INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA PUERTO CABELLO

Ministerio del Poder Popular

Para la Educacin Universitaria

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGA PUERTO CABELLO
PUERTO CABELLO-EDO-CARABOBO

PROF:
Ing. Alberto Curiel.
Procesos Especiales de Manufactura.
Seccin: 8-10.
T.S.U:
Carmen Brito. C.I: 17.405.148.
Francisco Ynez. C.I: 19.891.360.
Leonardo Guerra. C.I: 19.743.893.
Luis Gutirrez. C.I: 20.144.240.
Freddy Veliz. C.I: 20.982.029.

Puerto Cabello, 02 de Julio de 2014

OBJETIVO GENERAL

Conocer y evaluar los diferentes procesos para materiales termoplsticos, que

permiten la fabricacin de productos a travs del de moldeo por extrusin,
soplado e inyeccin con procedimientos mecnicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Explicar el proceso de fabricacin de los materiales termoplsticos a

travs del moldeo por extrusin, inyeccin y soplado.
Evaluar las diferencias entre cada proceso de moldeo.
Conocer las ventajas y desventajas que presentan los equipos aplicados
en los procesos de moldeo.

 Detallar el comportamiento del proceso que adquiere cada producto

para obtener un estado final.

INTRODUCCION

El desarrollo de la Ciencia y Tecnologa actuales implican la generacin y

aplicacin del conocimiento en muchas reas, se describen los principales
mtodos utilizados actualmente en la industria para el conformado de piezas
de materiales plsticos, como son: la inyeccin, el soplado, la extrusin, etc.;
describindose tambin cules son sus alcances y limitaciones.
Los plsticos son materiales polmeros orgnicos que pueden deformarse hasta
conseguir una forma deseada por medio de extrusin, moldeo, hilado, etc. Los
plsticos se caracterizan por una alta relacin resistencia/densidad, unas
propiedades excelentes para el aislamiento trmico y elctrico y una buena
resistencia a los cidos, lcalis y disolventes.

Los productos finales son slidos, aunque en alguna etapa de su procesamiento

son fluidos bastante fciles de formar por aplicacin de calor y presin. En
forma final, los plsticos consisten de largas cadenas de molculas o polmeros,
que se obtienen a partir de bloques de molculas o monmeros; por medio de
catalizadores, calor y presin.
En el proceso de inyeccin de plstico el material entra a travs de una tolva,
despus, pasa por un cilindro de calentamiento o plastificacin donde es
derretido para ser inyectado en la cavidad del molde por medio de un pistn
accionado hidrulicamente, o de un tornillo sinfn; la accin del tornillo no slo
es giratoria sino que tambin se mueve longitudinalmente como el pistn de
inyeccin, lo que permite incrementar la capacidad de inyeccin de la
mquina.
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico
huecas gracias a la expansin del material. Esto se consigue por medio de la
presin que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de
inyeccin-soplado, o del prison, si se habla de extrusin soplado.
La extrusin es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o
semi acabados en rgimen continuo. Utilizndose equipos que funden,
homogenezan y fuerzan al polmero a pasar a travs de matrices de forma
definida. Este proceso puede ser tambin empleado para el revestimiento de
substratos como papel, aluminio y conductores elctricos.

PROCESOS PARA MATERIALES TERMOPLASTICOS

Materiales Termoplsticos.
Un material
termoplstico: es
un
plstico
que,
a
temperaturas
relativamente altas se vuelve deformable o flexible, se derrite cuando se
calienta y se endurece en un estado de transicin vtrea cuando se enfra lo
suficiente.

La mayor parte de los

son polmeros de
cuales
poseen
medio
de
(polietileno); fuertes
dipolo y enlace de hidrgeno,
(poliestireno).

incluso

termoplsticos
alto peso molecular, los
cadenas
asociadas
por
fuerzas dbiles
interacciones dipoloanillos aromticos apilados

Los polmeros termoplsticos difieren de los polmeros termoestables o termofijos en que despus de calentarse y moldearse pueden recalentarse y formar
otros objetos.

Sus propiedades fsicas cambian gradualmente si se funden y se moldean

varias veces (historial trmico), generalmente disminuyendo estas propiedades
al debilitar los enlaces.

Se diferencian de los termoestables o termo-fijos (baquelita, goma vulcanizada)

en que stos ltimos no funden al elevarlos a altas temperaturas, sino que se
queman, siendo imposible volver a moldearlos.

Muchos de los termoplsticos conocidos pueden ser resultado de la suma de

varios polmeros, como es el caso del vinilo, que es una mezcla de polietileno y
polipropileno.

Plsticos ms utilizados en los procesos:

Los
ms
usados
son:
el polietileno (PE),
el polipropileno (PP),
el polibutileno (PB),
el poliestireno (PS),
el polimetilmetacrilato (PMMA),
el policloruro
de
vinilo (PVC),
el politereftalato
de
etileno (PET),
el tefln (o politetrafluoretileno, PTFE) y el nylon (un tipo de poliamida).

Proceso de Moldeo por Extrusin.

La extrusin: consiste en hacer pasar bajo la accin de presin un material

termoplstico a travs de un orificio de manera continua, de tal forma que el
material adquiera una seccin transversal igual a la del orificio.

En la extrusin de termoplsticos el proceso no es tan simple, ya que durante

el mismo, el polmero se funde dentro de un cilindro y posteriormente, enfriado
en una calandria, Este proceso de extrusin que normalmente es continuo
tiene por objetivos, usarse para la produccin de perfiles, tubos, pelculas
plsticas, hojas plsticas, etc.

Ventajas:

Presenta alta productividad y es el proceso ms importante de obtencin de

formas plsticas en volumen de produccin.
Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las
condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas siempre y
cuando no exista un disturbio mayor.

El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin con

otros procesos de moldeo.
Buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer
inversiones mayores.

Restricciones:

Los productos obtenidos por extraccin deben tener una seccin transversal
constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lmina) o peridica
(tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares
o no uniformes.
La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de extrusin
requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el
artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a
partir de pelcula tubular o la formacin de la unin o socket en el caso de
tubera.

Procesos y Equipos:
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios
tipos, dependiendo de la forma del dado y del producto eximido. As la
extrusin puede ser:

De tubo y perfil.
De pelcula tubular.
De lmina y pelcula plana.
Recubrimiento de cable.
De Monofilamento.
Para pelletizacin y fabricacin de compuestos.

Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos

guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una extrusin
consta de un eje metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o
tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico revestido con una camisa de
resistencias elctricas. En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de
entrada para la materia prima, donde se instala una tolva de alimentacin para
la materia prima, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se
encuentra el sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y
un sistema de reduccin de velocidad. En la punta del tornillo, se ubica la
salida del material y el dado que forma finalmente plstico.

En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El

polmero es transportado desde la tolva, a travs de la cmara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de
grnulos slidos, el polmero emerge de la matriz de extrusin en un estado
blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto
que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la
medida adecuada.

La extrusin de polmeros: es un proceso industrial mecnico, en donde se

realiza una accin de prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo
con presin y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la
forma deseada. El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a
travs de un dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado
por la accin giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira
concntricamente en una cmara a temperaturas controladas llamada can,
con una separacin milimtrica entre ambos elementos. El material polimrico
es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a
la accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el
otro lado con un perfil geomtrico preestablecido.

Aplicaciones:

Pelcula tubular: bolsas de supermercado, bolsas para envases de

alimentos y productos de alto consumo, pelcula para arropado de cultivo,
etc.
Tubera: de agua y drenaje, manguera de jardn, manguera para uso
mdico, etc.
Perfil: hojas de persiana, ventanera, canales de flujo de agua, etc.

 Lmina y pelcula plana: materiales para mesas e individuales, cinta

adhesiva, etc.
Monofilamento: filamentos, filamentos de alfombras, etc.

Materiales:
Polietileno (PE): es qumicamente el polmero ms simple. Es qumicamente
inerte. Se obtiene de la polimerizacin del etileno (de frmula qumica
CH2=CH2 y llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su nombre. El
polietileno es un material slido en forma de grnulos, termoplstico,
blanquecino, transparente y traslucido. Las secciones gruesas son traslucidas
pero con apariencia de cera y con el uso de colorantes se pueden obtener una
variedad de productos de todos los colores.
Polietileno de alta densidad; El polietileno de alta densidad es un
polmero de la familia de los polmeros olefnicos (como el polipropileno),
o de los polietilenos. Es un polmero termoplstico conformado por
unidades repetitivas de etileno. Se designa como HDPE (por sus siglas en
ingls, High Density Polyethylene) o PEAD (polietileno de alta densidad).
Es un polmero obtenido del etileno en cadenas con molculas bastantes
juntas. Es un plstico incoloro, inodoro, no toxico, fuerte y resistente a
golpes y productos qumicos. Su temperatura de ablandamiento es de
120 C. Se utiliza para fabricar envases de distintos tipos de fontanera,
tuberas flexibles, prendas textiles, contenedores de basura, papeles,
etc. Todos ellos son productos de gran resistencia y no atacables por los
agentes qumicos.
El polietileno de alta densidad es un termoplstico fabricado a partir del
etileno (elaborado a partir del etano, uno de los componentes del gas
natural). Es muy verstil y se lo puede transformar de diversas formas:
Inyeccin, Soplado, Extrusin, o Rotomoldeo.
Polietileno de baja densidad; El polietileno de baja densidad es un
polmero de la familia de los polmeros olefnicos, como el polipropileno y
los polietilenos. Es un polmero termoplstico conformado por unidades
repetitivas de etileno. Se designa como LDPE (por sus siglas en ingls,
Low Density Polyethylene) o PEBD, polietileno de baja densidad. Se
produce a partir del gas natural. Al igual que el PEAD es de gran
versatilidad y se procesa de diversas formas: Inyeccin, Soplado,
Extrusin y Rotomoldeo.

Polipropileno (PP): es el polmero termoplstico, parcialmente cristalino, que

se obtiene de la polimerizacin del propileno (o propeno). Pertenece al grupo
de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones. Es un
termoplstico de excelente resistencia a los agentes qumicos, esterilizable al
vapor y extraordinarias propiedades de aislaciones elctricas aun en altas
frecuencias. Su gran resistencia al ataque qumico lo sita en diversos
elementos en construcciones qumicas, farmacuticas, mineras y maquinas en
general que no solicite altos esfuerzos de friccin. El PP tiene un grado de
cristalinidad intermedio entre el polietileno de alta y el de baja densidad.

