabinete de control eléctrico, compuesto
principalmente por fuentes de poder, tablillas eléctricas, controladores de motores, generador
de pulsos, además de diversos dispositivos eléctricos o electromecánicos, que forman el
circuito básico de potencia y de control, tales como fusibles, desconectado res eléctricos,
paros de emergencia, sensores, botones. Su función principal es la de interpretar las señales
de entrada del hardware (sensores, encoders, paros de emergencia), y recibir la información
del controlador por software para generar los pulsos eléctricos y comandar los controladores
de los motores del equipo CNC. Existen varias marcas de calidad y bajo costo en el mercado
como lo es DMM Technology [29] para equipos a base de servo motores y Geckodrive [26],
para equipos a base de motores a pasos.

2.6 Contabilidad de Costos
La contabilidad de costos es un sistema de información con el que se establece el costo
incurrido al realizar un producto y la forma como fue generado, para cada una de las
actividades en las que se desarrolla el proceso productivo. Los costos representan
erogaciones y cargos asociados clara y directamente con la adquisición o la producción de los
bienes o la prestación de los servicios, de los cuales un ente económico obtendrá sus
ingresos. Desde el punto de vista que se mire, los costos pueden ser clasificados de diferentes
formas, cada una de las cuales da origen a una técnica de costeo [30]. A continuación se
indica una de las clasificaciones más importantes, aclarando de antemano que no es la única,
pero sí de las más importantes.
2.6.1 Costo de producción
Son los que se generan durante el proceso de transformar la materia prima en un producto
final y se subdivide en:
• Materia Prima:
Es todo el material que hace parte integrante del producto terminado y se
puede identificar de manera clara dentro del mismo. La materia prima se
divide en dos grupos a saber: Material directo: Es aquella parte del material
que se puede identificar cuantitativamente dentro del producto terminado y
cuyo importe es considerable. Material indirecto: Es aquel material que no se
identifica cuantitativamente dentro del producto o aquel que identificándose,
no presenta un importe considerable.

• Mano de obra:
Es la remuneración en dinero o en especie que se da al personal que labora en
la planta productora. Se divide en dos grupos a saber: mano de obra directa y,
mano de obra indirecta. Mano obra directa: Es la remuneración que se ofrece
en dinero o en especie al personal que efectivamente ejerce un esfuerzo físico
dentro del proceso de transformar la materia prima en un producto final. Mano
obra indirecta: Es la remuneración del personal que laborando en la planta
productora, no interviene directamente dentro de la transformación de la
materia 3 prima en un producto final.
• Costos indirectos de fabricación:
Costos indirectos de fabricación también denominados carga fabril, gastos
generales de fábrica o gastos de fabricación. Son aquellos costos que
intervienen dentro del proceso de transformar la materia prima en un producto
final y son distintos al material directo y mano de obra directa.

3. Metodología
Para el desarrollo del proyecto se hizo uso de la metodología de diseño de producto [31].
Esta metodología consiste en todas las actividades secuenciales requeridas y necesarias para
desarrollar, manufacturar y vender un producto. Una parte importante del desarrollo del
producto es el proceso de diseño de ingeniería, que consiste en actividades secuenciales o
paralelas, que concluyen con el primer prototipo, considerado el primer producto completo
en un proceso de producción.
En la Figura 3.1, se hace un despliegue sintetizado de esta metodología, en la cual se indica
el proceso secuencial. En la Figura 3.2 se tiene el diagrama de flujo aplicado, basado en el
esquema de proceso de desarrollo de un producto.
Diseño Diseño
Necesidad Especificaciones Producción Mercadeo
conceptual detallado
Prototipo de CNC
Figura 3.1 Esquema de proceso de desarrollo de un producto.

Productos similares en el
mercado
Realizar matriz de análisis Necesidades
Objetivos principales del

prototipo
Realizar matriz de métricos
Especificaciones
Especificaciones, valores óptimos
y mínimos
Diseñar conceptos en CAD
Diseño Conceptual
Evaluar conceptos con matriz
de Pugh
No
¿El concepto obtuvo Se rechaza
mayor puntaje? concepto
Si
Concepto para diseño detallado Diseño Detallado

A
Diseñar prototipo preliminar en

CAD
Diseño de
módulos A, B, C,…N módulos
Diseño
detallado
Evaluar módulos, inercias, CAE
¿Cumplen con las No

Rediseñar
especificaciones?
Si
Fabricar de prototipo final
Producción
Prototipo funcional
Validar prototipo con Cpk y prueba

de hipótesis
Validación y
resultados
Resultados
Figura 3.2 Diagrama de flujo de metodología aplicada.

Siguiendo el diagrama de flujo propuesto, las etapas con las que cuenta este proyecto son las
siguientes: Reconocimiento de una necesidad, establecimiento de especificaciones, diseño
conceptual, diseño detallado, producción y mercadeo. A continuación se enlistan las etapas y
sus características más importantes.
• La primera etapa de reconocimiento de una necesidad, tiene como objetivo explorar
las necesidades de los consumidores, utilizando información externa disponible,
sintetizarla y obtener conclusiones de lo que el cliente final necesita. Una de las
herramientas específicas para la síntesis de la información es la matriz de análisis, la
cual sirve para mostrar que características son predominantes en una serie de
elementos a comparar.
• En la segunda etapa de establecimiento de especificaciones, se interpretan las
necesidades previamente encontradas y se transforman en especificaciones que debe
tener el prototipo final. La matriz de métricos es la herramienta comparativa entre las
distintas especificaciones en un rango de modelos establecidos.
• En la tercera etapa de diseño conceptual, se genera una lluvia de ideas de los distintos
conceptos que pueden cumplir con las especificaciones sin entrar en un análisis a
fondo. Para la selección del mejor prototipo se usan herramientas como tablas de
Pugh, donde el concepto más aceptable según el factor de pesos establecido, entra a la
siguiente etapa para un desarrollo y análisis más profundo.
• La cuarta etapa de diseño detallado consiste en profundizar en el desarrollo y análisis
del diseño del prototipo, apoyando en el uso de herramientas de CAD y CAE. Las
especificaciones se refinan para obtener un prototipo mejorado.

• En la quinta etapa llamada producción, se realiza la fabricación del prototipo final,
utilizando las herramientas adecuadas para su manufactura, planos de diseño,
materiales, y acabados del material. Cuando la fabricación solo abarca un prototipo, y
no la fabricación en serie, solo es necesaria la realización de planos de taller, dejando
para una etapa posterior inmediata los planos de diseño, para la manufactura en serie
En la sexta y última etapa llamada mercadeo, se toma en cuenta la promoción y distribución
del prototipo utilizado. Esta última etapa queda fuera del alcance del proyecto y dentro de
sus limitaciones, por lo que en su lugar se realiza la validación y muestra de resultados. La
Figura 3.3 muestra los arboles sistémicos del “QUE” y el “COMO” respectivamente.
Fabricar Router
CNCf
Integrar
Fabricar Fabricar ejes Instalar
control
estructura XYZ Controlador
eléctrico
Seleccionar Seleccionar Conectar

Motores software de Controladores
Seleccionar controlador
material universal
modular
Seleccionar tipo Conectar fuentes
de transmisión de poder
Seleccionar Alambrado
Baleros lineales eléctrico

Sistema de 3 ejes
coordinados
Diseño de ejes Controlar Diseño

Diseño de
mediante código control
estructura XYZ G eléctrico
Relación de Diseñando en Diagrama

inercia 1:1 CAD y CAM eléctrico
Diseño
modular
Generador de
Maximizando
pulsos interno o
velocidad critica
externo
Mecanismo de Selección de
movimiento controladores
rotacional a
lineal
Figura 3.3 Árbol sistémico funcional y de parámetros de diseño.
3.1 Metodología de diseño de producto.
Kamrani y Salhieh proponen una metodología para el diseño de un producto, dan un estudio
detallado del proceso de diseño, los pasos esenciales para reconocer las necesidades y
explorar las oportunidades potenciales para el desarrollo de productos [32]. Esta metodología
propone un proceso dividido en seis etapas: el reconocimiento de una necesidad,
especificaciones, diseño conceptual, diseño detallado, producción y mercadotecnia.
3.1.1 Etapa 1: Reconocimiento de una necesidad
En la búsqueda del reconocimiento de una necesidad, partiremos del hecho que existen
productos en el mercado con distintas características físicas y técnicas, donde se deberá
realizar un análisis de la información ya existente, recopilándola de los diferentes equipos,
haciendo comparaciones de características entre los modelos que se encuentran en el

mercado, y obtener las características más importantes que prevalecen en las distintas marcas
comerciales.
3.1.1.1 Matriz de análisis
Este análisis consiste en generar una matriz donde se colocan todas las características
similares en el eje vertical y tipo de modelo en el eje horizontal, esta herramienta de análisis
de información es útil para mostrar que característica específica es importante en los
diferentes modelos. En la Figura 3.4, se muestra una matriz de análisis en la cual se puede
concluir que la característica F1, se encuentra incorporada en los modelos M1, M2 y M4,
por lo tanto, se considera la característica más importante [32].
Modelos
Característica M1 M2 M3 M4 Representación de porcentaje %
F1 x x - x 75
F2 x - - - 25
F3 - x - - 25
F4 - - x - 25
F5 - x - - 25
F6 x x - - 50
Figura 3.4 Matriz de análisis.
3.1.2 Etapa 2: Especificaciones
El siguiente paso es la obtención de las especificaciones, donde las características del equipo
son trasladadas a características medibles. Se asume que toda característica puede ser
representada únicamente por un métrico. La Figura 3.5 muestra una matriz que puede ser
usada para comparar especificaciones entre distintas marcas (M1, M2, M3…MN); cada
especificación debe de estar representada por un único métrico (Metrico1, Metrico2,

