Control de Procesos Industriales

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

Un sistema de control distribuido (DCS) Es un sistema industrial automatizado y digital que se utiliza
para controlar los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.
Un sistema de control distribuido (DCS) utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica,
maquinaria o área de control.
A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un sistema de control distribuido
utiliza una serie de herramientas de configuración para configurar la base de datos, la lógica de control,
los gráficos y la seguridad del sistema.

Como funciona un Sistema de Control Distribuido

1) Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema que se dedican a
procesos específicos de la planta utilizando dispositivos de campo.
2) La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los controladores del sistema. Esto
permite que los cambios que deben realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o la adición de
nuevos controladores o dispositivos de campo, se realicen de manera eficiente y precisa,
facilitando y simplificando las actualizaciones y la integración de nuevos equipos.
3) Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de comunicación de alta
velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma autónoma, existe un control de
supervisión central a cargo de un operario.
4) Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de hardware. Los costes de instalación
se reducen al mínimo gracias a la simplicidad de la instalación local con la mayoría de los
controladores.
5) La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de baja latencia. Por otro lado, la
supervisión del personal está habilitada para las funciones de control central y las opciones de
control remoto.
6) Los procesos individuales tienen sus propios controladores con CPUs separadas, por lo que otros
procesos pueden continuar en una situación de avería individual, a diferencia de un sistema de
controlador central.
7) Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar al control de supervisión y
adquisición de datos (SCADA) actual. Normalmente, un sistema SCADA se utiliza en
situaciones en las que el centro de control se encuentra más alejado.
ANEXO 1: Qué es un Sistema Scada

Elementos y Arquitectura de un Sistema de Control Distribuido

El Sistema de Control Distribuido interactúa continuamente con los procesos en las aplicaciones de
control de procesos y recibe instrucciones del operario. También facilita la regulación de los puntos de
consigna y la apertura y cierre de válvulas para el control manual por parte del operador. Su interfaz
hombre-máquina (HMI), las placas frontales y la visualización de tendencias permiten un control
eficaz de los procesos industriales.
ANEXO 2: Qué es un HMI
PC o controlador de ingeniería
Este controlador es el responsable de la supervisión de todos los controladores de proceso
distribuidos. En este controlador se ejecutan algoritmos de control y configuración de varios
dispositivos. La comunicación de red entre el PC de procesamiento y el PC de ingeniería se puede
implementar mediante configuraciones simples o redundantes.

Controlador de distribución o Unidad de control local

Puede colocarse cerca de dispositivos de campo (sensores y actuadores) o en un lugar determinado
donde estos dispositivos de campo estén conectados mediante un enlace de comunicación. Recibe las
instrucciones de la estación de ingeniería como el punto de ajuste y otros parámetros. Además,
controla directamente los dispositivos de campo.

Puede detectar y controlar E/S analógicas y digitales mediante módulos de E/S analógicas y digitales.
Estos módulos son ampliables en función del número de entradas y salidas. Recopila la información de
dispositivos de campo de forma separada y la envía a las estaciones de trabajo y de ingeniería.
Estación de operación o HMI
Se utiliza para supervisar gráficamente los parámetros de toda la planta y para registrar los datos en
sistemas de bases de datos en las plantas. La visualización de tendencias de varios parámetros del
proceso proporciona una visualización efectiva y una fácil monitorización.

Estas estaciones de operación pueden ser de diferentes tipos: para monitorear sólo parámetros, para
la visualización de tendencias, para el registro de datos y para el control de alarmas. Estos también
pueden ser configurados para tener capacidades de control.

Redes de comunicación y protocolo

Las redes de comunicación se utilizan para el intercambio de datos, controlabilidad de datos y
flexibilidad para conectar varios dispositivos. Estan formadas por cables para transmitir los datos, tales
como cables coaxiales, cables de cobre, cables de fibra óptica y sistemas inalámbricos. Los protocolos
de comunicación seleccionados dependen del número de dispositivos que se conecten a esta red.

Por ejemplo, RS232 soporta sólo 2 dispositivos y Profibus para 126 dispositivos o nodos. Algunos de
estos protocolos incluyen Ethernet, DeviceNet, foundation filed bus, modbus, CAN, etc.

En los DCS, se utilizan dos o más protocolos de comunicación entre dos o más áreas, como entre
dispositivos de control de campo y controladores distribuidos, y otro entre controladores distribuidos y
estaciones de control de supervisión, como estaciones de operación e ingeniería.

