PDF Modulo de Diseo de Plantas Compress

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo con el tamaño del mineral
tratado, con algunas subdivisiones en cada una según la manera en que se aplica la fuerza.
Así tenemos:
1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
máximos de hasta 1.5 m (60") y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6
a 8 pulg.). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria previa
clasificación en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 5 pulg a (2 a
3 pulg).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria también
previa clasificación en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5
cm (3/8 a 1/2 pulg.) que normalmente va-a una etapa de molienda.
Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un número entero, el radio o razón
de reducción Rr = F 80 / P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operación,
pero normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandíbula y de 3 a
4 para chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reducción de tamaño en
chancado es el que se muestra en la tabla 3.1.
Estos datos son sólo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular
se determina en función de las características de dureza, humedad del mineral tratado y
capacidad de tratamiento, principalmente cuando el mineral proviene de explotación
subterránea.
 CHANCADO PRIMARIO.
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo de 1,5 m
a 228,6 mm y en minería subterránea de 254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de
10 a 15 mm, esto es con radio de reducción en minería a cielo abierto de 6 a 8 y en
minería subterránea de 2 a 2,5.
Esta operación se efectúa en chancadoras de mandíbula generalmente en la pequeña

minería y mediana minería, y en trituradoras giratorias en la gran minería.
Generalmente operan en circuito abierto.
 TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA

Este tipo de máquinas producen la fragmentación del mineral por compresión y los
elementos molturadores no se juntan y que están constituidos por dos mandíbulas con
muelas una fija y la otra móvil, situadas en forma divergente formando un ángulo de
aproximadamente 26°; tal como se muestra en el esquema de la figura 3.8 y 3.9.
La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño de la máquina,
acercándose a la mandíbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la
mandíbula móvil se aleja de la fija, permitiendo el avance del material triturado hacia
la zona inferior que es más estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta que el mineral
abandona la máquina por la abertura de descarga.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la quijada móvil.

Esto es:
o Chancadora Blake, en la que la quijada móvil está apoyada en la parte superior y
de ese modo tiene un área recibidora fija y una abertura de descarga variable.
o Chancadora Dodge, en la que la quijada móvil está apoyada en la base, dándole
un área de alimentación variable, pero el área de entrega fija. Se utiliza sólo en
laboratorios.
o Chancadora universal, en la que la quijada móvil está apoyada en una posición
intermedia y así tiene un área recibidora y de entrega variable.
o Chancadora Blake de doble articulación (Toggle), donde el movimiento
oscilatorio de la quijada móvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman
hacia arriba y hacia abajo ocasionado por la excéntrica.
La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de

la chancadoras de quijada utilizadas hoy en día se encuentran con solamente
algunas variaciones de detalles de la forma básica.
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS
INTRODUCCION
Podemos considerar que cada nuevo concentrador, y por su puesto cada
modernización o ampliación es un conjunto del avanzado estado del arte del
diseño.
En el progreso del hombre para hacer accesible el uso de los metales en la corteza
terrestre, la concentración de las materias primas era, comprensiblemente,
comprensiblemente, uno de
los primeros y más importantes pasos. La investigación y el control de los procesos
de concentración y la utilización efectiva del trabajo continuo fueron la llave
maestra de esta nueva era.
La tecnología de la molienda y reducción de concentrados

concentrados creció paralelamente en
los procesos físicos y químicos. La utilidad de la propia "mojabilidad" de los
minerales por medio del agua y aceite inicio un progreso de medio siglo que
culminó en un concentrador comercial de flotación por espuma.
El mayor crecimiento en el intercambio de iones, molienda autógena,

instrumentación de control; ordenadores, y tecnologías enteramente nuevas en la
metalurgia de los, minerales de uranio, hierro y molibdeno, asociado con cobre. La
tecnología "in situ" ha comenzado a jugar un importante papel en este avance y ha
crecido la hidrometalurgia. Resumir los logros en pocas palabras es imposible,
pero podrían destacarse los siguientes como más prominentes: unidades
operativas más grandes, mayor flexibilidad de plantas, más controles automáticos
y la aplicación de la teoría de la información,
información, nuevas aplicaciones de procesos, y
una creciente conciencia de la responsabilidad de la tecnología con respecto a la
sociedad y a la naturaleza
Fig. 3.32 Circuito de chancado con tres etapas y c on circuito cerrado en la tercera etapa
Problema 1.
En una Planta Concentradora en su sección de chancado primario se tiene una chancadora
de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentación de 65 t/h. Al efectuarse el
análisis granulométrico de alimento y producto se obtuvo un F 80 = 337 440 μm y P80 = 152
400 μm. El mineral tiene un índice de trabajo promedio de Wi = 13,75 Kw -h/t.
Calcular:
1. Potencia consumida por la máquina.
2. Índice de reducción, R80.
3. Tonelaje máximo a tratar.
4. Rendimiento del motor.
SOLUCION. Sea el diagrama
a) Cálculo de la potencia consumida
Datos:
Wi = 13.75 Kw-h/t
F = alimento = T R = 65 t/h
Utilizando la fórmula de Bond, tenemos:
1  √ 337440
=11  13.75√ 152400 1 =0.127 ℎ
=0.127 ℎ
Luego la potencia consumida es:
ℎ =  
 =0.127   65 ℎ =8.255 
b) Cálculo del índice de reducción
 =.  
Está dado por:
 =  = 337440

152400 =2.21
c) Cálculo del tonelaje máximo a tratar
La potencia del motor en Kw es:
 =0.7457 
 =0.7457   75 =55.93 
Entonces, el tonelaje máximo a tratar será:
á = 0.155.279ℎ
3  =440.15 ℎ
 
á =440.15 ℎ
d) Calculo del rendimiento del motor
 = 8.55.29553  100=14.76 %
Problema 2
 =14.76%
Calcular la energía consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por día, si el motor
de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje: 440 voltios.
Amperaje: 228 Am
Cosϕ: 0.8
 Deudas a plazo largo.
GASTOS DE OPERACION
Se resumen los métodos pares preparar las estimaciones del costo de operación para un determinado
proyecto minero.
Se revisan los procedimientos para estimación de los costos, directos e indirectos, de operación pare
la exploración minera propuesta y los medios de procesamiento del mineral. Se acreditan los
beneficios de los subproductos al costo total de operación, directo más indirecto, y son deducidos
para la obtención del costo de operación neto total.
COSTO DIRECTO DE OPERACIÓN

Los procedimientos para estimación del costo directo de operación son similares en todos los
departamentos de una explotación minera e incluyen los siguientes items o partidas:
 Supervisión
 Mano de obra de operación
 Mano do obra de mantenimiento
 Gastos generales de mantenimiento
 Potencia eléctrica.
 Combustible.
 Agua
 Materiales fungibles
 Repuestos de mantenimiento y materiales menores.
 Materiales menores de operación
 Cargos por servicios de otros departamentos.
 Sueldos y salarios.
 Varios.
COSTO INDIRECTO DE OPERACIÓN.

Normalmente, el costo indirecto no es distribuido entre los diferentes departamentos y se incluyen en
este costo los siguientes items o partidas:
 Salarios y mano de obra

 Administración
 Servicios técnicos
 Laboratorio
 Personal y relaciones publican.
 Servicios de seguridad.
 Oficina de ingeniería
 Gastos do medio ambiente.
 Gastos de almacén.
 Departamento de contabilidad.
 Seguridad.
 Comunicaciones.
 Asignaciones de automóviles.
 Mantenimiento do patio y jardinería
 Seguro de riesgos.
 Licencia de operación.
Nota: Estos datos están en la placa del motor, pero no son útiles para cálculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3,
trifásico). Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIÓN.
En este caso, para determinar el consumo de energía utilizamos las siguientes
expresiones:
= √ 3  1000  cos∅

= 
Reemplazando datos tenemos:
= √ 3  4401000 228  0.8 =139.007 

=139. 0 07 
= 139.25007ℎ =5.560 ℎ 
=5.560 ℎ 
DIMENSIONAMIENTO DE LA CHANCADORA PRIMARIA: DE QUIJADAS
Los parámetros principales del diseño de una trituradora primaria son:
 Capacidad de la chancadora
 Energía requerida para la trituración (Hp motor)
 Costo de la trituradora.
Capacidad de la planta = 500 TMD

Tonelaje de alimentación: 31.25 TM/Hr = 34.447 Tc/hr
Tamaño del mineral (80% passing)
 En el alimento (F80) = 9 pulg. 228,600 micrones
 En el producto (P80) = 3.5 pulg. = 88,900 micrones
A. Calculo de la energía (W) para triturar el mineral
Aplicando la fórmula de F Bond en función de la razón de reducción.
=   100  √ √  1
9 "
ó  ó= 3.5" =2.57
W i = 17 Kw hr/Tc (índice de trabajo hallado en laboratorio)
Determinar el área de un cedazo vibratorio para operar bajo las siguientes condiciones:
1. El material a ser tamizado es piedra chancada.

2. La malla a usarse es de 1-1/4" (malta cuadrada).
3. La capacidad deseada es 60 tph.
4. Hay 25% en peso de material mayor de 1-1/4".
5. La eficiencia deseada es 92%.
6. El 20% en peso de piedra pasa par un tamiz de abertura igual a la mitad de 1 %" (o sea
5/8").
7. El tamizado será en seco.
8. Se usara cedazo de 1 plataforma.
Solución
De la tabla correspondiente obtenemos los factores deseados.

A = 2.40
B = 0.995
C = 1.05
D = 0.70
E = 1.00
F = 1.00
S = ¿?
C = 60 tph.
O = 0.25 x 60 = 15 tph
U = 60 – 15 = 45 tph
Luego:
=     45     
= 2.40  0.995  1.0455  0.70  1.0  1.0 =25.64 
=25.64 .4  6 )
Luego el tamaño del cedazo será: 3' x 8' o 4' x 8'
Determinar el tamaño de un cedazo vibratorio de doble plataforma bajo las siguientes

condiciones
1. El material a ser tamizado es piedra triturada

2. La capacidad deseada es 80 TPH (producto tamizado).
3. La tela del tamiz superior tiene una abertura cuadrada de 1".
4. La malla del fondo (2° plataforma) es de 1/4" malla cuadrada).
5. El 20% en peso de 80 TPH es mayor que 1".
6. La eficiencia deseada es de 96%.
7. El 40% en peso del material alimentado es menor que un medio del tamaño de la abertura
del tamiz superior de 1".
8. Hay 15% del material alimentado menos que ¼” y de este material (o sea <1 /4" el 10% es
menos que un medio del tamaño de la abertura de ¼” (el 10% pasara por un tamiz de 1/8").
9. El oversize del tamiz superior de 1" es re triturado a menos de 1" para retornar al cedazo.
Solución
El problema de este tipo se resuelve generalmente por separado, es decir, se calcula primero
para el superior y después para el del fondo, refiriéndose a este caso, tenemos:
Para el tamiz superior

Como el oversize (mayor 1") es retriturado y regresa at cedazo para pasar en total por el tamiz
superior, o sea pasaran los 80 tph.
LUEGO:
U = 80 tph. Porque todo será undersize y obteniendo los factores de la tabla tendremos.
=           
= 2.12  1.01  0.9580 1.00  1.00  1.00 =39.33
=39.33  .4  10 ó 5  8
Luego el tamaño o del cedazo, será 4' x 10'
Para el tamiz Inferior o del Fondo.
Como el 15% del total de material (de 80 TPH ) debe pasar a través del 2° tamiz de ¼”
el peso del oversize para este tamiz será el 85%, o sea:
0 = 0.85 x 80 = 68 TPH.
U = 0.15 x 80 = 12 TPH.
Los valores de los factores encontrados en las tablas y reemplazados en la formula,
obtendremos:
=           
= 0.88  0.64  0.9512 0.55  1.00  0.90
=45.31   . 4  12
Luego el tamaño del cedazo, será 4'x 12'
Generalmente, para cálculos de este Índole se toma el tamaño del cedazo según el
obtenido para el tamiz del fondo, luego para este caso será de 4' x 12' el cedazo a
elegirse y no de 4' x 10'.
d=168 cm. El tamaño promedio de partícula se da por D, donde;
b) El material molido es de forma irregular, pero el volumen de la partícula, en promedio

sería igual a 50% del volumen de un cubo de las mismas dimensiones. Si el número
de partículas por gramo se denota como N, entonces:
c) El cuerpo mineral tiene una ley de 0.60% Cu. equivalente a 1.79% CuFeS 2.
d) La precisión de muestreo requerida es ± 0.01% Cu, lo cual es equivalente a ± 0.03%
CuFeS2.
e) El nivel de confianza requerido es 95%
f) Densidad del desmonte = 2.82 gm./c.c. y la densidad de CuFeS 2 es 4.20 gm./c.c.
DISEÑO DE PLANTAS METALURGICAS I
CALCULO DE LA EFICIENCIA DE TRABAJO DE CRIBAS O ZARANDAS.