Polipropileno homopolimero; Es un polmero termoplstico que

contiene slo monmeros de propileno a lo largo de su cadena
polimrica. Su estructura presenta un alto grado de cristalinidad, lo que
se traduce en el aporte de rigidez y dureza a la pieza elaborada, pero
exhibe pobre resistencia al impacto a bajas temperaturas y su
transparencia no es suficiente para algunas aplicaciones.
Polipropileno copolimero; Es un polmero termoplstico que tiene un
contenido mayor de etileno (entre 10 y 25%). En la produccin del
copolmero de alto impacto se forma una fase bipolimrica de
etileno/propileno con caractersticas gomosas. Se producen mediante un
sistema de reactores en cascada. En el primer reactor se obtiene un
homopolmero con menor tiempo de proceso, que es transferido a un
segundo reactor en fase gas, donde se adicionan etileno y propileno.
Estos se activan por accin del catalizador proveniente del primer
reactor, formando el copolmero de etileno-propileno (60% de etileno y
40% de propileno) que crece dentro de la matriz de polipropileno.

Poliestireno (PS): es un polmero termoplstico que se obtiene de la

polimerizacin del estireno.

Poliestireno alto impacto; El Poliestireno de Alto Impacto es una de

las variedades existentes dentro de los poliestirenos. Dado que el
Poliestireno es un polmero muy frgil a temperatura ambiente, se
modifica mediante la adicin de polibutadieno, para mejorar su
resistencia al impacto. Se designa comnmente como HIPS (HIPS, High
Impact Polystyrene) o PSAI (PSAI, Poliestireno de Alto Impacto).

Poliestireno cristal; El producto de la polimerizacin del estireno puro

se denomina poliestireno cristal o poliestireno de uso general (GPPS,
siglas en ingls). Es un slido transparente, duro y frgil. Es vtreo por

debajo de 100 C. Por encima de esta temperatura es fcilmente

procesable y puede drsele mltiples formas.

Componentes de la maquina extrusora:

Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los pellets

de material plstico para la alimentacin continua del extrusor. Debe tener
dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal
planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden
provocar estancamientos de material y paros en la produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo la cada del material a la garganta de alimentacin.

Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el

cuerpo principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo
de extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras
es la carcasa que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y
resistencia al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la
dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste.
El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la
energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de

resistencias, en algunos casos va complementado con un sistema de

enfriamiento que puede ser flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el
sistema de calentamiento es controlado desde un tablero, donde las
temperaturas de proceso se establecen en funcin del tipo de material y del
producto deseado.

En el diseo de todo cilindro de extrusin se busca:

1) Mxima durabilidad.
2) Alta transferencia de calor.
3) Mnimo cambio dimensional con la temperatura.

Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los
polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la
industrial plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la
mayor
tecnologa
dentro
de
una
mquina
de
extrusin.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin
de extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las
dimensiones fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos,
varan en funcin de las propiedades de flujo de polmero fundido que se
espera de la extrusora.

Cilindros con Zonas Acanaladas: son cilindros de extrusin que poseen una
superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas
ubicadas en la etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser
utilizadas para favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de
friccin. Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto
con el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La
nica fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y,

por tanto hacer que el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de

arrastre o friccin entre el material y la superficie interna de la camisa. A
mayor friccin menor rotacin del material junto con el tornillo y, por lo tanto,
ms movimiento hacia delante. El caudal se hace tanto mayor cuanto mayor
sea el coeficiente de rozamiento del slido con la carcasa con respecto al del
slido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas de las extrusoras en la
seccin de alimentacin suelen rasurarse segn las generatrices del cilindro.

Control de la temperatura en los cilindros: es el sistema de calentamiento

del cilindro, el calentamiento se produce, casi exclusivamente, mediante
resistencias elctricas. El sistema de calentamiento de la extrusora es
responsable de suministrar entre un 20-30% del calor necesario para fundir la
resina. Para suministrar el calor requerido, el calentamiento suele ser de 25 a
50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).
Sistema de enfriamiento del cilindro: aunque pueda lucir contradictorio,
cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la
mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el
control de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de
aire sobre la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por
controladores de temperatura que comandan la operacin de los calefactores
elctricos. Los ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una
zona supera el punto prefijado, por efecto de:
a.- La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el
arranque
de
la
mquina).
b.- La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado
presentes en el tornillo de la extrusora.
La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa
mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los
ventiladores
de
cada
zona.
Importancia de la temperatura en la fase de alimentacin de la
resina:
Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los
materiales polimricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la
temperatura de la zona de alimentacin al tornillo, conocida como "garganta
de alimentacin", al menos a 50C por debajo de la temperatura de fusin del
polmero. Una temperatura muy baja en la zona de alimentacin impide que la

fusin de la resina produzca la adhesin de la misma a la superficie del tornillo;

minimizando el flujo de material por arrastre, y por lo tanto el caudal extrado.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la
garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes
calientes y con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso
de agua enfriada en torres o incluso, refrigerada.
El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable
de suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina,
parte de su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y
la boquilla.
El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable
de conformar o proporcionar la forma del extruido. De forma detallada, los
principales componentes de un cabezal para la extrusin son:

- Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la

extrusora y el cabezal. A estos componentes les corresponde una parte
importante de la calidad del material extruido. El plato rompedor es el primer
elemento del cabezal destinado a romper con el patrn de flujo en espiral que
el tornillo imparte; mientras que la funcin de los filtros es la de eliminar del
extruido partculas y/o grumos provenientes de impurezas, carbonizacin,
pigmentos y/o aditivos, etc.

- Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado

de la conformacin final del proceso. Se debe velar por que el polmero fluya,
con volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia

de la boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales

de boquillas presentan dos secciones claramente definidas. La primera de
estas secciones es conocida como: cmara de relajacin; mientras que la
segunda puede ser llamada cmara de salida (die land). La cmara de
relajacin de la boquilla tiene como propsito producir la desaceleracin del
material e incrementar el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal
que el polmero relaje los esfuerzos impartidos por el paso a travs de los
paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de descarga (Die land)
produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas.

Los parmetros bsicos para la especificacin

El dimetro y la abertura de la salida.

de

una

boquilla

son:

- Adaptadores: Son requeridos cuando la boquilla no es diseada

especficamente para un determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de
extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele
ser comn.
Alabes, Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo
de un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del
extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de
material que se pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del
equipo.
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona
de alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin
Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo
del filete y la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el
objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor,
aceptado el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material
slido.
Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente
(compactacin) y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la
funcin de fundir y homogenizar el material.

Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia

el cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la
misma temperatura y presin.

Tipos de extrusoras:
Extrusoras de dislocamiento positivo: se obtiene la accin de transporte
mediante el dislocamiento de un elemento de la propia extrusora. En la matriz
la geologa del polmero tiene mayor influencia sobre el proceso.
Bombas de extrusin: son bombas formadas por algunos pares de
engranajes que estn acoplados y alojados en una carcasa, cuando se impulsa
un engranaje ste mueve el correlativo. El transporte de plstico se debe solo
al empuje de los dientes sobre el material por el lado de la carcasa. El
acoplamiento entre dientes asla el lado de descarga a presin, del lado de
succin.
Extrusora de pistn (inyectora): estas maquinas constan de un cilindro que
posee elementos de calefaccin, la materia prima desciende desde la tolva al
interior del cilindro donde el materia es plastificado y es obligado a pasar a
travs de una boquilla, empujndolo con un pistn el cual es accionado por
presin hidrulica o mecnica.
Las maquinas de un pistn producen piezas de longitud limitada, debido a la
discontinuidad del proceso.

Extrusoras
de
friccin: la accin del
transporte,
conseguida
aprovechndose
las caractersticas fsicas
del polmero y la
friccin de ste con las
paredes
metlicas
transportadoras
de la mquina, donde
ocurre la transformacin de energa mecnica en calor que ayuda a la fusin
del polmero.

Extrusora de rodillos: consiste en dos rodillos horizontales cuyos ejes son

paralelos entre s, dichos cilindros son calentados por fuente externa y giran en
sentido opuesto. El polmero se alimenta por la parte superior de los rodillos, y
al atravesar la holgura que existe entre estos es sometido a intensos esfuerzos
de cizalla, a la vez se calienta y pasa fundido a la cmara inferior venciendo la
presin creada en sta y saliendo finalmente extrado por la boquilla.
Extrusora de tornillo: estas mquinas constan de un motor y un variador de
velocidad para adecuar el giro del expulsor. El expulsor comprende un tornillo
que rota dentro de una camisa calentada exteriormente. El plstico en forma
de grnulos, polvo o tiras, es alimentado constantemente desde una tolva
situada sobre el cuerpo, el material pasa por un embudo al cilindro y a medida
que avanza es calentado, mezclado y comprimido; y, cuando ha conseguido
una consistencia moldeable, pasa a travs de las boquillas u orificio formador.
La posicin del cilindro y del tornillo es independiente en el proceso de
extrusin. Por ello se utilizan las extrusoras verticales cuando se tienen
espacios reducidos o cuando se requieren acoplar varias mquinas para
elaborar productos constituidos por varios componentes.