Metrico3…Métrico N). Esta tabla es útil para realizar comparaciones de lo que se encuentra
actualmente en el mercado.
Figura 3.5 Matriz comparativa de especificaciones.
3.1.2.1 Matriz de métricos
La Figura 3.6 muestra una tabla para el condensado de los métricos que se espera cumplir en
cualquier prototipo, basada en el análisis de la matriz de especificaciones previa. Esta matriz
sintetiza toda la información de los métricos y se asignan dos valores a cada uno: el valor
mínimo requerido, y el valor ideal u óptimo. A partir de estos valores se realizarán los
conceptos de diseño y estos deben de cumplir con el valor ideal o mínimo requerido. De esta
manera obtenemos las especificaciones con las cuales debe de cumplir un prototipo final.
Figura 3.6 Matriz de métricos.
3.1.3 Etapa 3: Diseño conceptual
Esta etapa se apoya en el uso de software para diseño mecánico CAD como SolidWorks [19].
En general, este tipo de programas asisten a ingenieros, arquitectos, y diseñadores, mediante
dibujo 2D y modelado 3D. Las herramientas de dibujo se basan en geometrías vectoriales

como líneas, arcos y polígonos, con los que se opera a través de una interfaz gráfica, para
después añadir superficies y solidos 3D, de esta manera es posible contar con el diseño del
prototipo modelando en tres dimensiones antes de entrar a la etapa de fabricación.
3.1.3.1 Fases de modelado en CAD
El proceso básico para el modelado en CAD consiste en 4 fases, la Figura 3.7 muestra
gráficamente cada una: la primera fase consiste en el modelado geométrico, donde el
diseñador construye el modelo 3D mediante líneas, superficies y sólidos para dar una
representación exacta en dos o tres dimensiones del modelo. En la segunda fase se analiza y
optimiza el diseño para verificar que no haya errores en el modelado, debido a dimensiones y
formas. En la tercera fase se comprueban si existen interferencias entre componentes de
ciertos mecanismos que impidan el correcto funcionamiento; es en este paso donde se pueden
corregir los posibles problemas que pueda tener un producto antes de ser producido, ya sea
en un ensamble o en el uso de la pieza. La cuarta fase consiste en la documentación y dibujo
de taller que se utilizarán para la fabricación del producto.

Fase 1 Fase 3
Trms
Fase 2 Fase 4
Tiempo
Ciclo completo
Figura 3.7 Fases de diseño en programas CAD.
3.1.3.2 Matriz de selección
En la etapa de diseño conceptual, se desarrollarán conceptos que serán evaluados por medio
de una matriz de selección, esta es una versión modificada de la tablas de Pugh. La Figura
3.8 muestra una tabla de Pugh, aquí se evaluarán los conceptos generados. En las columnas
de dicha matriz, se enlistarán los conceptos y en las filas los criterios de selección; cada
criterio tendrá un valor de peso, que le dará un puntaje final al concepto, el cual será
clasificado en una escala del 1 al 5, siendo el 1 el peor caso y el 5 corresponderá al caso
mejor evaluado de acuerdo al criterios de selección establecido, el resultado será el concepto
preliminar que se debe pasar a la etapa de diseño detallado

Figura 3.8 Tabla de Pugh.
3.1.4 Etapa 4: Diseño detallado
En el diseño detallado se aplican todos los conocimientos previamente adquiridos a través de
la bibliografía de autores, estos conocimientos se conjuntan con herramientas CAD, de
manera iterativa, además se hace uso de programas de ingeniería asistida por computadora
(CAE), como lo es SolidWorks Simulación [19]. Se utiliza el método de elemento finito para
el análisis de condiciones físicas que pueden optimizarse en la etapa de diseño detallado y
así obtener la mejor opción de acuerdo a los métricos y objetivos planteados con
anterioridad.
3.1.4.1 Método de elementos finitos
El método de elemento finito (MEF) es un método numérico para la aproximación de
soluciones de ecuaciones diferenciales parciales, utilizado en problemas de ingeniería y física
[15]. El MEF permite obtener una solución numérica aproximada sobre un cuerpo en el cual
están definidas ciertas ecuaciones diferenciales que caracterizan el comportamiento físico del
problema. Los cálculos se realizan sobre una malla de puntos llamados nodos. La generación
de la malla se realiza generalmente con programas especiales llamados generadores de malla,

en una etapa previa a los cálculos que de acuerdo con estas ecuaciones de adyacencia o
conectividad, se relaciona el valor de un conjunto de variables, dando lugar a un sistema de
ecuaciones lineales y generando la matriz de rigidez del sistema, donde el número de
ecuaciones de dicho sistema es proporcional al número de nodos. Típicamente en un análisis
de elementos finitos se pueden obtener los desplazamientos de los sólidos, deformaciones,
esfuerzos y frecuencias naturales del sistema por nombrar algunos ejemplos.
3.1.5 Etapa 5: Producción
Después de detallar y optimizar el diseño final para que cumpla con las especificaciones y
métricos antes propuestos, se pasará a la etapa de producción. Esta etapa comprende la
fabricación del prototipo que debe de ser totalmente funcional. Se incluyen planos de taller
necesarios para la producción del equipo y lista de materiales que deberán emplearse. Con
esta etapa, se finaliza la metodología propuesta por Kamrani y Salhieh.
3.1.6 Etapa 6: Validación.
Para la validación de los resultados, es necesario dar respuesta a la hipótesis planteada,
utilizando el método estadístico de prueba de hipótesis, donde asumiremos la hipótesis nula
como verdadera, hasta encontrar suficiente evidencia para probar lo contrario.
Además se hacen uso de herramientas estadísticas complementarias, análisis del sistema de
medición (MSA) para variables GRYR y diseño de experimentos.
Se justifica el uso de esta metodología ya que aporta maneras muy completas de abordar el
tema del diseño de un producto, propone herramientas simples y efectivas que ayudan a
seleccionar la mejor información para guiar a través del proceso de diseño, de igual manera

la metodología desglosa a detalle los pasos que hay que seguir, de manera clara y efectiva.
Esta metodología dará al estudiante, una pauta para futuras investigaciones y diseños de
nuevos productos.
4. Resultados
4.1 Análisis de la información

4.1.1 Aplicación de Matriz de análisis
De acuerdo con la metodología propuesta, se realizó un análisis de la información existente
en el mercado, donde se analizaron algunos modelos a la venta para el consumidor. Se utilizó
la herramienta matriz de análisis para sintetizar la información. La Figura 4.1 muestra una
comparación de las características relevantes de distintos modelos de marcas comerciales de
Routers CNC, se incluyeron tres marcas extranjeras [33] [34] [35], frente a dos nacionales
[36] [37]. Debido a que se están comparando cinco modelos distintos, el valor que representa
cada casilla marcada con una “X” representa un 20%, de esta manera se obtiene una
representación de la característica más relevante que se encuentra presente en la mayoría de
los modelos. De acuerdo a la matriz de análisis se puede concluir que tres características que
son más significativas en porcentaje para estos equipos son: Diseño de puente móvil, husillos
de precisión y alta velocidad de operación, por lo que los fabricantes y distribuidores de
routers CNC, procuran que sus productos cuenten con estas características para satisfacer las
necesidades del cliente.

Figura 4.1 Matriz de análisis de modelos comerciales.
El diseño del prototipo debe de realizarse en base a nuestros objetivos generales tomando la
precisión como la más importante y debe de ser complementado con las necesidades del
cliente, obtenidas en la matriz de análisis para logran un prototipo competitivo con respecto a
los modelos actuales del mercado. El objetivo de diseñar y fabricar un prototipo de precisión
y alta velocidad concuerda con dos de tres características más relevantes obtenidas. La voz
del cliente muestra en primer lugar la preferencia de Routers CNC de Puente móvil, es decir,
la herramienta de corte se traslada a lo largo del eje X, contrario al puente fijo donde lo que
se traslada es la mesa inferior de trabajo y la herramienta de corte permanece fija. La Figura
4.2 muestra un ejemplo de puente móvil y puente fijo respectivamente. La principal ventaja
del puente móvil es su capacidad de corte, ya que permite maquinar piezas más grandes, de
mayor volumen y mayor longitud. La mayor ventaja del puente fijo es una mayor rigidez en
su estructura, al ser menor la masa que debe de estar en constante movimiento, por lo que es
menos susceptible a desgaste excesivo y vibraciones debido a efectos dinámicos del
movimiento.

Router de puente móvil Router de puente fijo
Figura 4.2 Comparación de puente fijo y móvil.
4.1.2 Objetivos principales del prototipo de Router CNC
Se concluye del análisis previo, los principales objetivos que debe tener el prototipo:
1. Precisión.
2. Velocidad.
3. Diseño de puente móvil.
Se buscara obtener la mejor combinación de estas características, ya que mecánicamente,
precisión y velocidad son términos inversos, es decir, el aumentar la velocidad implica
reducir en cierta manera la precisión y viceversa, por lo que se deben de hacer sacrificios en
reducir una cualidad a cambio de aumentar otra cualidad y obtener la mejor combinación de
ambas de acuerdo a la intención de diseño.

4.2 Diseño de Especificaciones
4.2.1 Aplicación de matriz de métricos.
Las opciones más relevantes que el consumidor busca en un equipo de Router CNC, pueden
ser representados con un único métrico, que describe de manera cuantitativa la característica
en observación, de esta manera se logra una comparación entre los distintos modelos de
acuerdo a sus especificaciones técnicas. La figura 4.3 Muestra una matriz de métricos, donde
dos de las tres características más relevantes obtenidas con la matriz de análisis, son
comparadas y medidas mediante un métrico que describe cuantitativamente la característica
en cada uno de los diferentes modelos. En esta matriz se muestran los dos métricos que
describen a la precisión y velocidad, el error absoluto y la velocidad en pulgadas por minuto
respectivamente, para cada uno de los modelos analizados. De esta matriz se puede concluir
que el fabricante del modelo 4x8-RH [37], presenta la mayor precisión de acuerdo al métrico
mostrado por el fabricante, esto también implica que su máxima velocidad de corte sea la
menor de los 5 modelos mostrados, debido a que velocidad y precisión son características
mecánicas inversas dependientes enteramente del diseño mecánico del Router CNC.
Figura 4.3 Matriz de métricos.

