UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES

PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES
“VIRGEN DE LA PUERTA”

Practicante: MARIN LÓPEZ GSEFFERSON

PAVEL

Trujillo – Perú
2014
 AGRADECIMIENTO

Primeramente a Nuestro Señor Padre Todo Poderoso por haberme guiado en el

transcurso de mis días en este hermoso lugar y darme el entendimiento para
comprender las enseñanzas dadas a mi persona.
A mi fantástica familia que supieron de alguna manera hacerme sentir capaz de lograr
lo que me propuse.
Y por último y no menos importante, a toda esa gente que supo de alguna forma
transmitirme sus conocimientos desde el principio de mi estancia en la Planta
Concentradora Virgen de la Puerta, a esos hombres desde haya en la tolva de gruesos
que soportan el trabajo duro de cada dia, a ese chancador, a ese molinero a ese
flotador, y todos los ingenieros a cargo de sus respectivos laboratorios que trabajan
inagotablemente y que tuvieron la paciencia de mostrarme y enseñarme las diferentes
actividades de las que se ocupan.
RESUMEN
El presente informe de prácticas pre – profesionales se ha divido en siete capítulos
para una mejor comprensión, los cuales los resumo a continuación:
CAPÍTULO I
Con el título de aspectos generales se procede a describir los diferentes puntos como
son: antecedentes históricos, ubicación geográfica, abastecimiento de agua,
abastecimiento de energía eléctrica.
CAPÍTULO II
Con el siguiente título de conminución, se pretende explicar el proceso de reducción
de tamaño que se lleva a cabo desde que el mineral llega a la cancha de gruesos
hasta el rebose de finos del clasificador helicoidal. Aquí el mineral pasa por las
diferentes máquinas y equipos como son: tolva de gruesos, parrilla, chancadora
primaria, faja transportadora 1, tolva de finos, faja transportadora 2, scoop, molino de
bolas y clasificador helicoidal, los cuales son descritos en detalle.
CAPÍTULO III
Con el título de flotacion tratamos de explicar y describir los fenómenos que se llevan a
cabo entre partícula valiosa y burbuja, así como tambien el tipo de celda,
características del acondicionador, reactivos utilizados, tipo de dosificador de reactivo,
dimensionamientos de maquinarias y equipos, etc.
CAPÍTULO IV
Con el título de recepción de concentrado, pasamos a explicar y describir la cantidad,
dimensionamiento, ubicación, y fin de las diferentes cochas de recepción, canchas de
recepción y cochas de recuperación.
CAPÍTULO V
Con el título de laboratorio de muestreo procedemos a describir los procedimientos
que se efectúan en este ambiente, para obtener la humedad del mineral, efectuar un
análisis de mallas, preparar muestras de mina y efectuar un análisis de flujos. Tambien
se describen los equipos de trituración, secado y pesado de mineral.
CAPÍTULO VI
Con el título de laboratorio de fundición queremos dar a conocer los diferentes pasos
para realizar un análisis de muestra ya sea de mina, cabeza, concentrado o relave,
describiendo a la vez los diferentes reactivos, usos, dosificación y propiedades.
CAPÍTULO VII
Conclusiones y recomendaciones.
 CONTENIDO

AGRADECIMIENTO……………………………………………………..…………….I
RESUMEN…………………………………………………………………………..….II
CONTENIDO…………………………………………………………………………..III

CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES

1. ANTECEDENTES
HISTÓRICOS………………………………………………...1
2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA……………………………………………………...3
3. ABASTECIMIENTO DE AGUA…………………………………………………...3
4. ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA…………………………….…3

CAPÍTULO II
SECCIÓN DE CONMINUCIÓN

1. RECEPCIÓN DE
MINERALES…………………………………………………...4
2. TOLVA DE GRUESOS…………………………………………………………….4
1.1 RIELES O PARRILLAS DE LA TOLVA DE GRUESOS………………..5
3. CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADAS…………………………………….6
4. FAJA TRANSPORTADORA N° 1 - 2…………………………………………….6
4.1 PARTES PRINCIPALES…………………………………………………..7
5. TOLVA DE FINOS…………………………………………………………...…….8
6. MOLIENDA………………………………………………………………………..10
6.1 MOLINO DE BOLAS…………………………………………...
………...10
6.1 PARTES PRINCIPALES....................................................................12
6.2 DESCRIPCIÓN
TECNOLÓGICA…………………………………….....15
6.3 VARIABLES OPERACIONALES DE UN MOLINO DE BOLAS…..…16
6.4 PARÁMETROS QUE AFECTAN EL FUNCONAMIENTO DE UN
MOLINO DE BOLAS…………………………………………………..…17
6.5 CLASIFICADOR HELICOIDAL O DE GUSANO…………………...
….20
 CAPÍTULO III
SECCIÓN DE FLOTACIÓN

1. GENERALIDADES……………………….......................................................21
2. VARIABLES DE FLOTACIÓN…………………………………………………..22
3. REACTIVOS DE FLOTACIÓN……………………………………………….....23
4. CELDAS DE
FLOTACIÓN……………………………………………………….27
5. ALIMENTADORES DE REACTIVOS………………………………….............28
6. ACONDICIONADOR……………………………………………………............29
7. CELDA UNITARIA……………………………………………………….............30

CAPÍTULO IV
SECCIÓN DE RECECEPCIÓN DE CONCENTRADO

1. CANCHAS DE RECUPERACIÓN………………………………………………
31
2. COCHAS DE
RECUPERACIÓN………………………………………………..31
3. CANCHAS DE RECEPCIÓN DE
CONCENTRADO………………………….32

CAPÍTULO V
SECCIÓN DE LABORATORIO DE MUESTREO

1. MAQUINARIA…………………………………………………………………….32
.2 PULVERIZADORA…………………………………………………………..32
.3 CHANCADORA……………………………………………………………...33
1. PROCEDIMEINTO PARA CONOCER LA HUMEDAD DE UN
MINERAL….34
2. PROCEDIMIENTO PARA ANALIZAR EL FLUJO…………………………….35
3. PROCEDIEMIENTO PARA AN{ALISIS DE MALLA…………………………..36
4. PROCEDIEMIENTO PARA PREPARACIÓN DE MESTRAS DE
MINA…….38
5. MUESTRA PARA COMPÓSITO………………………………………………..38

CAPÍTULO VI
SECCIÓN DE LABORATORIO DE FUNDICIÓN

1. ENSAYO AL FUEGO (Fire Assay)……………………………………………...39

2. ANÁLISIS DECRIPTIVO DE LOS REACTIVOS DE FUNDICIÓN…….…..…
41
3. CLASIFICACIÓN DE MIENRALES…………………………………………..…
42
4. LABORATORIO QUÍMICO-METALÚRGICO………………………………….44
5. PROCEDMIENTO DE ANÁLISIS DE UNA MUESTRA EN EL
LABORATORIO DE FUNDICIÓN……………………………………………....45

CAPÍTULO VII
RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES

1. RECOMENDACIONES………………………………………………………….46
2. CONCLUSIONES………………………………………………………………..46
3. ANEXO…………………………………………………………………………….47
 INFORME DE PRÁCTICAS PRE
PROFESIONALES

CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES

1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La planta concentradora de minerales "Virgen de la Puerta", fue donada en el
año 1993 por el entonces presidente de la República, Alberto Fujimori.
Dicha planta sería utilizada como centro experimental para la investigación
científica y también serviría como fuente generadora de empleo productivo en
beneficio de tres escuelas académicas de la UNT: Ingeniería Metalúrgica,
Ingeniería Química e Ingeniería de Minas.
PRIMERA VEZ. La primera concesión a que fue sometida la planta ocurrió en
el año 1996, durante la gestión del rector Guillermo Gil Malca. La entrega fue
hecha a la empresa minera Kriptón S.R.L., representada por su gerente Jorge
Oliverio Vereau Cortez.
Se firmó un convenio de gestión administrativa y operativa de la planta por
espacio de cinco años y, entre las cláusulas, se especificó la obligación que
tenía la empresa de conservar las maquinarias y equipos en buen estado,
además de abonar mensualmente a la universidad la suma de 5 dólares de
regalía por cada tonelada métrica de mineral tratado.
Kriptón S.R.L. también aceptó la condición de aceptar practicantes de las
escuelas de Ingeniería Química, Metalúrgica y de Minas, a efectos de
garantizar la operación de la planta.
TENSIONES. No obstante, de manera sorprendente, el rector Gil Malca rompe
el convenio con la empresa el último año de su gestión (1999), amparado en
que la concesionaria habría incumplido con sus obligaciones.
Sin embargo, al cabo de tres años de procesos judiciales, la empresa Kriptón
S.R.L., impuso su versión a la de la UNT, por lo cual se le devolvió la concesión
de la planta que en sus inicios concentraba oro y plata.
DOS MÁS. El contrato con Kriptón fue renovado en dos ocasiones más: la
primera, en el 2001. Cuando era rector Huber Rodríguez Nomura, y la
segunda, en diciembre del 2005, cuando ocupaba el máximo cargo de la UNT,
Carlos Sabana Gamarra.
Bajo este último, se conformó el Comité de Administración y Operación de la
planta, que existiría durante la vigencia del convenio; es decir, hasta diciembre
del 2010.
OTRO DECLIVE. En el epílogo de la gestión del rector Rodríguez Nomura, los
problemas de la UNT con Kriptón S.R.L. volvieron a primar.
No obstante, las causas recién se conocieron en plena gestión del actual rector
y, coincidentemente, presidente de la Asamblea Nacional de Rectores, Orlando
Velásquez Benítez.
SANCIÓN. En el 2010, la Oficina de Asuntos Jurídicos de la UNT comunicó a
Velásquez Benítez, mediante una resolución, que el año anterior -2009-, la
mencionada casa superior de estudios fue sancionada con una multa
equivalente a dos Unidades Impositivas Tributarias (UIT); o sea, 7 mil 100
nuevos soles, por incumplir lo dispuesto en la Ley de Promoción de Pequeña
Minería y Minería Artesanal, al no contar, la referida planta, con certificación
ambiental ni permiso para la disposición final de las aguas residuales de uso
doméstico e industrial.
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Dicha documentación de impacto ambiental debió ser tramitada y obtenida por

