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Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S analógicas y digitales.
Estos módulos son ampliables en función del número de entradas y salidas. Recopila la información de
dispositivos de campo de forma separada y la envía a las estaciones de trabajo y de ingeniería.
Estación de operación o HMI
Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para registrar los datos en
sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización de tendencias de varios parámetros del
proceso proporciona una visualización efectiva y una fácil monitorización.
Estas estaciones de operación pueden ser de diferentes tipos: para monitorear sólo parámetros, para
la visualización de tendencias, para el registro de datos y para el control de alarmas. Estos también
pueden ser configurados para tener capacidades de control.
Por ejemplo, RS232 soporta sólo 2 dispositivos y Profibus para 126 dispositivos o nodos. Algunos de
estos protocolos incluyen Ethernet, DeviceNet, foundation filed bus, modbus, CAN, etc.
En los DCS, se utilizan dos o más protocolos de comunicación entre dos o más áreas, como entre
dispositivos de control de campo y controladores distribuidos, y otro entre controladores distribuidos y
estaciones de control de supervisión, como estaciones de operación e ingeniería.
Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas con un mayor número de E/S
con controladores específicos. Éstos se utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de
múltiples productos se realiza en múltiples procedimientos, como el control de procesos por lotes.
Las grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo que emplean amplios sistemas
de control de distribución. Sin embargo, los procesos no se limitan al flujo de fluidos a través de las
tuberías, también pueden ser utilizados en papeleras y sus controles de calidad asociados, variadores
de velocidad y centros de control de motores, hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones
de procesamiento de mineral, y muchos otros.
Agricultura
Plantas químicas
Petroquímica (petróleo) y refinerías
Centrales nucleares
Plantas de tratamiento de agua
Plantas de tratamiento de aguas residuales
Procesamiento de alimentos
Fabricación de automóviles
Fabricación farmacéutica
HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos
del proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla
la acción a desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de
recopilar los datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de
comandos.
Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores
Remotos) que obtienen señales independientes de una acción para enviar la
información obtenida remotamente para que se procese. Se conectan a sensores
que convierten las señales recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador
o sistema de supervisión (MTU)
PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados
en el sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos,
versátiles, flexibles y configurables que las RTUs comentadas anteriormente.
Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del
ordenador (MTU) a las RTUs y PLCs. Para ello utiliza conexiones vía modem,
Ethernet, Wifi o fibra óptica.
Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o
químicas, denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables
o señales eléctricas.
Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer
movimiento sobre otro dispositivo mecánico.
Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)
La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores
lógicos programables (PLCs) o unidades terminales remotas (RTUs). Los PLCs y RTUs
son microprocesadores que se comunican con una serie de instrumentos, tales como
maquinaria de fabricación, HMIs, sensores y dispositivos finales. A posterior, dirigen la
información de esos objetos a computadoras con software SCADA. Este
mismo procesa, distribuye y muestra los datos, ayudando a los operarios y a los
técnicos de mantenimiento a analizar los datos y a tomar decisiones importantes.
Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a un operario que una partida de un producto
muestra una alta incidencia de errores. En este caso, el operario hace una parada en la
producción y visualiza los datos del sistema SCADA, a través de una HMI, para
determinar la causa del problema. De esta manera, el técnico de mantenimiento revisa los
datos y descubre que la máquina X estaba funcionando mal en el proceso Z. Por esta
razón, la capacidad del sistema SCADA para notificar a los técnicos un problema, error o
incidencia le ayuda a resolverlo y a prevenir más pérdidas de producto en el futuro, y en
esta fase de la producción en concreto.
Energía
Alimentación y bebidas
Fabricación
Petróleo y gas
Potencia
Reciclaje
Transporte
Agua y aguas residuales
Entre otras muchas más
Prácticamente en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de sistema SCADA
que funciona entre bastidores: manteniendo los sistemas de refrigeración en el
supermercado local, asegurando la producción y la seguridad en una refinería,
alcanzando estándares de calidad en una planta de tratamiento de aguas residuales, o
incluso haciendo un seguimiento de su uso de energía en casa, por dar algunos
ejemplos.
Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de tiempo y dinero.
Se han publicado numerosos estudios de casos que destacan los beneficios y ahorros de
usar una solución de software SCADA moderna cómo WinCC.
Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta a una persona
con una máquina, sistema o dispositivo. Aunque el término puede aplicarse técnicamente
a cualquier pantalla que permita al usuario interactuar con un dispositivo, la HMI se utiliza
más comúnmente en el contexto de los procesos industriales que controlan y monitorean
máquinas de producción.
Por otro lado, HMI es la abreviatura de Human Machine Interface. De igual manera,
entre profesionales se suele emplear su traducción al castellano Interfaz Hombre-
Máquina para denominar a este tipo de paneles de operador.