ANEXO 3: Que son las redes de comunicación industrial

Diagrama Básico de un Sistema de Control Distribuido

Características principales de un Sistema de Control Distribuido (DCS)
La organización de toda la estructura de control como un único sistema de automatización se puede
hacer con DCS, ya que une subsistemas a través de una estructura de mando y un flujo de información
adecuados. En estos sistemas se suministran elementos básicos como la estación de trabajo de
ingeniería, la estación de operación o HMI, la unidad de control de procesos, los dispositivos
inteligentes y el sistema de comunicación. Entre sus características principales destacan:

1. Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños conjuntos de subsistemas

que son semiautónomos. Estos están interconectados por un bus de comunicación de alta
velocidad y sus funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos, control de
 procesos, supervisión de procesos, reporte de información, almacenamiento y recuperación de
información.
2. La segunda característica es la automatización del proceso de fabricación mediante la
integración de estrategias de control avanzadas.
3. La tercera característica es organizar las cosas como un sistema.
En la estructura de automatización de fábrica, el controlador lógico de programación PLC se utiliza
para controlar y monitorear los parámetros del proceso a altas velocidades. Sin embargo, debido a la
limitación del número de dispositivos de E/S, los PLC no pueden manejar estructuras complejas.

Por lo tanto, se prefiere el DCS para aplicaciones de control complicadas con un mayor número de E/S
con controladores específicos. Éstos se utilizan en procesos de fabricación en los que el diseño de
múltiples productos se realiza en múltiples procedimientos, como el control de procesos por lotes.

Aplicaciones de un Sistema de Control de Distribuido (DCS)

Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados en procesos de fabricación
que son continuos ú orientados a lotes.

Las grandes refinerías de petróleo tienen miles de puntos de E/S por lo que emplean amplios sistemas
de control de distribución. Sin embargo, los procesos no se limitan al flujo de fluidos a través de las
tuberías, también pueden ser utilizados en papeleras y sus controles de calidad asociados, variadores
de velocidad y centros de control de motores, hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones
de procesamiento de mineral, y muchos otros.

Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:

 Agricultura
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica

ANEXO 4: Otro Ejemplo de SCD

 ANEXOS SCD
ANEXO 1: Qué es un Sistema Scada

Herramienta de automatización y control industrial utilizada en los procesos

productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar datos y
generar informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal
función es la de evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores.
Es una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas en un ordenador
denominado Máster o MTU, destinado al control automático de una actividad
productiva a distancia que está interconectada con otros instrumentos llamados de
campo como son los autómatas programables (PLCs) y las unidades terminales
remotas (RTUs).
Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales
en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia, procesan los
datos para tomar decisiones más inteligentes y comunican los problemas del
sistema para ayudar a disminuir el tiempo de parada o inactividad. A su vez, un
sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro notable en tiempo y dinero. De ahí su
importancia en la industria moderna.

Para qué sirve un sistema SCADA

Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos formado por software
y hardware permite a las empresas:

 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la
interfaz HMI.
 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se
producen en un proceso productivo.
  Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.
 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
 El control de calidad mediante los datos recogidos.

Componentes de un sistema SCADA

HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos
del proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla
la acción a desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
 Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de
recopilar los datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de
comandos.
 Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores
Remotos) que obtienen señales independientes de una acción para enviar la
información obtenida remotamente para que se procese. Se conectan a sensores
que convierten las señales recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador
o sistema de supervisión (MTU)
 PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados
en el sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos,
versátiles, flexibles y configurables que las RTUs comentadas anteriormente.
 Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del
ordenador (MTU) a las RTUs y PLCs. Para ello utiliza conexiones vía modem,
Ethernet, Wifi o fibra óptica.
 Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o
químicas, denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables
o señales eléctricas.
 Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer
movimiento sobre otro dispositivo mecánico.
Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)

 
La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores
lógicos programables (PLCs) o unidades terminales remotas (RTUs). Los PLCs y RTUs
son microprocesadores que se comunican con una serie de instrumentos, tales como
maquinaria de fabricación, HMIs, sensores y dispositivos finales. A posterior,  dirigen la
información de esos objetos a computadoras con software SCADA. Este
mismo procesa, distribuye y muestra los datos, ayudando a los operarios y a los
técnicos de mantenimiento a analizar los datos y a tomar decisiones importantes.
Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a un operario que una partida de un producto
muestra una alta incidencia de errores. En este caso, el operario hace una parada en la
producción y visualiza los datos del sistema SCADA, a través de una HMI, para
determinar la causa del problema. De esta manera, el técnico de mantenimiento revisa los
datos y descubre que la máquina X estaba funcionando mal en el proceso Z. Por esta
razón, la capacidad del sistema SCADA para notificar a los técnicos un problema, error o
incidencia le ayuda a resolverlo y a prevenir más pérdidas de producto en el futuro, y en
esta fase de la producción en concreto.

¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?

La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite que una
industria estudie cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las condiciones
medidas y ejecute esas respuestas automáticamente cada vez. Contar con un control
preciso de la máquina para monitorear los equipos y procesos prácticamente elimina los
errores humanos. Y lo que es más importante, automatiza las tareas comunes, farragosas
y rutinarias que una vez fueron realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la
productividad, mejora la gestión de las fallas críticas de las máquinas en tiempo real y
minimiza la posibilidad de que se produzcan desastres ambientales.
Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un desplazamiento
geográfico grande donde una organización puede no tener suficiente mano de obra para
cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y la operatividad de estas áreas o sitios
es crítica para la rentabilidad.

¿Quién utiliza sistemas SCADA?

Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de los
sectores público y privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir datos para
tomar decisiones más inteligentes y comunicar problemas del sistema para ayudar a
mitigar el tiempo de inactividad. Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de
empresas porque pueden ir desde configuraciones simples hasta instalaciones grandes y
complejas. Así pues, son la columna vertebral de muchas industrias modernas,
incluyendo:

 Energía
 Alimentación y bebidas
 Fabricación
 Petróleo y gas
 Potencia
 Reciclaje
 Transporte
 Agua y aguas residuales
 Entre otras muchas más
Prácticamente en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de sistema SCADA
que funciona entre bastidores: manteniendo los sistemas de refrigeración en el
supermercado local, asegurando la producción y la seguridad en una refinería,
alcanzando estándares de calidad en una planta de tratamiento de aguas residuales, o
incluso haciendo un seguimiento de su uso de energía en casa, por dar algunos
ejemplos.
Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de tiempo y dinero.
Se han publicado numerosos estudios de casos que destacan los beneficios y ahorros de
usar una solución de software SCADA moderna cómo WinCC.

ANEXO 2: Qué es un HMI?

Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta a una persona
con una máquina, sistema o dispositivo. Aunque el término puede aplicarse técnicamente
a cualquier pantalla que permita al usuario interactuar con un dispositivo, la HMI se utiliza
más comúnmente en el contexto de los procesos industriales que controlan y monitorean
máquinas de producción.
Por otro lado, HMI es la abreviatura de Human Machine Interface. De igual manera,
entre profesionales se suele emplear su traducción al castellano  Interfaz Hombre-
Máquina para denominar a este tipo de paneles de operador.
Un ejemplo común es el de un cajero automático que todos utilizamos en la vida
cotidiana. En este caso, la pantalla y los botones pulsadores le permiten a la máquina
dispensar billetes, ingresar dinero, entre otras operaciones.

Los sistemas de interfaz hombre-máquina (HMI) permiten operaciones confiables de

tecnología en cada aplicación, incluyendo trenes de alta velocidad, centros de
mecanizado CNC, equipos de producción de semiconductores y equipos médicos de
diagnóstico o laboratorio. La interfaz HMI abarca todos los elementos que una persona
tocará, verá, escuchará o utilizará para realizar funciones de control y recibir respuesta
sobre esas acciones.
Así pues, un operario o personal de mantenimiento puede controlar o monitorear la
maquinaria desde la HMI, puede incluir información como temperatura, presión, pasos de
proceso productivo, calculo de materiales necesarios, posiciones exactas de las líneas de
producción, control de los niveles de los tanques con materias primas entre otras muchas
más funciones. Además, estos paneles de control pueden conectarse a los PLCs y
mostrar su comportamiento para resolver problemas a los técnicos de mantenimiento, lo
que supone un ahorro muy valioso.