la empresa minera Kriptón S.R.L., puesto que en aquel entonces estuvo a
cargo de la Gerencia de Operaciones.
¿Y CÓMO ES? Por su parte, Geanmarco Quezada, gerente de Energía, Minas
e Hidrocarburos del Gobierno Regional de La Libertad, remarcó que si no hay
autorización, ninguna empresa puede operar.
"Mientras no tengan una autorización no pueden operar, ésa es la lógica de la
resolución", refirió.
No obstante, eso no era lo único pendiente. Según la UNT, Kriptón S.R.L. no
cumplió con pagar las regalías pactadas.
De acuerdo con documentos y recibos girados a favor de la UNT, se conoció
que durante el primer año, 2006, se abonó la suma de 45 mil soles y en el
segundo año, 2007, 28 mil 132 soles. En este último caso, se canceló el
importe correspondiente al período de enero a setiembre, cantidades que,
sumadas con las del 2006, no llegan ni a la mitad de lo acordado en el
convenio.
Así era el trato. Según lo especificado por fuentes de la casa de estudios,
Kriptón debía abonar anualmente 108 mil dólares; es decir, cerca de 300 mil
soles por año, haciendo suponer que la UNT dejó de percibir una gran cantidad
de dinero en esos años.
Luego de romperse el convenio con Kriptón S.R.L., el rector Velásquez dio el
visto bueno a la empresa Consorcio Amazónico Pelé y Venus S.A.C., que tiene
como gerente a Cecilia María del Carmen de Orbegoso Montoya, la misma que
solicitó se le considere como postora para suscribir un nuevo contrato.
En tanto, Kriptón seguía con las conversaciones para llegar a un acuerdo con
la UNT y seguir como concesionaria, aunque no tuvo éxito.
¿NO FUNCIONA? Luego de firmar el contrato con la empresa Pelé y Venus, se
nombró como nuevo presidente del Comité de Administración y Operación de la
planta al ingeniero Feliciano Darwin Paredes, profesor de Ingeniería Química
de la UNT. Pero éste, en febrero del presente año, informó al despacho rectoral
que la planta se encontraba paralizada por falta de fluido eléctrico y que, hasta
la fecha, no se tenía el registro de que algún estudiante de ingeniería haya
realizado sus prácticas pre profesionales en la concentradora.
Tal situación, hizo que el rector Velásquez resuelva el convenio con la empresa
Pelé y Venus y autorice a la oficina de Asuntos Jurídicos iniciar los procesos
legales contra dicha empresa.
NADA DE INGRESOS. En tal sentido, existen documentos de la universidad
que aclaran que el Consorcio Amazónico Pelé y Venus S.A.C., nunca realizó
algún depósito a la UNT.
Los 279 mil dólares o casi 700 mil soles que debió abonar a la UNT en los dos
años y siete meses de operatividad en la planta, no figuran en los reportes
económicos de la UNT.
ABONOS. Se conoció que recién en febrero del 2011 se han regularizado los
ingresos por el importe de 13 mil soles, correspondientes a los años 2004,
2005 y 2006.
Al respecto, Cecilia de Orbegoso dijo: "Ahora no se puede decir que se deba (a
la UNT), sino justificar cuánto es lo que hemos invertido en arreglarla (la
planta). Además del estudio de impacto ambiental que ha sido lo más costoso",
aseveró.
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Sin embargo, en otros documentos se puntualiza una acusación contra la

citada empresa, indicándose que tal estaría contaminando el río Motil, hecho
que habría ocasionado de truchas en esa zona del distrito de Agallpampa.
Luego de haberse resuelto el vínculo de la empresa Pelé y Venus, se
presentaron cuatro empresas postulando por la licitación de la planta de
concentración. Se presentaron: Comercializadora y Procesadora de minerales
del Norte S.A.C., Har Mining Corporation S.A.C., JG Minerales y C&L
Resources S.A.C., resultando como ganadora la primera empresa mencionada,
representada por Carlos Héctor Salazar Durand.

2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA
La planta concentradora de minerales “VIRGEN DE LA PUERTA”, está ubicada
a 50 m del pueblo de Mótil, distrito de Agallpampa, provincia de Otuzco,
departamento de La Libertad, a una altitud de 2880 msnm con coordenadas
geográficas de 78°33΄11΄΄ de longitud oeste.

3. ABASTECIMIENTO DE AGUA
La planta concentradora de minerales “VIRGEN DE LA PUERTA”, se abastece
de agua gracias al rio Mótil, que mediante una bomba accionada por un motor
de marca “SIEMENS”, 33͠ , 30 HP, 3520 RPM, cos Φ 0.87, 95.2 Kg,
220V/380/440V, 77.2A/44.6A/38.6A, conexión: ΔΔ/ΥΥ/ΔV y una tubería de 2”
de entrada con una distancia de 373m, y otra de 3” de salida, almacena agua
en un reservorio de concreto de 11.45m X 6.10m X 1.90m, con una capacidad
de 132.7055 m 3 . El caudal de llenado es 10.04 m 3 /hr. Actualmente la
planta tambien es abastecida de agua potable para consumo humano.

4. ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La planta concentradora de minerales “VIRGEN DE LA PUERTA”, recibe
energía eléctrica de la empresa Hidrandina S.A., la cual es traída desde la
central que se encuentra en La Florida, mediante cableado de alta tensión, con
14 Kw de energía eléctrica la cual mediante un transformador ubicado en la
planta la convierte en 440 voltios que es la cantidad de energía eléctrica
necesaria para el funcionamiento de las máquinas y equipos así como tambien
para los diferentes ambientes de la planta siendo esta 220 voltios bifásica.
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CAPÍTULO II: SECCIÓN DE CONMINUCIÓN

1. ÁREA DE RECEPCIÓN DE MINERALES
Ésta área de acopio de minerales, tanto óxidos como sulfuros, alberga
minerales provenientes de minas cercanas como: Ronatulio, Quiebra,
Esperanza, etc. ubicadas en el Distrito de Salpo, Provincia de Otuzco, Región
La Libertad. Dicha cancha puede recepcionar 1623 m 3 que según la
densidad del mineral podemos estimar una cantidad en TM, dicho material
acopiado es transportado por 5 carretilleros hasta la tolva de gruesos o
depositado directamente del volquete transportador de mineral. Ésta área
también contaba con una zona de pesado la cual albergaba una balanza
mecánica de marca “FAMIA” con una capacidad y superficie de pesado de 21
TM y 9.10 x 3.0 m respectivamente.
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2. TOLVA DE GRUESOS
Es un depósito que sirve para almacenar mineral bruto que proviene de la mina
y así alimentar a la chancadora en forma continua. Generalmente una tolva de
gruesos es de concreto armado, pero en nuestro caso es en su mayor parte
}
construído de planchas de hierro de 4¿ , de forma cuadrada en su parte
1/¿
superior y que termina en un cono piramidal con una compuerta de 0.8 x 0.6 m
ajustable a 0.5 x 0.6 m que desemboca en una canaleta, con base de zaranda
de 0.6 x 1.45 m con un espaciamiento de 1”, el underflow pasa a la faja y el
overflow pasa a través de la zaranda a la chancadora y luego a la faja
transportadora. Su capacidad es de 80.0536 m 3 aproximadamente.
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2.1. RIELES O PARRILLA DE LA TOLVA DE GRUESOS

Cumple la función de impedir el paso de mineral sobretamaño dentro de la
tolva de gruesos, a fin de evitar problemas en la chancadora primaria y faja
transportadora. Este tipo de zaranda estacionaria horizontal, normalmente
se utiliza para tamizar material de un grosor superior a 1¿ y se le llama
comúnmente “parrilla” que en nuestro caso está construida de barras de
}
¿
3.30 m c/u, con un espaciamiento entre ellas de 13.5 cm (5 2 ). Las
1/ ¿
rocas que no atraviesan la parrilla son rotas a combazos por los
carretilleros.
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3. CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADAS

Siempre opera en circuito abierto por ejemplo: el mineral es tratado en una sola
vez, sin retorno. Es costumbre instalar antes de la chancadora una parrilla
estacionaria o vibratoria, con una abertura igual al “setting” de salida de la
chancadora, para separar los finos que deben “by passear” la máquina para
aumentar su eficiencia de chancado y capacidad.
El tamaño de la chancadora se expresa en la abertura de la boca de
alimentación por el largo de la mandíbula de modo que nuestra chancadora es
de 24” entre mandíbula fija y móvil y de 32 1/4 ” a lo largo de la mandíbula.
Consta de una caja metálica robusta de acero fundido, formada por una
mandíbula fija y móvil (más hacia el interior) ambas revestidas normalmente
con una buena aleación de acero austenítico al Mn (12-14% Mn y a veces
hasta 2% Cr). Su diseño será tal que también mantenga un buen ángulo de
ataque con el que atrapará y fracturará a la partícula, este ángulo generalmente
varía entre 19° y 25° dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como el
estado de desgaste de las mandíbulas. El tamaño máximo de alimentación se
considera el 80% del ancho de la boca. Para nuestro caso la reducción de
}
¿
tamaño es de 5 2 máximo proveniente de la parrilla hasta un tamaño
1/¿
}
¿
máximo de salida de 1 2 que es enviada a la tolva de finos por medio de
1/¿
la faja transportadora. La chancadora primaria de quijadas es accionada por un
motor de inducción de marca “WEQ”, 3 3͠ , de 1750 rpm, 40 HP, 60Hz, 5% de
rendimiento, cos Φ 0.86, IP 55, máx. Amb 25°C, alt. 5000 m, 220v/380v/440v,
88A /50A /44A, conexión ΔΔ/ΥΥ/Δ. Y 6 fajas marca “PAT BRASIL REXON
Premium Gold C-173”.
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4. FAJA TRANSPORTADORA N° 1 - 2
Cumple la función de transportar el mineral desde la tolva de gruesos, para ser
más exactos desde la chancadora, hacia la tolva de finos, en forma rápida,
limpia, económica y continua. La primera faja transportadora está totalmente
armada con dimensiones de 1.3cm x 39.5 cm x 12.0 m y la N° 2 con un
dimensionamiento de 1/2 ” x 5 1/2 ” x 216 1/ 2 ”.