Es necesario efectuar la evaluación de estos equipos para saber en qué medida se está
efectuando la clasificación granulométrica del mineral, con que eficiencia y cuáles son
los tonelajes de rechazo y tamizado. De igual forma nos permita determinar si la zaranda
es apropiada para el tonelaje de mineral tratado.
Donde:
F = tonelaje de mineral fresco
T = tonelaje de mineral tamizado.
R = tonelaje de mineral rechazado.
d = abertura de malla de la criba
f = % de partículas finas inferiores que " d " en la alimentación.
t = % de partículas finas inferiores que " d " en el tamizado.
r = % de partículas finas inferiores que " d” en el rechazo.
La relación deducida pare el cálculo, de la eficiencia de una zaranda expres a la relación

entre el peso del material cernido, por un cedazo dado y el peso total que realmente
existe de material, que debió haber pasado por el cedazo en la carga alimentada.
EJEMPLO: Calcular la Eficiencia de una criba, cuya malla tiene una abertura d e 1" - el
análisis granulométrico de la alimentación, tamizado y rechazo arroja los siguientes
resultados:
ANALISIS GRANULOMETRICO
ALIMENTO RECHAZO TAMIZADO
Malla % Peso Acum (-) % Peso Acum (-) % Peso Acum (-)
2 ½” -- 100 11.1 100.0 -- --
2” 5.1 94.9 21.4 88.9
1 ½” 12.6 82.3 37.3 67.5 -- --
1” 27.3 55.0 19.8 30.2 -- 100
¾” 25.8 29.2 7.3 10.4 28.5 71.5
½” 16.4 12.8 3.1 3.1 21.6 49.9
- ½” 12.8 0.0 0.0 49.9 0.0
La abertura de la malla es 1”, se extraen los siguientes resultados

f = 55.0 r = 30.2 t = 100 F = 200 kgrs
Remplazando en la fórmula:
= 5530. 2 100

10030.2 55  100=64.60 %
De la fórmula:
=  100
= 100
= 64.61000  200100 55 =71.06 
R = F - T = 200 - 71.06
R = 128.94 kgrs
CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE CHANCADO

Cuando se requiere incrementar la eficiencia y capacidad de las maquinas trituradoras
empleadas en el chancado de minerales, se instalan zarandas, las que clasifican el mineral
de una granulometría inferior a las aberturas de las mallas del cedazo.
También se utilizan para clasificar el mineral triturado de tal manera que aquellos que no
hayan sido triturados hasta la granulometría deseada serán retornados a la trituradora para
una trituración adicional estableciéndose un circuito cerrado veremos el método de cálculo
valiéndonos del siguiente ejemplo:
Q = 46.62 pies3/min (calculado)

Q = 79.20 m3/h
SF =50.0%
SD = 74.6%
SR = 29.8%
Del ciclón:
Dc = 15"
Di = 4.22"
Do =6"
Du = 3.5"
h = 54"
P = 8 psi
Mediante pruebas de laboratorio, se determinó que una granulometría más gruesa en la
alimentación a flotación (rebose del hidrociclon), incrementaría sustancialmente la
recuperación aunque disminuiría el grado del concentrado, obteniéndose sin embargo un
saldo económico favorabl
f avorable.
e.
Con el modelo de Lynch-Rao, se tratara de estimar la granulometría del rebose del
clasificador (alimento
(alimento a flotación), si se reduce el ápex a 3" y se aumenta el porcentaje de
sólidos del alimento a 55%. Ambos cambios tienden a la obtención de un rebose más
grueso (mayor d 50).
Si bien los modelos matemáticos estudiados permiten dimensionar hidrociclones,
existen para este fin procedimientos específicos desarrollados por fabricantes. El más
conocido de ellos, es el de Krebs Engineers (Referencia 2) que puede ser aplicado para
ciclones con entrada en involuta
involuta y con características geométricas similares a las descritas
en la sección 6.4.
En este método se consideran condiciones básicas las siguientes:
siguientes:
- líquido alimentado al ciclón: agua a 20° C
- sólidos alimentados al ciclón: esferas de 2.65 de gravedad específica
específic a
- Porcentaje
Porcentaj e volumétrico
volumétric o de sólidos en la alimentación: menor al 1%
- Caída de presión: 10 psi
Bajo estas condiciones un ciclón de diámetro D c (en pulgadas) podrá obtener valores de
d50c (micrones) dados por la siguiente relación:
relación:
 
 = . . (6.30)
Para condiciones de operación diferentes a las básicas, será necesario corregir el d 50c
(BASE) mediante tres factores:
Ó) =  

 (Ó)     
 (Ó)
Ó) = . .      6.31
El d50c (operación) se refiere al corte al cual deberá trabajar el ciclón en la operación
industrial; este dato no siempre puede ser obtenido para fines de dimensionamiento.
En cambio es habitual conocer determinada especificación de granulometría del rebose del
hidrociclón. Por ejemplo, si se trata de un circuito cerrado de molienda cuyo producto
pasara a flotación, este producto (rebose del clasificador) podrá ser especificado por los
requerimientos granulométricos en la flotación, así 60% -200 mallas, 95% -150 mallas, etc.
Arterburn (Referencia 3) propone la siguiente tabla para relacionar la distribución de

tamaños del rebose con el d 50c del ciclón.
Tabla
Tabla 6.4 Relaciones entre la granulometría del
de l rebose y el d 50c del ciclón
Ejemplo (Referencia 3):
Rebose a obtener 80% -149 micrones (malla 100), factor q (a 80%) = 1.25
d50c (operación) = 1.25 x 1.49 = 186 micrones.
Se generalizará este procedimiento con la siguiente expresión:
d50 (OPERACION) = q x ds
Donde:
ds es la especificación granulométrica del rebose del clasificador

clasif icador que
que se tiene como dato.
dato.
La ecuación 6.31 quedaría:
q x ds = 1.7 Dc 0.66 C1 x C2 xC3 (6.32

(6.32))
Los factores de corrección se utilizan pare llevar las condiciones básicas a condiciones
industriales.
1) C1 es un factor que considera

considera el porcentaje
porcentaje de sólidos
sólidos en volumen
volumen alimentado
alimentado al
hidrociclón e implícitamente la viscosidad de la pulpa. Tiene la siguiente expresión
(Referencia 3):
∅ −.
1 = 0.530.53100
1= (6.33)
Donde Ø es el porcentaje volumétrico de sólidos. Mular - Referencia 4) utilizando los

datos gráficos proporcionados por la Krebs indica que C1 puede calcularse con la
siguiente relación:
C1 = exp (-0.301 + 0.0945 - 0.00356Ø 2 + 0.0000684Ø3) (6.34)

Para los ejemplos que se citan en este libro, se utilizará exclusivamente la fórmula 6.33.
2) EI factor C2 considera la corrección debida a la caída de presión

presión a través del ciclón medida
entre la alimentación y el rebose.
C2 = 5.9 P-0.28 (p en psi) (6.35)
Los valores de P (psi) que se encuentran en el rango de 5 a 10 psi se consideran

adecuados por que requieren menores consumos energéticos y también originan un menor
desgaste del ciclón y accesorios.
3) C3 es el factor de corrección debido a la gravedad específica

específica de los sólidos alimentados.
Como se indicó en las condiciones básicas, la gravedad específica de los sólidos es de
2.65 gr/cc. para cualquier otra condición se deberá usar:
1.65
3=   . (6.36)
Reemplazando los factores de corrección en la fórmula 6.32 se obtiene:
5.2  .
.    = 0.53 ∅100. . .  1.
 (6.37)
Esta fórmula permite dimensionar el ciclón, si se conocen los valores de d s, Ø, ρs y P.
Para determinar el número de ciclones necesarios en la operación, se deberá utilizar la

relación: (referencia 4)

 =  0.7√   (6.38)
Donde:
N es el número de ciclones requerido,

P, la caída de presión, y
Dc el diámetro del ciclón seleccionado.
El caudal que podrá recibir cada ciclón viene dado par (Q en galón/minuto)
=0. 7 √   

Ahora, se aplicará
aplicará el método para dimensionar el o los hidrociclones que deberían
instalarse para el ejemplo que se desarrolla en la sección 7.4.2. Los datos con que se cuentan
son:
Tonelaje de alimento al molino : 30 tcsph

Humedad del mineral : 4%
% sólidos de alimento a flotación

(Rebose del ciclón) : 35.0%
Densidad del mineral (Ge) : 3 gr/cc
Rebose del clasificador : 80% - 105μ (m 150) y 100% -210µ (m 65)
% sólidos en la molienda : 70%
Carga circulante : 250%
Figura 6.18 Balance de materiales del circuito molienda-clasificación analizado
Como primer paso será necesario establecer el balance de material y agua en el circuito.
Los resultados se indican en la figura 6.18 y fueron calculados en base a los datos
detallados.
Para dimensionar el ciclón se asumirá los siguientes parámetros:
P = 7 psi (valor habitual en circuitos cerrados de molienda).

ds =105μ (80% -150m)
q = 1.25 (Tabla 6.4)
Aplicando
Aplicando la fórmula
fórmula 6.37
6.37
1
∅ = 1 +   100

Donde:
Ø: porcentaje volumétrico del sólido
ρs, ρL : Peso específico del mineral y del líquido (agua) respectivamente (gr/cc)
ρ: densidad de pulpa de alimentación.
1
∅ = 13 + 30.0.4555  10100 = 28,9 %
105  1.25= 5. 2  .
25 = 0.530.28989.7.2.

 =24"
Este resultado indica que bastará ciclones de 24" para lograr un rebose de 88% - 105μ.
De otro lado, también se requiere que él, alimento a la flotación (rebose del hidrociclón) sea
la tabla 6.4, se tomara que el 98.8% pasará la malla 65.
Se calculará ahora el diámetro del ciclón ( Dc ) necesario para realizar esta separación:
ds = 210μ, q = 0.54
Aplicando nuevamente 6.37

5.2  .
210  0.54= 0.530.=20"289.7.2.


= 1053.0 + 0.10555  0.1.4050  0.534=64.6 
Una consideración adicional para seleccionar el ciclón es la del caudal ( Q) alimentado:
=472.68 
Aplicando ahora la fórmula 6.39
472.68=0.7 √ 7 
 =16"
Que será el diámetro necesario para procesar el caudal calculado.
Considerando estos tres resultados, se selecciona ciclones de 18" ya que con ellos se podrá
obtener granulometrías cercanas al 100% de -210 micrones y también 80% -105 micrones
(recordar que a menor diámetro del ciclón se obtendrá granulométricas más finas en el
rebose). También se he considerado una sobredimensión adecuada, ya que el caudal que
podrá recibir el ciclón será:
=0. 7 √ 7 18 =600 

 =.   .+.   +.
Aplicando 6.10 se podrá determinar el diámetro del ápex ( Du) necesario para el ciclón:
 =4.16 2.65+16.1003
43 +1.10  753
71.3 3
 =3.5"
Los resultados obtenidos en este ejemplo son una aproximación a los resultados que podrá
obtenerse en operaciones industriales. Las condiciones óptimas se obtendrán modificando
las variables operativas y realizando simulaciones mediante los modelos que se estudiaron
previamente.
Ejemplos:
Determinar al diámetro de un ciclón que clasificara los relaves de una planta de flotación,
de modo que el underflow puede ser usado para relleno hidráulico. Se ha estimado que
el d50 del ciclón deberá ser 100 micrones, la planta procesa 300 TCSPD de un mineral de
cobre; obteniendo un radio de concentración de 10.
Para determinar el diámetro considere los siguientes datos adicionales:

 Porcentaje de sólidos del relave 20%
 Densidad de sólidos en el relave 2.8 gr/cc
 Los ciclones comerciales tienen las siguientes características:
Do = 0.4 Dc, h = 2.5 Dc, Du = 0.08 Dc, Di = 0.1 Dc
Solución:
Usamos el modelo de Plitt y reemplazamos los datos del problema:
100= 0.08.2.5. .2. 0.

35 . 0. 4 . 0.1  . 0 63∅
8 1. ………. . 1
Calculo del caudal alimentado al ciclon (Q)
300 
 = 2.8ℎ  11  =4.46 ℎ  11 
24
    = 30024 ℎ  0.0.82  11  =50 ℎ  11 
=4.46+50 ℎ  11  =54.46 ℎ  11 
  
=54.46 ℎ  0.534  =   
=29 
Calculo del ∅  1
4.46 
∅= 4.46+50ℎ ℎ1  11 100
∅=.
∅ =.  
Reemplazando los valores de Q y en 1 obtenemos:
2.- En el circuito mostrado calcule lo siguiente:

a) El tonelaje que proceso el molino, si el alimento fresco contiene 9% de
humedad.
b) El caudal de pulpa alimentado al ciclón en GPM, si se agrega 77.11 GPM a la
descarga del molino. El mineral tiene una gravedad especifica de 2.8
c) Determine el diámetro del ciclón considerando lo siguiente. El d 50 deberá ser
igual al X 80 del rebose del ciclón. Considerar que:
Do = 0.4 Dc, Di = 0.1 Do, Du = 0.08 Dc, h = 2.5 Dc
Solución:
a) Alimento fresco al Molino (F)
F = 55 tcsph x 0.91 = 50.0 tcsph
U/O = 103.4 % U = 1.034 x 50 = 51.7 tcsph
b) Para el cálculo del caudal de pulpa alimentado al ciclón haremos previamente
los siguientes cálculos:
1° = 101.2.87 =36.3 

2°    =101.7  0.7 70%0.3ó =43.6 
3° VH2O que se añade al molino = 77.11 GPM
El caudal de pulpa estaría dado por la suma de los valores obtenidos

Q = 36.3 + 43.6 + 77.11 = 157.01 GPM ~ 20.98 pies3 /min
c) Para el cálculo del diámetro del ciclón usaremos el modelo de Plitt para
hidrociclones:
 = .  .  .  .

