Catalogo Soluciones de Seguridad Preventa 2007. Capitulo 1

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FM Page 0 Monday, December 11, 2006 10:58 AM
1/0 Schneider Electric

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Índice 0
1 - Legislación y normativa
b Accidentes laborales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/2
b Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/3
b Riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/4

1
b Zonas peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/5
b Seguridad de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/6 y 1/7
b Categorías de las partes de los sistemas de control

relativas a la seguridas según EN 954-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/8 y 1/9
b Categoría del sistema de control según EN 954-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/10
b Elección del tipo de protección en aplicación

de la norma EN-ISO 12100 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/11
b Ejemplos prácticos de circuitos de seguridad de potencia
según EN 954-1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/12 y 1/13
b Ejemplos de modelos de aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/14 y 1/15
b Obligaciones de los fabricantes de máquinas . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/16 y 1/17
b Obligaciones del usuario de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/18 y 1/19
b Técnicas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . págs. 1/20 a 1/25
b Normas europeas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/26
b Clasificación de las normas europeas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/27
b Extractos de las normas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/28
b Máquinas peligrosas y componentes de seguridad

(anexo IV de la Directiva sobre máquinas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/29
Schneider Electric 1/1

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5
Soluciones de seguridad Preventa 5
Accidentes laborales: una realidad
Accidentes laborales ¿Qué es un Un accidente laboral provoca una lesión más o menos grave que se produce por el tra-
1 accidente
laboral?
bajo o con ocasión del mismo, en una persona que trabaja o debe intervenir en una má-
quina (instalador, operario, encargado de mantenimiento…).
Factores: Factores relativos al hombre (diseñadores, usuarios)
fuentes de b Mal dominio del diseño de la máquina.

accidentes b Acostumbramiento al riesgo debido al hábito de los gestos y la banalización del
comportamiento frente al peligro.
laborales b Subestimación del riesgo que conlleva a la neutralización de las protecciones.
b Disminución de la atención en las tareas de supervisión (fatiga).
b Incumplimiento de los procedimientos.
b Aumento del estrés (ruido, cadencia…).
b Precariedad del empleo, que puede conducir a una formación insuficiente.
b Mantenimiento poco o mal ejecutado, lo que genera riesgos imprevistos.
Factores relativos a las máquinas
b Dispositivos de protección inadaptados.

b Sofisticación de los sistemas de control y mando.
b Riesgos inherentes a la máquina (movimiento alterno de una máquina, arranque im-
previsto, parada precaria).
b Máquinas no adaptadas a la utilización o al entorno (alarma sonora oculta por el rui-
do del parque de máquinas).
Factores relativos a las instalaciones
b Circulación de las personas (línea de producción automatizada).

b Montaje de máquinas de procedencias y tecnologías diferentes.
b Flujo de materias o de productos entre las máquinas.
Consecuencias b Daño más o menos grave a la integridad física del usuario.

b Parada de la producción de la máquina afectada.
b Inmovilización del parque de máquinas similares para auditoría, por ejemplo, por
parte de la Inspección de Trabajo.
b Modificación de las máquinas para conformidad, en su caso.
b Cambio de personal y formación del puesto de trabajo.
b Riesgo de movimientos sociales.
b Degradación de la imagen de marca de la empresa.
Costes Costes directos
b Indemnización del perjuicio corporal: el equivalente a unos 20.000 millones de euros

abonados anualmente en la Unión Europea.
b Aumento de la prima de seguros para la empresa.
Costes indirectos
b Sanciones e indemnizaciones, coste de la equiparación.

b Pérdidas de producción, incluso pérdidas de clientes.
Conclusiones Para reducir los accidentes laborales, resulta indispensable una movilización.
Pasa en primer lugar por una voluntad política y estratégica de la empresa.
Se impone a todos por motivos:

b Éticos (reducir al mínimo los accidentes laborales).
b Económicos (costes de accidentes laborales).
b Jurídicos (cumplimiento de la legislación europea).
La reducción de los accidentes laborales depende de la seguridad de las máquinas y

los equipos.
La seguridad debe tenerse en cuenta desde el diseño y debe afectar a todas

las fases de la vida útil de la máquina: realización, instalación, ajuste,
explotación, mantenimiento, etc.

5
Seguridad: un concepto global
Seguridad de Diseño y Instalación y Explotación Mantenimiento

funcionamiento:
un concepto global
realización puesta a punto 1
La seguridad Seguridad
reúne dos Caracteriza la aptitud de un dispositivo para limitar a un nivel aceptable el riesgo
al que están sometidas las personas.
conceptos
principales:
seguridad y
disponibilidad
Disponibilidad
Caracteriza la aptitud de un sistema o de un dispositivo para llevar a cabo
su función en un momento determinado o por una duración determinada
(fiabilidad, capacidad de mantenimiento…).

0
Riesgos, fenómenos peligrosos
Riesgos Riesgos mecánicos

1 Causas suceptibles de provocar una
lesión o atentar contra la salud (1)
Perforación, pinchazo, cizalladura, Agarre, enrollamiento, arrastre,

amputación, corte enganche
Choque Aplastamiento
L1 L2 L3 N
Riesgos eléctricos
Electrocución
Riesgos
físico-químicos
Proyección de sustancias Quemaduras

peligrosas
(1) Estos ejemplos de riesgos están descritos en las normas EN 1050 e ISO 14121.

0
Zonas peligrosas: definiciones y ejemplos
Concepto de zonas: Zona peligrosa

definiciones 1
Persona expuesta
Distancia de seguridad
Zona peligrosa Cualquier volumen dentro y/o alrededor de una máquina en el que
una persona esté expuesta a un riesgo de lesión.
Se puede acceder a la zona peligrosa para:
b Efectuar ajustes.
b Modificar el proceso de fabricación (programación).
b Aprendizaje (formación).
b Limpieza.
b Mantenimiento.
b Verificar el funcionamiento normal.
Distancia de seguridad Se trata de la distancia mínima a la que debe colocarse un dispositivo de

protección con respecto a la zona peligrosa para que ésta no pueda alcanzarse.
Persona expuesta Persona que se encuentra entera o parcialmente en una zona peligrosa.
8 3 1 2
Zonas peligrosas: 1 Zona del molde
ejemplos 2 Zona de la unidad de inyección en
8 movimiento, especialmente la
zona de la boquilla
3 Zona de mecanismo de cierre
4 Zona de alimentación
5 Zona de movimiento de los
núcleos y los eyectores (si los
hubiera)
6 Zona de collares calentadores del
cilindro de plastificación
7 Zona de salida de piezas
5 7 6 4
8 Zona de los circuitos hidráulicos
(presión)
Prensa de inyección horizontal
1 Zona de herramientas: entre

herramientas, pistón, prensa
(riesgos: aplastamiento,
cizalladura, choque)
3 2 Zonas asociadas: cojines móviles,
eyectores de piezas
(riesgos: choque, agarre)
1 3 Zona de circuitos hidráulicos
1 (riesgos: escape de fluidos a
2 presión, quemaduras)
Prensa hidráulica Prensa mecánica