4.1 PARTES PRINCIPALES

4.1.1. FAJA TRANSPORTADORA Y SUS GRAPAS

Fabricad de lona totalmente recubierta de jebe vulcanizado, tiene la misión
de llevar el mineral. El funcionamiento se realiza por el movimiento de las
poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin, por estar
unido a sus extremos. El dimensionamiento de la faja N° 1 es 1.3cm x 39.5
cm x 12.0 m.
4.1.2. POLEAS
Tiene la misión de darles movimiento a la faja y con ello transportar el
mineral. Están colocadas a los extremos de la faja. Tipos de poleas:
4.1.1.1. POLEA DE CABEZA O MOTRIZ
Ubicada en la parte anterior a la faja y está acoplada al motor que la
mueve, es de acero de forma cilíndrica.
4.1.1.2. POLEA DE COLA O CONDUCIDA
Ubicada en la parte posterior a la faja y lleva acoplada el templador.
4.1.1.3. CONTRAPOLEA
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Ubicada debajo de la faja cerca de la polea de cabeza, donde la faja

regresa. También llamada polea de freno, en nuestro caso el templado se
hace por otro mecanismo que veremos más adelante.
4.1.3.3. POLINES
Cumple la misión de sostener la faja entre las poleas principales y ayudar a
dar vueltas. Tipos:
4.1.1.1. POLINES CURVOS
Se encuentran por debajo de la cara de la faja que conduce el mineral, está
formado por tres rodillos planos en forma de “V” que con la faja forma un
canal para impedir derrames de carga. Nuestra faja N° 1 posee 10 polines
curvos.
4.1.3.2. POLINES DE RETORNO
Sirve para impedir que la faja cuelgue, se encuentran por debajo de la faja
donde no lleva mineral, osea en su regreso.
4.1.3.3. POLINES DE IMPACTO
Sirve para amortiguar la caída de mineral sobre la faja y evitar que esta se
rompa por el impacto, son de jebe.

4.1.3.4. POLINES VERTICALES

Controlan que la faja no se salga de su sitio, es decir enderezan su
recorrido, se encuentran en los costados de las fajas transportadoras.
1.4.4. TEMPLADORES
Cumplen la función de templar la faja evitando que se resbale por estar muy
floja. Tipos:
4.1.4.1.1. TEMPLADORES DE TORNILLO
Ajusta la faja por el simple procedimiento de correr la polea de cola,
también sirve para centrar la faja cuando está ladeada. Este es el tipo de
templador utilizado en nuestro caso para ambas fajas.
1.3.2. TEMPLADORES DE CONTRAPESO
Se aumenta la tensión de la faja regulando el contrapeso y de esta forma se
mantiene la operación del trabajo.
4.1.5. SISTEMA DE MOVIMIENTO
Sirve para comunicarle movimiento a la faja, constituido por: motor reductor
de 1.8HP, 1145 RPM, 380v/420v, 7.6A / 3.0A, la salida del reductor es de 36
RPM (para la segunda faja transportadora). La primera faja transportadora
cuenta con un motor reductor de marca “DELCROSA” de 3.6 HP, 220v /
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440v, 10.8A/5.4A, 1730 RPM, reductor marca “DELCROSA” A2, 3.6

HP, 1730/66 RPM.

5. TOLVA DE FINOS
Depósito construido de planchas de hierro de 1/4 ”, de forma cilíndrica y
cónica en su parte inferior que sirve de almacén de mineral fino, ya chancado,
con una capacidad de almacenaje de 44.8388 m 3 y según densidad del
mineral una capacidad de tonelaje determinado y encargado de abastecer al
molino en forma regular y continua mediante una compuerta situada en su
parte inferior y con un dimensionamiento de 32 cm y de altura regulable según
la carga que se desee, y la faja transportadora N° 2. Su importancia radica en
que:

 Asegura una alimentación constante al molino.

 Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin necesidad
de parar la sección de chancado.
 Nos permite parar la sección de chancado, para realizar reparaciones,
limpieza, etc. sin necesidad de parar la sección molienda.
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6. MOLIENDA
Es una operación que permite la reducción de tamaño del mineral hasta tener
una granulometría definida, mediante los diversos aparatos que trabajan por
choques, aplastamientos o desgastes. En esta operación de molienda, es
donde se realiza la verdadera liberación de los minerales valiosos y se
encuentran en condiciones de ser separados de sus componentes.
Por lo general la molienda está precedida de una sección de trituración y por lo
tanto, la granulometría de los minerales que están la sección molienda es casi
uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm (20000 μ) a unos
5 mm (5000 μ), en nuestro caso como un F80 máx. de 1 1/2 ” ó 38.1 mm
(38100 μ ), hasta obtener un producto de P80 , variando normalmente
entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 μ) hasta 100 mallas (147 μ), en
nuestro caso es el mismo.

6.1. MOLINO DE BOLAS

Las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y
abrasión ya sea en seco o como en nuestro caso, como una suspensión en
agua, pulpa. Los molinos de bolas para molienda primaria son de forma
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cilíndrica que gira alrededor de su eje horizontal y que contiene una carga
de cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de molienda” los
cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo
la conminución de las partículas de la mena y es de gran tamaño en
nuestro caso (5΄x5΄) y en su interior la carga moledora o bolas son también
de gran diámetro (2 1/2 – 5”), ocupan el 45% del volumen de molino y
trabajan en circuito cerrado. En el caso de molinos de bolas de molienda
secundaria y remolienda por lo general son de forma tubular, es decir su
diámetro es ligeramente menor que su largo y trabajan en circuito cerrado,
con clasificadores mecánicos (rastrillos, espirales o hidrociclones), para
maximizar su rendimiento y para evitar sobremolienda que es perjudicial
para la concentración.
El propósito de la operación de molienda en el molino de bolas es ejercer
un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón
frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una
buena recuperación de la especie valiosa. Por ejemplo, una submolienda
dará como producto una mena demasiada gruesa, con un grado de
liberación demasiado bajo para separación económica, obteniéndose una
recuperación y una razón de enriquecimiento en la etapa de concentración,
en el caso de la sobremolienda innecesaria reduce el tamaño de la partícula
de constituyente mayoritario (generalmente la ganga) y puede reducir el
tamaño de partícula del componente minoritario (generalmente el mineral
valioso) bajo el tamaño requerido para la separación más eficiente, además
se pierde mucha energía de procesamiento de mineral.
El molino de bolas es accionado por un motor de anillos resistores o motor
de rotor bobinado marca “ASEA” con las siguientes especificaciones: 45
Kw, 60 HP, 60Hz, cos Φ 0.83, IP23 (índice de potencia), 1150 rpm, 370 Kg,
440v / 450v, 82A/64A. Mediante 4 fajas, ahora 5 de tipo 5V – 2500, es
transmitido el torque hacia el contra eje, de 101.6 mm de diámetro que
anteriormente tenía 86.7 mm, que tiene adosada el piñón de ataque, con 17
dientes fresados que anteriormente tenía 13 dientes, mediante una polea
de 1.47 m de diámetro. El contra eje es soportado por 2 caballetes y 3
muñones de marca “KLM” de tipo SNU522, el piñón de ataque proporciona
movimiento al molino mediante su catalina de 2.38 m de diámetro y 138
dientes fresados, el molino de bolas gira soportado por 2 caballetes y 2
moñones tipo 3719 (muñón trasero) y 3778 (muñón delantero), con una
tapa cada uno de engrase de 7 1/2 ” x 7 1/2 ” c/u. el protector de la
catalina del molino y piñón de ataque está construido de planchas de hierro
de 1/4 ”, desarmable anexado al clasificador y caballetes que soportan
las 2 chumaceras del eje del piñón de ataque.
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6.1. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO DE BOLAS

6.1.1. TRUNNIÓN DE ALIMENTACIÓN

También llamado “muñón de entrada”, es el conducto para la entrada de
carga impulsada por la cuchara de alimentación (scoop freeders).
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6.1.2. CHUMACERAS
Se comportan como soportes del molino de bolas y a la vez como base
sobre la cual gira el molino.
6.1.3. PIÑÓN Y CATALINA
Son los engranajes que sirven como mecanismos de transmisión de
movimiento. El motor del molino acciona un contra eje al que esta adosado
el piñón, este es encargado de accionar la catalina, 1.47 m de diámetro, la
que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido
con dientes fresados.
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6.1.4. CUERPO O CASCO DEL MOLINO

Diseñado para soportar impactos y carga pesada, construido de placas de
acero forjadas y soldadas. Posee perforaciones por donde son empernadas
y sostenidas las chaquetas, el casco del molino de bolas está instalado
sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos.

6.1.5. TAPAS
Soportan al casco y están unidos al trunnión.

6.1.6. CHAQUETAS O FORROS

Protegen el casco del molino, resiste el impacto de las bolas así como de la
misma carga, los pernos que las sostienen son de acero de alta resistencia
a la tracción forjados para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal que
encaja convenientemente en las chaquetas.
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6.1.7. TRUNNIÓN DE DESCARGA

Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se
alimentan las bolas, en marcha.

6.1.8. CUCHARÓN DE ALIMENTACIÓN (scoop freeders)

Empernada al muñón de entrada del molino de bolas. Su coraza protectora
está construido de planchas de hierro de 1/ 4 ” y es desarmable.
Encargado de hacer posible el circuito cerrado, haciendo volver al circuito
de molienda las partículas gruesas que el clasificador helicoidal selecciona
y acarrea hasta la carcasa que protege al scoop, de allí mediante una uña,
acoplada por 6 pernos al scoop, se encarga de recoger los gruesos (arenas
de retorno) y llevarlas hacia su centro y mediante un diseño complejo,
dentro del scoop, lanzado a la entrada del molino junto con la nueva carga.
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6.1.9. TROMMEL
Cumple la función de retener o evitar la salida de las bolas del molino
principalmente de las que han sufrido mucho desgaste, de igual manera
con las rocas duras del mineral de tal forma que se evita su ingreso al
clasificador.

6.1.10. VENTANA DE INSPECCIÓN

Instalada en el cuerpo de molino, con dimensiones que permite el ingreso
de personal al reparar el molino, también sirve para cargar las bolas nuevas
(carga completa).

6.1.11. CUERPOS TRITURADORES

Su acción de rotación le transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas
de tal manera que estos se desgastan por abrasión e impacto.