 .     .   .  
  .
∅
Según el enunciado el d 50 = X80 = 80 µ reemplazando datos en la formula,
tenemos:
35 .  0. 4 .   0.
 = 0.08.  2.4.  20.98 .0.
1  . 063  23.12
 2. 8 1. ..1
Diámetro del ciclón = Dc

Calculo de Ø (Ø es el % volumétrico de sólidos alimentados al ciclón)
partículas menores al d 50 (finos), pero en la práctica no ocurre así, sucediendo que partículas
menor al d50 pasan a la fracción gruesa y viceversa. Una forma de determinar cuan alejado
del comportamiento ideal opera un clasificador es mediante la determinación de sus curvas
de partición al graficar el tamaño promedio de un rango de t amaños de partículas x versus el
porcentaje pasante de partículas en ese rango de tamaños alimentadas al clasificador.
Determinación Del D50

Diferentes tipos de cálculos para determinar en planta el d 50 simple:
- Gráficamente en papel semi logarítmico
- El d50 calculado matemáticamente
- El d50 corregido en función del efecto del corto circuito.
También se tiene el método para calcular el d 50 relacionado con la carga circulante que es
un método simple para el cálculo del d 50 conociendo la carga circulante y el análisis
granulométrico de la alimentación al clasificador, es un método gráfico. Además se
establecen los criterios para interpretar la distribución de las partículas de tamaño de corte,
tales como las siguientes suposiciones, si tenemos en el alimento partículas de tamaño
iguales a la del d 50 la mayor parte de estas se van en las arenas, podríamos decir entonces
que el d50 del clasificador es ideal.
También se debe considerar la pregunta ¿Qué tipo de clasificador es el más eficiente: los
clasificadores mecánicos o los hidráulicos? Siempre, se ha manifestado que para planta de
gran capacidad son más eficientes los ciclones y para plantas pequeñas los mecánicos
m ecánicos
Para determinar el d 50 de un clasificador, ya sea mecánico o hidráulico, durante el

funcionamiento de una planta, hay varios métodos o formas para determinarlos.
Determinación del D50 Simple

Viene a ser el d50 hallado gráficamente ya sea en un papel semi logarítmico ó logarítmico que
resulta de cortar la curva de partición del clasificador hallado gráficamente en 50% Eu y Eo;
luego, el punto donde corte a esta será el d 50 simple en micrones, entonces, es necesario
aclarar que para determinarlo es necesario hallar la curva de partición gráficamente.
Calculo del D50 Corregido

Viene a ser el d 50 obtenido al corregir la curva de partición simple y por ende los porcentajes
de partición simple por efecto del bypass del clasificador.
Los porcentajes de partición simple se corrigen a partir de la siguiente formula:
%  = 1   100

Donde:
% Euc = Porcentaje de partición
partición corregida de las arenas del clasificador
Eu = Fracción de partición simple de las arenas del clasificador
Bp = By -- pass del clasificador que se obtiene de
 =  
    
  
Se corrige la curva de partición para conocer el d 50 corregido y para conocer cuánto se puede
incrementar la eficiencia del clasificador, corrigiendo o eliminando en lo mínimo posible el
bypass.
Entendemos por bypass o corto circuito de un clasificador al proceso donde las partículas
finas ya liberadas son arrastradas por acción mecánica del solido en las arenas del
clasificador, y las partículas gruesas que son arrastradas al rebose por acción del agua.
Todo lo dicho entonces indica que para eliminar este corto circuito es necesario mantener la
mayor cantidad de sólidos en las arenas del clasificador y la mayor cantidad de agua en el
rebose del clasificador, ya que al regresar nuevamente partículas finas a la molienda
consume energía inútilmente y limita el tonelaje del procesamiento del mineral, y por otro
lado, si partículas gruesas no liberadas se van a la etapa de flotación implicara una baja
recuperación de las partículas valiosas redundando todo esto en la rentabilidad económica
de la empresa
En ciertas plantas concentradoras, los hidrociclones son colocados inclinados y hasta

horizontales con la finalidad de eliminar el bypass
b ypass y aumentar la eficiencia
ef iciencia del clasificador.
El d50 corregido nos sirve para comparar en cuanto se podría incrementar la eficiencia del
clasificador al corregir el bypass, como se obtiene esto, primero hallamos la eficiencia con el
d50 simple, como parámetro inicial, luego lo comparamos con el d 50 corregido, también nos
sirve como dato para utilizar los modelos matemáticos de Linch - Rao y Plitt, entre otros usos,
con la finalidad de optimizar los parámetros del trabajo de un hidrociclón.
Curva Tromp Tamaño de Corte en un Hidrociclon
  =  ..   

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo con el tamaño del mineral
tratado, con algunas subdivisiones en cada una según la manera en que se aplica la fuerza.
Así tenemos:
1. La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con trozos
máximos de hasta 1.5 m (60") y lo reduce a un producto en el rango de 15 a 20 cm (6
a 8 pulg.). Normalmente este material va a una pila de almacenamiento.
2. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria previa
clasificación en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 5 pulg a (2 a
3 pulg).
3. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria también
previa clasificación en un cedazo el grueso lo reduce a su vez a un producto de 1 a 1.5
cm (3/8 a 1/2 pulg.) que normalmente va-a una etapa de molienda.
Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un número entero, el radio o razón
de reducción Rr = F 80 / P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operación,
pero normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandíbula y de 3 a
4 para chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reducción de tamaño en
chancado es el que se muestra en la tabla 3.1.
Estos datos son sólo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular
se determina en función de las características de dureza, humedad del mineral tratado y
capacidad de tratamiento, principalmente cuando el mineral proviene de explotación
subterránea.
 CHANCADO PRIMARIO.
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo de 1,5 m
a 228,6 mm y en minería subterránea de 254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de
  =  ..   

 
 
  =      

Donde:
ED(X) = Eficiencia de la descarga
ER(X) = Eficiencia del rebose
ED(X)c = Eficiencia de la descarga corregida
f F(X), f R(X), f D(X) = Porcentaje en peso retenido en el alimento, rebose y descarga
respectivamente.
P = corto circuito
 = 
100
  
 = 100    
 

=1 
Donde:
H2OF, H2OR, H2OD = Agua en el alimento, rebose y descarga
XF, XR, XD = Porcentaje de sólidos en el alimento, rebose y descarga
F, R, D = Tonelaje de sólidos en el alimento, rebose y descarga TM/hr.
 =  100  

 =  100  
 =  100  
Además:
Además:
 =    
=1 
Donde:
FF(X), FR(X), FD(X) = Porcentaje passing del alimento, rebose y descarga.
81
81 
 = .  1.73
     .
Donde:
Do = Diámetro del vortex finder,

f inder, pulg.
Di = Diámetro de la boquilla de alimentación, pulg.
Q = Caudal (GPM)
d = Densidad de los sólidos
ρ = Densidad del fluido
f luido
d50 = tamaño de corte (micrones)
Nota: La ecuación anterior está restringida para pulpas con hasta 20% de sólidos en peso, y
un volumen de hundidos en la boquilla del ápex de hasta el 15% del flujo total.
EJEMPLO: Dado el siguiente análisis de malla determinar el tamaño de corte (d 50) y el

tamaño de corte corregido (d 50c). El porcentaje de sólidos en el alimento, descarga, y rebose
es 55%, 65%, 35% respectivamente.
Análisis
Análisis Granulo
Granulométri
métrico
co
Malla Alimento Rebose Underflow
20 0.1 0.00 0.2
28 1.0 0.00 1.4
35 4.6 0.5 6.2
48 12.1 2.7 16.3
65 18.9 5.6 23.7
100 28.6 14.6 32.9
150 8.2 8.00 8.2
200 5.0 7.3 3.8
270 3.0 6.5 1.7
-270 18.5 54.8 5.6
Solución: con los datos del análisis granulométrico realizamos el cuadro 1

Malla Alimento Rebose Descarga D/F
FR(X) GF(X) FF(X) FR(X) GR(X) FR(X) FD(X) GD(X) FD(X)
20 0.1 0.10 99.9 0.00 0.00 100 0.2 0.20 99.8 0.5000
28 1.0 1.10 98.9 0.00 0.00 100 1.4 1.60 98.4 0.6875
35 4.6 5.10 94.3 0.5 0.50 99.5 6.2 7.80 92.2 0.7123
48 12.1 17.80 82.2 2.7 3.20 96.8 16.3 24.1 75.9
75.9 0.6986
65 18.9 36.70 63.3 5.6 8.80 91.2 23.7 47.8 52.2
52.2 0.7154
100 28.6 65.30 34.7 14.6 23.4 76.6 32.9 80.7 19.3 0.7312
150 8.2 73.50 26.5 8.00 31.4 68.6 8.2 88.9 11.1
11.1 0.7322
200 5.0 78.50 21.5 7.3 38.7 61.3 3.8 92.7 7.30 0.7370
270 3.0 81.50 18.5 6.5 42.2 54.8 1.7 94.4 5.60 0.7378
-270 18.5 100.0 0.00 54.8 100.0 0.00 5.6 100.0 0.00
Calculo del D/F
 =   
# 20 = 10099. 9
10099.8 =0.500
# 28 = 10098. 9
10098.4 =0.68750
# 35 = 99.99.5594. 3 0
92.2 =0.7123
# 48= 76.76.66034. 7 0
019.30 =0.7312
# 65= 91.91.22063. 3 0
052.20 =0.7154
# 100= 76.76.66034. 7 0
019.30 =0.7312
# 150= 68.68.66026. 5 0
011.10 =0.7322
# 200= 61.61.33021. 5 0
07.30 =0.7370
# 270= 54.54.88018. 5 0
05.60 =0.7378
= 6.2952 =0.6947
 =0.6947
 =1 
 =1 0.6947=. 
Calculo del corto circuito: P
%S alimento = 55%
%S descarga = 65%
%S rebose = 35%
    
=     

100 65
= 1006555 55  0.6947
P = 0.4572
Luego calculamos los datos base para el cálculo de las eficiencias, los cuales se muestran
en el cuadro N°2 conjuntamente con las eficiencias de descarga y rebose (E D (x) y ER (x))
además de la eficiencia de descarga corregida (E D (x)c).
Cuadro N° 2
Malla Abertura Datos base para Eficiencia Eficiencia %

µ f R(x) R/F FD(x) R/F FF(x) CAL ER (X) ED (X) P ED(X)c
20 833 0.00 0.1389 0.1389 0.00 100 100
28 700 0.00 0.9726 0.9726 0.00 100 100
35 495 0.1527 4.3071 4.4598 3.42 96.58 93.70
48 351 0.8243 11.3236 12.1479 6.79 93.21 87.49
65 247 1.7097 16.4644 18.1741 9.41 90.59 0.4572 82.66
100 175 4.4574 22.8556 27.3130 16.32 83.68 69.93
150 124 2.4424 5.6965 8.1389 30.01 69.99 44.71
200 88 2.2287 2.6399 4.8686 45.78 54.22 15.66
270 62 1.9845 1.1810 3.1655 62.69 37.31
-270 47
Los datos base para el cálculo de las eficiencias se obtienen de la siguiente manera:
 = 
# 35=0.50.3053=0.1527
# 48=2.70.3053=0.8243
# 65=5.600.3053=1.7097
# 100=14.600.3053=4.4574
# 150=8.00.3053=2.4424
# 200=7.300.3053=2.2287
 = 
# 20=0.200.6947=0.1389
# 28=1.400.6947=0.9726
# 35=6.200.6947=4.3071
# 48=16.300.6947=11.3236
# 65=23.700.6947=16.4644
# 100=32.900.6947=22.8556
# 150=8.200.6947=5.6965
# 270=1.700.6947=1.1810
Las eficiencias ER(x), ED(x) y ED(x) se calculan de la siguiente manera:
 = . .   100
 
 
 =    100
  
 
 =    100
# 35  = 0.4.14527598  100=3.42%
# 48  = 12.0.81243479  100=6.79%
# 65  = 18.1.71097741  100=9.41%
# 100  = 27.4.43574130  100=16.32%
# 150  = 2.8.41424389  100=30.01%
# 200  = 2.4.28287686  100=45.78%
# 270  = 1.3.91845655  100=62.69%
# 35  = 4.4.34071598  100=96.58%
# 48  = 11.12.31236479  100=93.21%
# 65  = 16.18.41644741  100=96.59%
# 100  = 22.27.83556130  100=83.68%
# 150  = 5.8.61965389  100=69.99%
# 200  = 2.4.68399686  100=54.22%
# 270  = 1.3.11810655  100=37.31%
  
100  
 = 1  100 
96. 5 0
# 35  = 10010.40.5724572  100=93.70 %
93.100 2 1  0. 4 572
# 48  = 10.4572  100=87.49 %
 = 90.
1005 9  0. 4 572
# 65   10.4572  100=82.66 %
83. 6 8
# 100  = 10.40.5724572  100=69.93 %
100
69.
1009 9  0. 4 572
# 150  = 10.4572  100=44.71 %
54. 2 2
# 200  = 10010.40.5724572  100=15.66 %
Los valores de f R (x) (R/ F), f D(x), ER (x), ED (x), versus la abertura de mallas (x) con lo cual
obtenemos el d50, d50c, (figura N° 1).
De la figura N°1 tenemos que d 50 = 80 micrones, d 50c = 135 micrones.
NOTA.- En lugar de utilizar x (abertura de malla), se puede utilizar de donde:

=    
Donde:
Xi = tamaño inferior,
Xs = tamaño superior
Ejemplo: Para -20 #, +28 #,

= √ 833  589 = 700 micrones
De igual manera se puede hallar para cada rango de tamaños de mallas.
=           
= 0.88  0.64  0.9512 0.55  1.00  0.90
=45.31   . 4  12
Luego el tamaño del cedazo, será 4'x 12'
Generalmente, para cálculos de este Índole se toma el tamaño del cedazo según el
obtenido para el tamiz del fondo, luego para este caso será de 4' x 12' el cedazo a
elegirse y no de 4' x 10'.
Ejemplo: Calculo del D50

Un hidrociclon de las siguientes dimensiones: inlet = 3.5", vortex finder = 4.5", ápex = 3", se
emplea para clasificar sólidos contenidos en una pulpa de densidad 1.107 con densidad de
sólidos 2.8, el tonelaje es 400 TMS/ día. Calcular el tamaño de corte (d 50).
Datos:
Di = 3.5”
Do = 4.5”
Du = 3”
d = 1.107 gr/cc
Gr. esp =2.8
F = 400 TMS/D
Sabemos que:
81   
 = .  .1.
.   73
Calculamos el % de sólidos en el alimento (X F)
10011
 = 1 .   
 = 1.1001. 10711 =15%
107 1 2.8
Si él % sólidos es 15% y el % de agua es 85% (en la pulpa alimentada)
15% ---------- 400 TMS/D
85% ---------- TM/día de H2O
H2O = 2266.67 TM/día
Luego:
Masa (TM/día) ---------- densidad TM/m 3 = volumen (m3/día)
P Sólidos 400/2.8 = 142.86
U
L Liquido 2266.67/1 = 2266.67
P 2666.67/1.107 = 2409.53 m 3/día
A
=2409.53 í  241 íℎ  4.4029 =442 