4.2.2 Selección de especificaciones
Una vez analizada la información mostrada en la matriz de métricos, contamos con lo
necesario para plasmar las especificaciones preliminares que debe tener el prototipo. La
Figura 4.4 muestra las necesidades del cliente representadas en métricos, a cada característica
se le asignaron dos valores, un valor ideal y un mínimo o máximo aceptable. Se plantean
especificaciones a partir de la segunda y tercera características que más porcentaje
obtuvieron en la matriz de análisis, debido a que están presentes en las distintas marcas y
modelos de Router CNC y conforme al modelo 4x8-RH [37], debido a que muestra una alta
precisión, que es deseable superar en el prototipo y paralelamente superar la velocidad
máxima de este modelo. Estas especificaciones se toman como base para la toma de
decisiones en posteriores etapas de diseño.
Figura 4.4 Especificaciones de prototipo.
4.3 Diseño conceptual

4.3.1 Generación de conceptos
A partir de lluvia de ideas se generaron dos conceptos de prototipo, se utilizó el programa
CAD SolidWorks [19], estos paquetes de diseño de ingeniería son ampliamente utilizados en
la industria ya que ofrecen varias ventajas como la disminución de tiempos en etapas de

diseño del sistema mecánico, con respecto a realizar los diseños en dibujo manual
tradicional. Estos sistemas analizan las entradas de información vectorial mediante croquis
2D y reconstruyen un modelo 3D del objeto. Algunas de las ventajas de utilizar estos
programas de diseño son las siguientes [15]:
• Mayor potencial de evaluación debido a visualización mejorada. La habilidad
de rotar el modelo en pantalla y verlo desde distintos ángulos ayuda a
identificar partes críticas en el diseño.
• Generación rápida de conceptos mediante la combinación de conceptos ya
existentes, al combinar diferentes aspectos de varios diseños se pueden
obtener variaciones rápidamente.
• Fácil documentación del prototipo, generación de archivos, planos,
animaciones y manuales.
• Los modelos CAD pueden ser evaluados utilizando herramientas avanzadas
de Ingeniería como Elementos finitos.
• Facilidad de intercambio de información, los miembros del equipo se pueden
comunicar y cooperar para mejorar el proceso de diseño del prototipo.
• El concepto seleccionado para futuro desarrollo puede ser basado en un
modelo inicial, evadiendo de esta manera trabajo duplicado. Al agregar
detalles a un concepto existente, el diseño puede ser más detallado y
desarrollado a un concepto final.
La figura 4.5 muestra el “concepto A”, algunas de las características principales de este
modelo es que cuenta con cuatro motores, uno en eje Y, un motor en eje Z y dos motores en
el eje X. La estructura es modular de perfil de aluminio extruido. Tiene dimensiones

aproximadas de 50 pulgadas de largo, 35 pulgadas de ancho y 55 pulgadas de alto. Muestra
una exposición de los husillos de precisión, lo que lo hace susceptible a rebabas de corte que
pueden afectar su funcionamiento.
Figura 4.5 Diseño conceptual A.
La figura 4.6 muestra el “concepto B”, algunas de las características principales de este
modelo es que cuenta con tres motores, uno por cada eje XYZ, a diferencia de los 4 motores
que tiene el concepto A. La estructura es modular de perfil de aluminio extruido, sin embargo
cuenta con menos elementos estructurales con respecto al concepto B. Tiene dimensiones
aproximadas de 50 pulgadas de largo, 35 pulgadas de ancho y 55 pulgadas de alto. Los
husillos de precisión se encuentran mejor resguardados contra las rebabas de corte ya que
fueron relocalizados.

Figura 4.6 Diseño conceptual B.
4.3.2 Selección de concepto
El proceso tradicional para la selección del concepto involucra algún tipo de tabla donde se
describan las ventajas y desventajas, normalmente las tablas usadas son las tablas de Pugh y
sus derivados. La tabla Pugh muestra las fortalezas y debilidades de los diseños conceptuales
en referencia a un diseño específico, esta comparación se hace para todos los criterios de
selección, al final el concepto que tenga mayor puntuación es el elegido para el diseño
detallado [15]. Este método no toma en cuenta que algunos criterios que son más
importantes que otros, por lo que es preferible usar una versión modificada de la tabla de
Pugh donde cada criterio tenga asociado un factor de peso. La idea de este método es darle
mayor peso a criterios que sean realmente importantes para cumplir las especificaciones,
mientras se limitan los criterios que son menos relevantes [32]. La figura 4.7 muestra la tabla
de Pugh modificada, utilizada para evaluar los 2 conceptos contra el modelo de referencia de
la marca Anko CNC. A cada criterio se le dio un factor de peso, para un total de seis criterios

tomados en cuenta, corresponde 1/6 del factor de peso a cada uno, la suma total de los
factores es igual a 1. A cada criterio se le clasifico en un rango de 1 a 5, siendo 1 el peor de
los casos y hasta 5 el mejor. El puntaje de cada criterio se obtiene al multiplicar la
clasificación por su factor de peso correspondiente. El diseño conceptual B fue el que obtuvo
el mayor puntaje y paso a la etapa de diseño detallado.
Figura 4.7 Tabla de Pugh para selección de concepto.
4.4 Diseño detallado.
El prototipo seleccionado continúa a la etapa de diseño detallado. En esta etapa nuevamente
hacemos uso de software CAD/CAE, además de la utilización de hojas de cálculo para la
toma de decisiones, utilizando principios mecánicos básicos, con el fin de depurar el
prototipo preliminar y lograr una mejor toma de decisiones de puntos clave a través de toda
la etapa del diseño detallado del prototipo.

4.4.1 Balanceo de puente móvil.
Para realizar un mejor diseño del puente móvil del eje Y se requirió de apoyo del software de
diseño SolidWorks [19]. Para un buen funcionamiento dinámico del puente móvil, se
requiere que su peso este balanceado, su centro de gravedad debe encontrarse lo más cercano
a la parte central entre los dos baleros del eje X, de esta manera el puente móvil debe poder
mantenerse en posición erguida fija, por su propio peso. La figura 4.8 muestra el centro de
gravedad teórico del puente móvil, este se muestra en la parte central de ambos baleros del
eje X. Para lograr esta condición se necesitó modificar el diseño de las columnas, cambiando
su geometría para compensar la distribución de masa en el puente.
Centro de
gravedad.
Columnas de ejea6 Z
Baleros de eje X
Figura 4.8 Centro de gravedad ideal de puente móvil.
La Figura 4.9 Muestra las iteraciones por las cuales se tuvo que modificar las columnas para
lograr una distribución de masas más uniforme, se muestra la secuencia de estados por la cual
fue sometida la pieza mecánica.

Estado inicial Estado intermedio Estado final
Figura 4.9 Estados de diseño de columnas de puente móvil.
Para validar los resultados a partir de cada iteración, SolidWorks cuenta con herramientas de
cálculo de secciones, masas, inercias, y centros de gravedad. La Figura 4.10 muestra esta
herramienta la cual indica cómo se logró colocar el centro de gravedad a una distancia de
separación del eje central entre baleros de 0.384 pulgadas.
Figura 4.10 Centro de gravedad real de puente móvil.

El balanceo del puente móvil permite una mejor respuesta en la aceleración y desaceleración
de la masa. Es importante llevar un registro de la masa de los componentes durante toda la
etapa de diseño detallado, ya que al final se debe de pesar cada componente y verificar que
los datos reales concuerden con los datos teóricos mostrados en SolidWorks para mayor
certidumbre del diseño final. La Figura 4.11 muestra una báscula utilizada para este
propósito, el único requisito es que tenga un rango de medición que abarque en gran medida
las piezas diseñadas, en caso de tener un objeto demasiado grande, se requiere de otro
instrumento de medición de mayor tamaño.
Figura 4.11 Comparación de pesos teóricos y reales de piezas mecánicas.
Las Figuras 4.12, 4.13 y 4.14 muestran el desarrollo de una hoja de cálculo utilizada para
registrar los pesos teóricos de cada componente, así como los pesos reales de los mismos. Se
realizó una hoja de pesos por cada eje XYZ del Router CNC. Estas hojas de registro sirvieron

en etapas posteriores del diseño detallado ya que contienen el peso de cada parte mecánica
diseñada o seleccionada para este prototipo.
Figura 4.12 Peso de trabajo de motor del eje Z.
Figura 4.13 Peso de trabajo de motor del eje Y.

Figura 4.14 Peso de trabajo de motor del eje X.
4.4.2 Optimización de diseño mecánico de puente móvil.
Para el diseño óptimo del puente móvil se requirió elegir el material con la geometría
adecuada que le diera la suficiente resistencia para no deformarse bajo su propio peso. La
resistencia que presenta una geometría para no sufrir deformaciones, está en función de la
resistencia del tipo del material y la forma geométrica. El segundo momento de área, también
denominado segundo momento de inercia o momento de inercia de área, es una propiedad
geométrica de la sección transversal de elementos estructurales. Físicamente el segundo

momento de inercia está relacionado con las tensiones y deformaciones máximas que
aparecen por flexión en un elemento estructural y, por tanto, junto con las propiedades del
material determina la resistencia máxima de un elemento estructural bajo flexión.
El material seleccionado fue perfil extruido de aluminio serie 45x90. La Figura 4.15 muestra
una hoja de cálculo del proveedor de perfil extruido Rexroth [8], la cual se divide en dos
secciones: en la primera sección se colocan datos de entrada para el cálculo tales como
longitud del perfil, fuerza a la que está sometido el perfil, tipo de sección transversal y
orientación y dirección de la fuerza que actúa sobre el perfil extruido. La segunda sección
muestra los datos de salida, tales como el momento de inercia de la sección transversal
seleccionada, módulo de elasticidad, así como 3 casos distintos de deformaciones
dependiendo del montaje del perfil. De esta manera se seleccionó la sección transversal
requerida para evitar una deformación bajo su propio peso.
Se diseñó el montaje de acuerdo al cuadro 3 de la Figura 4.15 que muestra el tercer caso de
deformación de viga; el cuadro 4 da como resultado una deformación igual o cercana a 0
pulgadas; esta deformación solo es válida si se aplica la fuerza en el sentido mostrado en el
cuadro 2.
Debido a que la sección transversal seleccionada es de 45x90 milímetros, su figura
geométrica es del tipo rectangular, por lo que es menos resistente en el sentido de los 45mm,
ya que de acuerdo al cuadro 5 en la Figura 4.15, su momento de inercia en ese sentido es
23.4cm4, comparado con los 81.84 cm4 que tiene de momento de inercia en el sentido de la
longitud de 90 milímetros de largo.