6.2. DESCRIPCIÓN TECNOLÓGICA

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Molino de acción periódica formado por un casco soldado eléctricamente,

con anillos de acero fundido calzados en caliente o soldados de entrada y
salida sostenido por cojinetes o chumaceras. El molino de bolas se protege
revistiendo interiormente con chaquetas de acero al manganeso o acero al
Cr-Mo o de caucho según mineral a trabajar. Este molino de bolas gira
sobre sus muñones de apoyo a una velocidad determinada para cada
tamaño de molino.
Normalmente los molinos de bolas trabajan al 70% a 78% de sólidos
dependiendo del peso específico del mineral. La cantidad de bolas que se
coloca dentro del molino depende en gran medida de la cantidad de energía
disponible para mover el molino, la carga de bolas está en un rango de
entre 40% a 50% del volumen. La carga de bolas debe ser la correcta y
bien proporcionada con bolas grandes para triturar las partículas más
grandes pero no muy finas. Estos molinos trabajan y operan en circuito
cerrado con algún tipo de clasificador para nuestro caso de espiral, y son
accionados por una transmisión de correas trapezoidales y engranajes de
mando.
La capacidad de producción de los molinos de bolas se determina por el
peso de carga y la duración del ciclo de operación y trabajo, que es la suma
de tiempo de carga, de molienda y de descarga. La duración de molienda
está en función de las dimensiones del molino, del tamaño de las partículas
entrantes y de la finura de molido exigida en la concentración.
La potencia necesaria para el accionamiento del molino es proporcional a
su carga y es aproximadamente de 1.5 Kw-hr/Tm de mineral y de la carga
de bolas, para la operación por vía húmeda que es nuestro caso se agrega
de 50% a 60% de agua en peso, para asegurar una descarga rápida del
mineral. La cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas
oscila de 0.4 a 0.5 TM por m 3 de capacidad.

6.3. VARIABLES OPERACIONALES DE UN MOLINO DE BOLAS

6.3.1. CARGA DE MINERAL

La alimentación de mineral a los molinos debe ser en una cantidad
constante, en peso, para tal efecto los alimentadores y fajas de transporte
deben de cumplir con esta función, además en casi todas las plantas
existen balanzas automáticas que registran el peso del mineral alimentado
al molino, en el caso nuestro cada hora se hace un registro de la carga
entrante parando la faja de transporte N° 2 y pesando en una balanza
mecánica lo abarcado en 50 cm de la faja, dicha faja mide 5.5 m de
longitud, de tal manera que podemos obtener un valor aproximado del
mineral húmedo tratado. El tamaño del mineral debe de ser de un tamaño
regular. La carga de mineral se controla haciendo los análisis de mallas del
mineral que se alimenta y del producto, es decir la descarga. Normalmente
los molinos trabajan con 70% a 78% de sólido, dependiendo del peso
específico del mineral y la cantidad de mineral que se puede cargar oscila
entre 0.45 TMH por m 3 de capacidad.
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6.3.2. ALIMENTACIÓN DE AGUA

Esta variable es controlada tomando la densidad de descarga del molino, la
cual debe estar entre ciertos límites en nuestro caso 1250 – 1260 g/L. Si
está demasiado baja esto quiere decir que en el molino hay una mayor
cantidad de agua por lo tanto el agua hará fluir rápido el mineral restándole
tiempo de molienda, dando como resultado una molienda gruesa, con
consumo excesivo de bolas y chaquetas. Si la densidad está demasiado
alta la carga avanza muy lentamente en el molino. Por otro lado cuando la
alimentación es deficiente el barro se vuelve muy espeso alrededor de las
bolas impidiendo buenos golpes ya que el barro los amortigua, por lo tanto
no habrá buena molienda.

6.3.3. CARGA MOLEDORA

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran
parte de la cantidad de energía disponible para mover el molino, que
generalmente nunca llega al 50% de volumen ni menos del 20% de
volumen interior del molino, las cargas normales varían entre 40% a 50%.
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza
del mineral, al tamaño de la carga de mineral, para nuestro caso es 0.7 Kg/
TM aproximadamente. Cuantas más pequeñas sean las bolas mayores
serán la finura del producto final.

6.4. PARAMETROS QUE AFECTAN EL FUNCIONAMIENTO DE UN

MOLINO DE BOLAS
Toda la molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las
variables estas variables se pueden controlar por:

6.4.1. EL SONIDO DE LAS BOLAS EN EL MOLINO

Este sonido nos enseña la cantidad de carga dentro del molino y debe de
ser ligeramente claro, si las bolas hacen un ruido demasiado serio, es
porque el molino esta sobrecargado por exceso de carga o poca agua. Si el
ruido es excesivo es porque el molino esta descargado o vacío por poca
carga o exceso de agua.
6.4.2. LA DENSIDAD DE LA DESCARGA DE MOLINO
Es también una manera de controlar las variables agua y carga. El
porcentaje de sólidos en la molienda debe mantenerse cerca del 67%,
equivalente a 2500 – 3500 g/L de densidad, para nuestro caso trabajamos
con un densidad de descarga del molino de entre 1760 – 1800 g/L,
densidad de rebose del clasificador de entre 1260 – 1270 g/L y una
densidad de arenas de retorno del clasificador de entre 1880 – 1920 g/L.
Para medir la densidad de la pulpa se toma la muestra en un tarro especial
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de 1 litro exacto, hecho de latón o material plástico, para tomar la muestra

del overflow u otro punto, se hace correr el tarro, de canto a canto, y se
retira justo al llenarse luego se lleva a la balanza “Marcy” tomando la lectura
de la densidad en g/L.

6.4.3. EL AMPERAJE
Se controla mediante un amperímetro el cual tiene por misión señalar cual
es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor que por
lo general está entre ciertos límites.
6.4.4. BLINDAJES
El interior del molino está revestido de con placas de blindaje. Existen
diferentes formas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la
regularidad de la molienda, disminuir el desgaste así como el consumo de
energía por tonelaje producido. La importancia de los choques aumenta con
la dimensión de los cuerpos moledores, el diámetro del molino, la velocidad
de rotación, mientras que un fuerte coeficiente de relleno disminuye la
intensidad. El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es
hasta 15 veces más elevado en el ambiente húmedo que en un ambiente
seco.
De manera general los materiales destinados a la molienda deben estar
provistos para resistir la abrasión sobre choques repetitivos, no deben de
romperse ni deformarse.
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.4.5. CUERPOS MOLEDORES

En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son generalmente
esféricos. En la fabricación intervienen una serie de aleaciones siendo el
material base el acero al carbono, a esto se le agrega Ni, Cr, Mo, V, etc.
Con el objeto de aumentar alguna propiedad especifica como la dureza,
permeabilidad, etc. La determinación del tamaño adecuado de las bolas se
hace de acuerdo a pruebas en planta porque estos dependen mucho del
mineral a moler y del producto a obtener. Nosotros utilizamos bolas de
tamaño variado como son: 5”, 4”, 3”, 2” y 2 ½”.

6.4.6. PORCENTAJES DE SOLIDOS EN LAS PULPAS

En la molienda húmeda, la humedad del molino es máxima cuando él % de
sólidos en la pulpa alcanza valores entre el 75% - 80%, para los molinos de
bolas. Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en
mineral lo que aumenta la capacidad de molienda, si por el contrario la
pulpa es diluida, los cuerpos moledores no son cubiertos por mineral y la
molienda e es menos selectiva.
6.4.7. CARGA CIRCULANTE
Resulta el material grueso retornado al molino y clasificado, en nuestro
caso, por el clasificador de hélice. Su peso se expresa como porcentaje de
peso de la nueva alimentación. La carga óptima para un circuito particular,
depende de la capacidad del clasificador de hélice y su valor oscila por lo
general entre 100% - 350%, aunque puede ser tan alta como 600%.
La carga circulante resulta como consecuencia de los procesos de
concentración de minerales y requiere de un rango adecuado de tamaños
de partículas. Del producto de un molino, generalmente solo un % bajo es
de tamaño adecuado para procesos tales como flotación, por lo que este
producto deberá ser clasificado para que los gruesos retornen al molino.
Se define:
F = O (balance de carga)
O = Rebose del clasificador (overflow)
U = Arenas de retorno (underflow)
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DM = Descarga del molino

F = Factor de carga circulante

Fórmulas útiles:
F = O (balance de cargas)
DM = U + F (tonelaje de descarga de molino)
U = F*f (tonelaje de carga circulante)

Ejemplo:
En un circuito de molienda (molino-clasificador), la carga circulante es de
247% y el molino procesa 300 TM-hr.
300 TM (F) = 300 TM (O)
U = F*f = 300 * 2.47 = 741 TM-hr
DM = 741 + 300 = 1041 TM-hr

6.5. CLASIFICADOR HELICOIDAL O DE GUSANO

Tiene por función la elevación de arenas por medio de un tornillo
transportador helicoidal. El tornillo sinfín helicoidal eleva las arenas con
lentitud hasta la cota de carga permitiendo el escurrido de los mismos. El
suave movimiento de la hélice, de 5.5 m de longitud aprox. y con una
inclinación de 30° aprox. Provoca también suspensión de densidad baja,
que es arrastrada hacia la descarga de finos.
El grupo motriz del clasificador está formado por un motor marca
“DELCROSA” trifásico asíncrono 4.8 HP, 60 Hz, 1150 RPM, IP55, MOTOR
DE 6 POLOS, 220v / 440v, 15.2A / 7.6A, conexión ΔΔ / Δ, acoplado a un
reductor de potencia de gran potencia al descubierto, velocidad de salida,
12 RPM.
El tornillo transportador elevador de arenas está compuesta de un eje
tubular de arrastre y por espiras soldadas de espesor, 3/4 ”, el eje
descansa en su totalidad sobre una cuna, y el conjunto no es un sistema
rígido ya que ambas piezas se amoldan perfectamente en su trabajo
normal, minimizando holguras y permitiendo un sistema de transporte
optimizado.
TIPO: TORNILLO SINFÍN
VELOCIDAD DE GIRO: 1150 RPM
TIPO DE REDUCTOR: SINFÍN 80-90 RPM
VELOCIDAD DE EJE DE SALIDA: 12 RPM
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CAPITULO III: SECCIÓN FLOTACIÓN