Un ejemplo común es el de un cajero automático que todos utilizamos en la vida
cotidiana. En este caso, la pantalla y los botones pulsadores le permiten a la máquina
dispensar billetes, ingresar dinero, entre otras operaciones.
A medida que los datos adquieren un papel cada vez más esencial en la fabricación, el
futuro parece muy prometedor para los paneles de operador HMI. Esta tecnología puede
haber avanzado mucho, pero su potencial de crecimiento sigue siendo prácticamente
ilimitado.
Por otro lado, un sistema HMI bien diseñado hace algo más que presentar funciones de
control e información; proporciona al operador funciones activas intuitivas a realizar sobre
los resultados de esas acciones e información sobre el rendimiento del sistema.
Por lo que otro de los conceptos importantes de su diseño es la usabilidad del panel de
control. Es decir, sus funciones y manejo han de facilitar la vida del operario y de los
técnicos intervinientes en los procesos de fabricación.
Las pantallas táctiles son especialmente importantes cuando se utilizan con dispositivo
móvil, que se despliega a través de sistemas SCADA basados en la web o a través de
una aplicación. La HMI móvil ofrece una variedad de ventajas a los operadores,
incluyendo el acceso instantáneo a la información y al monitoreo remoto.
Monitoreo remoto
El monitoreo remoto permite una mayor flexibilidad y accesibilidad tanto para los
operadores como para los gestores. Con esta función, un ingeniero de sistemas de
control externo puede, por ejemplo, confirmar la temperatura de un almacén en un
dispositivo portátil, eliminando la necesidad de supervisión in situ después de la jornada
laboral.
Energía
Alimentos y bebidas
Fabricación
Petróleo y gas
Potencia
Reciclaje
Transporte
Agua y aguas residuales
Y muchos más
Dentro del personal de producción interactúan con las HMI los operarios, los
integradores de sistemas y los ingenieros, especialmente los ingenieros de sistemas de
control. La Interfaz Hombre-Máquina es un recurso esencial para estos profesionales, que
las utilizan para revisar y monitorear procesos, diagnosticar problemas y visualizar
datos.
Para su proceso utilizan un software específico para que los ingenieros puedan
programarlas correctamente. Este software permite al ingeniero diseñar lo que el
operador verá en la pantalla, qué puede monitear, qué botones se pueden presionar y
cómo el operario puede manipular la máquina.
El Ingeniero de sistemas que diseña el panel de operador tiene que programar cada
indicador y botón hacia una dirección específica de entrada o salida de un PLC, por lo
que deben ser compatibles y entender el mismo lenguaje o protocolo. En consecuencia,
los protocolos más comunes en la industria son Modbus, Ethernet
Industrial y Profibus. Estos se encargan de conectar los PLCs, HMI/SCADA,
maquinaria y otros dispositivos del proceso productivo.
Estas redes, que pueden ser LAN (Local Area Network, que se utiliza en un área
limitada) o WAN (Wide Area Network, que se utiliza como sistema global), permiten
comunicar grandes cantidades de datos utilizando un número limitado de canales.
Las redes industriales también han llevado al origen de la implementación de
varios protocolos de comunicación entre controladores digitales, dispositivos de
campo, varias herramientas de software relacionadas con la automatización y también los
sistemas externos.
A medida que los sistemas de automatización industrial se vuelven complejos y
grandes con más dispositivos de automatización en la zona de control, hoy en día, la
tendencia es hacia estándares de Interconexión de Sistemas Abiertos (OSI) que
permiten interconectar y comunicar cualquier par de dispositivos de automatización de
manera confiable, independientemente del fabricante.
Con los avances en la tecnología digital, la tecnología de bus de campo está
dominando ahora el campo de la automatización, ya que proporciona una facilidad de
comunicación multipunto que resulta rentable y ahorra cable de comunicación.
Características de una red de comunicación industrial
La comunicación de datos se refiere a la transformación de información o datos,
principalmente en formato digital, de un transmisor a un receptor a través de un enlace
(que puede ser de alambre de cobre, cable coaxial, fibra óptica o cualquier otro medio)
que conecte estos dos.
Las redes industriales tradicionales se utilizan para permitir la comunicación de datos
entre ordenadores, ordenadores y sus periféricos y otros dispositivos. Por otro lado,
la red de comunicación industrial es un tipo especial de red hecha para manejar el
control en tiempo real y la integridad de los datos en entornos difíciles sobre grandes
instalaciones.
Las comunicaciones industriales, por lo general, utilizan Ethernet, DeviceNet, Modbus,
ControlNet, etc.
Los tres mecanismos de control significativos utilizados en el campo de
la automatización industrial incluyen Controladores Lógicos Programables
(PLCs), Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y Sistema de
Control Distribuido (DCS).
Todos estos elementos se refieren a instrumentos de campo, dispositivos de campo
inteligentes, PC´s de control de supervisión, controladores de E/S distribuidos y pantallas
HMI.