Extrusora de tambor rotatorio: en esta mquina el material desciende por

gravedad e ingresa por el mbolo hasta la cmara, la cual est formada por el
tambor rotatorio y por el bastidor fijo o cuerpo esttico. El bastidor puede
calentarse o enfriarse para controlar la temperatura. En la cmara el polmero
es arrastrado por el cilindro rotor que lo pone en contacto con las paredes
calientes del bastidor y con el material previamente fundido, con lo que se
efecta la plastificacin
Configuracin de los dados y los productos extrados.
Extrusin de Pelcula Tubular:
Compuesta por extrusora, cabezal o dado, anillo de aire de enfriamiento,
dispositivo estabilizador o calibrador pelcula, dispositivo de colapsado de la
burbuja, rodillo de tiro superior, embobinadora y una torre estructural que
soporta las partes anteriores.

a) Dado o Cabezal para pelcula tubular. El cabezal de una lnea de pelcula

soplada, puede definirse como un ncleo y una envolvente cilndricos y
concntricos, separados por un espacio que puede oscilar entre los 0.6 y 3.8
mm, llamado abertura o tolerancia. Ambas estructuras metlicas estn
controladas en temperatura por una serie de resistencias elctricas. La funcin
del cabezal es ofrecer al polmero fundido la forma de un tubo de pared
delgada de espesor constante a lo largo de su circunferencia, que se
transforma en una pelcula por la accin de una expansin longitudinal y
transversal al llegar a la zona de formacin de la burbuja.

b) Anillo de Enfriamiento: Por la accin del extrusor, el polmero fundido

abandona el cabezal, toma el perfil tubular de los labios del dado y contina
modificndose con un estiramiento longitudinal por accin del tiro de unos
rodillos superiores y una expansin lateral por efecto de la presin del aire
atrapado dentro de la burbuja. Si el cabezal se encuentra uniformemente
centrado y calentado y el material sale homogneo, la pelcula se forma con un
espesor y dimetro constante. El material extrudo recibe un enfriamiento
superficial mediante una corriente de aire proveniente del dispositivo llamado
anillo de enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:
- Llevar el material fundido al estado slido.
- Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma circular.
- Reducir la altura de la burbuja.
- Mejorar la productividad.
Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la
pelcula son:
- Volumen del aire.
- Velocidad del aire.
- Direccin del aire.
- Temperatura del aire.
c) Unidades de Calibracin: Las unidades de calibracin dispositivos que
controlan el dimetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la
opcin de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeos rodillos
soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen
constantemente las dimensiones de sta. Adicionalmente, un sensor de
dimetro colocado justo arriba de la lnea de enfriamiento, manda una seal
para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr
diferencia
de
0.2
mm
en
el
dimetro.
Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es la reduccin de la
tendencia de la pelcula a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la
remocin de ciertos voltiles emitidos por el polmero caliente.
d) Unidad de Tiro: Incluye un marco para colapsado de la burbuja y un rodillo
de presin y jalado de la pelcula, que al igual que el embobinador, son partes
que no influyen en la productividad de una lnea de extrusin, pero tienen
influencia en la calidad de formado de la bobina de pelcula.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la
pelcula es el marco de colapsado que tiene la funcin de:

- Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una forma plana por medio de una
disminucin constante del rea de paso.
- Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
e) Rodillos de Tiro: Aunque no afectan la productividad de la lnea de
extrusin, influyen en la calidad de la pelcula final, ya que debe tirar
uniformemente para no provocar variaciones en el espesor. La pelcula debe
oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar
un descenso en el dimetro final. Para el logro de esta ltima funcin, uno a
ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos est
refrigerando.
f) Embobinadores: Las unidades de embobinado de pelcula, son dispositivos
para la capacitacin del material producido para suministrarlo a mquinas de
procesado final como impresoras, cortadoras, selladoras, etctera.
Existen bsicamente dos tipos de Embobinadores:
- De contacto: En el embobinador de contacto, el eje que porta el ncleo
sobre el cual se enrollar la bobina, llamado rodillo de pelcula, no est
motorizado, pero gira por la transmisin del movimiento de otro rodillo (sobre
el cual se recarga) que s cuenta con un motor accionador llamado rodillo de
contacto. El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con
hule, mientras que el rodillo de pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre
un riel curvado que mantiene la presin constante entre los rodillos. Este tipo
de embobinador es el de mayor uso en las lneas de pelcula soplada. Sus
ventajas son: Simplicidad de operacin y economa. Desventajas: Slo produce
bobinas apretadas y tiene dificultad para producir rollos de pelcula angosta de
gran
longitud.
- Centrales: En los embobinadores centrales, el rodillo de la pelcula est
motorizado, vara de velocidad al incrementarse el dimetro de la bobina, as
como vara el torque para mantener constante la tensin en el producto. Todas
estas variaciones son controladas por PC. El uso de sistemas computarizados
vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma, ms complicado de
manejar en comparacin con el embobinado de contacto. Entre las ventajas del
sistema de embobinado central est la produccin de bobinas de baja tensin
de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento postenrollado.
Coextrusin de Pelcula:
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra importancia por la gran

versatilidad y variedad de pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se

encuentra la combinacin de propiedades de dos distintos polmeros para
obtener un producto con la suma de sus ventajas en una pelcula Sndwich,
para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto.
Aplicacin de los Productos:
- Bolsa comercial.
- Bolsa para empaque.
- Pelcula para uso agrcola.
- Bolsa desprendible para autoservicio.
- Pelcula encogible para embalaje.
- Bolsa para transporte de basura.
- Sacos industriales.
- Otros.
Extrusin de tubo y perfil:
Este proceso consta de una extrusora con un diseo de barril y husillo
adecuado al tipo de material que se quiera procesar. En la produccin de tubo
y perfil, el plstico de uso ms comn es el Policloruro de Vinilo (PVC), aunque
la tubera de Polietileno es tambin usada por su bajo costo.

En el extremo del extrusor, un cabezal o dado conformar al polmero en

estado plstico a las dimensiones del tubo o perfil requeridos. Sin embargo,
para asegurar la exactitud de dimensiones del producto, se hace necesaria la
instalacin de la unidad de formacin o calibracin, en el cual, el tubo o perfil
adquirir las dimensiones que aseguren los posteriores ensambles o soldaduras
que con ellos se hagan. Una vez logradas las dimensiones del producto, una
tina de enfriamiento remueve el calor excedente, evitando cualquier
deformacin posterior del producto. Antes de la tina de enfriamiento, no es
posible aplicar ningn esfuerzo o presin al producto sin correr el riesgo de
provocarte una deformacin permanente. Junto a la tina de enfriamiento, un
elemento de tiro aplica una tensin o jalado constante al material para que
est siempre en movimiento. Por ltimo, dependiendo de la flexibilidad del
producto, una unidad de corte o de enrollado prepara el producto para su
distribucin. A Continuacin, se muestran arreglos tpicos de lneas de
extrusin de tubera flexible, perfil y tubera.

a) Dado o Cabezal para la Tubera: Cuatro tipos de cabezal se pueden

distinguir en los equipos para la produccin de tubera: el cabezal con mandrilaraa, el cabezal mandril en espiral, el cabezal con alimentacin lateral y el
cabezal con alimentacin lateral y el cabezal o dado con paquete de mallas.
Cada uno de estos diseos proporciona diferente patrones de flujo para el
plstico, debiendo seleccionar el tipo ms adecuado para evitar efectos de
degradacin del polmero o defectos de calidad en el producto.
b) Sistemas de Calibracin de Tubera: Tienen la funcin de proporcionar al
tubo el dimetro especificado y la forma circular que el producto requiere. Se
puede distinguir dos tipos de sistemas de calibracin, con base en la forma de
la pared del tubo producido:
- Calibracin para la tubera de pared lisa.
Calibracin por Vaco. Por el volumen de tubera que se produce por este
mtodo, es la forma de calibracin que se encuentra con mayor frecuencia.
En este tipo de calibracin, el vaco provocado en la parte externa del tubo
ocasiona una diferencia de presiones que hace que el polmero, an
moldeable por la temperatura elevada a que se encuentra, se mantenga en
contacto con el tubo formador metlico, que tienen un dimetro interior
igual al dimetro exterior que se especifica para el producto. La inmersin
total o aspersin de agua de enfriamiento suministra la estabilidad fila para
evitar
deformaciones
posteriores.
Calibracin por Presin. En la calibracin externa por presin, el mismo
efecto de diferencia entre la presin exterior e interior del tubo plstico,
promueve la formacin del tubo contra las paredes del tubo de calibracin,
con la diferencia de que en este caso es aire el que se inyecta al interior del
tubo que es extrudo. La calibracin externa por presin puede lograr
mejores efectos, pero requiere de un diseo especial del cabezal para
permitir la inyeccin de aire.
- Calibracin para tubera de pared corrugada.
Calibracin por Vaco. El proceso de formacin de tubo corrugado por
vaco tiene el mismo principio que para el tubo liso; se diferencian en los
formadores tienen la pared ondulada y est en continuo movimiento, ya que
el tubo no podra circular entre las muescas de las piezas formadoras. Este
tipo de tubera no es muy comn, ya que se utiliza principalmente en
sectores
industriales.
Calibracin por Presin. En este tipo de calibracin, el aire a presin
penetra por conductos practicados en el cabeza y se inyectan en el tubo
extruido an caliente. La diferencia de presin provocada moldea la pared
del plstico contra los formadores mviles, proporcionando al producto el
corrugado requerido. En este diseo, se observa tambin el sello que impide

parcialmente la fuga de aire de la zona de mayor presin, pero pequeas

porciones de aire escapan entre las depresiones de la pared del tubo,
teniendo que ser repuesto constantemente para uniformizar la calidad del
producto. Sistemas con mayor complejidad como los que cuentan con mayor
enfriamiento interno, incrementan la productividad de estas lneas de
extrusin.
A su vez, cada uno de los sistemas anteriores se clasifica en los siguientes
principios
de
funcionamiento:
- Calibracin externa utilizando vaco.
- Calibracin interna utilizando presin.
c) Unidad o Tina de Enfriamiento: Tiene por objeto remover el calor
excedente que la tubera conserva a la salida del tanque de calibracin. La
importancia del enfriamiento, radica en la estabilidad que adquiere el plstico
para no deformarse al pasar por la unidad de tiro, en donde el tubo se somete
a presiones que podra producir alteraciones en la forma circular requerida. Se
puede encontrar dos tipos de tinas de enfriamiento:
Enfriamiento por esperado.
Enfriamiento por inmersin.
d) Enfriamiento por Espreado: El tubo pasa por la unidad de enfriamiento,
que consiste en una cmara donde numerosas boquillas instaladas rocan agua
fra sobre la tubera. Este enfriamiento es usado para tubera de gran dimetro
donde las velocidades de produccin son bajas y la aspersin puede lograr un
enfriamiento efectivo, por el tiempo de permanencia elevado del producto
dentro de este equipo.
e) Enfriamiento por Inmersin: En el enfriamiento por inmersin, el tubo
pasa por una tina llena de agua en constante enfriamiento; as se lleva a cabo
por un intercambio de calo tambin constante. A diferencia del enfriamiento
por esperado, la inmersin es usada para tubera de dimetro, donde por las
velocidades altas de extrusin se requiere de un enfriamiento intenso. En
ambos mtodos, algunos autores sugieren el clculo exacto de la longitud de la
tina de enfriamiento, requiriendo datos como: dimetro, espesor, material de
fabricacin, velocidad de produccin de la tubera y temperatura de agua de
enfriamiento. Tambin es comn para los dos mtodos, el uso de un enfriador y
una bomba de recirculacin, para poder enfriar el agua que se calienta por el
contacto con el plstico, se devuelve a la tina de enfriamiento y se completa el
ciclo.
f) Unidad de Tiro: Una vez terminado el paso por la unidad del enfriamiento,
la tubera pasa a la unidad del enfriamiento, la tubera pasa a la unidad de tiro