0
Seguridad de las máquinas: evaluación

del riesgo según EN 1050, ISO 14121
y reducción del riesgo según EN-ISO 12100
Principios para la Objetivo b Reducir o eliminar el riesgo.
1 evaluación del riesgo

b Elegir el nivel adecuado de seguridad.
b Garantizar la protección de las personas.
Etapas (1) b Conocimiento del entorno y de la utilización de la máquina.

b Evaluación global del riesgo.
b Reducción del riesgo (no forma parte de la evaluación del riesgo) (1).
Etapa 1 Nivel de formación

Conocimiento del entorno y experiencia
y de la utilización de las personas
de la máquina implicadas
Desde el diseño... hasta el mantenimiento
Identificación
de los fenómenos
peligrosos
Riesgo de origen mecánico Riesgo de origen eléctrico
Fases de b Diseño y realización.

b Transporte y montaje.
funcionamiento b Ajuste y puesta a punto.
b Explotación.
b Mantenimiento.
b Desmontaje.
Identificación
Contacto A
de los componentes abierto
inadaptados
a los circuitos Contacto B
de seguridad cerrado
Contacto de accionamiento no Relé, contactores de contactos no

positivo ligados mecánicamente
Identificación Contacto A
de los fallos de se cierra
los componentes
que condicionan Contacto B
pegado
la seguridad
Muelle roto, contactos pegados: Contactos no ligados mecánicamente:

la máquina continúa funcionando la máquina continúa funcionando
(1) El proceso iterativo de reducción del riesgo debe realizarse por separado para cada uno de los fenómenos peligro-
sos y cada una de las situaciones peligrosas, así como cada una de las condiciones de utilización.

0
Seguridad de las máquinas: evaluación

del riesgo según EN 1050, ISO 14121
y reducción del riesgo según EN-ISO 12100
Etapa 2 Factores que b Gravedad del posible daño (consecuencia del riesgo).
Evaluación global
del riesgo
influyen en el riesgo
que deben tenerse
b Tiempo y frecuencia de exposición en la zona peligrosa. 1
b Probabilidad de ocurrencia del riesgo.
(según EN 1050, en consideración
ISO 14121) b Posibilidad de neutralizar las medidas de seguridad.
El riesgo relativo a una medida de seguridad en concreto dependerá de la facili-
dad con la que ésta pueda neutralizarse o evitarse para obtener un acceso no au-
torizado.
La incitación a neutralizar una medida de seguridad está relacionada con los si-
guientes aspectos:
– Si la medida de seguridad ralentiza la producción o interfiere con cualquier otra
actividad o prioridad del usuario.
– Si el empleo de las medidas de seguridad resulta difícil.
– Si están implicadas personas que no sean operarios.
– Si las medidas de seguridad no están reconocidas como tales.
b Fiabilidad de las funciones de seguridad.

La evaluación de los riesgos debe tener en cuenta la fiabilidad de los componen-
tes y los principios utilizados.
La evaluación debe identificar las circunstancias que pueden originar algún daño
(por ejemplo: fallo de un componente, avería en la red, interferencias eléctricas,
etc.).
b Método de control de la máquina.
b Complejidad de las situaciones peligrosas.
La evaluación global del riesgo se deriva de la ponderación de todos los

factores mencionados arriba.
Etapa 3 Eliminación Cuando ello es posible (objetivo: “0” accidentes y “0” averías).
Únicamente la prevención intrínseca permite eliminar totalmente el riesgo.
Reducción del riesgo del riesgo
(según EN-ISO 12100)
Disminución Objetivo: hacer que el riesgo sea “aceptable” cuando no sea posible eliminarlo.
Protección individual, colectiva y medidas de seguridad.
del riesgo
Procedimiento general Principios para Inicio

para la prevención la evaluación del
de riesgos riesgo según
EN 1050, ISO 14121 Análisis del riesgo
• Determinación de los límites
de la máquina (artículo 5)
• Identificación de los fenómenos
peligrosos (artículo 6)
• Estimación del riesgo (artículo 7)
Evaluación del riesgo
¿Riesgo
reducido Sí
de forma Fin
adecuada?
No
Reducción del riesgo

(prevención intrínseca, protección, instrucciones de uso)
artículo 5 de la EN-ISO 12100-1
Desde la protección intrínseca hasta la protección.

Categorías de las partes de los sistemas de

control relativas a la seguridad según
EN 954-1
Elaboración de un El objetivo principal del diseñador es garantizar que los fallos de las partes de un sistema de control relativas a la
1 circuito de seguridad
seguridad o las perturbaciones exteriores no provoquen situaciones peligrosas en la máquina.
La siguiente tabla resumida permite determinar la categoría de las partes de los sistemas de control.
Categorías Principios básicos de Requisitos del sistema Comportamiento en

seguridad de control caso de fallo
B Selección de los Control correspondiente Posible pérdida de la

componentes que cumplen a las buenas prácticas en función de seguridad.
las normas pertinentes este campo.
1 Selección de Utilización de los Posible pérdida de la

componentes y componentes y principios función de seguridad con
principios de seguridad de seguridad probados. una probabilidad más
baja que en B.
2 Selección de Ensayo por ciclo. La Fallo detectado en cada

componentes y periodicidad del ensayo ensayo.
principios de seguridad debe estar adaptada a la
máquina y su aplicación.
3 Estructura de los Un único fallo no debe Función de seguridad

circuitos de seguridad provocar la pérdida de la garantizada, excepto en
función de seguridad. caso de acumulación de
Este fallo debe fallos.
detectarse siempre que
sea posible.
4 Estructura de los Un único fallo no debe Función de seguridad

circuitos de seguridad provocar la pérdida de la siempre garantizada.
función de seguridad.
Este fallo debe
detectarse desde, o
antes, de la próxima
solicitud de la función de
seguridad.
Una acumulación de
fallos no debe provocar la
pérdida de la función de
seguridad.