Para proporcionar una interconexión entre estos dispositivos y también para permitir la
comunicación entre ellos, se necesita una red o esquema de comunicación más
potente y eficaz. Difieren considerablemente de las redes empresariales tradicionales.
Estas redes industriales forman una vía de comunicación entre dispositivos de campo,
controladores y PCs.
Los medios de transmisión para pasar los datos y las señales de control pueden ser por
cable o inalámbricos. En caso de transmisión por cable, se utiliza un cable que puede ser
de par trenzado, coaxial o de fibra óptica. Cada cable de red tiene sus propias
características eléctricas que pueden ser más o menos adecuadas para un tipo de red o
entorno específico. En el caso de la transmisión inalámbrica, la comunicación se realiza a
través de ondas de radio.
Un bus de campo es otra red de área de control local utilizada para sistemas de control
distribuidos en tiempo real para sistemas industriales automatizados complejos. Es un
enlace de comunicación digital bidireccional y multipunto entre controladores y
dispositivos de campo inteligentes como sensores/actuadores/transductores inteligentes.
Reemplaza al sistema de comunicación punto a punto convencional que consiste en
tantos pares de cables como dispositivos de campo.
En el caso del sistema de bus de campo, dos hilos son suficientes para muchos
dispositivos que pertenecen al mismo segmento. Este resultado, que supone un enorme
ahorro de cable, es rentable. Profibus y Foundation Field Bus son las dos tecnologías de
bus de campo más utilizadas en el campo de la automatización de procesos.
Por lo tanto, es obvio que no existe una única dirección de red de comunicación que
satisfaga las necesidades de cada nivel. Es por ello, que los diferentes niveles pueden
utilizar diferentes redes en función de las necesidades, tales como el volumen de datos, la
transmisión de datos, la seguridad de los datos, etc.
Basándose en la funcionalidad, las redes de comunicación industrial se clasifican en tres
niveles generales que se desarrollan a continuación.
Nivel de dispositivo:
Este nivel más bajo consiste en dispositivos de campo tales
como sensores y actuadores de procesos y máquinas. La tarea de este nivel es
transferir la información entre estos dispositivos y elementos técnicos de proceso como
los PLCs. La transferencia de información puede ser digital, analógica o híbrida. Los
valores medidos pueden permanecer durante más tiempo o durante un período corto.
Con el fin de proporcionar comunicación a nivel de campo, se utilizan con frecuencia los
métodos de comunicación serie punto a punto, con un bucle de corriente de 4-20 mA.
Estas redes están formadas por cables multihilo en paralelo como medio de transmisión.
Nivel de control:
Este nivel consiste en controladores industriales tales como PLCs, unidades de
control distribuidas y sistemas informáticos. Las tareas de este nivel incluyen la
configuración de dispositivos de automatización, la carga de datos de programa y datos
de variables de proceso, el ajuste de variables de set, la supervisión de control, la
visualización de datos de variables en HMIs, el archivo histórico, etc.
Por lo tanto, este nivel requiere características como tiempo de respuesta corto,
transmisión a alta velocidad, longitudes de datos cortas, sincronización de máquinas, uso
constante de datos críticos, etc.
Las redes de área local (LAN) se utilizan como redes de comunicación a este nivel para
lograr las características deseadas. Ethernet con protocolo TCP/IP se utiliza
principalmente como red de nivel de control para conectar unidades de control a
ordenadores.
Además, esta red actúa como un bus de control para coordinar y sincronizar entre varias
unidades de control. Algunos buses de campo también se utilizan en este nivel como
buses de control como Profibus y ControlNet.
Nivel de información:
Es el nivel superior del sistema de automatización industrial el que recoge la
información de su nivel inferior, es decir, el nivel de control. Se trata de grandes
volúmenes de datos que no se utilizan constantemente y que no son críticos en cuanto al
tiempo.
Existen redes a gran escala a este nivel. Por lo tanto, las WAN Ethernet se utilizan
comúnmente como redes de nivel de información para la planificación de fábricas y el
intercambio de información de gestión. A veces, estas redes pueden conectarse a otras
redes industriales a través de pasarelas.
Arquitectura de una Red de Comunicación Industrial
Comunicación Serial
La comunicación serie es el sistema de comunicación básico que se proporciona para
cada controlador o PLC. Esta comunicación se implementa utilizando estándares de
protocolo como RS232, RS422 y RS485. El acrónimo RS significa Estandard
Recomendado, que especifica las características de comunicación en serie en términos
de características eléctricas, mecánicas y funcionales.
Las interfaces de comunicación serie están incorporadas en la CPU o en el módulo de
proceso o pueden ser un módulo de comunicación separado. Estas interfaces RS se
utilizan principalmente para transferir datos a una alta velocidad de transmisión de datos
entre un PLC y el dispositivo remoto.