1. GENERALIDADES
Proceso de concentración de minerales que consiste en separar partículas de
menas valiosas de la ganga, mediante un tratamiento físico – químico, que
modifica su tensión superficial haciendo posible que se una a las burbujas de
aire enriqueciéndolas. Su mecanismo esencial consiste en la anexión de
partículas de menas valiosas a las burbujas de aire, que son llevadas a la
superficie de la celda de donde son removidas por paletas. Este proceso
abarca las siguientes etapas:
 El mineral es molido vía humeda hasta aproximadamente malla
-200 (74μm).
 La pulpa es diluida hasta alcanzar un % de solidos de entre
25% - 45%, en nuestro caso 35% aproximadamente.
 La adición de reactivos que modifican la superficie de las
partículas (Z – 11).
 Se adiciona otro reactivo específico que actúa sobre la
partícula 404, AR – 242)
 Se adiciona otro reactivo generador de una espuma estable
(ER – 250).
 La pulpa químicamente tratada, en celdas y acondicionador,
entra en contacto con el aire introducido por agitación.
 Las partículas aerofílicas forman parte de las espumas ricas
mientras que la pulpa empobrecida pasa por las diferentes
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celdas con el objetivo de dar oportunidad a alguna partícula de

adherirse a las burbujas de aire y ser removidas.
En la flotación intervienen los siguientes factores:
 Reactivos
 Pulpa
 Agitación
 Aire

. VARIABLES EN FLOTACIÓN

2.1. EL MINERAL
Las especies mineralógicas dentro de una mena, no son de una misma
dureza como es el caso de los diferentes minerales de las minas
Esperanza, Ronatulio, Quiebra, etc.
2.2. EL AGUA
El agua es el elemento en el cual se efectúa la flotación por su abundancia
y bajo precio. La dureza del agua por ejemplo causada por las sales de
calcio, magnesio, y sodio. Estas sales pueden alterar la naturaleza de la
flotabilidad y son casi siempre causas de consumo considerable de
reactivos, formando sales insolubles. La planta concentradora “Virgen de la
Puerta”, se trabaja con un pH neutro ligeramente acido.
.3 FACTOR GRANULOMÉTRICO
El mineral a ser flotado tiene que someterse a trituración para reducir su
tamaño hasta el punto en que cada partícula represente solo una especie
mineralogiaca (liberación), con un tamaño adecuado para ser flotadas por
las burbujas. En nuestro caso trabajamos con una malla -200. Alcanzando
un % de finos de entre 50% - 60%.

.4 INFLUENCIA DE LAS LAMAS

El problema de las lamas finas perjudican la flotación de las partículas de
tamaño adecuado, y las partículas de diámetro pequeño flotan mal. La
partícula debe vencer cierta barrera para poder unirse a la burbuja, lo cual
sólo es posible si posee una apropiada superficie y masa es por esta razón
que al disminuir miles de veces la partícula, disminuye tambien su
posibilidad de unirse con la burbuja en consecuencia deficiente
recuperación.

.5 DENSIDAD DE LA PULPA
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La pulpa que generalmente llega al circuito de flotación es por descarga de

finos del clasificador helicoidal y con la ayuda de una dilución se obtiene
una granulometría específica. En el circuito de flotación el porcentaje de
solidos está en un rango de entre 25% - 35%, a diferencia de 65% - 70%
que hay en el circuito de molienda.

2.6. FACTOR TIEMPO

El tiempo siempre es necesario para el acondicionamiento de reactivos que
varía generalmente entre una fracción de minuto hasta media hora, si son
poco solubles y reaccionan lentamente con la superficie del mineral se le
adiciona en el circuito de molienda y clasificación con lo que se puede
ganar desde 5 a 30 minutos de acondicionamiento.

2.7. EL PH EN LA FLOTACIÓN
La flotación que generalmente se hace, en nuestro caso, en diluciones
ligeramente acida o neutras es muy difícil de mantener, por lo que la
influencia se da sobre las sales disueltas en la pulpa o procedentes de la
disolución del mineral, cambiando la reacción entre ellos, o modificando las
reacciones entre minerales y reactivos alterando la reacción superficial y la
adsorción de los reactivos.

3. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros
valiosos, despreciando la ganga, mediante el uso adecuado podemos
seleccionar los elementos de valor en sus respectivos concentrados. Los
reactivos utilizados en la Planta Concentradora Virgen de la Puerta son:

 COLECTOR AR – 131 (100%)

Empleado principalmente en la flotación de sulfuros de Pb y Ag. Es
tambien muy adecuado de menes oxidadas de oro y menas de sulfuros
de cobre argentífero. El AR - 131 y AR – 242, son los mejores
promotores para los minerales de Ag.

 COLECTOR AR – 242 (10%)

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El más selectivo de los promotores líquidos y es una forma soluble en

agua del promotor AR – 131, utilizado en la flotación de sulfuros de Pb y
Cu, en algunos casos se ha utilizado en la flotación de sulfuros de Zn
además en combinación con el promotor AR – 404 produce excelentes
resultados en la flotación de menas de Au.

 COLECTOR AR – 208 (5%)

Empleado en la flotación de menas de Au, Ag y Cu. Este reactivo fue
muy efectivo en la flotación de Au metálico fino liberado de sulfuros y
ganga.

 COLECTOR AR – 404 (5%)

Empleado como colector secundario conjuntamente con xantatos y
promotores en la flotación de minerales sulfurosos de Cu, Pb y Zn,
también es buen promotor para la flotación de pirita aurífera.
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 XANTATO AERO 343 (5%)

Conocido como Z – 11, es el más utilizado en la flotación de minerales
sulfurosos, debido principalmente a su bajo costo y elevado poder
colector, empleado en gran escala en la flotación de Cu, Pb y Zn. Otras
de las aplicaciones incluyen la concentración de Cu nativo, Ag, Au y
sulfuro de Fe.

 ESPUMANTE ER – 250 (2.5%) y ACEITE DE PINO

C
(¿ ¿ 10 H 17 OH )
¿
Ampliamente utilizado en la flotación de sulfuros, al igual que el aceite
cresílico posee algunas propiedades colectoras. Su espuma es
generalmente más tenaz que la producida por el aceite cresílico y su
mayor característica indeseable es la tendencia a flotar GANGA.
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3.1. DOSIFIACCIÓN DE REACTIVOS

REACTIVO FORMA DOSIS MÉTODO USUAL PUNTO MINERALES METALES

USUAL DE ALIMENTACIÓN USUAL DE SULFUROSOS PRECIOSO
Kg/TM ADICIÓN COMUNES

Cto.
AR – 131 Líq. 0.025 - SIN DILUIR Molienda y Pb – Cu - Zn SÍ
0.1 Acondicion
ador.
Acondicion
AR – 242 Líq. 0.01 - SIN DILUIR, ador y cto. Pb - Cu NO
0.075 SOLUCIÓN 5 – 10% Flotación
Cto.
Molienda,
AR – 208 Líq. 0.005 - SOLUCIÓN 5 – 10% Flotación y Cu SÍ
0.05 Acondicion
ador.
Cto.
Molienda,
AR – 404 Sól. 0.025 - SOLUCIÓN 10% Flotación y Pb - Cu SÍ
0.25 Acondicion
ador.
Acondicion
XANTATO Sól. 0.025 - SOLUCIÓN 10% ador y cto. Pb – Cu – Zn – SÍ
AERO 343 0.1 Flotación Fe – Co - Ni
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Acondicion
ACEITE DE Líq. 0.015 - SIN DILUIR ador y cto. Pb – Cu – Zn – SÍ
PINO 0.1 Flotación Fe – Co - Ni

TURNO MOLINO CLASIFICADOR CELDA UNITARIA ACONDICINADOR CELDAS

AR - 131 AR - AR - Z - ER - AR - AR - 242 ER - Z – 11
208 404 11 250 242 250

66 14 148 58
A 60 3 3 3 75 3 58
gotas/min. cm / min
cm / min
cm / min gotas/min. cm /min
gotas/min.

66 78 132 50
B 30 3 3 3 3
gotas/min. cm / min
cm / min
cm / min cm /min
14 7 25 45
C 60 3 3 3 3 40
gotas/min. cm / min
cm / min
cm / min cm /min
gotas/min.

4. CELDAS DE FLOTACIÓN

4.1 CELDAS MECÁNICAS

Utilizadas en forma generalizada en nuestro medio, poseen un agitador
mecánico que mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de
ella como son las celdas DENVER, las que utilizamos en la “Planta
Concentradora Virgen de la Puerta”. El banco es dividido en celdas por
paredes intermedias, caso nuestro DENVER SUB – A, utilizadas en plantas
pequeñas donde se requiera que el impulsor actúe como una bomba o en
etapas de limpieza donde es necesario un control estricto de niveles pulpa,
agitación, etc. Las partes más importantes son:

 Árbol (sistema de accionamiento)

 Labio de la celda
 Motor
 Forros de fondo
 Eje central
 Forro lateral
 Canaleta de espuma
 Tubería de alimentación
 El difusor
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La aireación de las celdas mecánicas se realiza por acción succionante

del impulsor. Sus dos características más importantes son:

 Mantienen adecuadamente las partículas en suspensión

 Son posibles de arrancar con relativa facilidad cuando se
encuentran cargadas.

.2 CARACTERÍSTICAS DE LAS CELDAS DENVER SUB – A

 Tipo sub – aireación con puertas intermedias para regulación del

flujo.
 Árbol de impulsión del tipo suspendido marca “COMESA”, de 140
cm de largo, con una volante de 45.5cm de diámetro, caja metálica
de plancha de acero soldado, de 23cm X 23cm.
 Fondo de revestido con jebe, forros laterales de hierro fundido.
 Doble hilera de paletas, a excepción de la celda unitaria y cleaner,
que tiene 4.
 Accionado mediante motores eléctricos (4) marca “DELCROSA”,
1740 RPM, 60Hz, 10HP, 220V/380V/440V, ----A/25A/12.5A,
conexión: ---/ΔΔ/Δ.
 Impulsor y difusor, en acero inoxidable de alta resistencia al
desgaste por abrasión, corrosión e impacto.
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4. ALIMENTADORES DE REACTIVOS
Ya que los reactivos deben alimentarse a las celdas en cantidades definidas,
por lo cual se utilizan los alimentadores “CLARKSON”.