Si en el punto 1 cambiamos el sentido de aplicación de la fuerza en la orientación Y, en el
punto 4 la deformación se incrementa a 0.001 pulgadas. Esta deformación afecta la precisión
que se desea tener en el prototipo por lo que es necesario reforzar el puente móvil en el
sentido Y de aplicación de la fuerza.
2
4
3
Figura 4.15 Hoja de cálculo para perfil de aluminio extruido [8].
Para robustecer el puente móvil se decidió utilizar dos perfiles en paralelo de la misma
sección transversal seleccionada 45x90, dando como resultado una geometría de 90x90. La
hoja de cálculo proporcionada por el proveedor, solo permite calcular deformación para un
solo perfil seleccionado, por lo fue necesario utilizar el módulo de CAE de SolidWorks para
calcular la deformación de dos elementos trabajando en conjunto.

La Figura 4.16 muestra la sección transversal del perfil y su reducción a un modelo más
simple para agilizar el tiempo y los recursos del sistema requerido para el cálculo de la
deformación. La modificación permite optimizar el tiempo de cálculo ya que este depende
del poder de procesamiento computacional, gracias a esta reducción en el modelo, los
resultados se aproximan considerablemente a la realidad y los cálculos convergen en un
menor tiempo.
Modelo reducido de
Sección original. Modelo reducido.
perfiles en paralelo.
Figura 4.16 Reducción de modelo para cálculos de elementos finitos.
La Figura 4.17 muestra los resultados de la deformación utilizando dos perfiles en paralelo.
En este estudio; el peso ejercido del eje Z, se utilizó como fuerza, así como el peso del propio
puente móvil. El punto 1 muestra un peso total de 46.81 libras, esta cifra se obtuvo con
anterioridad en el registro de pesos de todos los componentes mostrados en la Figura 4.13.
Las flechas en los extremos simbolizan la geometría que se encuentra fija, por lo que no
existe grado de libertad de movimiento en estos puntos; las flechas verticales a lo largo del
husillo, simbolizan la dirección de aplicación de la fuerza; el punto 2 da como resultado una

deformación de 0.0002 pulgadas, la cual es 5 veces menor a la mostrada por la hoja de
cálculo del proveedor, con lo que se concluye una optimización al diseño del puente móvil.
Figura 4.17 Deformación de Puente móvil con doble perfil en paralelo.
Una vez obtenida y optimizada la geometría principal, se requirió optimizar el diseño de las
columnas para evitar deformación bajo carga de trabajo, aplicando el mismo concepto del
momento de inercia de la sección transversal.
La Figura 4.18 muestra las columnas en ambos extremos, estas presentan su deformación
más crítica en la dirección en la que su momento de inercia de sección es menor, es decir en
la dirección del espesor de la placa.

Las columnas presentan su mayor deformación al estar sometidas a cargas de trabajo, ya que
aquí se genera una fuerza de corte que a su vez genera un momento A en el puente del eje Y.
Momento A
9 pulgadas Fuerza de
corte
Figura 4.18 Diagrama de fuerzas sobre columnas.
La carga de trabajo máxima se puede representar por la ecuación (4.1) en la cual, la fuerza de
empuje máxima ejercida por un husillo de bolas, está en función del torque del motor T, el
paso del husillo P, el número 16 es una constante de conversión de unidades de onzas a
libras y el número 0.177 es un factor que toma en cuenta la eficiencia del husillo de bolas
(normalmente superior al 90%) así como ángulo de hélice y coeficientes de arrastre [6].
T
F= (4.1)
0.177  P  16

Cuando el cortador colisione directamente con el material sin estar girando el cortador, se
supondrá esta fuerza máxima que estará presente, lo anterior genera un momento A máximo
debido a la distancia que existe entre la punta de acción del cortador y el eje central del perfil
de aluminio extruido.
Utilizando tentativamente un motor con un torque de 141 onzas-pulgadas y un paso de
husillo de 0.197 pulgadas, la fuerza que resulta de la ecuación (4.1) es de 505 libras de
empuje. Esta fuerza aplicada a una distancia de diseño de 9 pulgadas al eje central del perfil
de aluminio extruido genera un momento de 4,545 libras-pulgada. Con este momento de
referencia, nuevamente se hace uso de SolidWorks para verificar las deformaciones que se
obtienen en la columna.
La Figura 4.19 compara la deformación de la columna en diferentes direcciones de sus ejes
neutros, uno de los sentidos tiene mayor momento de inercia de sección por lo que presenta
una deformación “Ux” mínima equivalente a 0.0002 pulgadas, mientras que la deformación
presente en el sentido de menor momento de inercia “Uy”, presenta una deformación máxima
de 0.0077 pulgadas.
Si bien esta deformación solamente esta presenta al impactar la maquina en el material sin
estar en funcionamiento el cortador, debido a que el momento ejercido corresponde a la
fuerza teórica de máximo empuje del husillo, nos sugiere que esta es la parte que hay que
buscar optimizar en el diseño.

Deformación en dirección X Deformación en dirección Y
Figura 4.19 Calculo de deformación de columnas.
La Figura 4.20 muestra el efecto que se tuvo de optimizar el diseño al agregar un pieza que
sirviera de refuerzo mecánico en la dirección Y de la columna, la cual tiene menor momento
de inercia y es la dirección más propensa a sufrir deformación. Al agregar esta pieza, se
logró reducir la deformación de la columna en casi la mitad, pasó de 0.0077 pulgadas a
solamente 0.0033 pulgadas. Esta deformación solamente se verá en caso de colisión
mecánica del cortador con el material, por lo que en condiciones de trabajo normales será
mucho menor.

Deformación en dirección Y
Refuerzo de
columna
Figura 4.20 Disminución de deformación en columnas reforzadas.
4.4.3 Cálculo de velocidad máxima de operación.
Para encontrar la velocidad máxima o crítica, se realizó una hoja de cálculo para un rápido
análisis iterativo de la máxima velocidad a la que puede operar cada eje. Se hizo uso de las
ecuaciones (2.5) y (2.6) previamente mostradas.
La Figura 4.21 muestra la hoja de cálculo con las variables principales de entrada principales
utilizadas por la ecuación (2.5), tales como el radio de la raíz del husillo, la distancia entre
baleros y el paso de la rosca del husillo. La constante de fijación de baleros Cs tiene un valor
de 1.47, debido a que la configuración utilizada en todos los ejes XYZ se utiliza una parte
fija y la otra parte soportada (ver Figura 2.10).

Se seleccionaron husillos de bolas de la serie SFU1605, que tienen como características
principales: paso de rosca de 5 milímetros (0.197 pulgadas) y diámetro nominal de 16
milímetros (diámetro de raíz de 16 milímetros) [38].
La velocidad crítica es la velocidad a la que los husillos entran en estado de resonancia
mecánica, provocando altas vibraciones en todo el equipo lo que genera, serios problemas
mecánicos que afectan directamente a la precisión del equipo. De acuerdo a la ecuación (2.6),
se requiere agregar un factor de seguridad de operación al equipo para que pueda operar lejos
de las frecuencias de resonancia. Utilizamos un porcentaje de operación segura del 80% de la
velocidad crítica. Las velocidades máximas seguras de operación para cada uno de los ejes
XYZ, se muestran en la Figura 4.21 y sus unidades son RPM. En esta figura se puede
mostrar que el eje X, al ser el más largo, entra en resonancia a menor frecuencia que los
demás ejes, por lo que el eje X será la limitante de velocidad para el prototipo, por lo que la
velocidad segura es de 1,145.98 RPM aproximadamente.
Figura 4.21 Hoja de cálculo de velocidades críticas.
Para corroborar los datos de la hoja de cálculo, es recomendable medir físicamente las
frecuencias de operación, Esto requiere de instrumentación específica para la medición de

vibraciones. Si no se cuenta con instrumentación, otra alternativa es comparar los resultados
teóricos con análisis de elementos finitos.
La Figura 4.22 muestra el análisis de frecuencias naturales realizado en Solidworks al eje X.
Debido a que la frecuencia natural es una propiedad física que depende de la rigidez y la
masa del eje X, no es necesario aplicar fuerzas externas para realizar el análisis. La rigidez en
los husillos de bola está en función del tipo de montaje de los baleros, por lo que fue
necesario introducir en el software de análisis finito, las condiciones de montaje de cada uno
de los baleros: Una parte fija y la otra parte soportada. Para SolidWorks, la parte fija
simboliza que no hay desplazamiento radial y axial en ese soporte, y la parte soportada,
simboliza que no existe desplazamiento radial pero si axial.
Figura 4.22 Frecuencia natural de husillo de eje X.

La Figura 4.22 muestra que la primera frecuencia natural es de 24.85 Hercios; si esta
frecuencia se multiplica por 60 como factor de conversión a RPM, tendremos una frecuencia
natural de 1,491 RPM. Este cálculo representa una diferencia de solo 3.95% con respecto al
cálculo realizado con la ecuación (2.5), por lo que muestra que el resultado convergió
satisfactoriamente para concluir que la velocidad crítica del eje X es aproximadamente 1,491
RPM, por lo que el Router CNC no se debe operar a más del 80% de esta velocidad.
4.4.4 Cálculo de relación de inercia del sistema.
Para el cálculo de las relaciones de inercias, se requiere de una preselección de los motores
que se utilizaran. De acuerdo a las ventajas y desventajas mostradas anteriormente, en la
sección 2.4, se optó por usar servomotores, debido a sus características de alta velocidad, y
alto torque con respecto a la inercia del sistema que están moviendo. Los servomotores
seleccionados corresponden al modelo 57-DHT-04E, con un torque continuo de 141.6 onzas-
pulgada y una inercia de motor JM de 0.00005 kg-m2 [29].
Se realizó una serie de modificaciones a las hojas de cálculo de registro de pesos teóricos y
reales anteriormente mostradas en las Figuras 4.12, 4.13 y 4.14, las cuales ahora también
realizan el cálculo de la inercia de cada componente principal tales como transmisiones,
poleas de motor, poleas de husillos y husillos de bolas, de acuerdo a las ecuaciones
anteriormente mostradas que van desde la ecuación (2.7) a la (2.13).
La Figura 4.23 muestra los datos de entrada de las características de la transmisión mecánica
así como de los motores. Las Figuras 4.24, 4.25 y 4.26 muestran las hojas de cálculo para
registrar los pesos teóricos de cada componente, así como los pesos reales de los mismos;
además se agregaron columnas donde se registra la inercia de cada componente, así como la

relación de inercia de cada eje XYZ. Se buscó que la relación de inercia JL/JM fuera cercana a
uno o menor. Para lograr esto, fue necesario agregar una transmisión mecánica con relación
2:1, ya que la inercia del sistema se reduce al cuadrado de la reducción aplicando la ecuación
(2.11). Se tuvo como resultado una relación de inercia para el eje Z de 0.835, para el eje Y de
1.013 y para el eje X de 1.252. Estas 3 relaciones de inercia son cercanas a 1, por lo que se
obtendrá el mejor rendimiento velocidad-aceleración en el Router CNC.
Figura 4.23 Características de motores y transmisión mecánica.
Figura 4.24 Relación de inercia de eje Z.

