Universidad Católica del norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

Laboratorio N°1: Introducción a reactores en procesos metalúrgicos

Sebastián Encalada - sebastian.encalada@alumnos.ucn.cl

Diana Llanos - diana.llanos@alumnos.ucn.cl

Ingeniería ejecución Metalurgia

1. Resumen

Las dependencias del departamento de Metalurgia y minas, incluyendo sus

alrededores como sus respectivos laboratorios son de gran importancia para el
desarrollo del estudiante metalúrgico en base teórica y experimental, ya que ayudan
al desempeño académico de cada uno de ellos.

El proceso se inicia mediante una visita a los laboratorios, para tener como objetivo
la identificación de los equipos y relacionarlos con sus respectivos procesos
metalúrgicos.

Se realiza el conocimiento de los tipos de reactores, clasificándolos según la

dinámica de flujo, geometría, fases presentes y régimen térmico. El primer criterio
consiste en distinguir entre un sistema discontinuo o continuo

Se hace una pequeña reseña en forma general de cada uno, incluyendo el

nombramiento de los profesores encargados de cada laboratorio.

2. Introducción

La cinética metalúrgica es la que se encarga del estudio de las velocidades y

mecanismos de las reacciones involucradas en los procesos.

Se relaciona con la velocidad de reacción que es una medida de la rapidez con

la que se forman los productos o se consumen los reactivos. También está
relacionada con el mecanismo de reacción, que se basa en la secuencia
detallada de los pasos simples, elementales, que van desde los reactivos a los
productos. En esta rama se realiza un proceso de obtención de un metal desde
minerales o concentrados llevados a refinación.

En metalurgia, la mayor parte de las reacciones ocurren durante el proceso por

medio acuoso, como por ejemplo en lixiviación, cementación, electro obtención y
 refinación; y también ocurren reacciones en procesos a altas temperaturas como
por ejemplo en la tostación, reducción, oxidación.

También es necesario conocer y dar características a los flujos y mezclas de los

reactivos y productos en donde ocurre la transformación. Las reacciones ocurren
en un espacio llamado “reactor”. Se comienza analizando el diseño del reactor
para poder conocer sus aspectos termodinámicos

2.1 Objetivos

 Identificar variables que puedan afectar la velocidad de reacciones

químicas

 Identificar los tipos de reactores y vincularlos a los procesos en la cual

puedan ser utilizados respetivamente.

3. Procedimiento

Se procede a visitar los diferentes laboratorios de docencia del departamento de

ingeniería metalúrgica y minas, donde se observarán y analizarán los diferentes
tipos de reactores presentes en cada sección para sus respectivos ámbitos
metalúrgicos.

Se comienza analizando el laboratorio de mineralurgia en la cual se encuentran

los siguientes reactores: Chancadores, harneros, Ro-Tap, cortador giratorio,
cortador de riffle, paño de roleo, y pulverizadores.

Luego se procede a analizar el laboratorio de concentración de minerales, en la

cual se encuentran los siguientes reactores: Celda de flotación, molino de bolas,
balanza marcy, tornillo gravimétrico, filtro a presión.

Por consiguiente, se analiza el laboratorio de hidrometalurgia, en el cual se

encuentran los siguientes reactores: batch, tambor aglomerador, columnas de
lixiviación(pilas), agitación para decantación.

Luego se sigue visitando el laboratorio de pirometalúrgia en la cual se

encuentran los siguientes reactores: Horno de secado, muffla de fundición,
horno de conversión.

4. Desarrollo experimental

Conminución en procesos metalúrgicos:

Tipos de reactores en mineralurgia en concentración de minerales

Se utiliza el concepto de conminución para identificar los distintos procesos que

están relacionados con la acción de reducir granulométricamente de tamaño los
minerales a procesar que posean elementos de interés comercial, junto a esto se
pueden encontrar materiales sin interés llamado ganga. Para este proceso los
objetivos principales es la manipulación de forma correcta del mineral para llegar a
la granulometría deseada, realizar la liberación de partículas de interés
disminuyendo el tamaño de los minerales y preparar el mineral para sus posteriores
procesos metalúrgicos. En la conminución se pueden producir fracturas en los
minerales debido a la aplicación de esfuerzos, como: compresión, impacto y
abrasión.

La compresión se produce de manera lenta en maquinas de chancado en la cual

existe una superficie fija y otra móvil, la cual da origen a las partículas gruesas y
finas. El impacto se produce de forma casi espontanea haciendo que la partícula
absorba energía para poder fracturarse. La abrasión es la menos deseada, ya que
produce gran cantidad de finos.