donde se genera toda la fuerza que mantiene el plstico en movimiento dentro

de una lnea de extrusin. Se conocen tres tipos de unidades de tiro:
- Por Oruga.
- De Bandas.
- De Ruedas o Rodillos.
De estos tipos de unidades, las dos primeras se prefieren cuando el artculo
producido es sensible a la presin, esto es, que pueda sufrir deformaciones
bajo presiones moderadas o en productos de grandes dimensiones. Los
sistemas por rodillos, son ms sencillos y adecuados cuando es muy pequea
de rea de contacto.
g) Unidades de Corte: Existen varios tipos de unidades de corte, diseadas
para adecuarse al trabajo requerido en la produccin de tubera flexible, la
prctica comn es formar rollos, lo cual reduce el trabajo de corte, mientras
que en la produccin de tubera rgida el corte del tubo debe hacerse con
precisin en intervalos de longitud iguales. Para la seleccin de unidades de
corte de tubera rgida y flexible, ser necesario tomar en cuenta los siguientes
factores:
- El dimetro y espesor de pared.
- La materia prima utilizada.
- La forma y calidad del corte.
- La longitud del corte.
h) Unidades de Enrollado: Se ocupa para materiales flexibles, que son los
que no sufren una deformacin permanente por ser enrollados. La tubera de
Poliolefinas y mangueras de PVC flexible, son adecuadas para este proceso. A
pesar de que no son sistemas muy complicados, se debe observar las
siguientes consideraciones al emplear un embobinador de tubera:
- El dimetro del carrete embobinador en su ncleo, no debe ser menor a 20 25 veces el dimetro exterior del tubo a enrollar, para evitar el colapsado en el
producto,
- El dimetro exterior del carrete debe ser 10 a 20 cm. mayor que el dimetro
exterior formado por el producto enrollado.
Una sola estacin de enrollado se puede usar con velocidades de extrusin
menores a 2m/min., mnimo dos estaciones cuando se trabaje entre 2 y 20
m/min. y estaciones automticas y semiautomticas a mayores velocidades.
Coextrusiones de Tubera: Tiene su principal ventaja al poder usar
materiales reciclados, pues produce tuberas en cuya parte interior se extruye
material reciclado y una cubierta exterior de material virgen que conserva una
buena apariencia del producto y contiene mayores cantidades de aditivos para

la proteccin a los ataques del medio ambiente. En algunos usos elctricos y

de drenaje es vlida esta prctica, ya que se pueden obtener productos de
menor costo con buenas propiedades para las aplicaciones a las que se dirigen.
Aplicaciones de los Productos:
- Tubera a presin (PVC, HDPE).
- Tubera Conduit (PVC, HDPE).
- Tubera de conduccin de drenaje y desage.
- Tubera para drenaje domstico (PV).
- Tubera para instalaciones elctricas (PVC, HDPE, LDP).
- Tubera para gas (PVC, HDPE).
- Mangueras (PVC).
- Tubera para uso mdico.
- Tubera para agua de riego.
- Tubera Industrial (PVC, HDPE, PP).
- Tubera para conduccin de agua potable (HDPE).
Extrusin de lmina y pelcula en dado plano:
El proceso de extrusin por dado plano ofrece algunas variantes con respecto a
la extrusin de pelcula, siendo el mtodo para obtener lmina para
aplicaciones como termo-formado (blister pack, skin pack (empaque al vaco,
artculos desechables) y lminas de varios espesores para diversos usos.

Algunas
caractersticas del proceso son:
Alta productividad.
Mejor enfriamiento.
Buen control de las dimensiones y propiedades del producto obtenido.
Las partes ms importantes en la extrusin por dado plano son:
Dado o cabezal.
Rodillo de enfriamiento.
Sistema de Tiro.
Unidad de embobinado.
Componentes de la lnea.

a) Dado o Cabezal: En una lnea de extrusin de pelcula plana, el dado es la

pieza esencial del sistema, ya que otorga la forma que el polmero tendr en su
aplicacin final. Para una correcta uniformidad en el espesor de la pelcula a la
salida del dado, el factor fundamental es el diseo y la distribucin correcta de
las temperaturas a lo largo del mismo, as como el ajusta de los labios por
donde el plstico fluir y tomar su forma final. Debe considerarse que el
ancho mximo de los labios del dado, debido al efecto de "formacin de cuello"
a la salida del dado y al recorte lateral, necesario para uniformizar los costado
de la pelcula. Los diseos de dados para la produccin de pelcula plana y
lmina son similares, es posible distinguir tres tipos, con base en la forma del
canal de distribucin del polmero fundido a la salida del dado. Los diseos
diferentes son los encargados de transformar secuencialmente el material
fundido que avanza con un perfil cilndrico en una lmina rectangular plana,
libre de tensiones y esfuerzos, para evitar deformaciones en el tiempo de
solidificacin.
Los tipos de colectores o canales de distribucin que distinguen el diseo de
dado son:
Tipo T" (normal y biselado).
Tipo "Cola de Pescado.
Tipo "Gancho para Ropa".

El ltimo es el ms recomendado, ya que muestra gran consistencia en la

uniformidad de distribucin del flujo a pesar de cambios en las condiciones de
operacin. La desventaja es el costo, ya que el diseo de alta tecnolga de los
canales de flujo eleva se precio en comparacin con los otros tipos. Si se toman
en cuenta aspecto de calidad y costo, el diseo de colector tipo "cola de
Pescado" es el ms equilibrado, pero al igual que en el diseo tipo T, es
necesario agregar elementos mecnicos que permitan hacer ajustes a la
distribucin de flujos cuando existan variaciones en las condiciones de proceso.
El diseo de "Gancho para Ropa", es usado preferentemente en operaciones en
que la calidad y uniformidad de espesor del producto sean aspectos

importantes, mientras en el otro extremo, el diseo de dato con colector T,

tienen mejor aplicacin en la produccin de recubrimientos y laminaciones con
papel y/o aluminio, donde las variaciones en uniformidad son prcticamente
despreciables. Sumando a la incidencia del tipo de diseo sobre el costo de un
dado plano, se debe considerar el rea en el dado sujeta a presin, que es
proporcional a la longitud de los labios de salida del dado.
Esta rea, adems de influir por el aumento en la cantidad de material de
fabricacin, tiene otro aspecto importante: las reas que son recorridas por el
plstico fundido estn expuestas a grande presiones y, por ello, debe ser
utilizados mecanismo de cierre del dado de mejor desempeo, pero que
tambin son ms costosos. Estos efectos son ms crticos cuando se procesan
materiales de alta viscosidad, se requiere el uso de sistemas de cierre
mecnico reforzado por pistones hidrulicos o por diseos de dados especiales
de mayor resistencia a presiones que tiendan a abrir los labios.
En dados de gran longitud de salida, el efecto de la presin causa el efecto
llamado "Concha de Almeja", que es una deformacin en la zona central del
dado donde se presenta una mayor abertura por la deflexin de las paredes
metlicas.
b) Sistema de enfriamiento: Tomando una forma laminar al salir del dado, el
polmero para por un corto tramo donde no hay contacto, excepto con el aire
ambiental hasta llegar al rodillo en donde empieza el enfriamiento.
En este punto, dos diferentes tipos de lneas de extrusin se pueden distinguir:
- Para pelcula (10 - 400 m) (0.01 - 0.4 mm).
- Para lmina (0.2 - 2.5 mm).
Esta ltima divisin se puede emplear en casos prcticos pero no es una
clasificacin definitiva, si se toma en cuenta que los criterios para distinguir
una lmina de una pelcula se basan en el espesor y en la posibilidad de formar
rollos sin daos ni deformaciones permanentes, es caracterstica slo de las
pelculas. Ya que esta ltima cualidad no fcil de establecer en un espesor
definido, sino que aumenta de manera paulatina, no es imposible fijar un
diferenciacin exacta por espesor entre las pelculas y las lminas. Las
diferencias entre las lneas de produccin de pelcula plana y de lmina termo
formable se observan en la zona de rodillos de enfriamiento, donde el primer
caso la pelcula tienen contacto en un solo lado al momento de unirse al rodillo
enfriador, mientras en la lmina termo formable, la resina cae entre dos
rodillos que calibran el espesor final y permanece unida al rodillo mayor para
continuar enfrindose. El rodillo de enfriamiento requiere un efectivo sistema
de intercambio de calor; entre mejor y ms rpido sea el enfriamiento, mayor
ser la productividad y algunas propiedades fsicas de la pelcula, entre las que
se incluye la transparencia. Para un mejor efecto de enfriado, varios sistemas
acompaan al rodillo de enfriamiento:

- Cmara de Succin: Auxilia para lograr un buen contacto entre la pelcula y

el tambor de enfriamiento, al crear un rea de baja presin que jala a la
pelcula hacia el tambor, adems de remover cualquier voltil que pueda
adherirse al tambor y ocasione la reduccin de la capacidad de enfriamiento.
- Cuchilla de Aire: Debido a que mecnicamente sera difcil oprimir la
pelcula contra el rodillo de enfriamiento, la cuchilla de aire realiza esta
operacin al lanzar una cortina de aire a alta presin contra la pelcula en el
punto de contacto con el rodillo. Cuando se usa el aire fro para la funcin, ste
contribuye en parte con la remocin del calor excedente.
- Estabilizadores
encogimiento

Laterales: Son boquillas de

del
costado
de

aire

que
la

reducen el
pelcula.