Figura 4.25 Relación de inercia de eje Y.
Figura 4.26 Relación de inercia de eje X.

4.4.5 cálculo de Torque máximo y torque RMS.
De acuerdo a la ecuación (2.14), el torque es máximo al inicio del perfil trapezoidal ya que
necesita sobrepasar la fricción inicial para dar inicio al movimiento, además, debe acelerar la
masa a partir del estado de reposo en el que se encuentra inicialmente. En este punto se aplica
el mayor torque y es llamado torque máximo T1.
El torque TA equivale al torque por aceleración y está representado por la ecuación (2.15). TL
es el torque transmitido al motor a velocidad de trabajo y está representado por la ecuación
(2.16).
El torque por fricción Tw esta dado particularmente para husillos de bolas en la ecuación
(2.17), considerando una eficiencia superior al 95%, y un modelo de husillo previamente
seleccionado SFU1605 [38] [6].
Para resolver el torque máximo T1 es necesario empezar a sustituir valores comenzando por
la ecuación (2.17)
Tw = 0.177    W  16 (2.17)
Dónde se tienen las variables:
• Paso de rosca P: 0.197 pulgadas.
• Peso total de trabajo W de eje X: 140 libras.

Sustituyendo en la ecuación (2.17) se obtiene:
onzas
Tw = 0.177  0.197( pu lg adas)  140(libras)  16( )
libra
Tw = 78.10(onzas− pu lg ada)
Al obtener Tw podemos obtener el torque transmitido al motor a velocidad de trabajo TL.
G
TL = TW  (2.16)

• Torque por fricción Tw: 78.10 onzas-pulgada
• Eficiencia de transmisión por bandas de 95% [39]
• 22 dientes de polea de motor Z1, 44 dientes de polea de husillo Z2, por lo tanto
G=Z1/Z2, G=0.5.
78.10(onzas− pu lg ada )  0.5

TL =
0.95
TL = 41.10(onzas − pulgada)
Para obtener el torque por aceleración es necesario fijar la velocidad máxima a la que operara
el sistema, esta se puede obtener del cálculo de velocidad crítica máxima previamente
descrita en la cual se obtuvo como resultado una velocidad máxima segura de operación de
1,145 RPM. Se requiere fijar el tiempo en el que se acelere toda la masa y alcance la máxima
aceleración en segundos. La ecuación (2.15) describe el torque de aceleración.

2 N  J 
TA =  JM + L 
60ta    (2.15)
• Velocidad máxima N: 1,145 RPM.
• Tiempo de aceleración ta: 0.2 segundos.
• Inercia del sistema JL del eje X: 0.00006 kg-m2.
• Inercia del motor JM del eje X: 0.00005 kg-m2.
• Eficiencia de transmisión por bandas de 95% [39].
2  1,145(rpm)  0.00006(kg − m2 ) 
TA = 0.00005(kg − m ) +
2
60  0.2( segundos)  0.95 


 39.37( pu lg adas)   3.59(onzas) 

TA = 0.135(newton − metro)      1(newton) 
 1(metro)   
TA = 9.54(onzas − pu lg ada)
El torque máximo T1 se encuentra dado por la ecuación (2.14)
T1 = TA + TL (2.14)
Sustituyendo los resultados de las ecuaciones (2.15) y (2.16) en la ecuación (2.14), tenemos
que el torque máximo T1 es lo siguiente:
T1 = 9.54(onzas − pu lg ada) + 41.10(onzas − pulgada)

 1(metro)   1(newton) 
T1 = 50.64(onzas − pu lg ada )    
 39.37( pu lg adas   3.59(onzas) 
T1 = 0.3576(newton− metro)
De acuerdo con la Figura 4.27, se muestra la curva de torque-velocidad del motor
seleccionado, el resultado del torque máximo T1 se encuentra dentro del límite de la zona de
torque continuo y es menor al torque máximo intermitente, por lo que la selección del motor
es la adecuada y no requiere de una nueva selección.
Torque
máximo T1
RPM
Torque N-M
Zona A: Torque continuo
Zona B: Torque Intermitente
Figura 4.27 Ubicación de torque máximo T1 en curva torque-velocidad.

Para el cálculo del torque promedio es necesario trazar un ciclo de operación completo de
aceleración y desaceleración, La Figura 4.28, muestra un ciclo completo de aceleración y
desaceleración con tiempos fijos en segundos.
Velocidad
225 in/min
RPM
Tiempo
Figura 4.28 Ciclo a velocidad máxima de trabajo.
Se debe de convertir la velocidad angular máxima de operación, a velocidad lineal. La
ecuación (4.2) permite convertir obtener la velocidad lineal.
 =P (4.2)
• Velocidad angular máxima  : 1,145 RPM.
• Paso de husillo P: 0.197 pulgadas.
in
 = 1,1145(RPM)  0.197(pulgadas) = 225
min

El torque promedio que está en función de torques calculados y tiempos de aplicación de
cada torque: t1, t2, t3 y t4 de acuerdo a la Figura 4.28 y ecuación (2.18).
T12  t1  +T2 2  t2 + T32  t3

Trms = (2.18)
t1 + t2 + t3 + t4
Donde T2, T3 y t1 equivalen a lo siguiente:
T2 = TL
T3 = TL − TA (2.19)
t1 = t A
Sustituyendo en la ecuación 2.18 se obtiene:
0.3572  0.2 + 0.2902  1.0 + 0.2222  0.2

Trms =
0.2 + 1.0 + 0.2 + 0.2
Trms = 0.273(newton − metro)
De acuerdo a la Figura 4.29, el torque promedio Trms se encuentra dentro de la zona del
torque continuo, por lo que se concluye la correcta selección del motor que cumple con los
requerimientos de la aplicación específica del prototipo de Router CNC.

Torque
promedio
Trms
RPM
Torque N-M
Zona A: Torque continuo
Zona B: Torque Intermitente
Figura 4.29 Ubicación de torque promedio Trms, en curva torque-velocidad.
La Figura 4.30 muestra un resumen de los diagramas característicos de cada uno de los
torques calculados previamente. El perfil de velocidad es una representación gráfica de la
velocidad contra el tiempo, describiendo una forma trapezoidal y el perfil de torque muestra
el torque requerido por la máquina al motor, siguiendo el perfil de velocidad en el mismo
instante de tiempo.

225 in/min
Velocidad
Tiempo
1 ciclo
0.135 N-m
Torque de
Aceleración
Tiempo
-0.135 N-m
Torque
requerido0.290 N-m
al motor Tiempo
0.357 N-m
Trms 0.273
N-m
0.290 N-m
Torque total
Tiempo
-0.222 N-m
Figura 4.30 Diagramas de tiempo-velocidad y tiempo-torque del Router CNC.

4.5 Producción.
Para facilitar la organización y producción del prototipo, se ideo una nomenclatura de las
partes mecánicas, un número alfanumérico único, cuya función es identificar cada pieza que
forma parte del prototipo, así como el ensamblaje principal al que pertenece.
Algunas de las ventajas obtenidas de aplicar la nomenclatura son las siguientes:
• Una mejor organización de los documentos.
• Identificación y búsqueda rápida del documento.
• Mejor control del proceso de diseño.
La Figura 4.31 muestra la identificación de las partes con el código alfanumérico, así como
los criterios tomados para nombrar archivos de parte y archivos de ensamble dentro del
software de diseño SolidWorks.

Nomenclatura de ensambles Principales.
XXX-A00
Número de Prototipo: Letra de ensamblaje principal:
Número consecutivo de tres Las letras fueron consecutivas con el

dígitos. Ejemplo: abecedario por cada ensamble, seguidas
de doble 00, el cual identifica un
001 ensamblaje principal. Ejemplo:
001-A00
Nomenclatura de piezas.
XXX-A01-A
Número de Prototipo: Asignación de letra de Identificación de

ensamblaje principal y Revisión de Pieza:
Número consecutivo de 3 número consecutivo de Las piezas con
dígitos. Ejemplo: parte: Todas las piezas revisión serán
001 llevan la letra del identificadas con
ensamble Principal al guion y una letra
que pertenecen, más un incremental del
número consecutivo abecedario, según
incremental sea la revisión en
comenzando por 01. curso.
Ejemplo: Ejemplo:
001-A01 001-A01-A
Figura 4.31 Criterios para la nomenclatura de archivos de diseño.

La Figura 4.32 muestra un ejemplo de la estructura lograda aplicando el criterio de
nombramiento de piezas descrito anteriormente así como la descripción de cada número de
parte.
001-A00 001-A01 Soporte de balero.

Eje X
001-A10 Refuerzo de columna.
001-A15 Columna.
001-B00 001-B03 Base de Rodamientos lineales.

Eje Y
001-B04 Base de husillo.
001-B05 Perfil estructural 45x45mm.
001-C00 001-C03 Soporte de transmision eje Z.

Eje Z
001-C04 Base de motor.
001-C05 Ajustador de banda eje Z.
Figura 4.32 Estructura de archivos de Router CNC.