Laboratorio de mineralurgia

(Encargado: Víctor Conejeros)

 Chancadores: En plantas de procesamientos de minerales, la etapa de

reducción de tamaño es fundamental para que se cumplan los parámetros de
granulometría para que el material pueda ser llevados a sus próximos
procesos, esta se realiza en una secuencia de etapas respectivamente.
Siendo así la primera operación que permite reducir el tamaño
mecánicamente. Existen tres etapas de chancado, siendo estas: primario,
secundario y terciario

o Chancadores primarios: en esta clasificación se encuentran los

chancadores de mandíbula y giratorios.
o Chancadores de mandíbula: La característica principal de este
chancador es que contiene dos placas formando un ángulo entre ellas,
que se abren y se cierran. El material es triturado de forma alternativa.
Este tipo de chancador se clasifica según el método de apoyo de la
mandíbula móvil.
o Chancadores Giratorios: Consiste en una flecha con un elemento de
molienda cónica de acero asentado en un casquillo excéntrico
produciendo un movimiento sobre su propio eje. El eje principal
constituye la parte móvil fundamental, este eje se apoya en la parte
superior denominada “araña” la cual tiene una bocina de bronce para
el apoyo del eje. El movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de
la descarga
o Chancadores secundarios y terciarios: en esta clasificación se
encuentran los chancadores de cabeza corta, estándar, cono.
o Chancador de cono: Es un chancador giratorio pero modificado, se
diferencia en que la flecha es mas corta y no se encuentra en
suspensión, esta soportado en un cojinete localizado debajo de la
cabeza de cono.
o Chancador Estándar: trituración secundaria normal, que contiene
revestimientos que permite una alimentación mas gruesa que en la de
cabeza corta.
o Chancador Cabeza corta: trituración fina o servicio terciario, este ayuda
a evitar el atoramiento con material fino
  Harneros: Son equipos de tipo mecánico y eléctrico, este consta de una
superficie de mallas con distintas aberturas. Estas se encuentran sobre un
marco que están unidas a las paredes del equipo llamado caja vibratoria. Las
vibraciones producidas facilitan el desplazamiento de las partículas en las
superficies de las mallas, siendo así clasificadas granulométricamente. Esta
es utilizada en procesos de separación granulométrica en gran escala y la

 Ro-Tap: Consiste en el proceso de tamizaje, siendo este una operación que tiene
como objetivo separar las distintas fracciones de tamaño granulométricamente.
Los solidos se colocan en los tamices, produciendo que las partículas de menor
tamaño pasen a través de las aberturas de cada tamiz; mientras que las de mayor
tamaño quedan retenidas en los tamices correspondiente a su granulometría.

 Cortador giratorio: Consiste en introducir el material a la tolva de alimentación por

medio de un alimentador vibratorio; la cual desplaza las muestras siendo estas
distribuidas de forma “proporcional” en una mesa giratoria que contiene una serie
de 20 cajas receptoras. La velocidad de giro de la mesa es variable, pero no la
de vibración de la tolva de alimentación.

 Cortador de Riffle: Consiste en un recipiente en forma de “V” que contiene en sus

costados una serie de canales que descargan alternativamente la muestra
separándola en dos bandejas ubicadas en los costados del cortador, esta es
distribuida en dos partes aproximadamente del mismo tamaño.

 Paño roleador: Esta técnica consiste en homogenizar la muestra equitativamente,

mediante un procedimiento realizado por dos personas que sujetan los extremos
del paño y al ser llevado a la punta contraria produce el rodamiento del material,
esta operación se realiza por un par de minutos.

 Pulverizador: Es un equipo que esta diseñado para pulverizar muestras de

minerales y dejarlas aptas para el análisis químico. Básicamente se basa en el
movimiento excéntrico de la carcasa lo que provoca el contacto y fricción continua
de los anillos de menor diámetro, produciendo así el desgaste progresivo del
mineral hasta su pulverización (Maron,2016, p.52)
Reactores en laboratorio de concentración de minerales

(Encargado: Víctor Conejeros)