c) Elementos Posteriores al Enfriamiento: Ya estabilizado el polmero por

el rodillo de enfriamiento, pasa por una serie de etapas preparndolo para su
acondicionamiento final. El camino del plstico ya moldeado incluye rodillos
libres, rodillos para eliminacin de pliegues, medidor y controlador de espesor,
un sistema de tratamiento superficial para facilitar la impresin, equipo de
corte y succin de bordes. Dependiendo de las especificaciones establecidas
para el producto final, vario de los equipos de corte longitudinal de las pelculas
y de embobinado.
d) Equipos de Corte: Dos tipos son utilizados: el corte lateral, para tener un
producto con borde uniforme y el corte central, cuando se requiere de pelculas
de un ancho menor al que se produce en el dado. En los corte laterales con
funciones automatizadas, se cuenta con sistemas que conduce el recorte a
equipos que reducen su tamao hasta dejarlo disponible para reintroducirlo al
extrusor.
e) Unidades de Enrollado: Tienen la funcin de producir bobinas compactas
y uniforme, pero generalmente la pelcula es usada en otros procesos como
impresin y/o envase, el producto debe ser de fcil procesamiento y uso, esto
es, no presentar bloqueo y no estar excesivamente tenso.
Los procesos bsicos de embobinado son:
- Embobinado por contacto.
- Embobinado central.
El embobinador por contacto, es usado para obtener rollos de pelcula no
sensible a la tensin, mientras que el embobinador central, se usa cuando se
requiere de rollos donde se puede regular la compactacin. Los detalles de

estos equipos son bsicamente los mencionados para los bobinadores descritos
en la seccin de pelcula tubular.
Coextrusin en dado Plano: Al igual que cualquier otro producto coextrudo,
la produccin de pelcula o lmina con distintas capas de dos o ms materiales
encuentra su principal diferencia con respecto a una lnea de extrusin simple,
en la construccin del cabezal dado.
En el caso de pelcula o lmina plana, se pueden distinguir tres formas distintas
de produccin de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de
los distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura:
-- Flujos Separados Dentro del Cabezal y Unin Externa: En este caso,
cuando los materiales an caliente se unen fuera de cabezal, corren
independientes dentro de ste e incluso pasan al exterior por dos aberturas o
labios diferentes, siendo posteriormente unidos al contacto con el rodillo
enfriador. Puede ser instalado un rodillo que presiones y asegure la unin de los
materiales, aunque ste se vuelve indispensable slo cuando una tercera capa
de algn otro material fro se agrega al sistema o cuando debido a las altas
velocidades de extrusin, pequeas cantidades de aire pueden quedar
atrapadas entre ambas capas.
Para esta construccin de cabezal, las ventajas se observan cuando se quiere
procesar dos materiales de propiedades de flujo muy diferente (principalmente
temperatura de proceso), ya que el diseo de los canales de flujo de cada
material puede ser completamente distinto y aislado trmicamente con relativa
facilidad.
Entre las desventajas, slo los dado con dos ranuras de salida son
recomendables de construir, ya que de tres en adelante se convierten en dados
de extrema complejidad y elevado costo. Operativamente, el problema de
manejar materiales distintos en un solo canal tiene el inconveniente de
controlar dos salidas de materiales independientes. Adems, las
contradicciones laterales deben ser mnimas y la produccin de humos entre
las capas extradas puede generar problemas de calidad en la lmina final. Un
factor adicional a considerar, es que en la extrusin de pelculas muy delgadas
que tienden a enfriarse rpidamente, se pueden presentar problemas de baja
adhesin.
-- Flujos Separados dentro del Cabezal y Unin Antes de Salir: En este
tipo de dados, los materiales llegan al cabezal y se distribuyen por colectores
distintos, se unen antes de abandonar el dado, teniendo ste una construccin
de varias entradas con otros canales de flujo y una sola ranura de salida.

En este tipo de coextrusin, los materiales que tienen distintas propiedades de

flujo pueden ser controlados y ajustado individualmente, mientras que un
control total del espesor se logra con mayor eficiencia al tener una sola ranura
de salida. El aislamiento de los canales individuales, es posible de lograr, pero
es ms complejo que en la construccin del tipo mencionado en el inciso
anterior. Como desventajas, adems de los problemas de aislamientos ya
mencionados, se debe considerar que la construccin del cabezal es compleja,
aunque la introduccin de hasta una curta capa es factible.
-- Flujos juntos dentro del Cabezal: Este tipo de coextrusin se puede
realiza en cabezales convencionales, con la inclusin de un adaptador que
dosifica los diferentes materiales para la formacin de una sola comente. La
ventaja de este tipo de construccin, es que casi cualquier nmero de capas
puede incluirse para obtener lminas de aplicaciones muy especializadas, todo
esto con una complejidad relativamente menor a los mtodos anterior. Como
restriccin, se debe tomar en cuenta que los materiales deben tener
propiedades Teolgicas y temperaturas de proceso similares. Se puede
considerar que este es el sistema ms usado en la produccin de
coextrusiones.

Aplicaciones de los Productos Pelcula Plana (0.01 - 0.4 mm):

- Laminaciones.
- Pelculas encogibles.
- Pelculas para envoltura.
- Pelculas para envases.
- Pelculas para bolsas.
- Pelculas para uso decorativo.
- Pelculas para paal.
- Pelculas con relieve.
- Cintas adhesivas.
- Otras.
Aplicaciones de los productos Lmina Termo-formable (0.03 - 2.5 mm):
- Cubiertas.
- Desechables.
- Blister Pack.
- Envases.
- Skin Pack.
- Coextrusiones.
- Envases de productos qumicos.

- Envases de alimentos.
Recubrimiento de cable:
Componentes de la lnea
En la industria de cables aislados, una amplia variedad de productos hace que
existan muchos tipos de configuraciones para lneas recubrimiento. A pesar de
la diferencias entre ellas, todas guardan una estrecha relacin; la parte
fundamental de estos procesos se encuentra en el lado o cabezal y ste es
comn a todos los tipos de recubrimiento.

a) Descripcin del Dado: Para el proceso de recubrimiento de cable, se

utiliza un cabezal del tipo de seccin anular, por su similitud con salidas de los
cabezales para pelcula tubular y tubera. En el caso del proceso de
recubrimiento de cable, el propsito es aislar a un producto semi-terminado
como el cable de cobre o la fibra ptica.
Recubrimiento por Presin: En este tipo de cabezal, el cable a recubrir se
encuentra envuelto por el plstico fundido bajo presin en el interior del
dado. En este caso, la adherencia del plstico al cable por las condiciones de
presin y temperatura es muy buena; en el caso de alambre trenzado, se
asegura la penetracin del plstico entre las tramas metlicas. Para un
mejor logro propsito de este propsito se puede crear un vaco en la parte
central
del
cabezal.
Recubrimiento por Tubo: En el dado para recubrimiento por tubo, se
utiliza un dado similar al usado en la produccin de tubera, pero un
dimetro muy pequeo. En la etapa de recubrimiento, el pequeo tubo
formado en el cabezal se contrae, disminuyendo un poco su espesor y
cubriendo la superficie del cable.
b) Elementos Posteriores al Cabezal: Todas las lneas deben tener despus

del cabezal un sistema de enfriamiento, un elemento de tiro y un embobando,

y adicionarles un sistema de medicin de espesores de pared, un probador de
fuga de corriente y otros sistemas de medicin que dependern de la
especialidad que se est trabajando.
Aplicaciones de los productos:
- Aislado de fibra ptica.
- Cable fino.
- Cables telefnicos.
- Cables sencillos o trenzados.
- Cable de alta tensin con Polietileno entrecruzado.
- Cable de alto Calibre.

Extrusin de Doble Husillo:

La construccin de extrusores de dos husillos se conoce desde ms de 50 aos,
originndose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orgenes
era la complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para
la coordinacin del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y
uso de extrusores doble husillo se ha enfocado a procesos especiales como
formulacin de compuestos, reacciones qumicas, remocin de voltiles y otros.
Funciones de Mezclado: Para la formacin de compuestos, los extrusores
dobles husillos utilizan las funciones de dispersin y de distribucin de
materiales. En el caso de la dispersin, implica que las cargas o aditivos
sufrirn una reduccin en la funcin distributiva slo implica una separacin y
homogenizacin
de
las
partculas
en
el
volumen
de
la
mezcla.

 Extrusores contra-rotante Entrelazados:

En este tipo de extrusores se utilizan cuando se requiere de una gran
dispersin de los materiales como en el caso de lotes de color o de aditivos.
Tambin se utiliza para aleaciones polimricas que requieran un mezclado
intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan como bombas de
desplazamiento positivo, facilitando cualquier operacin de extrusin en lnea
sin necesidad de bombas de engranes.
Extrusores Co-rotantes Entrelazados:
Estos extrusores se prefieren para agravado en volmenes mayores. Entre los
husillos existe solo una pequea separacin, forzando con esto al plstico a
circular por la periferia de los husillos, generando un patrn de forma de "8".
Por esta pequea separacin se crea un efecto de "auto-limpieza de la
superficie del otro.
Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados:
Los extrusores contra - rotantes no estn en contacto ntimo, siendo por esta
razn excelentes en los casos donde slo requiere un mezclado distributivo, es
decir, que no requiera de una reduccin del tamao de los aditivos agregados.
Tambin se usan en desvolatilizacin de altas producciones.
Defectos generados en el proceso de Extrusin:
Los productos de extrusin pueden sufrir numerosos defectos. Uno de los
peores es la fractura de fusin, en la cual los esfuerzos que actan sobre la
fusin inmediatamente antes y durante el flujo, a travs del dado, son tan altos
que causan rupturas que originan una superficie altamente irregular.
Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusin puede ser causada
por una aguda reduccin en la entrada del dado que causan un flujo turbulento
y rompe la fusin. Esto contrasta con el flujo laminar uniforme en el dado
gradualmente convergente.

Fractura de
la fusin, causada
por flujo turbulento en la fusin a travs de
una aguda reduccin a la entrada del dado.

Un defecto muy comn en extrusin es la piel de tiburn, en la cual la

superficie del producto se arruga al salir del dado. Conforme la fusin
atraviesa la abertura del dado, la friccin con la pared produce un perfil
diferencial de velocidades a travs de la seccin transversal, lo que se puede
observar en la figura siguiente. Esto ocasiona esfuerzos tensiles en la
superficie del material que se estira para igualar el movimiento ms rpido del
ncleo central. Estos esfuerzos causan rupturas menores que arrugan la
superficie. Si el gradiente de velocidad se vuelve ms grande, se forman
marcas prominentes en la superficie que dan la apariencia de un tallo de
bamb, que es el nombre como se conoce a este defecto ms severo.

Perfil de velocidades de la fusin al fluir a travs de la abertura del

dado, el
cual puede conducir el defecto llamado piel de tiburn.

Proceso de Moldeo por Soplado.

Moldeo por soplado: es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico

huecas gracias a la expansin del material. Esto se consigue por medio de la
presin que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de
inyeccin-soplado, o del prison si hablamos de extrusin-soplado.

Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del

material a soplar, despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde
que tiene la geometra final, puede haber una fase intermedia entre las dos
anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfra
la pieza y por ltimo se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los
moldes estn provistos de un sistema de refrigeracin as se incrementa el
nivel productivo.

El proceso permite utilizar plsticos con un peso molecular ms elevado que,

por ejemplo, la inyeccin, por lo que es posible obtener paredes ms delgadas
y resistencias ms elevadas a igualdad de peso, y mejor comportamiento a los
agentes ambientales y productos qumicos que producen fisuracin por
tensiones.