En la Figura 4.33, 4.34 y 4.35 se muestran las partes principales, diseñadas y fabricadas, que
componen cada uno de los ejes coordinados XYZ, cada pieza fue nombrado de acuerdo a la
nomenclatura descrita. Las imágenes muestran los ensambles principales explosionados para
facilitar la visualización de las partes mecánicas. Todas las partes compradas llevan como
nombre, el número de parte con el que se puede conseguir comercialmente.
Figura 4.33 Identificación de partes principales del ensamble del eje Z.

Figura 4.34 Identificación de partes principales del ensamble del eje Y.
Figura 4.35 Identificación de partes principales del ensamble del eje X.

Cada parte mecánica diseñada en SolidWorks, utiliza este número de parte, el cual se
relaciona directamente con el plano de fabricación. La Figura 4.36 muestra un plano de
fabricación de taller con el número de parte 001-A07, el cual describe que la parte no
requirió de revisiones de diseño posteriores, es el componente número 7, que pertenece al
ensamble principal A00 y forma parte del proyecto prototipo 001.
Figura 4.36 Plano de taller.
4.6 Validación.
4.6.1 Estudio Gage RYR de instrumento de medición.
Para verificar la precisión del equipo CNC se utilizó un instrumento de medición de caratula
de la marca Flower. La Figura 4.37 muestra el tipo de instrumento utilizado así como su
rango de operación de 0.040 pulgadas y resolución de 0.00005 pulgadas.

Especificaciones principales:
• Rango: .040″/1mm.
• Resolución: .00005″/.001mm
• Longitud de punto de contacto: 0.5″.
Figura 4.37 Instrumento de medición Fowler 54-562-777 [9].
Debido a que inicialmente desconocemos la cantidad de variación que tiene el Router CNC,
variación que proviene directamente del diseño mecánico aquí propuesto, También es posible
que gran parte de esa variación se deba al instrumento con el que se verifica el equipo.
Para descartar condiciones de exceso de variación debida al instrumento de medición, se
procedió a realizar un gage RYR. Las condiciones iniciales que se establecieron para realizar
el RYR fueron las siguientes:
• Se utilizó un gage con dimensiones conocidas, estas dimensiones se presentan en
todo el rango de desplazamiento del eje Y. De esta manera se buscó representar la
variación total del proceso al tomar una muestra en cada sección del rango de
operación.

• Por cada dimensión conocida, se registró el bias obtenido con el instrumento de
medición digital.
• Se identificó cada muestra o medición.
• Se esperaba una variación menor a 0.001 pulgadas, por lo que el instrumento de
medición elegido es 20 veces más preciso, ya que consta de una resolución 0.00005
pulgadas.
• El instrumento contaba con su tarjeta de calibración vigente.
• Se seleccionaron 7 muestras y 3 operadadores, de tal manera que el número de
muestras multiplicado por el número de operadores sea mayor a 15; esto en conjunto
con la selección de muestras en el rango de operación normal del proceso, permiten al
RYR poder diferenciar de la variación común de las muestras medidas, al de la
variación debido a respetibilidad y reproducibilidad del instrumento mismo.
• Todas las muestras se midieron de manera aleatoria.
Los datos se analizaron en el software de análisis estadísticos Minitab. La Figura 4.38
muestra como resultados el porcentaje de variación debido a repetibilidad del 12.27% y la
variación debida a reproducibilidad equivalente al 4.45%. La variación total del sistema de
medición es del 13.05%, el cual es marginalmente aceptable para poder continuar con los
estudios de exactitud y precisión del Router CNC.

Figura 4.38 Resultados de estudios RYR.
4.6.2 Diseño de experimentos exploratorio
Al inicio de este proyecto se planteó la necesidad de proponer un diseño de Router CNC que
fuera de alto rendimiento: alta precisión y alta velocidad con excelente aceleración. En el
capítulo 4.2.2 se declaran las especificaciones que el prototipo debe de tener para poder
compararse o superar a los modelos actuales en el mercado. Se decidió utilizar como
controlador, software estándar en el mercado para disminuir tiempos y costos de desarrollo.
El software utilizado fue Mach 3 [21], al cual se identificaron los factores que fueran
accesibles de modificar vía software. Estos factores serian nuestras variables de entrada, la
Figura 4.39 muestra 3 factores ajustables en el software Mach 3, relacionados directamente
con el perfil de velocidad-tiempo: Pulsos por unidad lineal, velocidad máxima y aceleración.
Se decidió realizar un diseño de experimentos exploratorio, para verificar el efecto de estos
factores en la respuesta de salida: Exactitud y precisión.

Perfil de velocidad.
Factores.
Figura 4.39 Factores ajustables del perfil de velocidad.
Las condiciones iniciales que se establecieron para realizar el diseño de experimentos
exploratorio fueron las siguientes:
• Se tomaron los 3 únicos factores modificables que proporcionaba el software, estos
factores son cuantitativos.
• Se tomaron como muestras, mediciones conocidas de bloques patrón, en un rango de
0.5 pulgadas a 4 pulgadas de longitud.
• Se fijó el bias o error que existe entre la medición actual y la dimensión conocida,
como variable de respuesta cuantitativa deseable a mejorar.
• Se planteó un diseño de experimentos completo, a 3 factores y 2 niveles por factor, 2
réplicas, y 3 mediciones repetidas por replica, dando un total de 16 corridas por
experimento, 48 mediciones en total.

• Variables de entrada: velocidad, aceleración y pulsos por unidad lineal.
• Variable de salida: Bias o error medido.
• El valor mínimo y máximo de los factores, se fijó de acuerdo a las especificaciones de
productos similares en el mercado. Para la velocidad el mínimo fue de 50in/min. y un
máximo de 150in/min; la aceleración se fijó como mínimo de 10in/seg2 y máximo de
15 in/seg2. Aplicando la ecuación (2.3) podemos obtener los pulsos por revolución
necesarios para obtener una pulgada de desplazamiento lineal. Dónde se tienen las
variables:
Paso de husillo P: 0.197pulgadas.
Pulsos por revolución R: 500 pulsos.
Multiplicador electrónico S: 4
Relación de transmisión mecánica G: 0.5 equivalente a 2:1.
0.19685  0.5
Ap =
500  4
Ap = 0.00004921in / pulso
1in
Pulsos por unidad lineal =
0.00004921in / pulso
Pulsos por unidad lineal = 20,320
Una pulgada lineal dividida entre la resolución obtenida Ap, resuelve la cantidad de
pulsos ideales requeridos por el motor para el movimiento, dando como resultado

20,320. Se fijaron como mínimos y máximos la cantidad de pulsos requeridos para
obtener un rango de error de  0.012 pulgadas, resultando esto un mínimo de 20,294
y un máximo de 20,346.
La figura 4.40 muestra el Pareto de factores principales, donde se puede observar que el
factor que causa mayor influencia en la respuesta de salida, es el factor A: pulsos por unidad
lineal.
Además se muestra que los factores B y C (velocidad y aceleración) no influyen en la
respuesta de salida, esto es indicación que los motores están respondiendo correctamente a la
inercia del sistema que deben de mover, puesto que la relación de inercia fue cercana a 1.
Figura 4.40 Grafico de Pareto de Factores principales.

La Figura 4.41 muestra los factores estudiados y el factor que mayor influencia tiene en la
exactitud y precisión del equipo: los pulsos por unidad lineal. El factor velocidad y
aceleración, no influyen significativamente en la respuesta. Estos resultados dieron
certidumbre del funcionamiento mecánico del equipo ya que no presenta variación debido a
cambios de aceleración y velocidad de operación. Este diseño de experimentos sirvió como
referencia para pruebas posteriores de calibración.
Figura 4.41 Media del error en función de los factores principales.
4.6.3 Representación gráfica del error de los ejes XYZ
Se procedió a la toma de mediciones en el Router CNC para verificar la precisión y graficar
el comportamiento del error a lo largo de cada uno de los ejes de movimiento lineales. Para
lograr este fin, fue necesario establecer el método de medición y utilizar herramientas de
verificación.

4.6.3.1 Instrumentos de verificación.
Para el caso del eje Z, como instrumento de verificación se utilizaron bloques patrón; los
bloques utilizados fueron de medidas 0.5, 1, 2, 3 y 4 pulgadas respectivamente. La Figura
4.42 muestra la fotografía de los bloques patrones utilizados para la verificación del eje Z.
Figura 4.42 Bloques patrón para calibración de eje Z.
Existen en el mercado instrumentos de verificación con altos rango de operación; sin
embargo, el costo es muy elevado, por lo tanto, para el caso de los ejes XY con más rango
de operación, se requirió diseñar y fabricar un instrumento de medición que permitiera medir
distancias más largas que las que se pueden medir con bloques patrón. Una vez fabricado
este instrumento de verificación, se mandó a laboratorio de metrología para su
dimensionamiento y obtener las medidas reales, de esta manera el instrumento obtuvo su
certificado de verificación con las medidas actuales, por lo que fue habilitado como
instrumento de verificación. La Figura 4.43 muestra el sólido 3D del instrumento de

verificación y el producto final actual utilizado. El diseño consta de una serie de bloques
separados cada 0.5 pulgadas. El objeto de este diseño es tener caras paralelas donde el
instrumento de medición pueda tomar como referencia y medir de un extremo a otro.
Modelado de gage en tres dimensiones.
Plano de fabricación.
Gage fabricado en Acero inoxidable
Figura 4.43 Diseño y fabricación de gage para calibración de ejes XY.

4.6.3.2 Método de medición.
Se realizaron una serie de pasos para la obtención de 12 mediciones a 5 estándares de
longitudes conocidas, obteniendo un total de 60 mediciones para la verificación del error en
cada eje coordenado. La Figura 4.44 muestra un esquemático de la manera de llevar a cabo
cada medición; la dirección de aproximación del instrumento de medición respecto al
estándar medido debe ser la misma en cada una de las mediciones.
Figura 4.44 Método de medición.