Categorías de las partes de los sistemas de

control relativas a la seguridad según
EN 954-1
Cuanto más importante es la reducción del riesgo necesaria en las partes de un sistema de control relativas a la seguridad, más elevado deberá ser
el nivel de seguridad de esas partes. Observaciones:
b El autocontrol es uno de los medios que permiten realizar un sistema de control de categoría 2.
b La redundancia es uno de los medios que permiten realizar un sistema de control de categoría 3.
1
b La asociación de la redundancia y el autocontrol es uno de los medios que permiten realizar un sistema de control de categoría 4.
b La redundancia y el autocontrol se explican detalladamente en la pág. 1/22.
b Se recomienda utilizar en el bucle de retorno de los módulos de seguridad los contactos auxiliares NC 21-22 presentes en los contactores de las
series K y D. Dichos contactos auxiliares están ligados mecánicamente a los contactos de potencia del contactor, de modo que queda garantizada la coherencia
en caso de una soldadura eventual (ver la coordinación de las protecciones en la pág. 1/23) de los polos de potencia después de un cortocircuito.
Estructura típica de un circuito de seguridad Ejemplos prácticos de circuitos de seguridad Comentarios

en caso de fallo
– – –
b Sin redundancia en la
entrada.
Entrada
b Sin redundancia
interna garantizada por
Unidad de el relé de contactos
tratamiento ligados mecánicamente.
b Sin redundancia en la
salida.
Salida
Entradas
Entrada b Con o sin redundancia
KM1 en las entradas.
b El bucle de retorno
Unidad de Control permite realizar un
Tratamiento
tratamiento periódico ensayo cíclico en la
de los circuitos KM1
de seguridad salida (la periodicidad se
Ensayo cíclico define según la
aplicación).
Salida
KM1
Entradas 1 y 2 b Redundancia en las

Entrada 1 Entrada 2 1 2 entradas.
b Redundancia en las
KM1 salidas.
Unidad de Unidad de Tratamiento
tratamiento 1 tratamiento 2 de los circuitos
de seguridad KM2
Salida 1 Salida 2 KM1

KM2
Movimiento peligroso
Entradas 1 y 2
Entrada 1 Entrada 2
1 2 entradas.
KM1 KM2
salidas.
Unidad de Unidad de Módulo KM1
Ensayo
tratamiento 1 tratamiento 2 de seguridad b El bucle de retorno
periódico
Preventa KM2 permite realizar un
ensayo cíclico en las
salidas.
Salida 1 Salida 2 KM1
KM2
Movimiento peligroso

Categoría del sistema de control según EN 954-1

Aplicación normativa que facilita la conformidad con las
normas tipo C
Partes de los sistemas La norma EN 954-1 trata de los “Principios para el diseño de las partes de los sistemas de control relativos a la
1 de control relativas a la
seguridad
seguridad”. No trata su diseño detallado. El objetivo del diseñador es garantizar que los fallos de las partes de un
sistema de control relativas a la seguridad o las perturbaciones exteriores, no puedan conducir a una situación
peligrosa en la máquina.
La norma EN 954-1 ayuda al diseñador a elegir una categoría del sistema de control en función del nivel de reducción
del riesgo y consecuencias de un fallo, basándose en el comportamiento previsto del sistema.
Categorías de los sistemas de Prescripciones aplicables a los sistemas Comportamiento del sistema de control
control relativas a la seguridad de control. en el caso de un fallo.
B Construido según las normas Europeas
con el fin de poder enfrentarse a las
Pérdida posible de la función de
seguridad.
influencias esperadas.
1 Como B: más
Utilización de componentes y principios
Mayor fiabilidad pero pérdida de la
función de seguridad siempre posible.
de seguridad aprobados.
2 Como B y 1: más
Test por ciclo (periodicidad del test
Fallo detectado en cada ensayo (pérdida
de la función de seguridad posible en el
determinado en función de la aplicación). intervalo entre dos ensayos).
3 Como B y 1: más
Un único fallo no debe provocar la
La función de seguridad está
garantizada, excepto en el caso de una
pérdida de la función de seguridad. acumulación de fallos. (Algunos fallos se
Este fallo debe detectarse si es detectan, pero no todos).
razonablemente viable.
4 Como B y 1: más
Un único fallo no debe provocar la
La función de seguridad está
garantizada.
pérdida de la función de seguridad. Los fallos se detectan a tiempo para
Este fallo debe detectarse desde o antes impedir una pérdida de la función de
de la próxima solicitud de la función de seguridad.
seguridad.
Una acumulación de fallos no debe
provocar la pérdida de la función de
seguridad.
La integridad del sistema de control debe valorarse en el marco de la estrategia de la seguridad global para la
máquina con el fin de asegurar que se obtenga el rendimiento preciso de la seguridad.
Tabla de Procedimiento práctico para recomendar una categoría destinada a elementos del sistema de control en función de
los factores previamente considerados: S, F, P.
correspondencias entre
los riesgos y las categorías
recomendadas
(la tabla figura en el anexo de la
norma EN 954-1)
S Resultado del accidente
S1 Lesión leve
Categorías
S2 Lesión grave e irreversible o
muerte de una persona B 1 2 3 4
S1
F Presencia en la zona
peligrosa P1
F1
F1 De escasa a bastante frecuente P2
S2
F2 De frecuente a permanente
P1
F2
P Posibilidad de prevención del
accidente
P2
P1 Posible en determinadas
circunstancias Categoría preferente
Medida sobredimensional para el riesgo en cuestión

P2 Prácticamente imposible
Categoría posible que requiere medidas adicionales

008_015_38103_ES.FM Page 11 Friday, December 15, 2006 10:49 AM
Elección del tipo de protección en aplicación

de la norma EN-ISO 12100
Diferentes tipos de La aplicación de la norma EN-ISO 12100 puede implicar la elección de los dispositivos de protección:
protecciones b De tipo individual

(mando bimanual, por ejemplo).
1
b De tipo colectivo
(barrera inmaterial, por ejemplo).
Dispositivo de Ejemplo: utilización de un mando bimanual.
protección individual
Dispositivo de Ejemplo: utilización de una barrera inmaterial.
protección colectiva El acceso a la zona peligrosa de la máquina está prohibida para

cualquier persona que se aproxime y no sólo para el operario.

Ejemplos prácticos de circuitos de seguridad de

potencia en función de los requisitos de
aplicaciones y de las categorías según EN 954-1
1/L1
3/L2
5/L3
Arrancador para un Categorías B, 1 y 2
1 motor
2/T1
4/T2
6/T3
3/L2
5/L3
1/L1
A1
A2
T3/6
T1/2
T2/4
1 disyuntor + 1 contactor
Categorías 3 y 4
1/L1
3/L2
5/L3
A1
A2
2/T1
4/T2
6/T3
1 contactor-disyuntor integral + 1 contactor
Arrancador para varios Categorías 3 y 4 Hacia el bucle

– KM1
motores de retorno del
– KM1 módulo Preventa
– KM2
– KM2
M1 M2
2 contactores de línea en redundancia

Ejemplos prácticos de circuitos de seguridad de

potencia en función de los requisitos de
aplicaciones y de las categorías según EN 954-1
1/L1
3/L2
5/L3
1/L1
3/L2
5/L3
O O
1
A1
A2
– Q1
6
1
1
3
5
1
3
5
– KM1 –KM3 – KM1
2/T1
4/T2
6/T3
2
4
6
2
4
6
W1
U1
V1
3
5
1
– F1
M1
4
6
2
3
W2
U2
V2
1 contactor-disyuntor integral 1 disyuntor + 1 arrancador estrella-triángulo
1/L1
3/L2
5/L3
1/L1
3/L2
5/L3
O O
– Q1
1/L1 2/T1
3/L2 4/T2
5/L3 6/T3
6
1
1
3
5
1
3
5
A1
– KM1 –KM3 – KM1