 
Luego hallamos el d 50
814. 5  3. 5
 = 442.  2.1.8713 .
d 50 = 20.51 micrones
Calculo para hallar la Curva Corregida
Sesión VIII
SELECCIÓN BOMBAS CENTRIFUGAS PARA PULPAS
Generalmente el bombeo de pulpas de minerales se realiza empleando bombas

centrifugas que tienen sus partes en contacto con la pulpa revestidas de materiales
especiales: así se tiene, bombas metálicas y forradas en jebe (SRL).
El uso de las bombas del tipo SRL (Soft Rubber Lined), que son las más usadas, se
remonta a casi aproximadamente 50 años: tuvo su origen en el empleo de los impulsores
y difusores en las Celdas de Flotación Denver tipo Sub-A.
En el Perú, FIMA es el licenciado y fabricante exclusivo de los equipos Denver, en donde

están incluidas las Bombas Denver SRL; cabe mencionar que casi la totalidad de las
plantas concentradoras en el país emplean estas bombas para el manipuleo de sus
diferentes tipos de pulpas.
TIPOS DE BOMBAS
La selección del tipo de bombas centrifugas a emplearse debe hacerse en forma muy
cuidadosa ya que, depende de varios factores, tales como la Granulometría de los sólidos
a bombear, abrasividad, porcentaje de sólidos por volumen y otros factores que se
explicaran más adelante. Se pueden clasificar en:
a. Bombas que tienen las partes en contacto con la pulpa de un metal adecuado
resistente a la abrasión (Hard Metal End).
b. Bombas que tienen sus partes en contacto con la pulpa forrados en jebe blando (SRL)
y pueden ser de impulsor abierto y de impulsor cerrado.
El jebe usado en las Bombas Denver SRL, es un jebe especialmente fabricado para resistir
la abrasión y tiene una dureza adecuada para darle una durabilidad de 3 a 7 veces mayor
que la de cualquier metal, según el tipo de material a bombear.
PARAMETROS DE SELECCION
Los parámetros que influyen en la selección de las bombas para pulpas son las siguientes:
 Capacidad
 Cabeza de bombeo
 Dimensiones de las partículas y sus formas
Para los ejemplos que se citan en este libro, se utilizará exclusivamente la fórmula 6.33.
2) EI factor C2 considera la corrección debida a la caída de presión

presión a través del ciclón medida
entre la alimentación y el rebose.
C2 = 5.9 P-0.28 (p en psi) (6.35)
Los valores de P (psi) que se encuentran en el rango de 5 a 10 psi se consideran

adecuados por que requieren menores consumos energéticos y también originan un menor
desgaste del ciclón y accesorios.
3) C3 es el factor de corrección debido a la gravedad específica

específica de los sólidos alimentados.
Como se indicó en las condiciones básicas, la gravedad específica de los sólidos es de
2.65 gr/cc. para cualquier otra condición se deberá usar:
1.65
3=   . (6.36)
Reemplazando los factores de corrección en la fórmula 6.32 se obtiene:
5.2  .
.    = 0.53 ∅100. . .  1.
 (6.37)
Esta fórmula permite dimensionar el ciclón, si se conocen los valores de d s, Ø, ρs y P.
Para determinar el número de ciclones necesarios en la operación, se deberá utilizar la

relación: (referencia 4)

 =  0.7√   (6.38)
Donde:
N es el número de ciclones requerido,

P, la caída de presión, y
Dc el diámetro del ciclón seleccionado.
El caudal que podrá recibir cada ciclón viene dado par (Q en galón/minuto)
=0. 7 √   

Ahora, se aplicará
aplicará el método para dimensionar el o los hidrociclones que deberían
instalarse para el ejemplo que se desarrolla en la sección 7.4.2. Los datos con que se cuentan
son:
Tonelaje de alimento al molino : 30 tcsph

Humedad del mineral : 4%
% sólidos de alimento a flotación

(Rebose del ciclón) : 35.0%
Densidad del mineral (Ge) : 3 gr/cc
Rebose del clasificador : 80% - 105μ (m 150) y 100% -210µ (m 65)
% sólidos en la molienda : 70%
Carga circulante : 250%
 Porcentaje de sólidos por volumen

Viscosidad

 Temperatura de la pulpa y corrosividad del líquido a ser bombeados

 Cantidad de aire entrapado en la pulpa
 Cabeza neta de succión positiva (NPSH)
 Velocidad de la pulpa en la tubería
 Factor de fricción de las pulpas
Cada uno de los parámetros mencionados tiene un cierto efecto en la selección de las
bombas (metálicas o forradas en jebe).
1. Capacidad:
Para seleccionar las bombas, es necesario conocer la máxima velocidad que debe
tener la pulpa en la descarga de las bombas. Esta velocidad es fundamental para la
duración de las partes de desgaste y la correcta fluidez de la pulpa. En la tabla # 1 se
indica la máxima velocidad de descarga recomendable con el porcentaje de sólidos
por volumen para cada caso.
2. Cabeza de Bombeo:
Las bombas centrífugas para pulpas se aplican generalmente para trabajos contra
cabezas de bombeo hasta 350 pies por etapa. El factor limitante es la duración de las
partes de desgaste, que es función directa de la velocidad periférica del impulsor. Es
ampliamente conocido que el desgaste es proporcional a la relación de velocidades
elevada a la, potencia 2.5; en términos prácticos significa que a la mitad de velocidad
las partes de desgaste duran 5.7 veces más.
Como información práctica les indicamos que en la mayoría de las aplicaciones del
bombeo de pulpas, la velocidad periférica no debe exceder a los siguientes valores.
NOTA:
Para el cálculo de la velocidad periférica en ft/min. (FPM) se emplea la siguiente formula:
Velocidad periférica = RPM x Ø x 0.262

RPM = Velocidad de la bomba
Ø = Diámetro de impulsor en pulgadas.
3. Dimensiones de las Partículas y su forma

La selección de los materiales de construcción adecuados para las bombas de pulpas
está en función de la granulometría del material tal como se puede observar en la
tabla # 3, que se muestra a continuación lo que les servirá como una guía general.
Las Bombas Denver SRL tienen mayor eficiencia y duración cuando tratan pulpas con
un tamaño de sólidos de - 1/4". Mientras más finos y redondeados sea el material se
conseguirá mayor duración de las partes de desgaste.
La experiencia ha demostrado que las Bombas Denver SRL pueden manipular pulpas
con sólidos de 3 a 5 % por peso + 3/8" (dependiendo de las formas de la partícula).
No obstante que en el gráfico se indica que las Bombas SRL son las adecuadas para
bombear partículas finas, existen ciertas aplicaciones que no es recomendable su uso,
tales como cuando nos encontramos con alta temperatura (industria del aluminio), alto
porcentaje de solidos (industria del cemento), con pulpas que contienen aceite
(industria del carbón) en donde las metálicas son generalmente la mejor solución.
4. Abrasividad de los Sólidos

En adición al tamaño y forma de las partículas, la dureza de los sólidos tiene un gran
efecto en la selección de los materiales adecuados. Partículas de mayor tamaño, duras
y de forma angular causan mayor desgaste en las partes del jebe que en las partes
metálicas e inversamente partículas duras de menor tamaño causan mayor desgaste
en las partes metálicas que en las partes del jebe. La tabla # 4 que se indica a
continuación les servirá como una guía para seleccionar los materiales adecuados.
5. Porcentaje de Sólidos por Volumen

La eficiencia de las bombas para pulpas que se muestran en las curvas de
performance está basadas en el que el fluido a bombear el agua. Como es sabido, las
pulpas no tienen las mismas características que el agua; y cada pulpa tiene sus
propias características. La velocidad de la Bomba debe ser tan baja como sea posible
para aumentar la duración a las partes del desgaste.
Para el caso de bombear hacia ciclones un sobre - velocidad decrece la vida útil de las
partes de desgaste, y hace que los cajones sumideros trabajen sin carga y el bombeo
de la pulpa sea intermitente; como es sabido los ciclones trabajan eficientemente
cuando la alimentación de la pulpa es uniforme.
Este exceso de velocidad también ocasiona la cavitación en el interior de la bomba; la
cavitación es lo más dañino en las bombas que tienen las partes en contacto de la
pulpa de jebe y que estas partes se destrozan en pocas horas.
Durante muchos años se han experimentado una diversidad de métodos para calcular
la velocidad de las bombas y la potencia requerida. Basados en varias pruebas y
trabajos de campo se ha encontrado que para los sólidos con una gravedad específica
de 2.65 con un porcentaje promedio de partículas del 50 % por peso, se usa con
buenos resultados las tablas de correcciones: granulometría % sólidos por volumen
en la tabla # 5 y así mismo se ha preparado la tabla # 6 para corregir porcentajes de
sólidos por volumen.

Ha continuación se presenta un ejemplo de cálculo de potencia al freno (BHP).
EJEMPLO: Una bomba Denver SRL - C 12 x 10 x 25 ha sido seleccionada para

bombear 2,800 GPM, de pulpa, con una gravedad específica de los sólidos de 3.0, una
densidad de pulpa de 1.24 y una granulometría aproximada de 50 % - 65 mesh. La
cabeza total de bombeo es de 60 ft. Cuál es la velocidad de la bomba y la potencia al
freno.
De la curva de la bomba se obtiene una eficiencia de 72 % (TDH 60 ft).
De la tabla de densidad de pulpas se tiene 12 % de sólidos por volumen
De las figuras # 5 y # 6 se tiene: CF1 = 0.94 y CF2 = 0.98
Cabeza total de bombeo corregido: 60 ÷ 0.94 ÷ 0.98 = 65.13 ft. Velocidad de la bomba
(ver curva): 580 RPM.
  = 3,9

60  
 
1 
2  
  = 3,9602,8000.7260 0.91.4240.98 =79.3
6. VISCOCIDAD
Es conocido que la eficiencia de las bombas centrífugas es afectada cuando operan
con Líquidos viscosos; su efecto se refleja en un sustancial incremento en la potencia
al freno y la reducción en la cabeza y capacidad de bombeo; por este motivo es
necesario tener en consideración algunos factores de corrección cuando se manipulan
líquidos ó pulpas que tengan una viscosidad superior de 200 SSU.
Para las pulpas que estamos considerando (producidas en las plantas

concentradoras) no es necesario considerar factores de corrección por viscosidad
salvo en casos muy especiales que se deberán tratar específicamente.
7. TEMPERATURA DE LA PULPA Y CORROSIVIDAD DEL LÍQUIDO A SER

BOMBEADO
a) Corrosión
La corrosión por sí misma es fácil de manejar ya que existen muchos materiales
que pueden manipular eficientemente los líquidos a ser bombeados. Sin embargo
es dificultoso escoger un material que efectivamente pueda cumplir con las
condiciones de corrosión y abrasión a la vez.
Como una regla general primeramente se selecciona los materiales adecuados
para la corrosión y luego a partir de esta lista se escoge el adecuado para la
abrasión. Las Bombas Denver para pulpas están disponibles en los siguientes
materiales:
  =  ..   

 
 
  =      

Donde:
ED(X) = Eficiencia de la descarga
ER(X) = Eficiencia del rebose
ED(X)c = Eficiencia de la descarga corregida
f F(X), f R(X), f D(X) = Porcentaje en peso retenido en el alimento, rebose y descarga
respectivamente.
P = corto circuito
 = 
100
  
 = 100    
 

=1 
Donde:
H2OF, H2OR, H2OD = Agua en el alimento, rebose y descarga
XF, XR, XD = Porcentaje de sólidos en el alimento, rebose y descarga
F, R, D = Tonelaje de sólidos en el alimento, rebose y descarga TM/hr.
 =  100  

 =  100  
 =  100  
Además:
Además:
 =    
=1 
Donde:
FF(X), FR(X), FD(X) = Porcentaje passing del alimento, rebose y descarga.
81
81 
 = .  1.73
     .
Donde:
I) Bombas Denver Metálicas Ni - Hard

28 % Cromo
CD4MCU
II) Bombas Denver SRL - Jebe natural, Neoprene y Poliuretano para

los impulsores y forros de la caja.
- Acero, Acero Inoxidable 316, Alloy 20 y
Hastelloy C para la caja de frenoestapas y
componentes.
b) Temperatura
Este factor es muy importante para seleccionar el tipo de bomba y sus materiales
adecuados.
Como ejemplo para las bombas forradas en jebe natural, es recomendable que la
temperatura a bombear no exceda de los 70°C; cuando se tiene mayor temperatura
se debe seleccionar elastómeros sintéticos tales como Neopreno, Poliuretano, etc.
8. AIRE ENTRAPADO (espumas)

Cuando se bombea pulpas con aire entrapado, la eficiencia de las bombas disminuye
enormemente afectando su capacidad de bombeo (produciéndose derrames en los
cajones de las bombas); para determinar las condiciones de operación con este tipo
de pulpas es necesario considerar un factor de espumación adecuado; este factor que
se indica a continuación es el resultado de la experiencia en el manipuleo de este tipo
de pulpas.
Para determinar las condiciones de operación con este tipo de pulpas se siguen los
siguientes pasos
Supongamos que se tiene una pulpa (relave de limpieza) con las siguientes
características
Flujo : 800 GPM
TDH : 70 FT
Densidad de pulpa : 1.25
Factor Espumación : 2.0
 = 1440  318. 9.69005  0.70 =1610.36 í

 = 1440  2611. 0.065792  0.70 =1610.90 í
Calculo de la capacidad de TMSPD de mineral
  =    
   =1.27   1610.6 í =2045.5 í
 ó=2045.5í  0.30=613.6 í 
    =  .  100
..= 613.5406  100
..= 88 %
Determinar el tiempo de flotación de una planta concentradora cuyo circuito de flotación consta
de 24 celdas Denver Sub – A N° 21 (38”x38”) cuyo volumen es de 40 ft 3/celda. La planta pasa 800
TMS/día de un mineral cuyo peso específico es de 3.0 y el %S en la pulpa es de 25%.
Se emplea la siguiente relación:
=     
=     =.
 Calculo del volumen de pulpa alimentado (Vc)
 = %
%
 = 10025
25 =3.0
TMPD H2O = Rp x ρs
TMPD H2O = 3 x 800 = 2400 TMPD
 =  ------------------------------------------------ 2400.00 m 3/día
 í
 =  ----------------------------------------------------- 266.67 m 3/día
Vc = 2666.67 m 3/día
Volumen de celda: (de catálogo)
Vcelda = 40 ft 3 = 1.333 m 3
 Calculo del tiempo de flotación:
=     
= 40     1440 
í  1. 1 33 
  0.70
 =17.1 3   .