Bsicamente, el proceso consiste en obtener una preforma (que tiene el

aspecto de un tubo de ensayo o un tramo de tubo), situarla en un molde hueco
en dos piezas que pinza o no uno o ambos extremos, inyectar aire a presin
dentro de la preforma caliente para que conecte con las paredes del molde y
tome su forma, permitir su enfriamiento y abrir el molde para retirar la pieza.

Los factores que inciden en la seleccin de los distintos materiales utilizables o

de los procesos posibles de moldeo por soplado son los requisitos de
rendimiento, tamao y forma de la pieza, cantidad a fabricar y consideraciones
de coste. Cada proceso presenta ventajas e inconvenientes que deben tenerse
en cuenta, al tiempo que debe considerarse la adecuacin de cada material al
proceso a utilizar.

El Molde:
Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones,
la cantidad de materiales disponibles para su construccin es grande. Para
piezas pequeas se emplean moldes de aluminio, acero, aleaciones de cobreberilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena conductividad trmica,
son fciles de fabricar, pero su durabilidad no es muy elevada.
En comparacin con los moldes de acero son ms duraderos y rgidos y los de
cobre/berilio son los que presentan mejor conductividad trmica, duracin y
coste. La mayora de los moldes empleados en soplado no son capaces de
proporcionar capacidad tan elevada de enfriamiento como los moldes
empleados en inyeccin, lo que pasa por un diseo adecuado de los canales de
refrigeracin del molde.

Equipos:
El material a transformar y el tamao de la pieza, as como otros requisitos
tales como precisin, transparencia y cualidades de barrera determinan en
gran medida el tipo de proceso a utilizar y la estructura de la mquina y sus
accesorios.

Lneas de produccin:
Los procesos de soplado suelen realizarse de forma continua utilizndose el
sistema de carrusel vertical u horizontal, tanto en extrusin como en inyeccinsoplado. Pero gracias a la sencillez del proceso de extrusin-soplado, se han
diversificado en gran medida las formas de trabajo y se pueden clasificar en;
procesos de macarrn ribeteado, en los que la extrusin no es continua,
procesos de macarrn continuo y el proceso de aire atrapado, el cual tiene
como peculiaridad la fabricacin de piezas huecas y cerradas al estrangularse
la boquilla de la pieza tras el soplado.

Materiales:
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia
de los termoplsticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un
comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura
determinada, pues de otra forma la presin ejercida por el aire inyectado no
podra expandir el material por la cavidad del molde. Los principales
termoplsticos utilizados dependen de la tcnica empleada, para extrusinsoplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la tcnica
de inyeccin soplado son; todos los empleados en extrusin-soplado y adems
el PE cristal y PET.

Controles para el moldeo por soplado:

Obtener el mximo rendimiento de una mquina queda cada da ms
supeditado a la calidad y universalidad del control de cada uno de los
elementos que la integran. Cada elemento interacciona con los dems, por lo
que se precisan controles para coordinarlos y detectar con rapidez y seguridad
cualquier nivel de deficiencia.

Controles de la maquinaria:
Para un control correcto de la temperatura, los sensores deben estar situados
tan cerca como sea posible de la superficie del fundido, de otro modo darn
seales irreales determinadas por el gradiente de temperatura en el acero de
la cmara, que no es un conductor especialmente bueno, con diferencias que
pueden superar 60 C si el sensor est situado a poca profundidad.
Existen sistemas con doble sensor, uno situado cerca del fundido y otro ms
superficial, que permiten dar una respuesta ms rpida para las necesidades
de refrigeracin o calentamiento. Los ms adecuados son los de reposicin
automtica con circuito RTD (detector de resistencia a la temperatura) que
detecta los cambios de resistividad del metal relacionados con los de su
temperatura, y que tienen una sensibilidad 60 veces mayor que un termopar.

El sistema ms preciso para la deteccin de la velocidad es el de fase digital de

circuito cerrado, en el que un comparador relaciona los pulsos generados por el
eje con los de emitidos por un cristal elctrico de referencia, con precisiones

del 0,001%. Los controles lgicos programables de temporizacin y secuencia

se utilizan actualmente de modo universal.

Controles del proceso:

La temperatura que lee una sonda en la corriente de fundido es el parmetro
que se utiliza para ajustar la temperatura de la cmara. Aunque una
temperatura correcta implica una viscosidad correcta del fundido, los
medidores de la presin de fundido pueden dar resultados aleatorios en el
moldeo por soplado porque el programador de la preforma puede afectar a la
presin de retorno leda en la extrusora.

El modo ms efectivo de estabilizar la produccin de fundido es usar una

bomba de fundido en el extremo de la extrusora. Estas bombas son
particularmente tiles en el soplado de envases multicapa. Al entrar en el
cabezal de coextrusin diferentes corrientes de plstico, es inevitable que se
produzca entre ellas una interaccin y es difcil mantener la relacin adecuada
de todas las corrientes, y por tanto de todas las capas.

Un fallo en el espesor adecuado de una capa de barrera, por ejemplo de

oxgeno, puede notarse meses despus, cuando el contenido se estropea en la
estantera. Las bombas de fundido aseguran que cada capa tiene el espesor
debido. La variacin de espesor en la preforma se obtiene al pasar el extrudo
por el sistema cnico descrito antes que se mueve bajo el mando de un
programador, que al mismo tiempo lo monitoriza y puede verse su perfil en
una pantalla. Los cambios deben programarse con unos gradientes adecuados
para evitar que se generen bordes agudos o excesos de material. La preforma
debe evitar cambios en longitud, mediante otro control, para que se site
siempre en la misma posicin respecto al molde aunque haya cambios
menores de viscosidad. Este control asegura que la posicin sea la misma en
cada
ciclo.

Controles del producto:

La clave del rendimiento econmico de la operacin es que el peso de cada
unidad se mantenga constante. Por ello es deseable -y posible- disponer una
estacin de pesada de los productos, incluso en el moldeo a alta velocidad, a la

salida de la mquina. Los equipos actuales permiten pesadas precisas en ciclos

menores de 1 segundo.

Otra medicin prctica es la del espesor de pared en zonas determinadas

mediante un equipo nuclear o ultrasnico. Este es el sistema ms prctico para
envases
o
depsitos
grandes.
Moldeo por soplado y extrusin:

El moldeo por soplado extrusin; es un proceso de soplado en el que la

preforma es una manga tubular, conformada por extrusin, llamada prison, el
cual se cierra por la parte inferior de forma hermtica debido al pinzamiento
que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja
enfriar y se expulsa la pieza.

Equipos:
Con este proceso se producen grandes piezas utilizando bsicamente
poliolefinas y PVC. Las poliolefinas suelen precisar un husillo de tres etapas, en
las que la primera hace pasar rpidamente el material a la segunda, donde se
comprime para generar calor y extraer el aire contenido en la resina y en la
tercera se asegura un calentamiento y alimentacin regulares al cabezal de
extrusin.

Las piezas de gran tamao se suelen fabricar con HDPE de alto peso molecular,
que tiene una viscosidad del fundido muy elevada que dificulta su procesado
con equipo normal, obligando a aumentar la potencia y reducir la produccin.
Para superar estos inconvenientes se utiliza un conjunto de cmara ranurada y

husillo de compresin cero. Las ranuras se sitan slo en el tramo de

alimentacin de la cmara, que tiene una seccin mayor que el resto y
proporciona un efecto de carga para forzar al material hacia el cabezal, sin que
el husillo cree contrapresin. La temperatura generada en esta zona se
aumenta elctricamente en los tramos siguientes y debido al bajo cizallamiento
del material, ste puede extrurse a baja temperatura, aumentando la
consistencia de la preforma.

Si se trata de extrusin-soplado entonces se necesitar una extrusora, para la

obtencin del macarrn y un equipo de soplado para la inyeccin del aire, si el
proceso lo requiere se aadir un equipo calefactor. Adems esta tcnica
requiere en algunas ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar formado
por un acumulador y/o una boquilla de orificio variable. El equipo acumulador
est compuesto por una cavidad, encargada de almacenar la dosis requerida y
un pistn cuyo objetivo es empujar el plstico fundido hacia el cabezal de la
boquilla.

Moldeo por soplado e inyeccin:

El moldeo por inyeccin-soplado; consiste en la obtencin de una preforma

del polmero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se
calienta y se introduce en el molde que alberga la geometra deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, despus se
inyecta aire, con lo que se consigue la expansin del material y la forma final
de la pieza y por ltimo se procede a su extraccin. En muchas ocasiones es
necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza
con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza,
pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del
material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden
inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaos, los cuales pueden
hacerse en lugares distintos a donde se realizar el soplado. Las preformas son
estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida.

Ventajas:

El
proceso
produce artculos
totalmente terminados y no producen recortes.
Este proceso permite obtener recipientes de tamaos pequeos y de
grandes volmenes.
El molde produce el corte y soldadura del prison en el extremo cerrado
y moldea la forma de la abertura del recipiente.
Los extremos de los parisones se reciclan en el proceso.
Los moldes soportan presiones moderadas (0,5 Mpa).
La velocidad de enfriamiento se controla por la baja conductividad del
polmero.
Los precursores moldeados por inyeccin permiten un control preciso de
peso y del espesor de la pared.
No hay seal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la
botella.
Alta productividad.

Equipos:

Este sistema es similar al anterior. Se inyecta material sobre una barra de

ncleo formndose el cuello de la botella y la bara tiene un dimetro variable
para que se acumule mayor o menor cantidad de material a lo largo de la
misma. El molde de inyeccin se abre para permitir transportar la preforma y
ncleo a un molde de soplado, en que se produce el envase.

Las ventajas del proceso son que el acabado del cuello es perfecto y que no
existe desperdicio que deba reprocesarse. Pueden moldearse plsticos como el
PE cristal o el PET que son difciles de moldear por extrusin-soplado. Los
inconvenientes son el mayor coste de los moldes y la limitacin de tamao de
las piezas. Tampoco es posible producir mangos incorporados.

Para obtener ciclos importantes se inyectan moldes mltiples de preforma con

sus correspondientes ncleos a travs de un colector. La puesta a punto del
proceso es ms difcil que con la extrusin-soplado. Se trata de inyeccinsoplado se necesitar como mnimo; una inyectora, encargada de realizar la
preforma inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la
preforma y llevar el material as a un estado plstico para poder deformarlo y
por ltimo un equipo de soplado que se utilizar para inyectar el aire a presin.