Molienda: es la etapa en la cual expone el área superficial del mineral de interés,

teniendo como objetivo la liberación de este. Los molinos pueden trabajar de forma
continua o discontinua, en forma discontinua es cuando el molino se recarga de
materia y se cierra para hacerlo girar, terminado el proceso, el molino se abre para
luego separar el mineral, esta forma de trabajar se utiliza en molinos de pequeños
de laboratorios; y de forma continua, el molino es alimentado de forma continua por
un extremo y simultáneamente se va descargando el mineral molido por el otro
extremo. (Quintana,2015)

 molino de bolas: Es un cilindro en la cual se pone en forma horizontal que gira

en su propio eje, dentro de esta se encuentra los elementos moledores, los
cuales se mueven libremente; el mineral a moler se ingresa al molino y luego
se tapa. El mineral es molido por fricción y percusión de los elementos
moledores.

 balanza marcy: Esta constituida principalmente por una balanza graduada

provista de un recipiente metálico capaz de contener un volumen fijo. La
balanza debe ser colada de manera tal que quede suspendida. Esta balanza
es utilizada para el control de las pulpas. (Saez,2012)

Flotación: Es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las

propiedades interfaciales del mineral valorado y la escoria. Se basa en la adhesión
de algunos solidos a burbujas de gas generadas en la pulpa. (Garcia,2012)

 celdas de flotación: es un equipo que tiene como función separar en forma

eficiente el material valorado desde la pulpa. Se caracteriza por poseer un
sistema que permite la dispersión tanto de las partículas sólidas presentes en
la pulpa como del aire que es ingresado en la celda.

 Dosificador gravimétrico: consiste en dosificar el materia seco, húmedo o

liquido en un proceso con un peso constante por unidad de tiempo, ya que el
peso es una variable que se puede obtener con un módulo pesado, esta
puede ser de tornillo simple o doble, el cual depende de la densidad. Esta es
utilizada para el proceso de tratamiento de minerales de hierro, cromo y
manganeso.

 filtro a presión: Consiste en la separación que tiene lugar gracias a la presión

que imprime la bomba de alimentación. La superficie filtrante es la suma de
las superficies de todos los elementos que disponen, siendo estos conectados
a un colector único de salida de filtrado. El proceso se encarga de deparar el
sólido del líquido.
Reactores en laboratorio de Hidrometalurgia
(Encargado: Oscar Benavente)

 Tambor aglomerador

Consiste en la adición de las partículas finas hacia las gruesas para formar
tamaños de partículas homogéneas, al adicionar agua y ácido sulfúrico
dentro de un tambor giratorio. Esta mezcla busca sulfatar las especies de
cobre con el propósito de acelerar la cinética de extracción del metal de
interés del mineral. Este reactor se utiliza en el proceso de lixiviación.

 Reactor tipo batch:

Es un reactor donde no existe un flujo de entrada ni de salida, solamente se
basa en el proceso de homogenización de la mezcla. Este es empleado en
procesos discontinuos o continuos, pero con mezcla.

 Agitador:
Dentro de estos existen 2 tipos de extracción: discontinua y Continua
La extracción discontinua es la extracción liquido- liquido, consiste en transferir una
sustancia de una fase a otra y en la extracción continúa llamada extracción liquido
– solido, es la división de componentes de una mezcla solida mediante un
disolvente líquido.

 Celda de obtención:
Este tipo de reactor que busca recuperar el cobre contenido en soluciones liquidas
por medio del proceso de electroobtención, a partir de un ánodo (placa de plomo o
de acero inoxidable) y cátodos (placa de acero inoxidable) sumergidos en corriente
continua en la solución, esta corriente eléctrica es de baja intensidad, la cual
provocaría que los cationes de Cu(Cu+2) sean atraídos hacia el cátodo (polo
negativo) y se depositen sobre este en forma metálica(CuO), con una pureza de
99,99% de Cu.

Los factores que pueden influir en la obtención de cobre seria, la concentración de

cobre en la solución, temperatura[°C], Densidad Corriente[A/m 2], Flujo de
alimentación Celdas[m 3/hr] (SNIDER, 2003, pp 19-24).

Laboratorio de Pirometalurgia
(Encargado: Evelyn Melo)

En donde se trabaja con procesos a altas temperaturas, en el cual uno de sus

principales objetivos de este es bajar la humedad, ya que, para los procesos
siguientes, se tiene que trabajar con material seco.