A2
2
4
6
2
4
6
5/L3 T3/6
1/L1 T1/2
3/L2 T2/4
W1
U1
V1
3
5
1
A1
– F1
M1
4
6
2
3
A2
T3/6
T1/2
T2/4
W2
U2
V2
1 disyuntor + 2 contactores en serie 1 disyuntor + 1 arrancador estrella-triángulo (1)
O – KM Hacia el bucle O – KM1

de retorno del Hacia el bucle
– KM1 módulo – KM11 de retorno del
– KM
Preventa módulo
– KM2 – KM2 Preventa
– KM22
– KM1 – KM2
– KM11 – KM22
– KM1 – KM2
M1 M2
M1 M2
1 contactor de línea y 1 contactor divisionario en redundancia 2 contactores divisionarios en redundancia

(1) Para este tipo de arranque, no es necesario añadir un contactor adicional a la redundancia en la medida en que:
– Existan, por principio, 2 contactores en serie.
– Los 3 contactores sean de calibres idénticos.
– La protección se haya elegido para obtener una coordinación de tipo 2.

Ejemplos de modelos de aplicaciones
Control de motores
1 (Ejemplo de realización de una
redundancia heterogénea para un
paro de seguridad en una
+ 24 V
F1
KM1
+ 24 V
F2 S3 S4
S1
aplicación con varios motores y un K1
autómata)
K2
K3
A1 S11 B1 S12 S21 S22 S31 S32 Y1 Y2 13 23 Y34 Y34 Entradas 1 2 3 4 5 A1

Autómata
XPS
A2 PE S33/S41 S42 Y3 Y4 S34 14 24 Y33/Y43 Salidas 1 2 3 4 5 A2

S2
Marcha
KM1 K1 K2 K3
– 24 V 0V
PE
KM1
Q1 Q2 Q3
K1 K2 K3
M1 M2 M3
3 3 3

Ejemplos de modelos de aplicaciones
Control con variador de F1 T1 F3
velocidad
(Ejemplo de circuito de seguridad
F2
(–) (+) + 24 V 1
que asocia un módulo de paro de S1
emergencia controlado según la
norma EN 418 (categoría 1) y un L1 L2 L3 + 24 V A1 S21 S11 B1 S12 S22 13 23 41 57 67 Y+
variador de velocidad)
0…30 s
Q1 ATV XPS AT
(A1-A2)
(Stop1)
(S12)
(S22)
U/T1 V/T2 W/T3 FW RV A2 PE S33 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 14 24 42 58 68 Y88 Y89 Y90 Y91
R1
KM1 (1)
Autómata Hacia autómata
S2 KM1
KM2 KM1 KM2
KM2
W
U
PE
M1
3
(1) Con control del pulsador de marcha.

S1: Pulsador de paro de emergencia con 2 contactos de apertura (aplicación recomendada).

016_019_38104_ES.FM Page 16 Tuesday, January 2, 2007 9:15 AM
0
Obligaciones de los fabricantes de máquinas:

la Directiva sobre máquinas
Exigencias de la Directiva sobre máquinas
La Directiva sobre Los fabricantes de La Directiva sobre máquinas 98/37/CE tiene por objeto principal garantizar
1 máquinas:
98/37/CE
máquinas deben
respetar
un nivel de seguridad mínimo para las máquinas y los equipos vendidos
en el mercado de la Comunidad Europea.
En las normativas europeas armonizadas (ver la página 1/26) se recogen

obligatoriamente en términos técnicos las prescripciones correspondientes a los requisitos
la Directiva sobre de seguridad básicos establecidos en la directiva correspondiente.
máquinas
Requisitos Los fabricantes tienen la b Caso general:

El fabricante incluye el marcado e y elabora un informe de autocertifica-
de la Directiva sobre obligación de producir ción de su máquina.
máquinas máquinas seguras, que El cumplimiento de las normas europeas armonizadas con la Directiva sobre
máquinas constituye una presunción de conformidad con la misma.
respeten las exigencias Ejemplo: norma armonizada EN 418 para las funciones de paro de emer-
de seguridad gencia.
b Máquinas de riesgo y componentes de seguridad (anexo IV de la Direc-

tiva sobre máquinas).
El fabricante debe hacer certificar su máquina y los componentes de se-
guridad citados en el anexo IV de la Directiva sobre máquinas por un ter-
cero (laboratorio habilitado) para incluir el marcado e.
El organismo habilitado (ver la página 1/26) se referirá a las normas armo-
nizadas para emitir su certificación de examen de tipo.
La Directiva sobre La ley Desde enero de 1995, las personas que comercializan máquinas o equi-
pos en el marcado de la Comunidad Europea deben garantizar la confor-
máquinas, aplicable midad con las directivas. Este requisito es aplicable a los componentes de
a los fabricantes seguridad definidos en el anexo IV desde enero de 1997.
Los países La Directiva sobre máquinas se aplica en todos los países de la Comuni-
dad Europea.
Máquinas y Máquinas nuevas: venta, alquiler, préstamo, cesión.

Máquinas de ocasión: venta, alquiler, préstamo, cesión.
componentes
de seguridad

0
Obligaciones de los fabricantes de máquinas:

la Directiva sobre máquinas
Ejemplos de normas de referencia
Nociones
Ejemplos de normas fundamentales. Valoración Equipos
de referencia Principios del riesgo Equipos
eléctricos Prevención del
de paro de
generales de de las funcionamiento Mandos Partes de los
diseño EN 1050 emergencia. bimanuales
máquinas imprevisto sistemas
Estas normas Aspectos
funcionales EN 574 de control
EN 12100 EN 60204-1 EN 1037
presuponen la relativas
EN 418 a la seguridad
conformidad con los
requisitos básicos EN 954-1
de la Directiva sobre Dispositivos de
enclavamiento Distancias de Distancias de
máquinas asociados a seguridad
seguridad Distancias Velocidad de
protectores para evitar
para evitar mínimas aproximación Equipos de
alcanzar para evitar el protección Dispositivos
alcanzar de partes
las zonas aplastamiento electrosensibles de protección
EN 1088 las zonas del cuerpo
peligrosas sensibles a
peligrosas humano
con los EN 349 EN 6149 la presión
con los
miembros EN 999
miembros EN 1760
superiores
inferiores
EN 294
EN 811

0
Obligaciones del usuario de las máquinas:

Directiva Social
Requisitos de la Directiva Social
Directiva Social: El usuario tiene la La directiva social 89/655/CEE pretende fijar objetivos mínimos de protec-
1 89/655/CEE obligación de poner el

parque instalado de
ción en los centros de trabajo, con especial incidencia en lo referente a la
utilización de productos.
conformidad con la
Directiva Social
Requisitos La directiva establece el b Obligación de análisis de los riesgos.
de la Directiva Social marco general de las b Programa de prevención de accidentes.

medidas de prevención
b Principio de responsabilidad del patrón y de los trabajadores.
que deben adoptarse en
los centros de trabajo b Obligación de formación y de información.
b Participación de los representantes de los trabajadores en la definición

de las medidas de prevención.
b Principio de prioridad de la protección colectiva sobre la protección

individual.
La Directiva Social, La ley Desde enero de 1997, la Directiva Social es la única aplicable en todos los
países de la Unión Europea.
aplicable a los
trabajadores
Las obligaciones Desde enero de 1997, el parque de máquinas debe obligatoriamente

cumplir los requisitos mínimos de la Directiva Social.
Cada país tiene su propia normativa, que debe ser al menos tan estricta
como la Directiva Social.
Los países Jurídicamente, la Unión Europea únicamente.