Materiales:
Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia
de los termoplsticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un
comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura
determinada, pues de otra forma la presin ejercida por el aire inyectado no

podra expandir el material por la cavidad del molde. Los principales

termoplsticos utilizados dependen de la tcnica empleada, para extrusinsoplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la tcnica
de inyeccin soplado son; todos los empleados en extrusin-soplado y adems
el PE cristal y PET.

Proceso de Moldeo por Inyeccin.

Moldeo por inyeccin; es un proceso semi-continuo que consiste en inyectar

un polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado) en
un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado
compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y
sacar de la cavidad la pieza moldeada.

Proceso y equipos:
El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola
mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico.
El proceso de inyeccin consiste bsicamente en:
a) Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido
alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.
b) Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde,
del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde.
c) En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando
a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza
moldeada.

El proceso de inyeccin de termoplsticos se fundamenta en fundir un material

plstico y hacerlo fluir hacia un molde, a travs de una boquilla en la mquina
de inyeccin, en donde llena una cavidad que le da una forma determinada
permitiendo obtener una amplia variedad de productos. El moldeo por
inyeccin es la tcnica de procesamiento de mayor utilizacin para la
transformacin de plsticos. Su popularidad radica en la versatilidad para
obtener productos de variadas geometras y para diversos usos.

En el proceso de moldeo por inyeccin se funde el plstico en un extrusor y se

utiliza el tornillo del extrusor para inyectar el plstico en un molde donde se
enfra. La velocidad y consistencia son elementos claves para que la operacin
de moldeo por inyeccin sea exitosa, ya que los mrgenes de ganancia
generalmente estn por debajo del 10 por ciento.

Velocidad:
Un moldeador maximizar la produccin al minimizar el tiempo del ciclo, que
es la cantidad de tiempo necesario para fundir el plstico, inyectarlo en el
molde, enfriarlo y extraer una parte terminada. Utilizar moldes ms grandes
para producir ms de una parte cada vez que la mquina realiza un ciclo
tambin puede aumentar la produccin. Estos moldes se conocen como moldes
de cavidades mltiples.
Consistencia:
La consistencia, o eliminacin de scrap y tiempo improductivo, es tan
importante como la produccin en una operacin de moldeo exitosa. El
procesamiento ms consistente es el resultado de un control cuidadoso de la
temperatura del plstico, presin a medida que llena el molde, velocidad a la
que el plstico llena el molde y condiciones de enfriado. Estas cuatro variables
primarias de moldeo son independientes y con frecuencia pueden utilizarse
para comprender los cambios en el proceso y solucionar problemas. Si bien las
variables se aplican a prcticamente todos los procesos de moldeo por
inyeccin, el proceso ser levemente distinto en cada negocio, segn la
aplicacin, el plstico utilizado y las preferencias del moldeador.

Velocidad de llenado:
En las aplicaciones de paredes delgadas, el material debe inyectarse en el
molde tan rpido como sea posible para evitar que el plstico se endurezca
antes de que la parte se llene por completo. Por lo general, las ms recientes

tecnologas de resinas y maquinarias en el rea se concentran en rellenos ms

rpidos y sencillos. Adems de minimizar el tiempo del ciclo mediante una
mejor capacidad de llenado, el moldeador puede ahorrar en el costo de las
resinas mediante la capacidad de llenar moldes ms delgados o lograr mejor
produccin al utilizar moldes ms grandes de cavidades ms altas.

El moldeo de paredes delgadas se logra utilizando mquinas que pueden

inyectar material en menos de un segundo y son lo suficientemente grandes
como para soportar moldes de gran tamao y mltiples cavidades. Las tapas y
contenedores de paredes delgadas tienden a ser pequeos, entonces los
moldes pueden utilizarse para fabricar ms de 100 tapas pequeas por vez.

El ciclo de produccin consta de ocho fases:

1) Cierre del molde.
2) Avance del grupo de inyeccin.
3) Inyeccin del material en el molde, cerrado y fro.
4) Mantenimiento de la presin.
5) Refrigeracin y solidificacin del objeto (comienza al terminar la inyeccin y
dura hasta que empieza la apertura del molde).
6) Retroceso del grupo de inyeccin.
7) Plastificacin del material para el ciclo siguiente.
8) Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Ventajas:
-

El grado de automatizacin alcanzado con estas mquinas.

La posibilidad para fabricar productos plsticos con tolerancias muy
pequeas.
Versatilidad para el moldeo de una amplia gama de productos, tanto en
formas como en materiales plsticos distintos.

La mquina moldeadora:
La fundicin del plstico y la inyeccin del mismo en el molde, son las
funciones del sistema plastificante y de inyeccin. La velocidad de inyeccin y
la presin del molde son controladas por el sistema hidrulico de la mquina.
Las presiones de inyeccin comnmente se encuentran en el rango de 35-10
MPa. Las temperaturas de fundicin usadas varan entre 215C para Delrin
hasta 300C para algunos grados de Zytel reforzado con fibra de vidrio y
resinas de polister Rynite. Las condiciones de proceso, tcnicas y materiales

de construccin se pueden encontrar en las guas de moldeo disponibles para

Delrin, Minlon, Crastin, Rynite y Zytel.
Descripcin de la mquina:
Una mquina para inyeccin de plsticos (inyectora) consta de tres partes
principales; la unidad de inyeccin, unidad de cierre, y la unidad de control
(Gabinete de control elctrico y la interfase Humano-Mquina). En muchas
ocasiones, para la extraccin de la pieza (preforma) se utiliza un robot.
- Unidad de inyeccin: La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de
fundir, mezclar e inyectar el polmero.
- Unidad de cierre: Una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de
cierre lo suficientemente grande para contrarrestar la fuerza ejercida por el
polmero fundido al ser inyectado en el molde. Si la fuerza de cierre es
insuficiente, el material escapar por la unin del molde.
- Unidad de Control: se compone del gabinete elctrico y de la Interface
Humano-Mquina (IHM). El gabinete elctrico contiene el controlador lgico
programable, los interruptores de circuito y la lgica.
Componentes principales de una maquina de inyeccin de plsticos:
1.-Tolva alimentadora.
2.- Cubierta de barril.
3.- Barril con bandas calefactores.
4.- Cilindro de inyeccin.
5.- Boquilla.
6.- Tornillo.
7.- Controlador de temperatura de aceite.
8.- Alarma de temperatura de aceite.
9.- Motor hidrulico.
10.- Motor elctrico.
11.- Bomba hidrulica.
12- Acumulador.
13.- Sensor de temperatura de aceite.
14.- Filtro.
15.-Vlvula hidrulica de control.
16.-Platinas porta molde.
17.-Sistema d cierre con palancas acodadas.
18.- Columnas gua.
19.- Microprocesador para control del proceso.
Tipos de mquinas de inyeccin:
Mquina de mbolo (o pistn): Como su propio nombre indica, la mquina
de mbolo se sirve de un mbolo para forzar el paso del polmero fundido al

interior del molde. Un sistema de pre-plastificacin previa, basado en un

tornillo extrusor, puede emplearse para mejorar la mezcla y preparacin del
polmero fundido. La mquina de mbolo fue la primera en ser desarrollada y la
tendencia es a que este tipo de mquinas sean sustituidas por la mquina de
tornillo recproco, pero todava existen algunas en la actualidad. Los ltimos
avances en la mquina estn encaminados hacia sistemas de control mediante
programas informticos para intentar controlar las principales variables que
intervienen en el proceso: presin, temperatura y tiempos de inyeccin.

Desventajas:
-

Hay una deficiente mezcla y homogeneizacin del polmero fundido.

Es difcil medir con exactitud la cantidad de material en cada ciclo de moldeo.
Puesto que, la dosificacin se realiza en volumen, cualquier variacin de la
densidad del material alterara el peso de cada embolada.
Puesto que el mbolo comprime al material y este se presenta en una variedad
de formas, variando desde grnulos slidos a un fundido viscoso, la presin en
la boquilla puede variar de forma considerable de un ciclo a otro.
La presencia de un torpedo causa una significante cada de presin.
Las propiedades de flujo del polmero fundido dependen de la presin y como
esta es errtica, se incrementa la variabilidad de llenado del molde.

Mquina de tornillo recproco: en este tipo de mquina se utiliza un tornillo

de extrusin tanto para fundir y manejar el polmero fundido, como para
inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de vaivn,
como si fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de inyeccin del
ciclo de produccin. Se utiliza para procesar tanto termoplsticos como
termoestables.
Durante la fase de plastificacin, el extremo de salida est sellado por una
vlvula, y el tornillo acumula una reserva, o carga de material fundido frente
a l, al moverse hacia atrs en contra del frente de presin. Cuando se
completa esta etapa, abre la vlvula de sellado, el tornillo detiene su giro y se
le aplica presin que lo convierte en un empujador mecnico o pistn que
impulsa el material fundido acumulado, a travs de la boquilla que conecta con
el molde, que se encuentra en la unidad de cierre. Esta es la etapa de
inyeccin del proceso.

Ventajas:
Es ms econmica la operacin del pequeo cilindro hidrulico.
No es necesario mantener la presin hidrulica durante el ciclo de moldeo, ya
que el dispositivo mecnico se autosujeta.
Desventajas:
No existe indicacin del valor de la fuerza de apriete.
Las partes mviles adicionales aumentan los costes de mantenimiento.
Sistema de inyeccin:
Dimetro del husillo (mm): Dimetro externo del husillo que plastifica e
inyecta el plstico.
Relacin L/D del husillo: Es la relacin entre la longitud del husillo (L) y el
dimetro del mismo (D).
Mxima presin de inyeccin (kg/cm2): Presin que se aplica sobre el
material al ser inyectado.
Volumen terico de inyeccin (cm3): Volumen generado por el husillo que
se inyecta.
Velocidad de inyeccin (cm3/s): Velocidad con el que se inyecta el
material al molde.
Velocidad de rotacin del husillo (rpm): Velocidad de rotacin que
alcanza el husillo en la etapa de plastificacin.
Potencia del motor hidrulico (hp): Es la potencia disponible para hacer
girar el husillo.
Sistema de cierre:
- Fuerza de cierre (Ton.): Fuerza mxima con la que puede cerrarse el
molde.
- Distancia entre columnas (mm): Mxima distancia entre las columnas de
deslizamiento de la platina mvil.
- Carrera de la platina mvil (mm): Carrera mxima de la apertura del
molde.
Especificaciones generales:
- Potencia mxima instalada (hp): Potencia del motor elctrico que activa
el sistema hidrulico.
- Ciclos en vaco (ciclos/min): Nmero de ciclos que la mquina realiza en un
minuto, sin realizar fase de inyeccin y plastificacin.