Un ejemplo de estos interfaces son los lectores de códigos de barras, los terminales de
operador y los sistemas de visión.
La comunicación serie RS-232 está diseñada para soportar un transmisor y un receptor y
por lo tanto ofrece comunicación entre un controlador y una CPU. La longitud máxima del
cable debe ser de hasta 15 metros. Los estándares de comunicación serie RS 422 (1Tx,
10 Rx) y RS485 (32Tx, 32 Rx) están diseñados para comunicarse entre una CPU y
muchos controladores.
Estos estándares están limitados a longitudes de 500 metros (en el caso de RS422) y 200
metros (en el caso de RS485).
DeviceNet
Se trata de una red de nivel de dispositivo abierto basada en tecnología CAN. Está
diseñada para interconectar dispositivos de nivel de campo (tales como sensores,
interruptores, lectores de códigos de barras, pantallas de panel, etc.) con controladores
de nivel superior (tales como un PLC) con una adopción única del protocolo CAN básico.
Puede soportar hasta 64 nodos y 2048 dispositivos en total.
Reduce el coste de la red al integrar todos los dispositivos en un cable de cuatro hilos que
transporta tanto datos como conductores de energía. La alimentación de la red permite
que los dispositivos se alimenten directamente desde la red y, por lo tanto, reduce los
puntos de conexión físicos.
ControlNet
Se trata de una red de control abierta, que utiliza el protocolo industrial común
(CIP) para combinar la funcionalidad de una red peer-to-peer (red de pares) y una red
de E/S, proporcionando un rendimiento de alta velocidad.
Esta red es la combinación de Data Highway Plus (DH+) y E/S remotas. Se utiliza para
la transferencia de datos en tiempo real de datos críticos para el tiempo, así como de
datos no críticos para el tiempo, entre E/S o procesadores de la misma red.
Puede comunicar hasta un máximo de 99 nodos con una velocidad de transferencia de
datos de cinco millones de bits por segundo. Fue diseñado para ser utilizado tanto a nivel
de dispositivo como de campo en sistemas de automatización industrial. Proporciona
redundancia de medios y comunicación en todos los nodos de la red.
Modbus
Es un protocolo de sistema abierto que puede funcionar en una variedad de capas
físicas. Es el protocolo más utilizado en aplicaciones de control industrial. Es una
técnica de comunicación en serie que proporciona una relación maestro/esclavo para la
comunicación entre dispositivos conectados en red. Puede ser implementado en cualquier
medio de transmisión, pero más comúnmente utilizado con RS232 y RS485.
El Modbus serial con RS232 o RS485 (como capas físicas) facilita la conexión de
dispositivos Modbus al controlador (como un PLC) en una estructura de bus. Puede
comunicarse entre un maestro y varios esclavos, hasta 247 con una velocidad de
transmisión de datos de 19,2 kbits/s.
Una nueva versión de Modbus TCP/IP utiliza Ethernet como capa física que facilita el
intercambio de datos entre PLCs en diferentes redes. Independientemente del tipo de red
física, facilita un método de acceso y control de un dispositivo por otro.
Profibus
Es una de las redes de campo abierto más conocidas y ampliamente implementadas.
Estas redes se utilizan principalmente en los campos de la automatización de procesos
y de la automatización de fábricas. Es más adecuado para tareas de comunicación
complejas y aplicaciones en las que el tiempo es un factor crítico. Existen tres versiones
diferentes de Profibus: Profibus-DP (Periferia Descentralizada), Profibus-
PA (Automatización de Procesos) y Profibus-FMS (Especificación de Mensajes de Bus
de Campo).
Conclusión
El campo de las redes de comunicación industrial es tan amplio y diverso como el
término general de tecnología que implica. La particularidad de esta forma de
comunicación, ilustrada por una clara expansión, especialmente en relación con la
necesaria modernización de muchos sectores de la industria, es el retorno de técnicas
probadas y comprobadas con el fin de lograr la especificación y el progreso.
En todos sus aspectos, la comunicación industrial ya utiliza normas específicas. A través
de la optimización, se encuentra la capacidad de establecer nuevos y mejores estándares
en el campo de la tecnología de la comunicación. El uso de esta norma crea una base
sobre la que realizar redes potentes para la transmisión de datos, que pueden demostrar
este rendimiento de forma consistente.
Esto aporta la ventaja decisiva de la minimización de costes, ya que todos los dispositivos
pueden comunicarse entre sí mediante la conexión de un solo sensor y, como en el
pasado, no se necesitan cables individuales para realizar un proceso de trabajo.
Esto también facilita el registro de todos los datos dentro de un sistema, de modo que
finalmente, la comunicación industrial trae la ventaja de integrar todas las partes a todos
los sectores tecnológicos de una empresa.