2666.67 í 
de: 71 celdas Denver Sub – A N° 18- Sp (32”x32”) cuyo volumen 24 ft 3/celda, 26 celdas Denver Sub
– A N° 18-Sp (32”x32”) cuyo volumen es de 24 ft 3/celda y 3 celdas Ws -240 cuyo volumen es 350
ft3/celda. La planta pasa 540 TMS/día de un mineral cuyo peso específico es de 3.2 y el %S en la
pulpa es de 30%.
TMS = 540
% S = 30%
Ge = 3.2
N° celdas: Ws-240 = 350ft 3 = 350 ft 3/celda
3 celdas Ws-240 = Volumen por celda = 350 ft 3
N° 26 celdas Denver Sp – 18 (32” x 32”): V = 24 ft3/celda
Calculo del volumen alimentado: Vc
 = 10030
30 =2.3
 =  
 =2.3  540=1242.00 
 =  ----------------------------------------- 1242.00 m 3/día
 í
ó = . ----------------------------------------- 168.75 m 3/día
Vc = 1610.75 m 3/día
Calculo del volumen: ft3 = 0.0283 m 3

V celda Ws – 240 = 350 ft 3 = 9.905 m3
V celda 18 – Sp (32”x 32”) = 24 ft3 = 0.6792 m 3
 Calculo del tiempo para 71 celdas
= 71     1440    0. 6 792    0.70

í1610.75   =30.18 .
 Calculo el tiempo para celdas Ws – 240
í
   
= 3   14401610.í759.í905   0.70 =18.60 .
 Calculo del tiempo para celdas Sp – 18
= 26     1440    0. 6 792    0.70

í1610.75   =11.05 .
Tiempo de flotación de las celdas = 29.11 min.
í
SESIÓN XV
TIPO DE CELDAS FLOTACIÓN
MÁQUINAS DE FLOTACIÓN.
Desde que se descubrió y desarrolló la flotación como un proceso de concentración, se
han utilizado muchos diseños de máquinas de flotación. Se puede definir como el equipo
utilizado para efectuar el proceso de flotación consistente de tanques de sección
rectangular o cilíndrica, dispuestas en bancos de un cierto número de celdas. El objetivo
es asegurar un flujo de pulpa homogéneo a través de ellas y que las partículas estén
sometidas a un tiempo uniforme de tratamiento. Todas ellas pueden considerarse o
clasificarse según su modo de agitar o airear la pulpa, en dos categorías:
• Máquinas de flotación mecánica o convencional.

• Máquinas de flotación neumática-celda columna.
MÁQUINAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS O CONVENCIONALES.

Este tipo de celdas han sido y son en la actualidad las de mayor uso en las Plantas
Concentradoras del mundo y del país. Se caracterizan por tener un agitador mecánico
formado por un eje vertical unido a un impulsor de diseño especial y un difusor, que
mantienen la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella. Según el método o
forma de aireación, este grupo de celdas se pueden subdividir en:
• Celdas sub-aireadas o auto-aireadas.

• Celdas de aireación forzada
En las celdas auto-aireadas, el mecanismo de agitación (dispersor-difusor) sirve también

para aspirar y dispersar el aire en la pulpa, el cual es necesario para la flotación. Por lo
tanto, para medir o controlar el volumen necesario de aire, estas celdas poseen una válvula
reguladora de acción manual o automática.
En las celdas de aireación forzada, para suministrarles el volumen de aire necesario para
la flotación, necesitan de un equipo adicional denominado Soplador (Blower), el cual insufla
el aire generalmente a 1 atmósfera de presión. También poseen un mecanismo de
regulación del volumen de aire. En las celdas mecánicas, al entrar en operación, en su
volumen interior, se encuentran tres zonas bastante bien definidas. Estas zonas son:
Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire
se dispersa en pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y toman
contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.
Zona de separación, de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las

burbujas se agrupan unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.
Zona de espuma o concentración, que es bastante tranquila en relación a las dos

primeras C, donde se forma un lecho o colchón de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por
lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.
A este tipo pertenecen las celdas:

1). Agitair-Galigher.
2). Outokumpu.
3). Denver.
4). Wenco.
5). WS-Morococha, que pueden operar individualmente o en bancos de flujo abierto, o
divididos en varios compartimientos.
Las funciones que cumplen las celdas de flotación son:
1. Mantener en suspensión al interior de la pulpa todas las partículas minerales,

incluyéndolas más grandes y pesadas, evitando la segregación de los sólidos por
tamaños o densidad.
2. Proporcionar una buena dispersión de aire en burbujas pequeñas al interior de la
pulpa.
3. Permitir que todas las partículas de mineral valioso que ingresan a la celda tengan la
misma probabilidad de ser flotadas.
4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura del lecho de espumas, aireación
y grado de agitación.
5. Promover las colisiones entre partículas minerales hidrofobizadas y las burbujas de
aire, de modo que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse
desde la pulpa hasta la zona de espumas o concentración.
6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la zona de
espuma, para minimizar el ingreso de pulpa en las espumas, evitando que la zona de
espumas se rompa por la turbulencia generada.
7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentación a la celda y permitir una
adecuada evacuación de los relaves y concentrados
Los principales factores que se consideran para la evaluación de la eficiencia de una

máquina de flotación son:
 Capacidad o alimento en m3 /h o t/h por unidad de volumen
 Consumo de energía
 Rendimiento metalúrgico representado por la ley o grado y/o la recuperación.
 Flujo específico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
 Dispersión de burbujas
 Consumo de reactivos
Mantenimiento y disponibilidad de repuestos. En la selección y diseño de las celdas de

flotación influyen principalmente las siguientes variables:
1. La molienda.
2. Los reactivos de flotación
3. El tiempo de flotación.
4. El porcentaje de sólidos
En el Perú las celdas mecánicas más utilizadas son: Agitair-Galigher, Denver, Morococha,
Wenco y Outokumpu, hoy hay nuevas versiones, producto de la fusión de las compañías
fabricantes.
1. Las celdas AGITAIR-GALIGHER trabajan con aire a presión (1-2psi) insuflado por el
mecanismo del impulsor y que puede ser regulado de acuerdo a las necesidades de
operación o funcionamiento de la celda. El diseño de su estabilizador evita lugares
muertos en la zona de agitación previniendo la acumulación de arenas. La velocidad
del impulsor puede ser regulada entre 800 y 1200 RPM, dependiendo de la etapa de
operación. Son ideales en las etapas de desbaste (Rougher) y de recuperación
(Scavenger). En la tabla 4.1 se puede apreciar algunas características importantes de
sus modelos.
2. Las máquinas de flotación DENVER pueden ser bancos de flujo abierto o dividido por
celdas individuales. De estas últimas las sub A son ampliamente usadas
principalmente por su versatilidad para modificar circuitos, debido a las características
de su impulsor que al actuar como succionador no solo produce una auto-aireación
emplea para clasificar sólidos contenidos en una pulpa de densidad 1.107 con densidad de
sólidos 2.8, el tonelaje es 400 TMS/ día. Calcular el tamaño de corte (d 50).
Datos:
Di = 3.5”
Do = 4.5”
Du = 3”
d = 1.107 gr/cc
Gr. esp =2.8
F = 400 TMS/D
Sabemos que:
81   
 = .  .1.
.   73
Calculamos el % de sólidos en el alimento (X F)
10011
 = 1 .   
 = 1.1001. 10711 =15%
107 1 2.8
Si él % sólidos es 15% y el % de agua es 85% (en la pulpa alimentada)
15% ---------- 400 TMS/D
85% ---------- TM/día de H2O
H2O = 2266.67 TM/día
Luego:
Masa (TM/día) ---------- densidad TM/m 3 = volumen (m3/día)
P Sólidos 400/2.8 = 142.86
U
L Liquido 2266.67/1 = 2266.67
P 2666.67/1.107 = 2409.53 m 3/día
A
=2409.53 í  241 íℎ  4.4029 =442 

 
Luego hallamos el d 50
814. 5  3. 5
 = 442.  2.1.8713 .
d 50 = 20.51 micrones
Calculo para hallar la Curva Corregida
sino que evita el uso de bombas para el manipuleo de concentrados y relaves. Es por
ello que estas celdas se utilizan en las etapas de limpieza o separaciones difere nciales.
Agitación – Opciones de Impulsor
Impulsor MIL®
- De bajo poder, peso y corte
- Alto grado de flujo axial, permitiendo una alta posición –
fuera del fondo del estanque
- Puede ubicarse tan cerca como ½ diámetro en proporción
al fondo del estanque sin un aumento significante de poder
(diseño de aspa ahusada)
- No requiere de aletas estabilizadoras que aumentan el arrastre y consumo de poder
- Se puede ubicar cerca del nivel de líquido (¼ diámetro en proporción), sin causar un
vórtice serio
- Acero dulce o inoxidable. Cubierto con goma para abrasión y corrosión
- Disponible en dimensiones desde 200mm (8”) hasta 7620mm (300”) con 3, 4 o 6
aspas.
Impulsor Helix
- Este es una alternativa al impulsor MIL® cuando se
requiere una agitación intensa
- Con flujo axial y radial, alto corte
- Mayor consumo de poder (30-40%) que el MIL®
- Aplicaciones de alto corte
- Revestimiento de goma disponible
- Disponible desde 200mm (8”) hasta 4570mm (180”)
Agitación – Configuraciones Típicas
Agitación – Mezclado Estándar

- Impulsor MIL® simple para la mayoría de las aplicaciones
- Flujo axial
- Relación de profundidad de estanque / diámetro, 1,15:1
- Impulsor MIL® doble para estanques más profundos

- Profundidad de estanque /diámetro mayor que 1,15:1,
menor que 1,8:1
- Alta viscosidad
- Alto porcentaje de sólidos
AGITACIÓN – SELECCIÓN DE ESTANQUE

Las dimensiones de agitadores son cálculos complejos basados en ciertas variables
interdependientes.
Una indicación preliminar sobre los requerimientos de agitador se puede obtener del
siguiente procedimiento:
Las dimensiones de estanque se escogen para mantener un cierto volumen de lodos o dar
un tiempo de retención particular.
Volumen requerido (m³) = Flujo (m³ / min) x Tiempo de retención (min)
Tiempos de retención (típico):

 Flotación – condicionamiento o activación 10 min
 Flotación – ajuste Ph 3 min
 Lixiviación de oro (total para 4-10 estanques en serie) 24 horas
 Absorción CIP (total para 4-10 estanques en serie) 8 horas
Tanque El volumen Velocidad del

Tipo Tank ID Longitud del tanque Impulsor Día impulsor Potencia (1) Potencia (2)
[Mm] [Mm] [M³] [Mm] [Rpm] [KW] [KW]
KT601A 600 600 0.17 200 490 1.1 15
KT901A 900 900 0.57 225 420 15 2.2
KT1001A 1000 1000 0.78 250 420 2.2 3
KT1251A 1250 1250 15 350 370 2.2 4
KT1501A 1500 1500 2.6 450 350 4 7.5
KT1751A 1750 1750 4.2 500 320 5.5 11
KT2001A 2000 2000 6.3 550 290 7.5 15
KT2251A 2250 2250 8.9 600 280 7.5 15
KT2501A 2500 2500 12.2 650 270 11 22
KT2751A 2750 2750 16.3 700 260 11 22
KT3001A 3000 3000 21.2 750 250 15 30
KT3501A 3500 3500 33.6 850 230 22 37
KT4001A 4000 4000 50.2 1000 210 30 45
KT5001A 5000 5000 98.1 1200 190 37 55
A: Tipo de la correa-polea Diseño

B: Motor-Reductor Tipo de Diseño
1001: Solo Impulsor
1002: Doble Impulsor
ACONDICIONADOR
CUIDADOS CON LOS TANQUES ACONDICIONADORES

Este “Acondicionamiento” de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores Los
principales cuidados son los siguientes:
- Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelación.
- Revisar la temperatura del motor eléctrico.
- Chequear las fajas “V”, que estén completas, derechas y tengan la tensión correcta.
- Los cojinetes del eje central bien lubricados.
- Verificar los pernos de las orejas de ajuste.
- Evitar la caída de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el
impulsor.
- Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque.
- Que los sifones trabajen correctamente.
- Chequear los reactivos adicionados.
- Mantener libre los tubos de entrada y salida.
- Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa
usando mangueras con aire a presión.
DISEÑO DEL ACONDICIONADOR DE PULPA
La capacidad del acondicionador según la Denver Equipment Co Flotation Engineers

boletín N° A2-B15.
Datos para el cálculo:

Ton de tratamiento = 120 Tc/24h
Tiempo de acondicionamiento = 5 min (asumido)
Ge = 2.7
% solidos de la pulpa = 27%
Factor de acondicionamiento = Ø
Factor de acondicionamiento: Es el volumen en pies 3 necesarios, para dar 1 min de

contacto a una tonelada de mineral, en 24 horas.
 24ℎ
Ø= 1440 
Volumen total: es el volumen de una tonelada de solidos secos, con una Ge de 2.7; la
pulpa contiene 27% de sólidos, luego el volumen de una tonelada corta con este % de
sólidos, será:
= 0.22,7 00062.421⁄ =118.67 

1 TC de agua ocupa 32 pies 3 de volumen, la relación líquido a sólidos de la pulpa en la
sección flotación es de 3.5 a 1; quiere decir, que por una tonelada corta de sólidos se
adiciona 3.5 toneladas cortas de agua.
Luego el volumen total será:
V= vol de 1 TC de sólidos + volumen del agua.