Nota: Noruega y Suiza adoptan normativas equivalentes.
Los equipos de trabajo Parque de máquinas instalado.
Transposición Por adopción de la ley 91-1414 (de 31 de diciembre de 1991).

Artículo: L233-5-1. Transposición mediante decretos:
de la Directiva Social 93-40 Reglas técnicas.
al derecho francés 93-41 Medidas organizativas; comprobación.

0
Obligaciones del usuario de las máquinas:

Directiva Social
Aspectos tratados
Órganos
Aspectos tratados de servicio Sistemas de
mando Puesta en
Paradas
relativos a la marcha Elementos
Elementos
Le proponemos, seguridad voluntaria móviles de
móviles
(sistemas transmisión.
para cada uno de los de trabajo.
seguros) Protectores
Dispositivos
aspectos tratados y a y dispositivos
de protección
de protección
partir del texto oficial
de la Directiva Social
89/655/CEE, Iluminación
Señalización
toda una serie Separación
Riesgos
de las energías Riesgos
de acciones y de incendio,
eléctricos
Estallidos,
riesgos roturas,
recomendaciones por de explosión caídas de
aplicar con el fin de piezas,
proyecciones
contribuir a la puesta
en conformidad
de sus máquinas.

0
Técnicas de seguridad: modos negativo,

positivo y combinado
Funcionamiento en El sistema Para ello, se recomienda que el sistema de protección trabaje según el modo de acción
1 modo negativo y
positivo
mecánico de
protección de
positiva que se describe a continuación.
El mantenimiento preventivo permite evitar los dos fallos peligrosos representados en
el modo positivo, lo cual no es el caso de los representados en el modo negativo (los
fallos del modo negativo son internos y por lo tanto difíciles de detectar).
una máquina
debe estar
diseñado
adecuadamente
Funcionamiento en modo negativo.
Contactos Resorte roto
Máquina en Máquina parada Fallos peligrosos:

funcionamiento la máquina continúa funcionando
Funcionamiento en modo positivo.
Roldana usada Alineación incorrecta

de la leva
Máquina en Máquina parada Fallos peligrosos:
funcionamiento la máquina continúa funcionando
Si el sensor es único, debe instalarse en modo positivo
Funcionamiento en Para evitar los El modo combinado permite evitar los fallos debidos al modo positivo únicamente.
El modo negativo sólo se admite cuando se combina con un sensor en modo positivo;
modo combinado fallos del modo la asociación de los dos modos a través de un sensor en modo positivo y de un sensor
positivo, utilizar en modo negativo permite evitar los riesgos de fallos de modo común (mismo fallo en
los dos sensores).
el modo
combinado
Modo positivo y modo negativo

combinados.
Protector
móvil
S2 S2
S1 S2
S1 S1
Modo negativo Modo positivo
Máquina en funcionamiento Protector cerrado: Protector abierto:

máquina en máquina parada
funcionamiento
El modo combinado permite obtener un nivel de seguridad superior al modo positivo solo

0
Técnicas de seguridad: contactos auxiliares

eléctricos ligados mecánicamente
Contactos auxiliares Definición Se denominan contactos auxiliares ligados mecánicamente los contactos que tienen:
eléctricos ligados
mecánicamente
b Un enlace mecánico entre los contactos. 1
b Un aislamiento mínimo entre las pastillas de un contacto NC en caso de soldadura
de un contacto NA y a la inversa.
p-K y CAp
b Los contactores auxiliares CAp p-D cumplen estas exigencias y su utilización
está especialmente recomendada en todos los esquemas de seguridad.
Los contactos ligados

son contactos Enlace mecánico
conectados
mecánicamente para
garantizar que los Contactos ligados
contactos de apertura
y los de cierre nunca
puedan cerrarse al
mismo tiempo.
El guiado mecánico (guiado forzado) conlleva la imposibilidad de cerrar simultáneamen-

te los contactos NC y los contactos NA.
Contacto B
En caso de soldadura de
un contacto de apertura,
los contactos de cierre no (1)
deben ya poder abrirse
cuando se active la
bobina.
En caso de soldadura
de un contacto NA, los
contactos NC no deben
ya poder cerrarse cuando
se desactive la bobina. Contacto A
(1) Distancia que garantiza el aislamiento del circuito.
Si aparece un fallo: contacto A pegado; por lo tanto, el contacto B permanece abierto.
Contacto auxiliar Definición Se denomina “contacto auxiliar ligado mecánicamente a los polos de potencia” a un
contacto auxiliar de apertura “O” que no puede cerrarse nunca al mismo tiempo que los
eléctrico ligado polos de potencia.
mecánicamente a los
polos de potencia
Polo
En caso de soldadura soldado
1/L1
3/L2
5/L3
de un contacto de polo
21/NC
de potencia, la unión (1)

mecánica impide que
el contacto auxiliar de
apertura se cierre cuando
se desactive la bobina.
22/NC
2/T1
6/T3
4/T2
(1) Distancia que garantiza el aislamiento del circuito.
El contacto auxiliar de apertura presente en los contactores de las series K y D respon-

de a esta definición.

0
Técnicas de seguridad: redundancia y

autocontrol
Redundancia Redundancia Consiste en paliar el fallo de un elemento mediante el funcionamiento correcto de otro,
1 y autocontrol
partiendo de la hipótesis de que no fallarán simultáneamente.
Origen del primer fallo:
b Seccionamiento.
b Aplastamiento.
b Desconexión.
b Shunt.
b Fallo de un componente.
Si no se percibe un primer fallo, no hay incitación a la reparación de averías, por lo que

puede producirse un segundo fallo que ponga en peligro la seguridad.
Autocontrol Consiste en comprobar automáticamente el funcionamiento de cada uno de los elementos

que cambian de estado en cada ciclo.
(cíclico)
Consecuencia: el ciclo siguiente se puede prohibir o autorizar.
Redundancia
+
autocontrol
Un primer fallo en el circuito de seguridad se detecta necesariamente antes de

que se produzca un segundo fallo (ciclo siguiente prohibido).