.1 PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR CLARKSON

 Tanque o depósito
 Las copas
 Válvulas de regulación de reactivos
 Disco vertical
 El flotador
 Tuberías de alimentación, descarga y rebalse
 Sistema de movimiento constituido por: motor marca “mesar
1
milano”, motor asíncrono trifásico, tipo: 4S74, 60Hz, HP, 1450
33
RPM, 127V/220V, 1.0A/0.6A, conexión: Δ/λ. Reductor tipo tornillo
sinfín.
 Alimentador Duplex, accionado por un motor marca “DELCROSA”,
monofásico, 0.25HP, 220V/2.4A, 60Hz, 1710 RPM, con sus
respectivos reductores del tipo sinfín.
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6. ACONDICIONADOR
Es un tanque que como su nombre lo dice sirve para acondicionar la pula
entrante con los reactivos adicionados; colectores, xantatos y espumantes.
Antes de pasar a la flotacion es necesario que la pulpa y los reactivos estén en
contacto un determinado tiempo, para conseguir la mayor eficiencia de los
reactivos.

.1 PARTES DEL ACONDICIONADOR

 El tanque, que es el recipiente de la carga, marca “COMESA”, de 5΄
1
X 5΄, construido de planchas de hierro de .
4
 Árbol de accionamiento, recibe la fuerza del motor y la pasa al rotor.
El rotor posee 3 álabes de 15cm X 15cm y un eje de 17cm con un
agujero de 6.5cm. El motor marca “SIEMENS”, 33͠ , serie: 1LA7 131
– 4YA80, S1, IP55, AISL F, 60Hz, η: 80.9, 1750 RPM, 1000 msnm,
518 Kg, FP: 0.84, 10HP, Ta: -15°C/40°C, 220V/380V/440V,
28.8A/16.4A/14.4A, conexión: ΔΔ, ΥΥ, ΔV. La polea es de 45.5 cm
de diámetro, accionado por 2 fajas.
 La columna, cuyo borde superior está al borde de la pulpa y su
borde superior de la mariposa, toda la columna rodea al árbol.
 Tubo de entrada de carga
 Tubo de salida de carga
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7. CELDA UNITARIA 32” X 32”

Lugar donde se produce la primera flotación y tambien donde se recupera
espuma mineralizada con material valioso. Es accionada por un motor marca
“WEQ”, 33͠ , 7.5 Kw ó 10 HP, 1760 RPM, IP55, % rendimiento: 89, cos Φ 0.83,
220V/380V/440, 26.6A/15.4A/13.3A, conexión: ΔΔ/ΥΥ/Δ. Utiliza fajas de:

 Reductor – polea del árbol, código A47 en V.

 Motor – polea del árbol, código B7717X1950Li.
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CAPITULO IV: SECCIÓN RECEPCIÓN DE CONCENTRADO

1. CANCHAS DE RECUPERACIÓN
Superficie donde es vertido el contenido de las cochas, para su desagüe,
mediante la adición de floculante y tuberías.
1.1. DIMENSIONAMIENTO DE LAS CANCHAS DE
RECUPERACIÓN
Las canchas de recuperación son dos, de forma prismática con base casi
cuadrada de 6.20m x 6.83m x 0.20m.

2. COCHAS DE RECUPERACIÓN
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Se ubican a ambos lados de las cochas de recuperación y están

comunicadas con las cochas de recepción de concentrado. En caso de
ocurrir un derramamiento de concentrado estas serán retenidas en estas
cochas de recuperación.
2.2. DIMENSIONAMIENTO DE LAS COCHAS DE RECUPERACIÓN
Las cochas de recuperación son cuatro, de forma prismática de base
rectangular de 2.25m x 1.02m x 0.68m.

3. COCHAS DE RECEPCIÓN DE CONCENTRADO

Son un total de 4, que están ubicadas a continuación del banco de celdas
de flotación y almacenan el concentrado que viene directamente de la celda
unitaria, la celda cleaner y del acondicionador.
3.1. DIMENSIONAMIENTO DE LAS COCHAS DE RECEPCIÓN DE
CONCENTRADO
Son en forma de prisma rectangular de 5.3m x 2.25m x 1.90m.
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CAPITULO V: SECCIÓN LABORATORIO DE MUESTREO

1. MAQUINARIA

1.1. PULVERIZADORA
Accionado por un motor de marca “DELCROSA” de 2 HP, 1.5 Kw, IP55, 60
Hz, 1730 RPM, 220v/380v/440v/760v, 5.9A/3.4A/3.0A/- A, conexión ΔΔ, ΥΥ,
Δ, Υ.

1.2. CHANCADORA
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Accionado por un motor de inducción de marca “GENERAL ELECTRIC” de

5 HP, 1750 RPM, 14A/7A, 208v – 220v, 3 HP, 1450 RPM, 15.8A/7.9A, 440v.

 BALANZA MECÁNICA DE DOS PLATOS

Comúnmente utilizada en pesajes comparativos para determinar la
diferencia de peso entre dos objetos, más que su valor absoluto, equipada
con pesas deslizantes integradas. Sus especificaciones son:
 Carga máxima: 2000 g.
 Legibilidad: 0.1 g.
 Calibraciones:
o Barra superior: 10 g x 0.1 g.
o Barra inferior: 200 g x 10 g.
 Plato de acero inoxidable desmontable, diámetro: 15.2 cm.
 Calibración de la barra: 210 g.

 MUFLA
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Especie de horno eléctrico que puede alcanzar una temperatura

promedio de 115°C, utilizada comúnmente para secado de muestras,
que luego serán objeto de los diferentes análisis que realizamos,
como análisis de mallas, análisis de muestras vía Fire Assay, análisis
de flujos, etc.

2. PROCEDIMIENTO PARA CONOCER LA HUMEDAD DEL MINERAL

El mineral acopiado durante el día, de los 3 turnos, es tratado de la siguiente
manera:
 Se vacía sobre un costal, extendemos, si hay rocas grandes serán
separadas y llevadas a la chancadora para luego ser homogeneizadas
totalmente.
 Para obtener una muestra representativa aplicaremos el método del
“ROLEO” hasta que nos quede una muestra de entre 200g – 250g.
 Se pesara lo más exactamente posible la muestra representativa y se
tomara nota.
 Una vez secada la muestra, en la mufla a 110°C – 120°c, se procederá
a pesarla lo más exactamente posible y se tomara nota.
 Se procederá a aplicar la siguiente formula:

% HUMEDAD = ( W seco - W húmedo ) / W húmedo

Nota: hacemos el pesado de mineral húmedo más el recipiente, luego
pesamos el mineral seco junto con el recipiente, restamos ambos,
según la formula, y no altera en nada la lectura.
Practica:
Registros de pesos: Balanza Mecánica de Dos Platos, de precisión 0.1
g a 2000 g.
Pesa 1 = 295.0 g
Pesa 2 = 294.5 g
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Barra superior = 7.5

Barra inferior = 140.0 g
Peso de la bandeja = 305.0 g
Total = 737.0 g
% HUMEDAD = ((432.0 – 401.8) / 432.0) * 100 = 6.99.

2.1. PESAS

 215.0 g
 294.5 g
 147.3 g
 289.7 g
 289.6 g
 157.9 g
 295.0 g

3. PROCEDIMIENTO PARA ANALIZAR EL FLUJO

El flujo tomado cada 2 horas, a partir de la segunda hora de cada turno, que es
la cantidad de concentrado en 5 segundos es tratado de la siguiente manera:
 Se toma una muestra de concentrado, el que entra a la cocha, por un
tiempo de 5 segundos
 Se vacía completamente a una bandeja y se le adiciona floculante.
 Se le homogeneiza y se le deja reposar.
 Se decanta el agua lo más que se pueda, para luego llevarla a la mufla.
 Una vez completamente seca la muestra, se extrae todo con la ayuda
de una espátula, para luego vaciarla sobre una manta.
 Con la ayuda de un mazo metálico se le pasa varias veces para
homogeneizar el tamaño y luego con la ayuda de una espátula
eliminamos por completo los grumos que hayan quedado.
 Se vacía por completo y con cuidado el contenido de la manta sobre
uno de los platillos de la balanza, para ser pesado y registrado su peso.
 Se aplica el siguiente calculo:

Peso de Muestra (24∗60∗60 ) segundos TM

5 segundos x día
x 1000000 g =
TMS/día.

Practica:
Peso de muestra seca = 293.3 g.
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293.3 g (24∗60∗60 ) segundos TM

5 segundos x día
x 1000000 g = 5.06 TMS/día.

Nota: este procedimiento se repite tres veces por turno

Ejemplo de reporte por turno:

Martes 28/01/14 %HUMEDAD: 7.5

Análisis del día: 27/01/14 %MALLA: 51.02

OCURRENCIAS:
5. Molienda continua
6. Se prepararon muestras del día anterior
7. Muestras de mina (2)
8. Flujos de concentrados

1) 10:00 am 293.3 g 5.06 TMS/día

2) 12:00 pm 483.5 g 8.36 TMS/día
3) 14:00 pm 465.0 g 8.03 TMS/día

PROMEDIO: 7.15 TMS/día

4. PROCEDIMIENTO PARA ANALISIS DE MALLAS

De los 4 baldes que llegan al laboratorio de muestreo, para los análisis de
humedad, cabeza, mallas, relave y concentrado, del balde de alimentación
salen 2 muestras, una para análisis al fuego y otra para análisis de mallas, el
cual es tratado de la siguiente manera:
 Se repite el mismo procedimiento para la preparación de muestras
hasta cuando utilizamos la espátula para eliminar grumos, que hayan
quedado después de haberle pasado el mazo metálico.
 De la manta se pesa exactamente 50 g, 50 g para análisis de malla 100
y 100 g para malla 200.
 Utilizar los 50 g para análisis de malla # 100 (150μ)
 Se vacía el contenido sobre la malla # 100 y con la ayuda de una
manguerita hacerle pasar agua para eliminar todos los finos y nos
quede solamente el retenido.
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 El retenido es vaciado a una bandeja y es secado

 Luego se haber sido secado, pesado y anotado su peso, se procede a
aplicar la siguiente fórmula para convertir de malla # 100 a malla # 200:

(((Peso de Muestra – Peso Retenido) x 51.5) / 70) x 2

Práctica:
Peso 1: 50.0 g
Peso 2: 11.5 g

(((50.0 – 11.5) x 51.5) / 70) x 2 = 56.65 % de finos.