Reactores de Pirometalurgia

 Horno de secado:
Este se encarga de esterilizar instrumentos del laboratorio y secar muestras para
disminuir su humedad, este reactor no llega a más de 400°C.
Este puede ser utilizado para procesos de calcinamiento, secado.
  Horno muffla de fusión:
Consiste de una cámara cerrada la cual está constituida por material
refractario (alúmina y sílice) lo que forma una muy buena uniformidad de
temperatura dentro de la cámara. Gracias a estas características es
capaz de alcanzar temperaturas muy altas (1200°C aprox.), para el proceso
de fundición de la muestra.
 Horno de conversión: En este horno se ocupa el material proveniente de la
fusión, en esta etapa de secado es donde ocurre una separación de fase, en
esta se obtiene cobre blíster a un 98% de pureza y escoria.
Laboratorio de investigación

 Reactor Autoclave: Es un recipiente diseñado para esterilizar materiales y

medios contaminados, con el fin de eliminar microorganismos que puedan
contaminar las muestras. Trabaja a presión que permite la esterilización con
vapores de agua, esta puede alcanzar temperaturas superiores a los 100°C.

5. Discusiones:

 En cuanto al proceso de flotación, el reactor de Celdas de flotación, se

considera una celda convencional que se basa en la agitación mecánica,
para de esta forma generar las burbujas con el mineral deseado, siendo
esta una operación discontinua. En cambio, en una celda de flotación de
flujo pistón, la cual es una celda continua, ya que está operando en un
estado estacionario.
 En electroobtención si las placas de acero y de plomo no son manejadas
en el proceso de forma adecuada pueden ocasionar problemas al
momento de obtener el cobre en forma metálica, ya que su pureza podría
variar y no ser la deseada para la venta.
 Los procesos metalúrgicos deben ser tratados mediante el orden
presentado en el laboratorio, para que se pueda cumplir una buena serie
de parámetros y así poder obtener el producto deseado.

6. Conclusiones:

 Si la velocidad del agitador es muy baja, las partículas tendrán una baja
agitación y tenderán a asentarse. Por el contrario, si la velocidad del
agitador es muy alta, la turbulencia en la celda será suficientemente alta
para romper el enlace entre la partícula sólida y la burbuja de aire, esto
puede desencadenar problemas de parámetros.

 En el proceso de electroobtención los catados se pueden dañar o

encamisar, lo que lleva a este no poder ser tratado, estos cátodos se
dañan severamente ya que se trata de recuperar el cobre en forma
inadecuada, es así que la placa es deformada.
La electroobtención este método presenta una mejor eficiencia
energética disminuye los costos y no contamina el medio ambiente como
el método de fundición.
 Si los procesos metalúrgicos vistos en el laboratorio no se cumplen de
forma ordenada, no se obtendrían resultados coherentes a lo necesitado
para sus respectivos análisis mientras se produce el material de interés.
7. Referencias:

Marón Mamani, Carmen; Luque Machaca, Roy. “Instalación y evaluación de un

pulverizador para la preparación mecánica de minerales auríferos en el proceso de
análisis”, Ediciones Universidad Nacional del Antiplano, (2016)

SNIDER, T (2003), La estrategia de Phelps Dodge para mejorar su desempeño,

Minería Chilena N° 265, pp 19-24, Chile.

GARCÍA MADRID, RODRIGO. “EVALUACIÓN POR MODELACIÓN CFD DEL

PROCESO DE FLOTACIÓN EN UNA CELDA DE AGITACIÓN MECÁNICA Y DEL
EFECTO DE LA GRANULOMETRÍA EN LA RECUPERACIÓN DE MINERAL”,
Ediciones UNIVERSIDAD DE CHILE, (2012)

Saez,Cristofer. “Caracterización de una mena de minerales”, Ediciones Universidad

Tecnológica de Chile INACAP, (2012)

Quintana Silva, Nicolás. “Estudio de puesta en marcha para Molino de bolas y planta
de flotación en minera Cerro Negro”, Ediciones Pontifica Universidad Católica de
Valparaíso, (2015)

8. Apéndices

Imágenes de los distintos tipos de reactores en su determinado Laboratorio:

Laboratorio Mineralurgia:

Figura 1: Chancador primario (mandíbula) Figura 2: Pulverizador

 Figura 3 y 4: Chancador secundarios y terciarios Figura 5: Ro-Tap

Figura 6: Cortador giratorio Figura 7: Cortador de Riffle

Laboratorio Concentración de minerales:

Figura 8: Celda de flotación Figura 9: Dosificador gravimétrico

 Figura 10: Molino de bola Figura 11: Filtro a presión

Laboratorio Hidrometalurgia:

Figura 12: Agitador para decantación Figura 13: Reactor tipo batch

Figura 14: Celda de obtención Figura 15: Tambor aglomerador

 Laboratorio Pirometalurgia:

Figura 16: Horno de secado Figura 17: Horno muffla de fusión

Figura 18: Horno de conversión

Laboratorio de investigación:

Figura 19 y 20: Reactores Autoclaves