V= 118.67 pies3 + (3.5 x 32 pies 3)
V= 230.67 pies3
Por lo tanto:
Ø= 230.144067 =0.16⁄
La capacidad del acondicionador se calcula por la siguiente formula:
Cap. = TC/24 hr x tiempo de acondicionamiento x Ø
Cap. = 120 x 5 x 0.16

Cap. = 96 pies 3
Para esta capacidad, la Denver Equipment co en su boletín N° A2-B15; da un

acondicionador con su respectivo agitador, de las siguientes características:
Tipo : Denver acondicionador

Altura : 6.0 pies
Diámetro : 5.0 pies
Capacidad de diseño : 115 pies 3
Peso aproximado : 1,264 lbs
Material de construcción : Acero al carbón
Agitador, tipo : Turbina
Potencia del motor : 5.0 Hp
DISEÑO DEL TANQUE (TK-2)

Este tanque para recepcionar la pulpa de tetraedrita que ha sido preparada por el monitor
hidráulico. Para su diseño se tuvo en cuenta las siguientes condiciones.
La temperatura y presión, son del medio ambiente; la densidad de la pulpa es de 1.230
kg/lt. El flujo que recibe el tanque es de 18,144 lt/hr, se asume el tiempo de residencia de
1 minuto.
⁄ℎ⁄  1  =245.85 
= 14,71560ℎ
=245.85   3.1785 =64.5 =0.24 
Luego el volumen de diseño es:
V= 0.24 x 1.5 = 0.36 m3
Forma del área de la base: rectangular

Dimensiones de J. Perry, tabla 1, base rectangular de 0.8 m de longitud, 0.4 m de ancho.
= 0.0.3460 =0.9 

El material del tanque seleccionado será de plancha de acero de 1/4".
Sesión XVII
DISEÑO DE ESPESADOR: METODO DE TALMAGE AND FITCH
El método de Talmage and Fitch como el de Moncrieff son más adecuados, racionados y
prácticos.
Talmage and Fitch tanto como Coe and Clevenger consideran la existencia del punto de
comprensión en la curva normal y sostienen que el máximo área unitaria será el calculado
para una dilución equivalente a este punto u otro cualquiera sobre él y que bajo tal punto
el espesamiento se realizara por compresión, siendo el área requerida para dicha
operación siempre menor que la calculada.
Las ecuaciones de Talmage and Fitch dan resultados semejantes que nos da directamente
el área unitaria máxima para una determinada dilución de las arenas.
El área unitaria máxima así calculada corresponderá al área requerida:

1  1
 =   
A = área unitaria (pie2/ ton/día)
C1 = concentración de sólidos de la pupa considerada (ton. Sólidos/pie 3.pulpa)
Cu = concentración de sólidos del underflow (ton. sólidos/pie 3.pulpa)
El procedimiento a seguir es el siguiente: (ver fig. 2)

1. Determinamos la altura H 1, correspondiente a la concentración C 1 considerada,
usando:
 =  
Donde:
Co = concentración de sólidos en la pulpa original (ton. Sólidos/ pie 3 pulpa)
Ho = altura original de la pulpa (cm).
2. Desde el punto D1 correspondiente a H 1 en la escala de Dilución de pulpa, trazamos
una tangente a la curva normal de asentamiento. La tangente de este ángulo nos dará
el valor de la velocidad (Vi)
3. Reemplazamos todos los valores en la formula indicada y evaluamos el área.
4. La secuencia es repetida para varias diluciones de pulpa y al área máxima es
determinada.
 =  
Donde:
A = área unitaria (pie2/ton/día)

Co = concentración original de sólidos (ton/pie 3)
Ho = altura de la pulpa original (cm).
Tu = tiempo correspondiente a la dilución considerada de las arenas (min)
El procedimiento que se sigue es el siguiente (ver fig. 2)
1. determinamos la altura Hu del underflow considerado Cu., de acuerdo:
 = 
2. Por Hu, trazamos una horizontal que cortara a la curva normal de asentamiento en S.,
determinando el segmento RS = OV, que resulta sex el valor de (Tu) max.
3. Puesto que este valor de Tu será el máximo para el underflow considerado, el área
unitaria máxima será obtenida de:
 = á

4. El área unitaria correspondiente a cualquier dilución Ci, puede ser obtenida trazando
una tangente a la curva desde la altura H1, obtenida mediante la fórmula 1.
Esta tangente interfecta la horizontal RS, en el punto Q, determinando el segmento RQ
que leído en la abscisa es el valor de (Tu) 1.
(Tu)1 reemplazado en la formula A = (Tu)/Ho. Co nos daría el área unitaria

correspondiente.
=     
= 40     1440 
í  1. 1 33 
  0.70
 =17.1 3   .

2666.67 í 
de: 71 celdas Denver Sub – A N° 18- Sp (32”x32”) cuyo volumen 24 ft 3/celda, 26 celdas Denver Sub
– A N° 18-Sp (32”x32”) cuyo volumen es de 24 ft 3/celda y 3 celdas Ws -240 cuyo volumen es 350
ft3/celda. La planta pasa 540 TMS/día de un mineral cuyo peso específico es de 3.2 y el %S en la
pulpa es de 30%.
TMS = 540
% S = 30%
Ge = 3.2
N° celdas: Ws-240 = 350ft 3 = 350 ft 3/celda
3 celdas Ws-240 = Volumen por celda = 350 ft 3
N° 26 celdas Denver Sp – 18 (32” x 32”): V = 24 ft3/celda
Calculo del volumen alimentado: Vc
 = 10030
30 =2.3
 =  
 =2.3  540=1242.00 
 =  ----------------------------------------- 1242.00 m 3/día
 í
ó = . ----------------------------------------- 168.75 m 3/día
Vc = 1610.75 m 3/día
Calculo del volumen: ft3 = 0.0283 m 3

V celda Ws – 240 = 350 ft 3 = 9.905 m3
V celda 18 – Sp (32”x 32”) = 24 ft3 = 0.6792 m 3
 Calculo del tiempo para 71 celdas
= 71     1440    0. 6 792    0.70

í1610.75   =30.18 .
 Calculo el tiempo para celdas Ws – 240
í
9. Hallando Área Unitaria (Au).
 =  
a)  = .. .      .   í  =3.27 í
b)  = . .     .   í  =3.91 í
c)  = .. .      .   í  =4.87 í
d) 
10. Hallamos el diámetro
=  í  %
4     
=  4  4.83.7 14166625  82
D = 183.54 pies
Para aspectos de diseño generalmente se emplea el método de Talmage and Fitch sin
factores de seguridad y con el conocimiento de que en algunos casos se obtendrán
sobre dimensionamientos.
11. Calculo de la Altura del espesador.

La altura de un espesador es aquella comprendida entre la corona o parte en la cual
el líquido claro rebosa y la abertura de la descarga o underflow.
Además de calcularse la altura H con los datos obtenidos de las pruebas de laboratorio
deberá tomarse en cuenta las siguientes alturas:
H1 = altura de capacidad de almacenamiento por interrupciones o Irregulares (1.5 pies

a 2 pies)
H2 = altura correspondiente a la sumersión en la alimentación (zona de clarificación
1.5 a 2 pies)
H3 = inclinación del fondo (2.0 a 2.5 pies).
H4 = altura de sedimentación (2.0 a 2.5 pies)
Los valores de H 1 a H4 son totalmente empíricos y basados en experiencia de

ingenieros de diseño.
= 1. 333    1 1

H = altura en pies
T = tiempo total de prueba = 19.5 horas
S = gravedad especifica = 3.81
S' = densidad de la pulpa en U/ F = 1.682 gr/ lt.
A = área unitaria = 4.87 pie2/ton/ día
= 1.4.38337 3.19.811.5  36.8821

11
H = 5.77 pies
H total = 5. 77 + 1.5 + 1.5 + 2.5 + 2.5
H total = 13.77 = 15 pies
Por lo tanto las dimensiones del espesador serán:
D = 180 pies
H = 15 pies.
DATOS DE LAS PRUEBAS EN LABORATO
Tiempo total de la prueba de sedimentación 19.5 horas.

Sesión XVIII
FILTRACION
La teoría de filtración es valiosa para interpretar análisis de laboratorios, buscar
condiciones óptimas de filtración y predecir los efectos de los cambios en las condiciones
operacionales. El empleo de esta teoría está limitado por el hecho de que las características
de filtración se deben determinar siempre en la pulpa real de que se trate, puesto que los
datos obtenidos con una pulpa no son aplicables a otra. Al comparar la filtración a nivel
industrial esta difiere de la del laboratorio en el volumen de material manejado y en la
necesidad de manejarlo a bajo costo.
Para obtener un gasto razonable con un filtro de tamaño moderado, se puede incrementar
la caída de presión del flujo o disminuir la resistencia del mismo. Para reducir la resistencia
al flujo el área de filtrado se hace tan grande como sea posible, sin aumentar el tamaño
total del equipo de filtrado depende en gran medida de la economía.
Al aplicar la teoría de filtración a la interpretación de datos, las ecuaciones obtenidas son
útiles para predecir los efectos de un cambio en cualquier variable, si se determinan las
constantes a partir de datos tomados de la pulpa en cuestión.
PROCESO DE FILTRACION
La filtración es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que incluye el paso de la
mayor parte del fluido a través de un medio poroso, que retiene la mayor parte de las
partículas sólidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que permite que
pase el líquido, mientras retiene la mayor parte de los sólidos, los cuales se acumulan en
una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtración), por lo que el fluido pasara a través
del hecho de sólidos y la membrana de retención.
El sistema de filtración va desde un simple colado hasta separaciones altamente

complejas. El fluido puede ser un líquido a un gas; las partículas sólidas pueden ser
gruesas o finas, rígidas o plásticas, redondas o alargadas, individuales, separadas o
agregados. La suspensión de alimentación puede llevar una fracción elevada o muy baja
de sólidos.
En algunos casos, la separación de las fases debe ser prácticamente completa; en otros
se desea una separación parcial, por lo que se han desarrollado numerosos filtros para las
diferentes situaciones.
Termodinámicamente, un filtro es un sistema de flujo. Por medio de una diferencia de
presión aplicada entre la entrada de la suspensión y la salida del filtrado, la suspensión

circula a través del aparato, en el cual se depositan los sólidos presentes en el flujo,
formando un lecho de partículas, por el que debe seguir circulando la suspensión a filtrar.
El filtrado pasa a través de tres clases de resistencia en serie.

1. Las resistencias de los canales que llevan la suspensión hasta la cara anterior de
la torta, y el filtrado desde que sale del medio filtrante.
2. La resistencia correspondiente a la torta.
3. La resistencia correspondiente al medio filtrante.
Con respecto a la distribución de la caída global de presión, se observa que por ser este
un flujo en serie, la diferencia de presión total en el filtro puede igualarse a la suma de las
diferencias de presión individuales. En un filtro bien diseñado las resistencias de las
conexiones de entrada y salida son pequeñas y pueden despreciarse en comparación con
la resistencia de la torta, y del medio filtrante. Al incrustarse las primeras partículas en las
mallas del medio filtrante, se produce una resistencia adicional que afecta al flujo posterior.
La resistencia total que se establece sobre el medio, incluyendo la de las partículas

incrustadas, se llama resistencia del medio filtrante y es importante durante los primeros
momentos de la filtración. La resistencia que ofrecen los sólidos, y que no se debe al medio
filtrante, se llama resistencia de torta. La resistencia de la torta es cero al iniciar la filtración,
a causa de la deposición continua de sólidos sobre el medio, esta resistencia aumenta
continuamente con el tiempo de filtración.
La caída total de presión del filtro, es equivalente a la suma de las presiones generadas
por el filtro, la torta y el medio
Al despreciar las resistencias de las conducciones, la caída total de presión del filtro en
cualquier momento, es igual a la suma de las diferencias de presiones sobre el medio y la
torta.
Por medio de un balance de masa se obtiene la ecuación fundamental de filtración:

Donde:
DP = Caída de presión total (Pa)

t = Tiempo de filtración
A = Área de la superficie filtrante
α = Coeficiente de resistencia de la torta
Rm = Coeficiente de resistencia del medio filtrante
µ = Viscosidad del filtrado
C = Concentración de sólidos en la suspensión.
FILTRACION A PRESTON CONSTANTE

Para una suspensión determinada en un filtro dado, la variable principal que se puede
controlar, es la caída de presión, en la que si la diferencia de esta es constant e, la velocidad
de flujo es máxima al comienzo de la filtración y disminuye continuamente hasta el final;
este método es llamado filtración a presión constante.
FILTRACION A VELOCIDAD CONSTANTE

Al comienzo de la filtración, con frecuencia la resistencia del filtro es grande comparada
con la resistencia de la torta, ya que este es delgada. Es estas circunstancias la resistencia
ofrecida al flujo es prácticamente constante, por lo que la filtración transcurre a velocidad
casi constante. A través de relaciones matemáticas se puede obtener la cantidad de líquido
que ha pasado por el filtro, la caída de presión necesaria para obtener cualquier velocidad
de flujo deseada y además determinar la resistencia de la torta de filtración.
COMPRESIBILIDAD DE LA TORTA
En las tortas obtenidas por filtración, la resistencia especifica de esta varia con la caída de
presión producida a medida que esta se deposita; esto se explica porque la torta se va
creciendo más densa a medida que la presión se hace mayor y dispone por ello de menos
pasadizos con un tamaño menor para que pase el flujo. Este fenómeno se conoce como
compresibilidad de la torta.
Tortas muy compresibles serán aquellas que derivan de sustancias blandas y floculentas,
en contraste con sustancias duras y granulares, como el azúcar y los cristales de sal, que
se ven muy poco afectados por la presión (la velocidad es independiente de la presión).
MEDIOS FILTRANTES.
La resistencia del material del filtro y de la capa preliminar de la torta, se combinan en una
sola resistencia, que se conoce como resistencia del filtro y que se expresa en función de
un espesor ficticio de torta de filtración, este espesor se multiplica por la resistencia
especifica de la torta, obteniéndose así el valor numérico de la resistencia del filtro.
EL MEDIO DE FILTRACION DE CUALQUIER FILTRO DEBE CUMPLIR CON LOS

SIGUIENTES REQUISITOS.
1. Retener los sólidos que han de filtrarse con una rapidez después que se inicia la
alimentación, dando un filtrado suficientemente claro.
2. No debe obstruirse, o sea velocidad baja de arrastre de sólidos dentro de sus
intersticios.
3. Resistencia mínima al flujo de filtrado.
4. Ser químicamente resistente
5. Tener la suficiente consistencia física para resistir las condiciones del proceso o sea
suficiente resistencia para sostener la presión de filtración).
6. Resistencia aceptable del desgaste mecánico.
7. Permitir la descarga limpia y completa de la torta formada.
8. Capacidad para conformarse mecánicamente al tipo de filtro con el cual se utilizara.
9. Tener un costo que sea amortizado por los gastos del proceso (costo mínimo)
Ejemplos de medios filtrantes son: telas, tejidos de fibras, filtro o fibras no tejidas, sólidos
porosos o perforados, membranas poliméricas o sólidos partícula dos en forma de lecho
permeable.
APARATOS UTILIZADOS EN FILTRACION