Nota: el % de finos trabaja en un rango de entre 50% - 60%.
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4.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO RÁPIDO

Un análisis de malla – m200 puede ser rápidamente hecho de la siguiente
manera:
 Tomar 1 L de pulpa y medir su densidad (W1)
 Verter toda la pulpa sobre la malla de control y lavar con abundante
agua hasta quedarse con el producto retenido.
 El retenido sobre la malla clocar nuevamente en el vaso de un litro y
completar con agua, medir nuevamente la densidad (W2).
 El % en peso retenido en la malla de control será igual a:
(W2 - 1000) * 100 / (W1 – 1000)
 Ejemplo:
Si la densidad de la pulpa medida fue 1400 g/L y la pulpa tamizada y
nuevamente enrazada con agua, el retenido dio una nueva densidad
de 1100 g/L entonces él % en peso de la muestra es: 100 * 100/400 =
25% sobre la malla en que se lavó.

5. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE MUESTRA DE MINA

Se procede de la siguiente manera:
 La muestra una vez recepcionada, se le somete a un análisis visual
para determinar si esta húmeda o no.
 Si en caso la muestra estuviera húmeda se le somete a un pre secado y
si las rocas son muy grandes a un chancado, para poder homogeneizar
lo más que se pueda.
 Aplicamos el “CUARTEO” hasta obtener una muestra representativa de
un peso aproximado de entre 200g – 250 g.
 La muestra se lleva a la estufa hasta completar su seca total.
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 Una vez seca, se pasara por la pulverizadora las veces que sean
necesarias para darles la granulometría requerida para el siguiente
análisis al fuego.
 Una vez hecho esto y haber conseguido la granulometría necesaria se
procederá a embolsar y etiquetar, para pasar al siguiente ambiente.
Nota: lo ideal es que la muestra este a malla # 70.

6. MUESTRAS PARA COMPÓSITO

De cada muestra utilizada para los análisis de flujo se toman 50.0 g para
compósito. Desde que se inicia el llenado de una cocha hasta el final, son
agrupadas todas las muestras compósito las cuales son homogeneizadas y
preparadas para el análisis, estos nos servirá para tener una idea de la ley
promedio de cada cocha y por consiguiente de la carga despachada.

CAPITULO VI: SECCIÓN LABORATORIO DE FUNDICIÓN

1. ENSAYO AL FUEGO (Fire Assay)
Es el método tradicional para el análisis cuantitativo de oro, plata grupo de
elementos del platino. El proceso estándar de ensaye al fuego consta de 4
etapas:
1.1. FUSIÓN
Una porción de la muestra (15 g), pesada con exactitud, es mezclada con
un fundente preparado con anterioridad, fundente universal. El fundente es
una mezcla de litargirio, carbonato de sodio, bórax en una proporción de 4,
2, 1 respectivamente, sílice y nitrato de potasio según sea el tipo de
muestra, sulfuro u óxido.
La mezcla es colocada en un crisol cerámico y es fundido a una
temperatura de entre 950°C a 1050°C, el litargirio es reducido a plomo
metálico y los glóbulos finos de plomo se adhieren a las partículas de oro y
plata y eventualmente se hunden hasta el fondo, las impurezas del metal
básico son oxidadas y combinadas con el flujo líquido para formar la
escoria.
Cuando la fusión se ha completado (aproximadamente 1 hr y media) la
masa fundida es vaciada dentro de un molde y el plomo se asienta al fondo.
El plomo una vez frio se martilla, en forma cubica, para eliminar estos de
escoria.
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1.2. COPELACIÓN
El regulo de plomo es colocado sobre la copela que anteriormente fue
precalentada dentro del horno, por un tiempo de 45min. aproximadamente,
donde permanece. El plomo es oxidado por el calor y absorbido dentro de
la copela (98%). La alta tensión superficial del oro y la plata dejan estos
metales en la superficie de la copela y forman una esfera llamada doré.
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1.2.1. PÉRDIDAS POR COPELACIÓN

Se deben a perdidas por copelación, cuando se trabajan con temperaturas
elevadas, al arrastre de partículas por las sustancias volátiles (2%) y/o las
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perdidas por absorción (98%) y retención en las escorias formadas debido a

las impurezas metálicas que contiene el botón de plomo auroargentifero.

1.3. PARTICIÓN: SEPARACIÓN / DIGESTIÓN / PESADO

El doré es martillado para aumentar su área superficial de contacto y la
plata es disuelta en ácido nítrico, proporción de 3:1, si la ley es lo
suficientemente alta el botón de oro es calcinado. Los botones calcinados
son pesados en microbalanzas y es determinada la concentración de oro en
la muestra, esto es llamado determinación de oro gravimétrico.
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2. ANÁLISIS DESCRIPTIVO DE LOS REACTTIVOS DE FUSIÓN

2.2. LITARGIRIO (PbO)

Su punto de fusión es de 883°C, permite la colección de metales preciosos
por medio del Pb metálico formado por la reducción del litargirio. El plomo
es reductor y arrastra con él, los metales preciosos. Además ayuda a
fusionar algunos metales reduciendo la viscosidad.

2.3. CARBONATO DE SODIO ANHIDRO ( Na2 CO 3 )

Su punto de fusión es de 852°C y es un poderoso fundente combinándolo
con sílice y alúmina, produciendo silicatos y aluminatos fusibles. Además
actúa como agente desulfurante (oxida al azufre).

2.4. BÓRAX ( Na 2 B4 O7 )
Su punto de fusión es 742°C y es un fundente ácido usado para combinar
y/o disolver algunos otros componentes básicos o ácidos presentes en la
ganga, formando boratos complejos fácilmente fusibles con la sílice fluida
en la fusión de óxidos metálicos.

2.5. SÍLICE (Si O2 )

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Su punto de fusión es de 1755°C y es un fuerte fundente acido que

generalmente se combina con los metales oxidados dando silicatos
fácilmente fusibles.

2.6. HARINA COMO AGENTE REDUCTOR

Para muestras oxidadas:
2PbO + C ---------------------- 2Pb° + CO2

2.7. NITRATO DE POTASIO COMO AGENTE OXIDANTE

Para muestras altas en sulfuros:
KNO3 + 5PbO° ----------------------------- 5PbO + N2 + K2 O
3. CLASIFICACIÓN DE LOS MINERALES
Para prepara la mezcla del mineral y de flujo necesario para fundirlo, se
debe hacer una clasificación de minerales en 4 grupos:
3.1. MINERALES CUARCÍFEROS
Pertenecen a este grupo los minerales en los cuales predominan la sílice y
los silicatos. El flujo utilizado para fundir 20 g de mineral es el siguiente:

 Litargirio: 80 g
 Carbonato de sodio: 50 g
 Harina: 2 g

 CUBIERTA DE FUNDICIÓN
 Bórax: 15 g
 Cloruro de sodio: 15 g

3.2. MINERALES FERRUGINOSOS

Pertenecen a este grupo todos aquellos minerales en los cuales predomina
el Fe, tanto oxidado como en forma de pirita. Si se encuentra en estado
piritoso se calcina previamente para expulsar el azufre, a una temperatura
de entre 450°C – 500°C. El flujo utilizado para fundir 20 g de mineral es el
siguiente:

 Litargirio: 80-100 g
 Sílice: 30 g
 Carbonato de sodio: 20 g
 Harina: 2 g
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 Bórax: 20 g

 CUBIERTA DE FUNDICIÓN
 Cloruro de sodio: 15 g
 Bórax: 15 g
Nota: si el mineral aporta mucho cuarzo, se disminuye la sílice en
el flujo.

3.3. MINERALES CUPRÍFEROS

A este grupo pertenecen todos los minerales que contienen cobre, ya sea
oxidado o en forma de piritas de Fe. Si el mineral contiene calcopirita o
sustancias volátiles como arsénico, antimonio, etc. se calcina a una
temperatura de 600°C – 650°C.
Si las leyes de cobre son inferiores al 12% se puede utilizar el flujo indicado
para los minerales cupríferos o ferruginosos según que predomine el cuarzo
o hierro respectivamente.
Los minerales que contienen porcentajes de cobre entre 12% - 30% se
funden con el siguiente flux:

 Litargirio: 200 g
 Sílice: 30 g
 Carbonato de sodio: 20 g
 Harina: 2 g
 Bórax: 20 g

 CUBIERTA DE FUNDICIÓN
 Cloruro de sodio: 15 g
 Bórax: 15 g
Antes de poner está cubierta se recomienda, en el caso de tratarse de
minerales de tengan altos porcentajes de cobre, cubrir la mezcla de mineral
y de flux con la siguiente mezcla:
 Bicarbonato de sodio: 6 g
 Bórax: 3 g
 Sílice: 2 g

3.4. MINERALES COMPLEJOS

A este grupo pertenecen los minerales que contienen compuestos de
arsénico, antimonio, galena, blenda, bismuto, telurio, etc. La muestra se
debe de someter a una fuerte calcinación a 600°C – 650°C, luego variando
las cantidades de litargirio y bórax (estas sustancias disuelven la mayor
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parte de los óxidos metálicos anotados), se eliminan las impurezas en la

escoria. Cuando los minerales contienen galena no se calcinan debido a su
bajo punto de fusión, si no que para oxidar se agrega KNO3 .