0
Técnicas de seguridad: coordinación
Salida de motor El seccionamiento Aislar del circuito aguas arriba. Seguridad de

Incluye un conjunto de equipos
que garantiza:
las personas 1
La protección Detectar y cortar las corrientes Seguridad del motor
fuertes.
contra los cortocircuitos y de los cables
y las sobrecargas
El control de potencia Poner en marcha y detener el Seguridad

motor.
y comodidad
de las personas
Acuerdos y Proponemos asociaciones de módulos según la norma IEC 947 para facilitar
la elección. Por otro lado, al haber sido probadas en los laboratorios autori-
homologaciones zados ASEFA y LOVAG y homologadas por el LCIE, garantizan la seguridad
de empleo.
La norma de los arrancadores define la calidad de la asociación con el térmi-
no: coordinación. Las clases de coordinación determinan el grado de deterio-
ro aceptable para el equipo después de un cortocircuito.
Coordinación
de tipo 2
Coordinación
de tipo 1
Coordinación
total
Coordinación Tipo 1 Los daños causados a los componentes del arrancador están admitidos.
Tipo 2 Se admite la soldadura de los contactos del contactor o del arrancador si se

pueden separar fácilmente.
La coordinación de tipo 2 presenta la ventaja de aumentar la seguridad de
las personas y de los bienes.
Total No admite ningún daño ni riesgo de soldadura; ejemplo: contactores-disyun-

tores integral LD.
Ejemplos Asociación b Disyuntor-motor GV2-M + contactor LC1-K o LC1-D.

b Contactor-disyuntor integral LD.
electromecánica b Interruptor-seccionador fusibles GS1 + contactor LC1-D o LC1-F + relé
LR2-D, LR9-F o LT7 disyuntor NS + contactor LC1-F + relé LR9-F o LT7.
Consultar nuestro catálogo “Soluciones de arranque motor” n.° 27498.
Asociación electrónica En determinadas aplicaciones, la salida de motor se puede completar con un

equipo electrónico que permita obtener una gran flexibilidad de utilización de
los motores asíncronos:
b Bien el arrancador-ralentizador progresivo Altistart.
b Bien el variador de velocidad por convertidor de frecuencia Altivar.
Consultar nuestro catálogo “Arrancadores progresivos y variadores de velo-
cidad” n.° 56023.

0
Solución de seguridad Preventa 0
Técnicas de seguridad: riesgo eléctrico

Protección contra los choques eléctricos y las sobreintensidades.
Separación de energías
Objetivo Seguridad de Es necesario diseñar y realizar instalaciones con el fin de garantizar una
1 funcionamiento
seguridad y un funcionamiento satisfactorios.
(decreto n.° 88-1056 de 14/11/88 - Norma NF C 15-100 de mayo de 1991 e IEC 364)
1 2 3 N
Protección contra los Contactos directos
choques eléctricos
b Protección completa:
– Instalación del material en envolventes.

– Grado de protección mínima: IP...
– Cierre con ayuda de una herramienta o de una llave.
– Las envolventes metálicas deben conectarse al conductor de protección.
b Protección particular: utilización de la tensión de potencia o de seguridad

muy baja (TBTP, TBTS).
b Protección adicional: utilización de dispositivos diferenciales de corriente

residual (DDR) de alta sensibilidad (< 30 mA).
Contactos
indirectos
b Protección mediante corte automático de la alimentación en el 1.° o 2.° fallo

según el esquema de conexión a tierra (SLT).
b Empleo de material de doble aislamiento (clase II) según las normas IEC 536
y NF C 20-030.
Protección de los Utilización de un El aparato debe instalarse en la cabecera de cada circuito (cambio de sección
de los conductores). Su elección se determina por:
conductores activos dispositivo de corte
contra las automático contra b El calibre (sección del cable que se desea proteger).
b El poder de corte: intensidad de cortocircuito en el punto considerado (Icu).
sobreintensidades las sobrecargas y b La tensión de empleo (Ue).
los cortocircuitos b El tipo de circuito que se desea proteger: longitudes de cable, tipo de
receptores, etc.
(fusibles o disyuntores)
b Las funciones auxiliares deseadas: señalizaciones, mando o accionamiento
a distancia, etc.
b Los accesorios de instalación o de explotación necesarios: mandos giratorios,
enclavamiento y enclavamiento cubre-bornas, etc.
Separación de energías Principio del Para aislar un equipo deben utilizarse aparatos y medios que permitan a los operarios
llevar a cabo las operaciones de mantenimiento sin correr ningún riesgo.
enclavamiento
Corte plenamente Un disyuntor lleva a cabo obligatoriamente las funciones de

seccionador y de interruptor. Responde a las características
aparente de corte plenamente aparente.

0
Solución de seguridad Preventa 0
Técnicas de seguridad: riesgo eléctrico

Protección contra los fallos de aislamiento
Protección contra los Conexión a tierra

fallos de aislamiento de tipo TN-C 1
PEN
El disparo es obligatorio en el primer fallo. Un fallo fase-tierra se traduce por un

cortocircuito. La protección se realiza a través de los disparadores magnéticos
del disyuntor.
Conexión a tierra
de tipo TN-S
N
PE
Puede que sea necesario añadir un dispositivo diferencial.
Conexión a tierra
de tipo TT
N
PE
El disparo es obligatorio en el primer fallo. Es necesario utilizar un dispositivo di-

ferencial en la cabeza de la instalación. El empleo de un dispositivo de protección
por salida permite mejorar la continuidad de servicio.
Conexión a tierra
de tipo IT
N
PE
CPI
La red se vigila a través de un autómata permanente de aislamiento (CPI).

El primer fallo (no peligroso), se indica por CPI. En el 2.° fallo, disparo obligatorio
(para los magnéticos de disyuntores o diferenciales).

0
Normas europeas
Organismos notificados
Normas europeas Son necesarias varias b Creación de un grupo de trabajo internacional (WG: Working Group)
1 etapas para elaborar una

norma europea
para tratar un aspecto determinado.
b Elaboración de un proyecto de norma (prEN) distribuido previamente
para su relectura y comentarios y posterior votación por los comités nacio-
nales.
b Elaboración del texto definitivo de la norma (EN).
Normas europeas Normas relacionadas A través de un mandato de la Comisión Europea, se elaboran respetando
el enfoque de las directivas a las que hacen referencia.
armonizadas estrechamente con
una o varias directivas Su elaboración sigue en primer lugar las mismas etapas que las de cual-
quier norma europea no armonizada, pero su armonización requiere:
de “nuevo enfoque”
(máquinas, baja tensión, – La publicación en el DO (Diario Oficial) de cada país de la Unión Euro-
pea.
compatibilidad – La publicación en el DOCE (Diario Oficial de las Comunidades Euro-
electromagnética), peas).
adoptadas por los
países de la Unión
Europea y la AELE
El cumplimiento de una norma europea
armonizada presupone la conformidad
con la directiva correspondiente
Las normas europeas relativas a la seguridad de las máquinas se clasifi-

can en tres tipos:
b Tipo A
Normas básicas: aspectos generales y principios de diseño.
Seguridad de las máquinas, conceptos básicos y principios generales
de diseño: EN 12100
b Tipo B
Normas de grupo:
B1: aspectos particulares de la seguridad.
– Seguridad eléctrica: EN 60204-1.
B2: relacionado con dispositivos de seguridad.
– Mando bimanual: EN 574.