Para qué sirve un HMI

Las pantallas HMI se utilizan para optimizar un proceso industrial digitalizando y
centralizando los datos. De esta manera, los operadores pueden ver información
importante en gráficos, cuadros de mando digitales, ver y gestionar alarmas, y conectarse
con sistemas SCADA y MES, a través de una consola.
La interfaz hombre-máquina se comunica con los controladores lógicos programables
(PLCs) y los sensores de entrada/salida para obtener y mostrar información para que los
usuarios la vean. Del mismo modo, pueden utilizarse para una sola función, como el
monitoreo y el seguimiento, o para realizar operaciones más sofisticadas, como el
apagado de máquinas o el aumento de la velocidad de producción, dependiendo de cómo
se implementen.
Anteriormente, los operarios tenían que revisar el progreso mecánico de forma visual y
registrarlo en una hoja de papel o en una pizarra. En la actualidad, los PLCs pueden
comunicar información en tiempo real directamente a una pantalla HMI. En consecuencia,
esta tecnología elimina la necesidad de estas prácticas manuales y, por lo tanto, reduce
muchos problemas costosos causados por la falta de información o por errores humanos.

A medida que los datos adquieren un papel cada vez más esencial en la fabricación, el
futuro parece muy prometedor para los paneles de operador HMI. Esta tecnología puede
haber avanzado mucho, pero su potencial de crecimiento sigue siendo prácticamente
ilimitado.

Por otro lado, un sistema HMI bien diseñado hace algo más que presentar funciones de
control e información; proporciona al operador funciones activas intuitivas a realizar sobre
los resultados de esas acciones e información sobre el rendimiento del sistema.

Por lo que otro de los conceptos importantes de su diseño es la usabilidad del panel de
control. Es decir, sus funciones y manejo han de facilitar la vida del operario y de los
técnicos intervinientes en los procesos de fabricación.

Entre las funciones básicas de las HMIs destacan:

 Visualizar los datos

 Seguimiento del tiempo de producción
 Supervisar los KPIs
 Supervisar las entradas y salidas de la máquinas
Diagrama Básico de un HMI/Interfaz Hombre Máquina
 
Diagrama Básico de un Sistema HMI

Tipos de HMIs o Interfaces Hombre Máquina

La Interfaz Hombre-Máquina puede presentarse en diferentes formatos, desde pantallas
incorporadas en las máquinas, monitores de ordenador, hasta pantallas táctiles y
dispositivos móviles, pero independientemente de su formato o del término que se utilice
para referirse a ellas, su finalidad es la de proporcionar información sobre el rendimiento
mecánico y el desarrollo de los procesos productivos.

En la última década, los cambios en las necesidades operativas y empresariales han

dado lugar a interesantes desarrollos en la tecnología HMI. Ahora, cada vez es más
común ver modelos evolucionados de HMI. Estas interfaces más modernas están
creando más oportunidades para la interacción y el análisis de los equipos.

HMI de alto rendimiento

Los operadores y usuarios están avanzando cada vez más hacia una HMI de alto
rendimiento, un método de diseño de HMI que ayuda a garantizar una interacción rápida y
eficaz. Al llamar la atención únicamente sobre los indicadores más necesarios o críticos
de la interfaz, esta técnica de diseño ayuda al espectador a ver y responder a los
problemas de manera más eficiente, así como a tomar decisiones mejor informadas.

Los indicadores de la HMI de alto rendimiento son sencillos, limpios y exentos de

controles o gráficos extraños. Otros elementos de diseño, como el color, el tamaño y la
ubicación, se utilizan con discreción para optimizar la experiencia del usuario.
Pantallas táctiles y dispositivos móviles
Las pantallas táctiles y la HMI móvil son dos ejemplos de los avances tecnológicos que
han surgido con la llegada de los teléfonos inteligentes. En lugar de botones e
interruptores, las versiones móviles modernizadas permiten a los operadores tocar la
pantalla física para acceder a los controles.

Las pantallas táctiles son especialmente importantes cuando se utilizan con dispositivo
móvil, que se despliega a través de sistemas SCADA basados en la web o a través de
una aplicación. La HMI móvil ofrece una variedad de ventajas a los operadores,
incluyendo el acceso instantáneo a la información y al monitoreo remoto.

Monitoreo remoto
El monitoreo remoto permite una mayor flexibilidad y accesibilidad tanto para los
operadores como para los gestores. Con esta función, un ingeniero de sistemas de
control externo puede, por ejemplo, confirmar la temperatura de un almacén en un
dispositivo portátil, eliminando la necesidad de supervisión in situ después de la jornada
laboral.

En la actualidad, comprobar un proceso en su planta de producción mientras se

encuentra a kilómetros de distancia de las instalaciones no parecerá algo fuera de lo
común.