4. LABORATORIO QUÍMICO METALÚRGICO

Este laboratorio cuenta con sub áreas de, pesado, preparación de
muestras a fundir, digestorio, etc.
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5. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS DE UNA MUESTRA EN EL

LABORATORIO DE FUNDICIÓN
 La muestra es recepcionada del laboratorio de muestreo
debidamente rotulada y embolsada.
 Se colocan exactamente dentro del crisol 45 g de flux
universal, litargirio + carbonato + bórax.
 Se pesan 15 g de muestra con algún otro reactivo y se
colocará en el crisol y se mezclara lo más uniformemente
posible.
 Se coloca una nueva capa de flux universal, 45 g, que
funcionará como una cubierta.
 El crisol al igual que las copelas son marcadas para evitar
confusiones. Las copelas son precalentadas para eliminar
cualquier rastro de humedad.
1
 El crisol es llevado al horno eléctrico para su fusión por 1
2
hora, hasta llegar a su temperatura de fusión, 1100°C
aproximadamente.
 Pasado este tiempo se extrae el crisol y es vertido a una
lingotera previamente limpiada, para evitar salpicaduras.
 Una vez esperado el tiempo necesario para que enfríe se
extrae el régulo y se le martillea para darle una forma lo más
parecido a un cubo, que nos permitirá su mejor manipulación.
 Luego se colocará sobre la copela, que anteriormente
colocamos, para su copelación por 45 minutos
aproximadamente.
 Pasado los 45 minutos se extrae con cuidado y esperamos
que enfríe totalmente.
 Una vez totalmente frio, es llevada al siguiente laboratorio
donde será limpiada, pesada y registrada su peso.
 Una vez registrada su peso, es llevada al digestorio donde
será refinada con ácido nítrico, proporción 1:1.
 Una vez refinada, lavada y secada se llevada nuevamente a la
balanza electrónica donde se registrará su peso, oro.
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 Teniendo el registro de peso de oro y doré, se calculará la ley

de oro y plata.

CAPITULO VII: RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES

2. RECOMENDACIONES

 Para agilizar los análisis, se debería implementar no sólo un

flujo universal, y no sólo conteniendo los tres reactivos básicos
para el análisis sino también incluyendo el nitrato de potasio,
harina y sílice, así tendríamos un promedio de tres flujos
universales para los diferentes tipos de muestras, ya sean
para óxidos, sulfuros etc.
 Implementación de laboratorio de muestreo con un ro-tap, el
cual agilizara análisis, una chancadora de discos, balanza
basculante de 2000 g de capacidad.
 Charlas continuas para capacitar al personal sobre temas de
seguridad, optimización del proceso y medio ambiente.
 El molino actualmente gira a 31 RPM, según cálculos de
velocidad crítica y la velocidad a la cual debería girar nos da
un resultado de 25.70 RPM, por lo cual se debería tomar en
cuenta esto.

3. CONCLUSIONES

 Se logró cumplir los objetivos trazados, de conocer y entender

las diferentes actividades, procesos y métodos que se
desarrollan en la Planta Concentradora P.V.P.
 Se logró experimentar y vivir el trabajo en equipo dentro de
una planta concentradora real.
 Se logró tener una visión clara y definida del trabajo que
desempeñaremos algún día como ingenieros metalurgistas.
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ANEXO

REPORTE DIARIO DE MOLIENDA

% HUMEDAD: 10.5

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Desc.
Molino overflow underflow
% % ACUM % % % ACUM % % % ACUM
MALA PESO (g) % PAR ACUM PAS PESO (g) PAR ACUM PAS PESO (g) PAR ACUM PAS
70 17.7 35.4 35.4 64.6 1 2 2 98 34.5 69 69 31
100 9.7 19.4 54.8 45.2 9 18 20 80 6.8 13.6 82.6 17.4
200 7.6 15.2 70 30 10.6 21.2 41.2 58.8 4.4 8.8 91.4 8.6
-200 15 30 100 0 29.4 58.8 100 0 4.3 8.6 100 0
50 100 50 100 50 100
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PROPORCIÓN DE CARGA CIRCULANTE

DM −O
PCC (%) =
U −DM
x 100

PCC (%)
99.4047619
125.179856
134.579439
119.721352

(64.6−98)
PCC (%) =
(31−64.6)
x 100 = 99.4048
(45.2−80)
PCC (%) =
(17.4−45.2)
x 100=¿ 125.1799
(30−58.8)
PCC (%) =
(8.6−30)
x 100 = 134.5794
PROMEDIO DE PCC: 119.7214

EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

EFIC.CLASIF.
73.2445240
9
62.3922594
6
58.4632897

( O−DM )∗(DM −U )
E= x 100
DM∗( 100−DM )∗(O−U )
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( 80−45.2 )∗(45.2−17.4)
E= x 100 = 62.3923 %
45.2∗( 100−45.2 )∗(80−17.4)

RELACIÓN DE CARGA CIRCULANTE

RCC TON.CARG.CIRC.
1.07151 106.8123155
1.07151 111.5092709
1.07151 109.8057094

CC
RCC =
F
106.8123
RCC =
99.6843
= 1.07151

BALANCE DE MATERIALES

1. ALIMENTACIÓN AL MOLINO (corriente F)

 102.0767 TMH/DÍA (alimentación promedio)

 4.2820 TMH/H
 10.5 % HUMEDAD
4.2820∗89.5
 SÓLIDOS EN F = = 3.83239 TMS/H
100
4.2820∗10.5
 AGUA EN F = = 0.44961 TM/H
100

2. ARENAS DE RETORNO (corriente U)

 1.07151 RCC
 SÓLIDOS = 1.07151*3.83239 = 4.10644 TMSH
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BALANCE DE MATERIALES EN EL MOLINO

3. DESCARGA DEL MOLINO (corriente DM)

 SOLIDOS EN DM = SÓLIDOS EN F + SÓLIDOS EN U
 SÓLIDOS EN DM = 3.83239 + 4.10644 = 7.93883 TMS/H
100 (1.7800−1)
 % SÓLIDOS EN DM = 1 = 75.1204 %
1.7800(1− )
2.4
100−75.1204
 DILUCIÓN EN DM = = 0.3312
75.1204
 AGUA EN DM = 7.93883 * 0.3312 = 2.6293 TM/H

4. ARENAS DE RETORNO (corriente U)

 SÓLIDOS EN U = 4.10644 TMSH
100 (1.8467−1)
 % SÓLIDOS EN U = 1 = 78.5989 %
1.8467(1− )
2.4
100−78.5989
 DILUCIÓN DE PULPA EN U = = 0.2723
78.5989
 AGUA EN U = 4.10644 * 0.2723 = 1.1182 TM/H

BALANCE TOTAL DE SÓLIDOS

5. REBOSE DEL CLASIFICADOR (corriente O)

 SÓLIDOS EN F = SÓLIDOS EN O = 3.83239 TMS/H
100 (1.262−1)
 % SÓLIDOS EN O = 1 = 35.5898 %
1.262(1− )
2.4
100−35.5898
 DILUCIÓN DE PULPA EN O = = 1.8098
35.5898
 AGUA EN O = 3.83239*1.8098 = 6.9359 TM/H

6. ALIMENTACIÓN AL CLASIFICADOR (corriente P)

 SÓLIDOS EN P = SÓLIDOS EN DM = 7.93883 TMS/H
100 (1.420−1)
 % SÓLIDOS EN P = 1 = 50.7042 %
1.420(1− )
2.4
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100−50.7042
 DILUCIÓN DE PULPA EN P = = 0.9722
50.7042
 AGUA EN P = 7.93883 * = 0.9722= 7.7181 TM/H
7. BALANCE DE AGUA AL CLASIFICADOR
 AGUA EN P = AGUA EN U + AGUA EN O
7.7181 TM/H = AGUA EN U + 6.9359 TM/H
AGUA EN U = 0.7822 TM/H

8. BALANCE DE AGUA EN EL MOLINO

 AGUAN EN DM = AGUA EN F + AGUA EN D + AGUA EN U
AGUA EN D = AGUA EN DM - AGUA EN F – AGUA EN U
AGUA EN D = 2.6293 TM/H - 0.44961 TM/H - 0.7822 TM/H
AGUAN EN D = 1.3975 TM/H
 AGUA EN B
1−¿ D2
Q = B = T*( ) = 7.93883*(0.8515-0.3248) = 4.1814 TM/H
D¿

BALANCE DE MATERIALES

F
D U
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B DM

BALANCE METALÚRGICO

 RAZÓN DE CONCENTRACIÓN

(c−r)
RC =
( a−r )
Dónde: a, c y r son las leyes del componente útil.
CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR
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91.3586 TMS/DÍA = 3.8066 TMS/HORA.

Moliendabilidad de la roca: 11 KW-h/TM, valor tomado como referencia para
este tipo de molinos.
Potencia del Motor del Molino = 11 KW-h/TM * 3.8066 TMS/HORA = 41.8726
KW
De donde: utilizando un F.C. = 1.3410
Potencia del Motor = 41.8726 KW * 1.3410 = 56.15 HP
Este valor se toma para determinar el tipo de motor a utilizar, por lo que
utilizaremos un motor de 60 HP.
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DEL MOLINO

La velocidad del molino normalmente se calcula como un porcentaje de la

velocidad crítica (Nc), la cual se define como la velocidad en la que la carga de
bola empieza a centrifugar.
La velocidad crítica se puede calcular como una función del diámetro del
76.63
molino Nc =
√D
, D, en pies, el rango normal de la velocidad del molino
varía entre 70% - 80%, de la velocidad crítica por lo que tomando la expresión:
57.47
N = 75% Nc = = 25.70 RPM.
√D
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40.635
N = 75% Nc = = 25.69 RPM.
√r

CONSIDERACIONES DE LLENADO

Según L. Lewenson el llenado óptimo de los molinos debe ser tal que h = 0.16
D.

Para nuestro caso D = 5 * 0.3048 = 1.524 m.

Grado de llenado de bolas en el molino:
Es la relación entre el volumen de apilamiento de bolas y el volumen libre del
molino. El grado de llenado para bolas de acero varía entre el 28% a 45%, por
debajo del 28% de llenado, los cuerpos moledores se deslizan sobre el blindaje
del molino, por encima del 45% de llenado se originarían dificultades en la
trayectoria de caída de los cuerpos moledores.

Volumen ocupado por la bola

Grado de Llenado =
Volumenlibre del molino
Carga total de bolas(TM )
Volumen ocupado por la bola =
Densidad de bolas
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Densidad de bolas del molino: 4.5 TM/ m3

Carga total 5 TM.
Sustituyendo valores:
5 3
Volumen ocupado por la bola = = 1.11 m .
4.5
π 2
Volumen libre = D L
4
Como sabemos:
 Diámetro = D = 1.524 m
 Longitud = L = 1.524 m
Sustituyendo valores en el volumen libre tenemos:
π 2 3
Volumen libre = 1.524 *1.524 = 2.7786 m .
4
Sustituyendo estos valores en el grado de llenado tenemos:
1.11
Grado de llenado = = 0.3995
2.7786
Porcentaje de grado de llenado = 0.3995*100 = 39.95%.

FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE

MINERALES VIRGEN DE LA PUERTA
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