Los pasos principales llevados a cabo para la verificación de cada uno de los ejes son los
siguientes: Se coloca el instrumento de medición calibrado en cabezal de eje Z.
1. Se coloca el instrumento de verificación estándar en la posición que simplifique la
toma de las mediciones, respecto a la dirección del eje en movimiento.
2. Se alinea el instrumento de medición a una cara de referencia del estándar.
3. Se fija el instrumento de medición en posición de referencia 0.0000.
4. Se fija el Router CNC en posición de referencia 0.0000.
5. Se comanda automáticamente mediante código G el movimiento del eje coordenado
que se desea medir, a la distancia de la longitud estándar que se está midiendo.
6. Se anota el error positivo o negativo que muestra el instrumento de medición.
7. Se repite el paso 3 al paso 7 un total de 12 veces, por cada uno de los 5 estándares
medidos, para la obtención de las 60 muestras.
8. Se grafican los errores obtenidos para verificar el comportamiento que se obtiene
respecto a la longitud de medición que se incrementa.
4.6.3.3 Ajuste del Error.
Después de obtenidas las 60 mediciones de cada uno de los ejes XYZ se hizo uso del
software estadístico Minitab [40]. El software nos permite ajustar los datos utilizando
regresiones, de esta manera es posible conocer el comportamiento del error en cada eje en
específico. Las Figuras 4.45, 4.46 y 4.47 muestran el comportamiento del error en cada uno

de los ejes. En la Figura 4.45 se muestra el comportamiento del error Inicial a lo largo del eje
Z, con un presentando una tendencia a una curvatura cubica.
Figura 4.45 Línea de ajuste de error inicial de eje Z.
En la Figura 4.46 se muestra el comportamiento del error inicial del eje Y, el cual mostro una
tendencia lineal, debido a la línea recta mostrada a lo largo del rango de medición, por lo que
el error es directamente proporcional al aumento en el rango de medición.

Figura 4.46 Línea de ajuste de error inicial de eje Y.
En la Figura 4.47 se muestra el comportamiento del error inicial del eje X, el cual
nuevamente mostro una tendencia de curvatura cubica, por lo que el error no es el mismo en
todo el rango de medición.

Figura 4.47 Línea de ajuste de error inicial de eje X.
En los límites superior e inferior de la línea de regresión, se encuentran las líneas de
intervalos de confianza, las cuales explican que hay un 95% de probabilidad de que la media
del error este contenida dentro del rango de ambas líneas inferior y superior.
Se muestra también la ecuación cubica que describe el comportamiento de cada uno de los
ejes, la cual tiene la forma de:
Y = b0 + b1 X + b2 X 2 + B3 X 3 (4.3)
Donde Y es el valor de la respuesta (error), B0 corresponde a la constante de la respuesta Y,
cuando el valor del predictor (medición estándar) es igual a cero. X, X2 y X3 corresponden a
las variables de medición y los coeficientes b1 , b2 y b3 corresponden al cambio estimado en
la media de la respuesta por cada unidad de cambio del valor de los predictores; en otras

palabras, es el cambio que ocurre en el error, cuando X, X2 y X3 se incrementan en una
unidad.
4.6.3.3 Calibración de ejes por etapas.
Una vez graficado el comportamiento del error en cada uno de los ejes, se procedió a realizar
la calibración para maximizar la exactitud y precisión del equipo. Debido a que el error
describió curvaturas lineales y cubicas, se requirió realizar una calibración para cada tipo de
curva. Para las curvas cubicas se requirieron diferentes etapas de calibración, mientras que
para las curvas lineales solo fue necesario una sola etapa.
De acuerdo al diseño de experimentos, el factor que afecta principalmente la exactitud del
equipo es la cantidad de pulsos por unidad lineal; sin embargo, el cálculo de los pulsos por
unidad lineal es únicamente teórico de acuerdo a la ecuación (2.2), ya que existen pequeñas
variaciones en el paso del husillo, trasmisión mecánica e inclusive en la repetibilidad de giro
del motor mismo. Debido a esto, en cada etapa se requirió interpolar con la ecuación (2.2),
partiendo de la cantidad de pulsos ideal, es decir, en vez de considerar 20,320 pulsos por
cada pulgada lineal, se consideró 20,320 pulsos por cada pulgada lineal más la cantidad de
pulsos requeridos por unidad de error lineal.
Nuevamente se tomaron 12 mediciones a 5 estándares de longitudes conocidas, obteniendo
un total de 60 mediciones para la verificación del error en cada etapa de calibración.
Los tres objetivos principales en cada etapa secuencial fueron los siguientes:

• Obtener el máximo error, convertir la magnitud del error en su equivalente en pulsos
por unidad lineal, sumar o restar la equivalencia en pulsos a la magnitud de pulsos
ideal con el fin de :
• Disminuir la pendiente de la curva, mejorando en consecuencia la precisión.
• Centrar la curva en el origen donde el error es de magnitud cero, mejorando en
consecuencia la exactitud.
Las Figuras 4.48, 4.49 y 4.50 muestran la nueva curva de ajuste del error por cada eje ZYX
respectivamente en la primera etapa de calibración. En la Figura 4.48 se muestra la primera
etapa de calibración del eje Z, donde, debido al comportamiento de la curva cubica, se
requirió realizar el ajuste en la medición estándar de 4 pulgadas, con esto se logró colocar
ambos extremos de la curva por debajo y muy cercana a la magnitud cero del error.
Figura 4.48 Línea de ajuste de error en primera etapa de calibración del eje Z.

La Figura 4.49 se muestra la primera etapa de calibración del eje Y, donde debido a su
comportamiento lineal a lo largo de todo el rango de operación, el ajuste fue posible hacerlo
en cualquier posición de la línea recta. La curva resultante después de la calibración,
corresponde 75.5% a una curva cubica, la cual presenta un error menor en el mismo rango de
operación en comparación con la curva lineal inicial. Al lograr esto, se obtuvo una mayor
exactitud y precisión en el posicionamiento controlado del eje Y.
Figura 4.49 Línea de ajuste de error en primera etapa de calibración del eje Y.
En la Figura 4.50 se muestra la primera etapa de calibración del eje X, donde nuevamente al
igual que el eje Z, debido al comportamiento de la curva cubica, se requirió realizar el ajuste
en la medición estándar de 4 pulgadas, con esto se logró colocar ambos extremos de la curva
por debajo y muy cercana a la magnitud cero del error.

Figura 4.50 Línea de ajuste de error en primera etapa de calibración del eje X.
Las Figuras 4.51 y 4.52 muestran la nueva curva de ajuste del error para los ejes ZX
respectivamente, en una segunda etapa de calibración. Para el caso del eje Y, debido a que
presento una curva lineal inicial, no requirió de etapas posteriores de calibración.
La Figura 4.51 se muestra la segunda etapa de calibración del eje Z, en la cual el objetivo
principal fue la de centrar la curva cubica en el valor objetivo del error con valor de cero y de
dejar los extremos de la curva aproximados al mismo valor absoluto del error, al lograr esto
se obtuvo una mayor exactitud y precisión en el posicionamiento del eje Z.

Figura 4.51 Línea de ajuste de error en segunda etapa de calibración del eje Z.
La Figura 4.52 se muestra la segunda etapa de calibración del eje X, en la cual el objetivo
principal fue la de centrar la curva cubica en el valor objetivo del error con valor de cero y de
dejar los extremos de la curva aproximados al mismo valor absoluto del error, al lograr esto
se obtuvo una mayor exactitud y precisión en el posicionamiento del eje X.

Figura 4.52 Línea de ajuste de error en segunda etapa de calibración del eje X.
En cada etapa de calibración se obtuvo una mejora en la exactitud y precisión del Router
CNC. Las Figuras 4.53, 4.54 y 4.55 muestran los histogramas por etapas de calibración de
cada eje ZYX del Router CNC, en ellos se puede observar, como en cada etapa de
calibración, aumenta la exactitud debido a que la media del error se aproxima a cero,
mientras que la precisión también va en aumentado debido a una menor dispersión de los
datos.
La Figura 4.53 muestra el aumento de la exactitud y precisión del eje Z en la segunda etapa
de calibración, debido a que la media del error disminuyo de un valor inicial de 0.0009392 a
solo 0.0006892 pulgadas y la precisión o repetibilidad aumento, debido a una desviación
estándar menor, pasando de 0.002242 a 0.001090 pulgadas.

Figura 4.53 Exactitud y precisión del eje Z.
La Figura 4.54 muestra el aumento de la exactitud y precisión del eje Y, inmediatamente en
la primera etapa de calibración, debido a que la media del error disminuyo de un valor inicial
absoluto de 0.008365 a solo 0.000735 pulgadas y la precisión o repetibilidad aumento,
debido a una desviación estándar menor, pasando de 0.005605 a 0.0003969 pulgadas. Debido
al comportamiento lineal inicial, su calibración fue más rápida y eficiente.

Figura 4.54 Exactitud y precisión del eje Y.
La Figura 4.55 muestra el aumento de la exactitud del eje X en la segunda etapa de
calibración, debido a que la media del error disminuyo de un valor inicial absoluto de
0.0005417 a solo 0.0002392 pulgadas; la precisión o repetibilidad no aumento
significativamente, debido a que los valores de corrección se encontraron muy cercanos al
valor de pulsos por unidad lineal ideal de 20,320.

Figura 4.55 Exactitud y precisión del eje X.
4.6.4 Validación de hipótesis.
El objetivo de este proyecto fue el de diseñar un Router CNC de trabajo ligero, que sea de
alto rendimiento, preciso, confiable. Diseñarlo con herramientas de ingeniería modernas
como dibujo asistido por computadora (CAD), e ingeniería asistida por computadora (CAE),
para el diseño del concepto y la toma de decisiones en la etapa del diseño mecánico.
Optimizar el prototipo final para tener su mejor precisión y exactitud.
A lo largo de este proyecto se trabajó en cumplir los objetivos particulares. Estos se llevaron
a cabo siguiendo los principios básicos mecánicos aquí expuestos, que eventualmente
propiciaron un alto grado de exactitud y precisión. La hipótesis que se requiere probar es
determinar si existe una diferencia significativa de la media de los errores absolutos medidos

en una corrida de calibración de ejes, con respecto al estadístico de la media del error
absoluto objetivo 1 de |.001| pulgadas.
H0: 1 = |.001| pulgadas
H1: 1 < |.001| pulgadas
Después de la calibración realizada a los ejes, se cuenta con suficientes datos para dar
respuesta a la hipótesis planteada, utilizando la prueba estadística 1-sample T. Para este
efecto se tomaran como referencia los datos obtenidos en la última etapa de calibración en
cada eje ZYX respectivamente, para su comparación con el valor objetivo. Al realizar las
pruebas de hipótesis se obtiene lo siguiente:
• Para el caso del eje Z, con un nivel de significancia de 0.05, hay suficiente evidencia
para rechazar la hipótesis nula y concluir con la hipótesis alternativa: La media del
error absoluto es significativamente menor a 0.001 pulgadas, por lo tanto, el eje Z del
Router CNC adquirió mayor exactitud al finalizar las calibraciones por etapas.
• Para el caso del eje Y, con un nivel de significancia de 0.05, hay suficiente evidencia
error absoluto es significativamente menor a 0.001 pulgadas, por lo tanto, el eje Y
del Router CNC adquirió mayor exactitud al finalizar las calibraciones por etapas.
• Para el caso del eje X, con un nivel de significancia de 0.05, hay suficiente evidencia
error absoluto es significativamente menor a 0.001 pulgadas, por lo tanto, el eje Y
del Router CNC adquirió mayor exactitud al finalizar las calibraciones por etapas.