HMIs de red y de cloud

Las HMIs de red también tienen una gran demanda porque permiten a los operadores
acceder a los datos y a la visualización desde dispositivos de campo. Además, cada vez
es más común enviar datos desde las HMI locales a la nube, donde se puede acceder a
ellos y analizarlos de forma remota, al tiempo que se mantienen las capacidades de
control en un nivel local.

¿Quién utiliza la pantalla HMI?

La tecnología HMI se utiliza por casi todas las organizaciones industriales, así como por
una amplia gama de empresas de diferentes sectores, para interactuar con sus máquinas
y optimizar sus procesos industriales.

Entre las industrias que utilizan HMI destacan:

 Energía
 Alimentos y bebidas
 Fabricación
 Petróleo y gas
 Potencia
 Reciclaje
 Transporte
 Agua y aguas residuales
Y muchos más
Dentro del personal de producción interactúan con las HMI los operarios, los
integradores de sistemas y los ingenieros, especialmente los ingenieros de sistemas de
control. La Interfaz Hombre-Máquina es un recurso esencial para estos profesionales, que
las utilizan para revisar y monitorear procesos, diagnosticar problemas y visualizar
datos.
Para su proceso utilizan un software específico para que los ingenieros puedan
programarlas correctamente. Este software permite al ingeniero diseñar lo que el
operador verá en la pantalla, qué puede monitear, qué botones se pueden presionar y
cómo el operario puede manipular la máquina.

El Ingeniero de sistemas que diseña el panel de operador tiene que programar cada
indicador y botón hacia una dirección específica de entrada o salida de un PLC, por lo
que deben ser compatibles y entender el mismo lenguaje o protocolo. En consecuencia,
los protocolos más comunes en la industria son Modbus, Ethernet
Industrial y Profibus. Estos se encargan de conectar los PLCs, HMI/SCADA,
maquinaria y otros dispositivos del proceso productivo.

¿Cuál es la diferencia entre HMI y SCADA?

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y la HMI están
estrechamente relacionados, y a menudo se hace referencia a ellos en el mismo contexto,
ya que ambos forman parte de un sistema de control industrial más amplio, pero cada
uno de ellos ofrece diferentes funcionalidades y oportunidades.
Mientras que los HMIs están enfocados en transmitir información visualmente para ayudar
al usuario a supervisar un proceso industrial, los sistemas SCADA tienen una mayor
capacidad para la recolección de datos y la operación del sistema de control.
A diferencia de los sistemas SCADA, las HMI no recopilan ni registran información ni se
conectan a bases de datos. Más bien, la interfaz proporciona una herramienta de
comunicación efectiva que funciona como parte de, o junto con, un sistema SCADA.

ANEXO 3: Que son las redes de comunicación industrial

Las redes de comunicación industrial son la columna vertebral de

cualquier arquitectura de sistemas de automatización, ya que ha proporcionado un
poderoso medio de intercambio de datos, controlabilidad de datos y flexibilidad para
conectar varios dispositivos. 7
Con el uso de redes de comunicación digital propietarias en las industrias, en la última
década se ha logrado mejorar la precisión e integridad de la señal digital de extremo a
extremo.

En primer lugar, se considera comunicación al intercambio de información entre dos o

más partes. Para ello, la información se transfiere de un tercero a otro, que la recibe, la
procesa y la almacena/descarta en función de su relevancia. Cuando se añade el
componente industrial, se puede hablar de «comunicación industrial».
La definición se hace considerablemente más difícil cuando el objetivo, es decir, la
transmisión de datos entre los dispositivos de un sistema, se formula claramente desde el
principio. Para conocer qué es una red y un protocolo industrial va a ser necesario
enumerar las funciones de esta comunicación a lo largo de este artículo, debido a sus
numerosas configuraciones y variantes.
Espero que este post te ayude a resolver tus dudas y obtengas una mejor visión de este
tipo de comunicaciones en la industria.
Ventajas del uso de redes de comunicación industrial
La ventaja de utilizar redes de comunicación industrial, en comparación con el
cableado anterior, es  fácil de analizar: el avance tecnológico permite ahorrar cantidades
considerables de dinero y reducir los costes.
Además, la comunicación a través de unidades industriales tiene ventajas para la
funcionalidad. Sin embargo, los medios que se utilizan en el campo de la «comunicación
industrial» difieren mucho según la ubicación.