Paro de emergencia: EN 418.
b Tipo C
Especificaciones de seguridad para una familia de máquinas:
– Equipo y sistema de manutención: prEN 616 a 620.

– Prensas hidráulicas y seguridad: prEN 693.
Organismos notificados Ejemplos Organismos notificados designados por decreto, proceden a realizar los
exámenes e de tipo y emiten las certificaciones e de tipo para las má-
quinas peligrosas (ver la lista en la página 1/29).
Es posible obtener la lista de los organismos habilitados en el ministerio

de trabajo de cada país y ante la comisión de Bruselas.

0
Clasificación de las normas europeas

armonizadas por tipos
EN 1114-1
Clasificación de las
normas europeas
armonizadas por tipos
EN 931 1
EN 61496-1
EN 1037 EN 692
EN 60947-5-3
EN 746
EN 418 EN 294
EN 1088
EN 60204-1
EN 60947-5-1
EN 12100
EN 953 EN 1050
EN 954-1
EN 972
EN 1760
EN 1974
EN 574
EN 999
EN 693
EN 415
EN 12100 Conceptos básicos. Principios generales de diseño.

EN 294 Distancias de seguridad para impedir que las extremidades superiores alcancen zonas peligrosas.
EN 954-1 Partes de los sistemas de control relativas a la seguridad.
EN 1050 Principios para la evaluación del riesgo.
EN 60204-1 Equipo eléctrico de las máquinas.
EN 418 Equipo de paro de emergencia (aspectos funcionales; principios de diseño).

EN 574 Dispositivos de mando a dos manos.
EN 953 Protectores.
EN 999 Posicionamiento de los equipos de protección en función de la velocidad de aproximación
de las partes del cuerpo.
EN 1037 Prevención de una puesta en marcha accidental.
EN 1088 Dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos.
EN 60947-5-1 Aparatos electromecánicos para circuitos de control.
EN 60947-5-3 Prescripción para detectores de proximidad con comportamiento definido en caso de fallo.
EN 1760 Dispositivos de protección sensibles a la presión.
EN 61496-1 Equipos de protección electrosensibles.
EN 415 Seguridad de las máquinas de embalaje.

EN 692 Prensas mecánicas.
EN 693 Prensas hidráulicas.
EN 746 Equipos térmicos industriales.
EN 931 Máquinas para la fabricación de calzado.
EN 972 Máquinas para curtir.
EN 1114-1 Máquinas para caucho y materiales de plástico - Extrusoras.
EN 1974 Máquinas para productos alimentarios - Máquinas para cortar.
En el esquema superior se representan las relaciones entre algunas normas europeas provisionales y definitivas (el
dibujo tan sólo muestra una pequeña selección de cada tipo).
La zona interior incluye las normas A y B.
La zona exterior representa la norma C.
El contenido de la norma C está basado en las normas A y B.

0
Extractos de las normas
Norma EN 12100 La norma EN 12100 es una norma de tipo A que se divide en 2 partes.
1 Seguridad de las máquinas

Conceptos básicos
Principios generales de diseño
La primera parte incluye: las definiciones de los conceptos básicos, la enumeración y la descripción de los diferentes
riesgos, la metodología de diseño y realización de máquinas seguras y la evaluación del riesgo.
La segunda parte ofrece consejos para la utilización de las diferentes técnicas disponibles para realizar las 4 etapas
de esta estrategia (prevención intrínseca, protección, instrucciones para el usuario y disposiciones adicionales).
Norma EN 60204-1 Esta norma (tipo B) presupone la conformidad con los requisitos básicos de las directivas sobre máquinas y de baja
tensión.
Seguridad de las máquinas
Equipos eléctricos de las máquinas
La norma EN 60204-1 es la norma de referencia para el equipo eléctrico de las máquinas en todos sus aspectos:
industriales
protección de las personas, de la máquina y el equipo, diálogo Hombre-Máquina, sistema de control, conexión, ca-
bleado, documentación, marcado.
Definición de 3 categorías de parada:

b Categoría 0: parada por supresión inmediata de la potencia en los accionadores (ejemplo: parada no controlada).
b Categoría 1: parada controlada manteniendo la potencia en los accionadores hasta la parada de la máquina; a
continuación, corte de la potencia al pararse los accionadores cuando se consigue la parada.
b Categoría 2: parada controlada manteniendo la potencia en los accionadores.
Nota: no debe confundirse con las categorías de los sistemas de control según EN 954-1.
Norma EN 1088 Esta norma presupone la conformidad con los requisitos básicos de la directiva sobre máquinas.
b Definición de:
Dispositivos de enclavamiento
asociados a resguardos
– Protector con dispositivo de enclavamiento.
Principios
– Protector con dispositivo de enclavamiento integrado.
– Autocontrol: continuo (parada inmediata si se produce un fallo), discontinuo (parada del ciclo posterior de funciona-
miento si aparece un fallo).
– Acción mecánica positiva.
– Apertura positiva.
b Clasificación de los sistemas de enclavamiento según los aspectos tecnológicos.
b Requisitos para el diseño de los dispositivos de enclavamiento: diseño y montaje (leva, fallo del modo común), in-
terruptores de llave, etc.
b Requisitos tecnológicos adicionales para dispositivos de enclavamiento eléctrico: modo positivo, contacto de aper-
tura = contacto de apertura positiva.
b Criterios de elección: en función del tiempo de puesta en parada, de la frecuencia de acceso.
b Anexos (informativos): principios, ventajas, observaciones, figuras.
Norma EN 418 Esta norma presupone la conformidad con los requisitos básicos de la Directiva sobre máquinas.
Paro de emergencia:
Equipos de paro de emergencia
Principios
b Función destinada a:
– Paliar riesgos existentes o que estén apareciendo y que puedan afectar a las personas (riesgos originados por ano-
malías).
– Ser activada por el operario.
b Requisitos de seguridad:
– La función de paro de emergencia debe estar disponible y poder funcionar en todo momento.
– El paro de emergencia debe funcionar según el principio de la acción positiva (definido en la norma EN 12100).
– El paro de emergencia puede ser de categoría 0 (interrupción inmediata de la alimentación de energía del accio-
nador) o categoría 1 (parada controlada; los accionadores siguen alimentados en energía para que puedan parar la
máquina; a continuación, corte de la potencia cuando se consigue la parada).
Norma EN 574 Esta norma presupone la conformidad con los requisitos básicos de la directiva sobre máquinas.
La norma EN 574 define tres tipos de mandos bimanuales.
Mandos bimanuales
Para las máquinas peligrosas sujetas al examen e de tipo, sólo se permite el tipo III C.