Los aparatos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un soporte mecánico,
conductos por los que entra y sale la dispersión y dispositivos para extraer torta. La presión
se puede proporcionar en la parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se puede utilizar
vacío después del filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido pase a través del sistema.
La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión, es decir, operan a presión
superior a la atmosférica. También son continuos o discontinuas, dependiendo de que la
descarga de los sólidos sea continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de
operación de un filtro discontinuo el flujo de líquido a través del aparato es continuo, pero
debe interrumpirse periódicamente para permitir la descarga de los sólidos acumulados.
En un filtro continuo, tanto la descarga de los sólidos como del líquido es ininterrumpida
cuando el aparato está en operación.
OBJETO DE LOS FILTROS

Los filtros tienen por objeto quitar la mayor cantidad posible de agua, contenido en los
concentrados provenientes de los espesadores, se han desarrollado a través de los anos
muchos tipos de filtros de acuerdo a las necesidades de manipuleo propiamente. Tipos de

filtros
1. Filtros de vacío continuos

2. Filtros de presión continuo
3. Filtros de vacío intermitentes
4. Filtros de presión intermitentes.
De estos cuatro tipos de filtros hay muchas variaciones de acuerdo a las características de
las pulpas, del costo inicial y de los resultados que se desean. La selección del tipo de filtro
y las dimensiones para un trabajo satisfactorio y económico dependen de las pruebas de
laboratorio y la prueba piloto de investigación que se realiza.
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE FILTRACION

Entre los diferentes factores que pueden afectar la velocidad de filtración tenemos:
1. La caída de presión desde la alimentación hasta la cara posterior del medio filtrante.
2. El área de la superficie de filtración
3. Tiempo del ciclo
4. Temperatura de la pulpa
5. Viscosidad de la pulpa
6. Densidad de la pulpa
7. Granulometría de las partículas
8. Velocidad de agitación
9. pH de la pulpa
10. Tipo de paño o medio del filtro
11. Aplicación del vacío
12. Aditivos en la pulpa
TIPOS DE FILTROS
Los filtros de torta son el tipo más frecuentemente usado en el procesamiento de minerales,
donde la recuperación de grandes cantidades de sólidos de lodo medianamente
concentrados sea el principal requerimiento. Los filtros de torta pueden ser de presión,
vacio, de tipo continuo o intermitente.
FILTRO DE PRESION.- Las mayores velocidades de flujo y el mejor lavado y secado se

obtienen usando presiones más altas, los filtros de prensa son el tipo de filtro de presi6n
que se usa con más frecuencia. Se fabrican en dos formas: filtros de prensa de placa y
de formación (o bien en libras por pie cuadrado por hora).
Hay que hacer hincapié en que la función Z no tiene en consideración las distintas fases
del ciclo de filtración (tiempo de lavado de la torta, tiempo de escurrido, tiempo muerto para
la descarga, y porcentaje de la sumergencia aparente precisada para un tipo especificado
de filtro) sin embargo, una vez conocidas las otras funciones, este rendimiento en la
formación puede ser incorporado en el ciclo total al multiplicar por la fracción del ciclo que
será empleada en la formación de la torta.
El rendimiento de formación de la torta puede convertirse en el rendimiento volumétrico de
filtrado dividiendo ambos lados de la ecuación por W, obtenemos:
……………. 2
Donde.
Y = Rendimiento de formación de filtrado, en volumen de filtrado por unidad de área par
unidad de tiempo de formación de la torta.
Las ecuaciones 1 y 2 son ideales, y no consideran datos tales como la resistencia de la

tela del filtro o el sistema interno de drenaje del mismo.
Grado do escurrido do la torta

El grado de escurrido de la torta es un fenómeno muy complejo que puede reducirse en su
forma más simple por la ecuación siguiente:
%M = f (Fa, d, % Mr )
)
Donde:
%M = % en peso de la humedad de la torta.
Fa = Factor de aproximación que representa a la aproximación a %M r .
d = Granulometría,
Granulometría, distribución granulométrica y factor de forma.
% Mr = % en peso de la humedad residual que es la humedad de equilibrio si 100% de
gas saturado sale de la torta a la caída de presión P.
El termino d normalmente se emplea como parámetro de superficie específica, y aunque

no es de influencia total, si es un factor importante un parámetro de distribución
granulométrica
granulométrica tal como % -200 mallas, % - 10 micras, es de utilidad notable.
El % Mr raramente necesita ser medido a causa de los métodos de correlación que se
indicaran más tarde. Los surfactantes pueden también tener influencia en % M r al
al disminuir
CUIDADOS CON LOS TANQUES ACONDICIONADORES

Este “Acondicionamiento” de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores Los
principales cuidados son los siguientes:
- Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelación.
- Revisar la temperatura del motor eléctrico.
- Chequear las fajas “V”, que estén completas, derechas y tengan la tensión correcta.
- Los cojinetes del eje central bien lubricados.
- Verificar los pernos de las orejas de ajuste.
- Evitar la caída de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el
impulsor.
- Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque.
- Que los sifones trabajen correctamente.
- Chequear los reactivos adicionados.
- Mantener libre los tubos de entrada y salida.
- Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa
usando mangueras con aire a presión.
DISEÑO DEL ACONDICIONADOR DE PULPA
La capacidad del acondicionador según la Denver Equipment Co Flotation Engineers

boletín N° A2-B15.
Datos para el cálculo:

Ton de tratamiento = 120 Tc/24h
Tiempo de acondicionamiento = 5 min (asumido)
Ge = 2.7
% solidos de la pulpa = 27%
Factor de acondicionamiento = Ø
Factor de acondicionamiento: Es el volumen en pies 3 necesarios, para dar 1 min de

contacto a una tonelada de mineral, en 24 horas.
 24ℎ
Ø= 1440 
Volumen total: es el volumen de una tonelada de solidos secos, con una Ge de 2.7; la
pulpa contiene 27% de sólidos, luego el volumen de una tonelada corta con este % de
sólidos, será:
= 0.22,7 00062.421⁄ =118.67 

1 TC de agua ocupa 32 pies 3 de volumen, la relación líquido a sólidos de la pulpa en la
sección flotación es de 3.5 a 1; quiere decir, que por una tonelada corta de sólidos se
adiciona 3.5 toneladas cortas de agua.
superficie específica no varía.
El termino Fa es el factor de mayor importancia que se emplea para determinar el contenido

de humedad optimo que puede conseguirse y log requerimientos para obtenerlos en base
a una alimentación especifica.
El termino Fa es válido desde dos puntos de vista. No solo predice el contenido de

humedad como una función de variables primarias que pueden ser optimizadas, sino
también rinde necesidades
necesidades energéticas.
Grado de lavado de la torta

Esta función tiene dos ecuaciones de expresión que deben considerarse. Estas son los
grados de flujo de fluido de lavado a través de la torta y la eficiencia de desplazamiento del
líquido madre por el fluido de lavado. El primero se ha visto que sigue la expresión
siguiente:
Donde:
Øw = tiempo de lavado durante el ciclo de filtrado, normalmente medido en minutos
K'= constante de proporcionalidad.

proporcionalidad.
fn = volumen de fluido de lavado /volumen de líquido de la torta.
Teoría Aplicada Que Se Usa Para Predecir Los Resultados Industriales

Normalmente se utiliza en el laboratorio una sección de filtro de 10 cm 2 para determinar los
datos precisos, dado que la muestra disponible suele ser pequeña. Al mismo tiempo, si se
utilizan medios apropiados de correlación, se puede lograr un trabajo de investigación más
completo. De esta forma se determinan todas las relaciones entre las funciones, y puede
llegarse a seleccionar el filtro optimo, a la vez que las funciones se combinan en el ciclo de
filtrado pare obtener los resultados deseados y en base a ello, se determina el rendimiento
de la filtración.
En la filtración se puede medir fácilmente los apartados siguientes:

 Concentración de la alimentación.
alimentación.
 Distribución granulométrica
granulométrica de los sólidos.
 Nivel de vacío o caída de presión.
 Peso de la torta (en húmedo) y espesor de la misma.
 Contenido en humedad de la torta,
 Volumen de filtrado.
 Concentración
Concentrac ión de sólidos solubles en la torta y en el líquido.
 Tiempo de formación de la torta.
 Tiempo de lavado de la torta
 Tiempo de escurrido.
 Proporción y volumen de gas que pasa por la torta.
 Observaciones sobre facilidad de descarga de la torta y tipo a utilizar.
PRUEBAS DE FILTRADO - LABORATORIO

Equipo: Test Leaft de 0.1 pies cuadrados.
Vacuo metro.
Bomba de vacío de laboratorio de presión regulable.
Ciclo 3 minutos, 33.3% de formación
f ormación de torta y 66.6% de escurrido.
COMENTARIOS
Teniendo en consideración la ampliación que se tiene en la planta, hubo la necesidad de
calcular el área de filtrado para el concentrado de plomo. Para el efecto se llevaron a cabo
pruebas de filtrado a nivel de laboratorio con el concentrado producto de flotación, variando
primero el contenido de sólidos en la pulpa y luego variando la presión de vacío; de cuyos
resultados, se tiene que la densidad de pulpa más adecuado estaría en 75% de sólidos y
sobre 14 pulgadas de Hg 2 para el vacío, observar las figuras adjuntas.
En las condiciones actuales

act uales de filtrado se viene operando
oper ando con 72% de sólidos y 12 pulgadas
de Hg2 pares el vacío, efectuándose la operación en un filtro de tambor de 8' x 12" y una
bomba de vacío de 1000 pies 3/min. Al reproducirse las condiciones de la planta en las
pruebas de futrado, el área requerida para las 6000 ton/día de mineral a tratarse (340
ton/día de concentrado) sería de 459 pies 2 o un filtro de tambor Dorr Oliver de 11.5' x l4'
con un volumen de aire a través del filtro de 1530 pies 3/min, según los datos actuales de
operación.
   
= 3   14401610.í759.í905   0.70 =18.60 .
 Calculo del tiempo para celdas Sp – 18
= 26     1440    0. 6 792    0.70

í1610.75   =11.05 .
Tiempo de flotación de las celdas = 29.11 min.
í
SESIÓN XV
TIPO DE CELDAS FLOTACIÓN
MÁQUINAS DE FLOTACIÓN.
Desde que se descubrió y desarrolló la flotación como un proceso de concentración, se
han utilizado muchos diseños de máquinas de flotación. Se puede definir como el equipo
utilizado para efectuar el proceso de flotación consistente de tanques de sección
rectangular o cilíndrica, dispuestas en bancos de un cierto número de celdas. El objetivo
es asegurar un flujo de pulpa homogéneo a través de ellas y que las partículas estén
sometidas a un tiempo uniforme de tratamiento. Todas ellas pueden considerarse o
clasificarse según su modo de agitar o airear la pulpa, en dos categorías:
• Máquinas de flotación mecánica o convencional.

• Máquinas de flotación neumática-celda columna.
MÁQUINAS DE FLOTACIÓN MECÁNICAS O CONVENCIONALES.

Este tipo de celdas han sido y son en la actualidad las de mayor uso en las Plantas
Concentradoras del mundo y del país. Se caracterizan por tener un agitador mecánico
formado por un eje vertical unido a un impulsor de diseño especial y un difusor, que
mantienen la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella. Según el método o
forma de aireación, este grupo de celdas se pueden subdividir en:
• Celdas sub-aireadas o auto-aireadas.

• Celdas de aireación forzada
En las celdas auto-aireadas, el mecanismo de agitación (dispersor-difusor) sirve también

para aspirar y dispersar el aire en la pulpa, el cual es necesario para la flotación. Por lo
tanto, para medir o controlar el volumen necesario de aire, estas celdas poseen una válvula
reguladora de acción manual o automática.
En las celdas de aireación forzada, para suministrarles el volumen de aire necesario para
la flotación, necesitan de un equipo adicional denominado Soplador (Blower), el cual insufla
el aire generalmente a 1 atmósfera de presión. También poseen un mecanismo de
regulación del volumen de aire. En las celdas mecánicas, al entrar en operación, en su
volumen interior, se encuentran tres zonas bastante bien definidas. Estas zonas son:
Zona de mezcla, localizada en el entorno del mecanismo de agitación (A), donde el aire
se dispersa en pequeñas burbujas debido a la alta turbulencia que aquí se produce y toman
contacto con las partículas de mineral ya hidrofobizado.
Zona de separación, de movimiento hidrodinámico poco turbulento (B), en donde las

burbujas se agrupan unas con otras y drenan partículas indeseables que pudieran haber
sido atrapadas o arrastradas.
Zona de espuma o concentración, que es bastante tranquila en relación a las dos

primeras C, donde se forma un lecho o colchón de espumas de altura variable y que
contienen el mineral valioso en la ley o grado requerible, según el circuito de flotación, por
lo tanto, es removida o rebosa de la celda, formando el concentrado respectivo.
A este tipo pertenecen las celdas:

1). Agitair-Galigher.
2). Outokumpu.
3). Denver.
4). Wenco.
5). WS-Morococha, que pueden operar individualmente o en bancos de flujo abierto, o
divididos en varios compartimientos.
Las funciones que cumplen las celdas de flotación son:
1. Mantener en suspensión al interior de la pulpa todas las partículas minerales,

incluyéndolas más grandes y pesadas, evitando la segregación de los sólidos por
tamaños o densidad.
2. Proporcionar una buena dispersión de aire en burbujas pequeñas al interior de la
pulpa.
3. Permitir que todas las partículas de mineral valioso que ingresan a la celda tengan la
misma probabilidad de ser flotadas.
4. Permiten el buen control de la altura de pulpa, la altura del lecho de espumas, aireación
y grado de agitación.
5. Promover las colisiones entre partículas minerales hidrofobizadas y las burbujas de
aire, de modo que el conjunto mineral-burbuja tenga baja densidad y pueda elevarse
desde la pulpa hasta la zona de espumas o concentración.
6. Mantener condiciones de poco movimiento en la zona inmediata debajo de la zona de
espuma, para minimizar el ingreso de pulpa en las espumas, evitando que la zona de
espumas se rompa por la turbulencia generada.
7. Procurar el transporte eficaz de la pulpa de alimentación a la celda y permitir una
adecuada evacuación de los relaves y concentrados
Los principales factores que se consideran para la evaluación de la eficiencia de una

máquina de flotación son:
 Capacidad o alimento en m3 /h o t/h por unidad de volumen
 Consumo de energía
 Rendimiento metalúrgico representado por la ley o grado y/o la recuperación.
 Flujo específico de aire para controlar el nivel y la calidad de la espuma.
 Dispersión de burbujas
 Consumo de reactivos
Mantenimiento y disponibilidad de repuestos. En la selección y diseño de las celdas de

flotación influyen principalmente las siguientes variables:
1. La molienda.
2. Los reactivos de flotación
3. El tiempo de flotación.
4. El porcentaje de sólidos
En el Perú las celdas mecánicas más utilizadas son: Agitair-Galigher, Denver, Morococha,
Wenco y Outokumpu, hoy hay nuevas versiones, producto de la fusión de las compañías
fabricantes.
1. Las celdas AGITAIR-GALIGHER trabajan con aire a presión (1-2psi) insuflado por el
mecanismo del impulsor y que puede ser regulado de acuerdo a las necesidades de
operación o funcionamiento de la celda. El diseño de su estabilizador evita lugares
muertos en la zona de agitación previniendo la acumulación de arenas. La velocidad
del impulsor puede ser regulada entre 800 y 1200 RPM, dependiendo de la etapa de
operación. Son ideales en las etapas de desbaste (Rougher) y de recuperación
(Scavenger). En la tabla 4.1 se puede apreciar algunas características importantes de
sus modelos.
2. Las máquinas de flotación DENVER pueden ser bancos de flujo abierto o dividido por
celdas individuales. De estas últimas las sub A son ampliamente usadas
principalmente por su versatilidad para modificar circuitos, debido a las características
de su impulsor que al actuar como succionador no solo produce una auto-aireación
sino que evita el uso de bombas para el manipuleo de concentrados y relaves. Es por
ello que estas celdas se utilizan en las etapas de limpieza o separaciones difere nciales.
Agitación – Opciones de Impulsor
Impulsor MIL®
- De bajo poder, peso y corte
- Alto grado de flujo axial, permitiendo una alta posición –
fuera del fondo del estanque
- Puede ubicarse tan cerca como ½ diámetro en proporción
al fondo del estanque sin un aumento significante de poder
(diseño de aspa ahusada)
- No requiere de aletas estabilizadoras que aumentan el arrastre y consumo de poder
- Se puede ubicar cerca del nivel de líquido (¼ diámetro en proporción), sin causar un
vórtice serio
- Acero dulce o inoxidable. Cubierto con goma para abrasión y corrosión
- Disponible en dimensiones desde 200mm (8”) hasta 7620mm (300”) con 3, 4 o 6
aspas.
Impulsor Helix
- Este es una alternativa al impulsor MIL® cuando se
requiere una agitación intensa
- Con flujo axial y radial, alto corte
- Mayor consumo de poder (30-40%) que el MIL®
- Aplicaciones de alto corte
- Revestimiento de goma disponible
- Disponible desde 200mm (8”) hasta 4570mm (180”)
Agitación – Configuraciones Típicas
Agitación – Mezclado Estándar

- Impulsor MIL® simple para la mayoría de las aplicaciones
- Flujo axial
- Relación de profundidad de estanque / diámetro, 1,15:1
- Impulsor MIL® doble para estanques más profundos

- Profundidad de estanque /diámetro mayor que 1,15:1,
menor que 1,8:1
- Alta viscosidad
- Alto porcentaje de sólidos
AGITACIÓN – SELECCIÓN DE ESTANQUE

Las dimensiones de agitadores son cálculos complejos basados en ciertas variables
interdependientes.
Una indicación preliminar sobre los requerimientos de agitador se puede obtener del
siguiente procedimiento:
Las dimensiones de estanque se escogen para mantener un cierto volumen de lodos o dar
un tiempo de retención particular.
Volumen requerido (m³) = Flujo (m³ / min) x Tiempo de retención (min)
Tiempos de retención (típico):

 Flotación – condicionamiento o activación 10 min
 Flotación – ajuste Ph 3 min
 Lixiviación de oro (total para 4-10 estanques en serie) 24 horas
 Absorción CIP (total para 4-10 estanques en serie) 8 horas
Tanque El volumen Velocidad del

Tipo Tank ID Longitud del tanque Impulsor Día impulsor Potencia (1) Potencia (2)
[Mm] [Mm] [M³] [Mm] [Rpm] [KW] [KW]
KT601A 600 600 0.17 200 490 1.1 15
KT901A 900 900 0.57 225 420 15 2.2
KT1001A 1000 1000 0.78 250 420 2.2 3
KT1251A 1250 1250 15 350 370 2.2 4
KT1501A 1500 1500 2.6 450 350 4 7.5
KT1751A 1750 1750 4.2 500 320 5.5 11
KT2001A 2000 2000 6.3 550 290 7.5 15
KT2251A 2250 2250 8.9 600 280 7.5 15
KT2501A 2500 2500 12.2 650 270 11 22
KT2751A 2750 2750 16.3 700 260 11 22
KT3001A 3000 3000 21.2 750 250 15 30
KT3501A 3500 3500 33.6 850 230 22 37
KT4001A 4000 4000 50.2 1000 210 30 45
KT5001A 5000 5000 98.1 1200 190 37 55
A: Tipo de la correa-polea Diseño

B: Motor-Reductor Tipo de Diseño
1001: Solo Impulsor
1002: Doble Impulsor
ACONDICIONADOR
Luego el volumen total será:
V= vol de 1 TC de sólidos + volumen del agua.

V= 118.67 pies3 + (3.5 x 32 pies 3)
V= 230.67 pies3
Por lo tanto:
Ø= 230.144067 =0.16⁄
La capacidad del acondicionador se calcula por la siguiente formula:
Cap. = TC/24 hr x tiempo de acondicionamiento x Ø
Cap. = 120 x 5 x 0.16

Cap. = 96 pies 3
Para esta capacidad, la Denver Equipment co en su boletín N° A2-B15; da un

acondicionador con su respectivo agitador, de las siguientes características:
Tipo : Denver acondicionador

Altura : 6.0 pies
Diámetro : 5.0 pies
Capacidad de diseño : 115 pies 3
Peso aproximado : 1,264 lbs
Material de construcción : Acero al carbón
Agitador, tipo : Turbina
Potencia del motor : 5.0 Hp
DISEÑO DEL TANQUE (TK-2)

Este tanque para recepcionar la pulpa de tetraedrita que ha sido preparada por el monitor
hidráulico. Para su diseño se tuvo en cuenta las siguientes condiciones.
La temperatura y presión, son del medio ambiente; la densidad de la pulpa es de 1.230
kg/lt. El flujo que recibe el tanque es de 18,144 lt/hr, se asume el tiempo de residencia de
1 minuto.
⁄ℎ⁄  1  =245.85 
= 14,71560ℎ
=245.85   3.1785 =64.5 =0.24 
Luego el volumen de diseño es:
V= 0.24 x 1.5 = 0.36 m3
Forma del área de la base: rectangular

Dimensiones de J. Perry, tabla 1, base rectangular de 0.8 m de longitud, 0.4 m de ancho.
= 0.0.3460 =0.9 

El material del tanque seleccionado será de plancha de acero de 1/4".
Sesión XVII
DISEÑO DE ESPESADOR: METODO DE TALMAGE AND FITCH
El método de Talmage and Fitch como el de Moncrieff son más adecuados, racionados y
prácticos.
Talmage and Fitch tanto como Coe and Clevenger consideran la existencia del punto de
comprensión en la curva normal y sostienen que el máximo área unitaria será el calculado
para una dilución equivalente a este punto u otro cualquiera sobre él y que bajo tal punto
el espesamiento se realizara por compresión, siendo el área requerida para dicha
operación siempre menor que la calculada.
Las ecuaciones de Talmage and Fitch dan resultados semejantes que nos da directamente
el área unitaria máxima para una determinada dilución de las arenas.
El área unitaria máxima así calculada corresponderá al área requerida:

1  1
 =   
A = área unitaria (pie2/ ton/día)
C1 = concentración de sólidos de la pupa considerada (ton. Sólidos/pie 3.pulpa)
Cu = concentración de sólidos del underflow (ton. sólidos/pie 3.pulpa)
El procedimiento a seguir es el siguiente: (ver fig. 2)

1. Determinamos la altura H 1, correspondiente a la concentración C 1 considerada,
usando:
 =  
Donde:
Co = concentración de sólidos en la pulpa original (ton. Sólidos/ pie 3 pulpa)
Ho = altura original de la pulpa (cm).
2. Desde el punto D1 correspondiente a H 1 en la escala de Dilución de pulpa, trazamos
una tangente a la curva normal de asentamiento. La tangente de este ángulo nos dará
el valor de la velocidad (Vi)
3. Reemplazamos todos los valores en la formula indicada y evaluamos el área.
4. La secuencia es repetida para varias diluciones de pulpa y al área máxima es
determinada.
 =  
Donde:
A = área unitaria (pie2/ton/día)

Co = concentración original de sólidos (ton/pie 3)
Ho = altura de la pulpa original (cm).
Tu = tiempo correspondiente a la dilución considerada de las arenas (min)
El procedimiento que se sigue es el siguiente (ver fig. 2)
1. determinamos la altura Hu del underflow considerado Cu., de acuerdo:
 = 
2. Por Hu, trazamos una horizontal que cortara a la curva normal de asentamiento en S.,
determinando el segmento RS = OV, que resulta sex el valor de (Tu) max.
3. Puesto que este valor de Tu será el máximo para el underflow considerado, el área
unitaria máxima será obtenida de:
 = á

4. El área unitaria correspondiente a cualquier dilución Ci, puede ser obtenida trazando
una tangente a la curva desde la altura H1, obtenida mediante la fórmula 1.
Esta tangente interfecta la horizontal RS, en el punto Q, determinando el segmento RQ
que leído en la abscisa es el valor de (Tu) 1.
(Tu)1 reemplazado en la formula A = (Tu)/Ho. Co nos daría el área unitaria

correspondiente.

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Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo con el tamaño del mineral

Esta operación se efectúa en chancadoras de mandíbula generalmente en la pequeña

 TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA

Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la quijada móvil.

La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de

La tecnología de la molienda y reducción de concentrados

El mayor crecimiento en el intercambio de iones, molienda autógena,

 =  = 337440

COSTO DIRECTO DE OPERACIÓN

COSTO INDIRECTO DE OPERACIÓN.

 Salarios y mano de obra

= √ 3  1000  cos∅

= √ 3  4401000 228  0.8 =139.007 

Capacidad de la planta = 500 TMD

A. Calculo de la energía (W) para triturar el mineral

Aplicando la fórmula de F Bond en función de la razón de reducción.

1. El material a ser tamizado es piedra chancada.

De la tabla correspondiente obtenemos los factores deseados.

Luego el tamaño del cedazo será: 3' x 8' o 4' x 8'

Determinar el tamaño de un cedazo vibratorio de doble plataforma bajo las siguientes

1. El material a ser tamizado es piedra triturada

Para el tamiz superior

b) El material molido es de forma irregular, pero el volumen de la partícula, en promedio

CALCULO DE LA EFICIENCIA DE TRABAJO DE CRIBAS O ZARANDAS.

La relación deducida pare el cálculo, de la eficiencia de una zaranda expres a la relación

La abertura de la malla es 1”, se extraen los siguientes resultados

= 5530. 2 100

CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS DE CHANCADO

Q = 46.62 pies3/min (calculado)

Ó) =  

Arterburn (Referencia 3) propone la siguiente tabla para relacionar la distribución de

Ejemplo (Referencia 3):

d50c (operación) = 1.25 x 1.49 = 186 micrones.

Se generalizará este procedimiento con la siguiente expresión:

ds es la especificación granulométrica del rebose del clasificador

La ecuación 6.31 quedaría:

q x ds = 1.7 Dc 0.66 C1 x C2 xC3 (6.32

1) C1 es un factor que considera

Donde Ø es el porcentaje volumétrico de sólidos. Mular - Referencia 4) utilizando los

C1 = exp (-0.301 + 0.0945 - 0.00356Ø 2 + 0.0000684Ø3) (6.34)

2) EI factor C2 considera la corrección debida a la caída de presión

C2 = 5.9 P-0.28 (p en psi) (6.35)

Los valores de P (psi) que se encuentran en el rango de 5 a 10 psi se consideran

3) C3 es el factor de corrección debido a la gravedad específica

Esta fórmula permite dimensionar el ciclón, si se conocen los valores de d s, Ø, ρs y P.

Para determinar el número de ciclones necesarios en la operación, se deberá utilizar la

N es el número de ciclones requerido,

=0. 7 √   

Tonelaje de alimento al molino : 30 tcsph

% sólidos de alimento a flotación

Figura 6.18 Balance de materiales del circuito molienda-clasificación analizado

Para dimensionar el ciclón se asumirá los siguientes parámetros:

P = 7 psi (valor habitual en circuitos cerrados de molienda).

la tabla 6.4, se tomara que el 98.8% pasará la malla 65.

Aplicando nuevamente 6.37

=0. 7 √ 7 18 =600 

Para determinar el diámetro considere los siguientes datos adicionales:

100= 0.08.2.5. .2. 0.

2.- En el circuito mostrado calcule lo siguiente:

Do = 0.4 Dc, Di = 0.1 Do, Du = 0.08 Dc, h = 2.5 Dc

1° = 101.2.87 =36.3 

El caudal de pulpa estaría dado por la suma de los valores obtenidos

 = .  .  .  .