El molde:
El diseo del molde es crtico para la calidad y economa de la pieza inyectada.
La apariencia, dureza, rigidez, tamao, forma y costo dependen de la calidad
del molde.

Las consideraciones clave para termoplsticos de ingeniera son:

Diseo adecuado para resistir las presiones del proceso.

Materiales de construccin correctos, especialmente cuando se usan grados de
resina reforzada.
Disear correctamente el flujo del material dentro del molde.
Venteo de aire adecuado antes de que la resina entre al molde.
Cuidadoso diseo de la transferencia de calor para controlar el enfriamiento y
solidificacin.
Expulsin fcil y uniforme de las partes moldeadas.
Cuando disees una pieza, se deben tomar consideraciones sobre el efecto de
los puntos de inyeccin, variaciones de espesor debido al flujo, encogimiento,
enfriamiento, venteo, entre otros. En general, los ciclos de molde pueden
tomar un par de segundos o varios minutos y trabajar una, o docenas de piezas
en cada expulsin del molde. Los tiempos de ciclo pueden estar limitados por
la capacidad de transferencia de calor del molde y por otras condiciones de
proceso como el tiempo del ciclo de secado o la capacidad de plastificacin.

Materiales:
Los polmeros semi cristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la
temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman
esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas
en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la
densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben
ser los adecuados para obtener piezas de calidad.

Termoplstico

Contracci
n (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno

0,4 0,8

Poliacetal

0,1 2,3

Polimetilmetacrilato (PMMA)

0,2 0,7

Acetato de celulosa

0,5

Nylon 6,6

1,4 1,6

Policarbonato

0,6

Polietileno de baja densidad

4,0 4,5

Polipropileno

1,3 1,6

Poliestireno

0,4 0,7

PVC rgido

0,6 1,2

PVC plastificado

1,0 4,5

Contraccin:
Reduccin en dimensiones que experimenta una pieza despus del moldeo. Se
expresa como un porcentaje o como una relacin de dimensiones (mm/mm,
in/in).

Defectos en el moldeo de inyeccin:

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser
identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia
en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de
problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para
solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones
a los problemas ms comunes:

Defecto

Causas posibles

Probables soluciones

Enfriamiento
demasiado
intensivo. Diseo inadecuado de
Enchuecamien la pieza. Tiempo de enfriamiento
to
muy
corto.
Sistema
de
extraccin
inapropiado.
Esfuerzos en el material.

Flash

Presin
baja.

de

cierre

Incremente el tiempo de
enfriamiento
dentro
del
molde. Utilizar un polmero
reforzado.

demasiado Incrementar la presin de la

unidad de cierre.

Cargar el material ms
Mala dispersin del concentrado lentamente. Incrementar la
Lneas de flujo de color o del pigmento. temperatura
del
barril.
Temperatura demasiado baja.
Modificar
el
perfil
de
temperaturas.

Puntos negros Hay carbonizaciones.

Piel
naranja

de Incompatibilidad del material.

Purgar el husillo. Reducir la

temperatura de proceso.
Limpiar
el
husillo
manualmente.

Disminuir la temperatura de
proceso.
Incrementar
la
temperatura
del
molde.
Cambiar el concentrado de

color.

Insuficiente
material
en
la
cavidad. Falta de material en la
tolva.
Can
demasiado
pequeo.
Temperatura
demasiado baja. Obstruccin de
la tolva o de la boquilla. Vlvula
tapada.
Tiempo
de
sostenimiento demasiado corto.
Velocidad
de
inyeccin
demasiado
baja.
Canales
demasiado
pequeos.
Respiracin insuficiente.

Inyectar
ms
material.
Cambiar el molde a una
mquina
de
mayor
capacidad. Incrementar la
temperatura
del
barril.
Incrementar la velocidad de
inyeccin.
Modificar
el
tamao de los canales del
molde.

Dosificacin
excesiva.
Temperatura de inyeccin muy
con alta. Presin de inyeccin muy
alta. Tiempo de inyeccin muy
largo. Temperatura de molde
muy alta.

Dosificar menos material.

Disminuir la temperatura de
inyeccin.
Disminuir
la
presin. Disminuir el tiempo
de inyeccin. Disminuir la
temperatura del molde.

Presin de inyeccin demasiado

baja. Tiempo de sostenimiento
de presin muy corto. Velocidad
de inyeccin baja. Material
Rechupados y
sobrecalentado.
Humedad.
huecos
Enfriamiento del molde no
uniforme. Canales o compuerta
muy pequeos. Mal diseo de la
pieza.

Incrementar
la
presin.
Incrementar el tiempo de
sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del
barril.
Incrementar
la
velocidad de inyeccin. Abrir
el venteo o preseque el
material.
Modificar
los
canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.

Parte
incompleta

Parte
rebabas

Lneas
unin

de Temperatura general muy baja

en el molde. Temperatura del
fundido no uniforme. Presin de
inyeccin muy baja. Velocidad de
inyeccin muy baja. Insuficiente

Incrementar la temperatura.
Incrementar
la
presin.
Incrementar la velocidad de
inyeccin.
Modificar
la
respiracin del material en el

respiracin en la zona de unin

de
los
flujos
encontrados.
molde.
Modificar
la
Velocidad
de
llenado
no
compuerta para uniformar el
uniforme. Flujo no adecuado del
flujo.
material por los canales o la
cavidad.

Humedad.
Degradacin
de
Degradacin
Secar el material. Disminuir
aditivos. Temperatura demasiado
por
aire
la temperatura. Modificar la
alta. Respiracin del molde
atrapado
respiracin del molde.
insuficiente.

Temperatura demasiado baja.

Velocidad
de
inyeccin
Delaminacin demasiado
baja.
Baja
de capas
contrapresin de la mquina.
Temperatura del molde muy
baja.

Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Incrementar la
contrapresin de la mquina.

Temperatura
del
molde
Fracturas
o
demasiado baja. Sistema de
grietas en la
eyeccin demasiado agresivo o
superficie
inadecuado. Empacado excesivo.

Incrementar la temperatura.
Modificar
las
barras
eyectoras. Utilice un robot
para
extraer
la
pieza.
Disminuir la presin de
sostenimiento.

Tiempo de enfriamiento muy

corto. Temperatura del molde
Marcas de las alta. Temperatura del polmero
barras
demasiado alta. Rapidez de
eyectoras
eyeccin
demasiado
alta.
Localizacin inadecuada de las
barras eyectoras.

Incrementar el tiempo de
enfriamiento. Disminuir la
temperatura del fundido.
Disminuir la rapidez de
eyeccin.
Modificar
la
ubicacin
de
las
barra
eyectoras.

Quemado
la pieza

Disminuya la velocidad de
inyeccin.

de

Quemado por efecto de jet.

El
concentrado
Perfil
incorrecto
de color no se temperaturas.
mezcla

Probar un perfil inverso de

temperaturas.
Bajar
la
de temperatura de las primeras
dos zonas de la unidad de
inyeccin. Usar un perfil de
temperaturas ms agresivo.

La temperatura es demasiado
Disminuir la temperatura.
El color es alta. La compuerta es demasiado
Modificar la compuerta del
ms obscuro pequea y se quema el polmero
molde.
por presin.

Temperatura de proceso:
Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario
conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de
la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino.
La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara
segn el proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificacin del
polmero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja
de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la
temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y
la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del
cual se puede trabajar el material eficientemente.

Ventilacin y presin:
Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el
tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y
arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al
estado
gomoso
o fusin,
dependiendo
de
si
el
material
es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente
experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin
opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir
una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin
generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de

arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de
plstico.

El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde

la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en
clulas abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a
presin atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin
espumar.

CONCLUSION

Los
polmeros
han
logrado
sustituir
otros
materiales
como
son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el
moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado
con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina
el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos
niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y
algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,
causando daos al medio ambiente.Dentro de la conformacin de polmeros, la
extrusin se usa ampliamente con termoplsticos y elastmeros, pero rara vez
con termo fijos, para producir masivamente artculos como tubos, ductos,
lminas, pelculas, recubrimientos de alambres y cables elctricos, perfiles
estructurales como molduras de ventanas y puertas.

Generalmente en los procesos de extrusin el objetivo de la optimizacin de las

variables de procesamiento es el logro del mximo caudal (Kg. de resina
procesada por unidad de tiempo) que permita la obtencin de un producto de
alta calidad. Consideremos que la extrusora es el intercambiador de calor ms
eficiente de la Lnea porque cuenta con un sistema de enfriamiento forzado y el
espesor de la capa de resina es relativamente bajo.

El proceso de soplado tiene la ventaja de ser nico proceso para la produccin

de recipientes de boca angosta; solamente comparte mercado con el rotomoldeo en contenedores de gran capacidad. Para el proceso extrusin soplo, la
produccin de la pieza final no requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja
es la obtencin de artculos de paredes muy delgadas con gran resistencia
mecnica. Operativamente permite cambios en la produccin con relativa

sencillez, tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados.

Como restricciones del proceso se puede mencionar que se producen artculo
huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la
comercializacin a regiones que no estn prximas a la planta productora.

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico

ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se
necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se
fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea
obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega
en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren
las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se
solidifica, manteniendo la forma moldeada.

BIBLIOGRAFIA

Trabajo de investigacin. Moldeo por inyeccin.

Trabajo de investigacin. Moldeo por soplado.
Trabajo de investigacin. Extrusin.
Trabajo de investigacin. Soplado de Termoplsticos. Tecnologa de
polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla.
Trabajo de investigacin. Extrusin. Tecnologa de polmeros. M. Beltrn y
A. Marcilla.
Conformado de materiales termoplsticos. Universidad Nacional
Autnoma de Mxico. Departamento de ingeniera. M. en I. Felipe Daz
del Castillo Rodrguez. Cuautitln Izcalli 2012.

Richardson y Lokensgard. Industria del Plstico, Plstico industrial.

Editorial Paraninfo ao 2000.
Tim
Osswald y
Enrique
Gimnez.
Procesados
Fundamentos. Editorial Guaduales ao 2008.

de

polmeros,

M. A. Ramos Carpio y M. R. de Mara Ruiz. Ingeniera de los materiales

plsticos. Editorial DIAZ DE SANTOS S.A., ao 1988.
Monografas.com