0
Máquinas peligrosas y componentes

de seguridad sujetos al examen e de tipo
(anexo IV de la Directiva sobre máquinas)
Máquinas peligrosas 1. Sierras circulares (de una o varias hojas) para trabajar la madera y materiales similares o bien los productos cár-
1.1
nicos y similares.
Máquinas para serrar, con herramienta en posición fija durante el trabajo, con mesa fija y avance manual de la
1
pieza o con arrastre extraíble.
1.2 Máquinas para serrar, con herramienta en posición fija durante el trabajo y mesa-caballete o carro de movimiento
alterno, con desplazamiento manual.
1.3 Máquinas para serrar, con herramienta en posición fija durante el trabajo, con dispositivo de serie del acciona-
miento mecanizado de las piezas para serrar, con carga y descarga manual.
1.4 Máquinas para serrar, con herramienta móvil en curso de trabajo y desplazamiento mecanizado, con carga y
descarga manual.
2. Máquinas para desbastar con avance manual para trabajar la madera.
3. Máquinas de cepillado de superficies, con carga y descarga manual, para trabajar la madera y los productos cár-
nicos.
4. Sierras de cinta con mesa fija y con mesa o carro móvil, con carga y descarga manual para trabajar la madera
y materiales similares o bien los productos cárnicos y similares.
5. Máquinas combinadas de los tipos mencionados en los puntos 1 a 4 y en el punto 7 para trabajar la madera y
materiales similares.
6. Espigadoras de varios ejes con avance manual para trabajar la madera.
7. Fresadoras de eje vertical con avance manual para trabajar la madera y materiales similares.
8. Sierras de cadena portátiles para trabajar la madera.
9. Prensas, incluidas las plegadoras, para trabajar en frío los metales, con carga y descarga manual y cuyos ele-
mentos móviles de trabajo pueden tener una trayectoria superior a 6 milímetros y una velocidad superior a
30 milímetros por segundo.
10. Máquinas de moldeado de plásticos por inyección o por compresión con carga y descarga manual.
11. Máquinas de moldeado de caucho por inyección o por compresión con carga y descarga manual.
12. Máquinas para los trabajos subterráneos de los siguientes tipos:

– Máquinas móviles sobre carriles: locomotoras y cucharas de frenado.
– Apuntalamiento mercante hidráulico.
– Motores de combustión interna destinados a equipar las máquinas para los trabajos subterráneos.
13. Cucharas de recogida de residuos domésticos con carga manual y mecanismo de compresión.
14. Dispositivos de protección y árboles con eje de transmisión móviles tal y como se describen en los puntos
3, 4 y 7.
15. Puentes elevadores para vehículos.
16. Aparatos de elevación de personas con riesgo de caída vertical superior a 3 metros.
17. Máquinas para la fabricación de artículos pirotécnicos.
Componentes 1. Dispositivos electrosensibles diseñados para la detección de las personas (barreras inmateriales, alfombras sen-
sibles, detectores electromagnéticos).
de seguridad
2. Bloques lógicos que realizan funciones de seguridad para mandos bimanuales.
3. Pantallas móviles automáticas para la protección de las máquinas descritas en los puntos 9, 10 y 11 anteriores.
4. Estructuras de protección contra el riesgo de vuelta (ROPS).
5. Estructuras de protección contra el riesgo de caída de objetos (FOPS).

Catalogo Soluciones de Seguridad Preventa 2007. Capitulo 1

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FM Page 0 Monday, December 11, 2006 10:58 AM

1/0 Schneider Electric

b Accidentes laborales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/2

b Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/3

b Riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/4

b Seguridad de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/6 y 1/7

b Categorías de las partes de los sistemas de control

b Elección del tipo de protección en aplicación

b Obligaciones de los fabricantes de máquinas . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/16 y 1/17

b Obligaciones del usuario de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . .págs. 1/18 y 1/19

b Técnicas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . págs. 1/20 a 1/25

b Normas europeas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/26

b Clasificación de las normas europeas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/27

b Extractos de las normas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . pág. 1/28

b Máquinas peligrosas y componentes de seguridad

Schneider Electric 1/1

Accidentes laborales: una realidad

Factores: Factores relativos al hombre (diseñadores, usuarios)

fuentes de b Mal dominio del diseño de la máquina.

Factores relativos a las máquinas

b Dispositivos de protección inadaptados.

Factores relativos a las instalaciones

b Circulación de las personas (línea de producción automatizada).

Consecuencias b Daño más o menos grave a la integridad física del usuario.

Costes Costes directos

b Indemnización del perjuicio corporal: el equivalente a unos 20.000 millones de euros

b Sanciones e indemnizaciones, coste de la equiparación.

Se impone a todos por motivos:

La reducción de los accidentes laborales depende de la seguridad de las máquinas y

La seguridad debe tenerse en cuenta desde el diseño y debe afectar a todas

1/2 Schneider Electric

Seguridad: un concepto global

Seguridad de Diseño y Instalación y Explotación Mantenimiento

Schneider Electric 1/3

Riesgos, fenómenos peligrosos

Riesgos Riesgos mecánicos

Perforación, pinchazo, cizalladura, Agarre, enrollamiento, arrastre,

Proyección de sustancias Quemaduras

1/4 Schneider Electric

Zonas peligrosas: definiciones y ejemplos

Concepto de zonas: Zona peligrosa

Distancia de seguridad Se trata de la distancia mínima a la que debe colocarse un dispositivo de

1 Zona de herramientas: entre

Prensa hidráulica Prensa mecánica

Schneider Electric 1/5

Seguridad de las máquinas: evaluación

Principios para la Objetivo b Reducir o eliminar el riesgo.

1 evaluación del riesgo

Etapas (1) b Conocimiento del entorno y de la utilización de la máquina.

Etapa 1 Nivel de formación

Desde el diseño... hasta el mantenimiento

Riesgo de origen mecánico Riesgo de origen eléctrico

Fases de b Diseño y realización.

Contacto de accionamiento no Relé, contactores de contactos no

Muelle roto, contactos pegados: Contactos no ligados mecánicamente:

1/6 Schneider Electric

Seguridad de las máquinas: evaluación

b Fiabilidad de las funciones de seguridad.

b Método de control de la máquina.

b Complejidad de las situaciones peligrosas.

La evaluación global del riesgo se deriva de la ponderación de todos los

Procedimiento general Principios para Inicio