La Figura 4.56 muestra como ejemplo los resultados de la prueba de hipótesis para el eje Z,
en la cual se concluye que la media del error es menor a 0.001 pulgadas, con un intervalo de
confianza del 90%, se puede asegurar que esta media se encuentra entre -0.00092432 y -
0.00045401 pulgadas.
SI NO
Figura 4.56 Resultados de Prueba de hipótesis 1-sample T.

4.6.5 Fabricación de fotografía 3D de precisión.
Se decidió diseñar y fabricar enteramente un producto en el Router CNC, una fotografía en
tres dimensiones, de esta manera se pusieron a prueba sus características principales:
velocidad, aceleración y precisión.
Un Lithofano es una pieza de material traslucido, que muestra un efecto de tres dimensiones
cuando el Lithofano es iluminado por el reverso del material. El efecto se realiza cuando la
luz atraviesa el material; las zonas de mayor contraste en el Lithofano corresponden a las
áreas que fueron maquinadas en CNC a menores profundidades, provocando que solo un
pequeño porcentaje de la luz atraviese esta área, las zonas de menor contraste corresponden a
las áreas que fueron maquinadas a mayor profundidad, provocando un mayor porcentaje de
luz que atraviesa esa zona. La diferencia entre las zonas de luz da origen a un efecto
tridimensional. Esta es una técnica muy antigua que fue usada originalmente para la
fabricación de productos de porcelana, como lámparas, decoración de ventanas y vitrales.
La Figura 4.57 muestra la fotografía seleccionada para diseñar y fabricar con la técnica de
Lithofano, se tuvo especial cuidado en seleccionar una fotografía que mostrara claros
contrastes entre el rostro de los personajes y el ambiente externo. Se seleccionó el área a
diseñar.

Selección de área para maquinar
el efecto en tres dimensiones
Figura 4.57 Selección de área de maquinado en fotografía.
Utilizando herramientas CAD como Aspire [41], se diseñó el área de la fotografía para crear
las zonas de contraste generando crestas (zonas de menor profundidad) y valles (zonas de
mayor profundidad). La Figura 4.58 muestra el sólido 3D generado, sus crestas y valles, listo
para la generación del código G en software de manufactura asistida por computadora.

Figura 4.58 Detalle de crestas y valles en Lithofano.
El código para maquinar la fotografía se genera en Aspire, ya que este programa es una
solución completa de CAD y CAM. La técnica utilizada para el maquinado se dividió en dos
fases y se generó un solo código G con cambio de herramienta entre cada fase.
La Figura 4.59 muestra esquemáticamente la descripción técnica de la fase de desbaste y fase
de detallado, Partiendo de material de 0.250 pulgadas de espesor, en la primera fase se
removió la mayor cantidad de exceso de material y en la segunda fase se dio el detallado
final de las crestas y valles.

Profundidad de corte: Fase de desbaste:
Máximo 0.1 pulgadas Cortador de Bola
0.125 pulgadas
Fase de detallado:
Cortador de Bola
cónico 0.040 pulgadas
Espesor mínimo de
material: 0.040 Pulgadas
Figura 4.59 Fases de maquinada de Lithofano.
El programa CAM genera un código G de 4,874 líneas de código, donde a una velocidad de
trabajo de 150 pulgadas por minuto, se tiene un tiempo total de maquinado de 198 minutos.
La Figura 4.60 muestra el fragmento final del código G, donde se puede apreciar que hay
diferencias entre crestas y valles de hasta 0.001 pulgadas, por lo que la exactitud y precisión
obtenidas en la etapa de calibración, será sumamente importante en este trabajo para lograr el
efecto deseado.

Figura 4.60 Fragmento final de código G para la fabricación de Lithofano.
El resultado de maquinar la fotografía se muestra en la Figura 4.61, el efecto se logra
colocando una fuente de luz detrás del Lithofano para que el efecto tridimensional surta
efecto.
Con este ejercicio se ha puesto a prueba el funcionamiento del Router CNC, fabricando un
producto que por su diseño y complejidad, demanda rapidez y precisión de fabricación para
obtener la calidad y efecto óptico deseado.

Figura 4.61 Lithofano fabricado en Router CNC.
5. Conclusiones y recomendaciones.
Con la metodología de diseño de producto secuencial propuesta, se obtiene un diseño de
Router CNC que cumple con las especificaciones y que va de acuerdo a las necesidades de
los clientes. A lo largo de este proyecto se logró hacer uso satisfactoriamente de las
herramientas CAD y CAE en el diseño del prototipo, ayudando a tomar decisiones críticas,
disminuyendo considerablemente los tiempos de diseño en comparación con los métodos
tradicionales de diseño a mano alzada y optimización a prueba y error. Se demostró que
utilizando las debidas prácticas de la ingeniería mecánica, es posible lograr altas precisiones,
además, mediante la aplicación de herramientas estadísticas, se optimizo el prototipo, para
lograr alta exactitud y precisión. Con la ayuda de herramientas CAM se logró la
demostración de las capacidades del CNC al fabricar un producto novedoso, que demuestra

el gran potencial de manufactura que tienen estos equipos, donde ciertamente, el único
limitante, es la imaginación del diseñador.
Se recomienda profundizar en el tema de la calibración mediante el uso de software de
desarrollo propio para el control de equipos de CNC. Este proyecto llevo a cabo una
integración de sistemas ya existentes en el mercado, por lo que tuvo limitantes al no poder
modificar los parámetros más a fondo. El tener libertad de modificación en el software abre
nuevas alternativas, ya que es posible desarrollar nuevos métodos de calibración más
efectivos.
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acceso: 7 Marzo 2015].

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DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE ROUTER CNC DE PRECISIÓN

PROYECTO QUE PRESENTA

KARLO DAMIAN TERRAZAS MARTÍNEZ

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN INGENIERÍA EN MANUFACTURA

DR. Javier Molina Salazar

CD. JUAREZ, CHIH. 23 DE NOVIEMBRE DEL 2015

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Índice de Figuras ....................................................................................................................... 4

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Figura 1.1 Cronograma de actividades de Seminario de investigación .................................. 20

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compañeros de escuela y mi familia. Lo dedico a mis profesores, ya que de ellos aprendí el

valor de transmitir el conocimiento para engrandecer a los futuros profesionistas. A mis

compañeros de trabajo, ya que la experiencia que transmito, es en esencia, la misma de ellos;

de cada uno de ellos; de mi familia, en especial a mi esposa, agradezco su apoyo

incondicional, ella es el pilar que me mantiene en alto, me guía y me da dirección, su apoyo

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de acuerdo a un programa llamado código G. Como ejemplo de funcionamiento, puede tener

un bloque solido de aluminio y después de la remoción de material se obtiene la pieza

específica, con la forma diseñada previamente en computadora. Las máquinas CNC se

de los ejes cartesianos X Y Z.

archivo de código G (lenguaje universal de equipos de control numérico), este archivo le

obtención de la parte final maquinada, previamente dibujada en un programa de diseño

asistido por computadora (CAD) [11].

Aplicaciones industriales de maquinaria CNC se basan en la remoción de material para

máquina CNC, pero si lo están indirectamente, ya que en la cadena de manufactura, los

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Tradicionalmente estos equipos son demasiado costosos, complicados y típicamente solo se

encuentran en grandes compañías de manufactura, que tienen la suficiente capacidad de

venta de equipos CNC [12].

Actualmente México cuenta con excelentes compañías en el ramo de la automatización

industrial, pequeñas y medianas empresas que proveen de servicios de ingeniería en la

automatización de procesos. Procesos Industriales de Manufacturas Automatizadas S.A. de

manufacturera mediante servicios de diseño mecánico, fabricación de partes y equipo

máquinas de control numérico. Maquinistas, artesanos, pequeños propietarios de negocios,

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útil para el uso personal de pequeñas y medianas empresas.

Actualmente hay aportaciones de diversos autores en la fabricación de equipos CNC, hay

enfocado al mercado de uso personal, al entusiasta tecnológico que ve una oportunidad de

conceptos básicos de funcionamiento, partes mecánicas y eléctricas necesarias y

en dimensiones, con limitantes en áreas de trabajo y corte máximo, velocidad, aceleración y

la más importante de todas, la precisión.

afectando directamente a la precisión final con la que se remueve el material de la materia

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sistema, es un tema que también contribuye al buen funcionamiento y precisión del

maquinado de las piezas, y normalmente son temas omitidos en muchas publicaciones

correctamente, o mal interpretar los problemas de funcionamiento, atacando no la causa raíz

La empresa mexicana PIMA, tuvo su primera experiencia en la fabricación de un equipo de

como decoración en las fachadas de hogares. Estas molduras se dibujan previamente en un

programa de diseño asistido por computadora (CAD) después se genera el código G en un

programa de manufactura asistida por computadora (CAM), para después pasarla a

máquina de corte de poli estireno manual, se hicieron las modificaciones mecánicas

que la hacen un equipo lento y tiene errores de posición de hasta 1 milímetro.

PetroPack en Cd. Juárez; empresa la cual se dedicaba a la fabricación de partes de

poliestireno expandido, para el empaquetado de productos electrodomésticos; La empresa

materiales, ya que era proveedor de grandes empresas maquiladoras como Electrolux. Es