Como tal, la comunicación interna de la oficina funciona principalmente con sistemas

basados en el estándar Ethernet TCP/IP, mientras que la tecnología de
automatización utiliza muchos sistemas de comunicación que, sin embargo, son
compatibles entre sí.
Sin embargo, en los últimos años se ha producido un aumento de las redes industriales
que se emplean, independientemente del campo particular que requiere una
comunicación rápida y sin trabas.

Debido a la expansión de la industria automovilística, los componentes de Ethernet

Industrial muestran una tendencia al alza. En campos controlados por tecnología
altamente eficiente, la comunicación industrial se encuentra en sectores como la
construcción de máquinas en serie.
A pesar de todas las modernizaciones y especificaciones, es principalmente el bus de
campo el que, en el campo de la comunicación industrial, representa un eslabón
importante.
En base a la información relativa a las tendencias en 2010, se registró un crecimiento del
50 % (en comparación con los valores del año anterior). El desarrollo también se puede
observar en Ethernet industrial y en los buses de campo.
En el caso de las redes, fueron principalmente ModBus-TCP, EtherCat, EtherNet/IP y
PROFINET los que indicaron un notable crecimiento.
Para buses de campo, PROFIBUS, CC-Link y DeviceNet, también mostraron un
crecimiento en las estadísticas. Esta tendencia no ha parado en los últimos dos años, a
pesar de que la transición de los nodos de bus de campo instalados a Ethernet que se
preveía en los años 90, se está produciendo a un ritmo mucho más lento de lo esperado
inicialmente.
Como tal, la gama de aplicaciones relacionadas con el medio de la «comunicación
industrial» aún tiene que ir más lejos y tiene mucho espacio que recorrer para la
expansión total en la industria. Después de todo, la modernización de las redes trae
consigo funciones adicionales.

Estas redes, que pueden ser LAN (Local Area Network, que se utiliza en un área
limitada) o WAN (Wide Area Network, que se utiliza como sistema global), permiten
comunicar grandes cantidades de datos utilizando un número limitado de canales.
Las redes industriales también han llevado al origen de la implementación de
varios protocolos de comunicación entre controladores digitales, dispositivos de
campo, varias herramientas de software relacionadas con la automatización y también los
sistemas externos.
A medida que los sistemas de automatización industrial se vuelven complejos y
grandes con más dispositivos de automatización en la zona de control, hoy en día, la
tendencia es hacia estándares de Interconexión de Sistemas Abiertos (OSI) que
permiten interconectar y comunicar cualquier par de dispositivos de automatización de
manera confiable, independientemente del fabricante.
Con los avances en la tecnología digital, la tecnología de bus de campo está
dominando ahora el campo de la automatización, ya que proporciona una facilidad de
comunicación multipunto que resulta rentable y ahorra cable de comunicación.
Características de una red de comunicación industrial
La comunicación de datos se refiere a la transformación de información o datos,
principalmente en formato digital, de un transmisor a un receptor a través de un enlace
(que puede ser de alambre de cobre, cable coaxial, fibra óptica o cualquier otro medio)
que conecte estos dos.
Las redes industriales tradicionales se utilizan para permitir la comunicación de datos
entre ordenadores, ordenadores y sus periféricos y otros dispositivos. Por otro lado,
la red de comunicación industrial es un tipo especial de red hecha para manejar el
control en tiempo real y la integridad de los datos en entornos difíciles sobre grandes
instalaciones.
Las comunicaciones industriales, por lo general, utilizan Ethernet, DeviceNet, Modbus,
ControlNet, etc.
Los tres mecanismos de control significativos utilizados en el campo de
la automatización industrial incluyen Controladores Lógicos Programables
(PLCs), Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y Sistema de
Control Distribuido (DCS).
Todos estos elementos se refieren a instrumentos de campo, dispositivos de campo
inteligentes, PC´s de control de supervisión, controladores de E/S distribuidos y pantallas
HMI.
Para proporcionar una interconexión entre estos dispositivos y también para permitir la
comunicación entre ellos, se necesita una red o esquema de comunicación más
potente y eficaz. Difieren considerablemente de las redes empresariales tradicionales.
Estas redes industriales forman una vía de comunicación entre dispositivos de campo,
controladores y PCs.
Los medios de transmisión para pasar los datos y las señales de control pueden ser por
cable o inalámbricos. En caso de transmisión por cable, se utiliza un cable que puede ser
de par trenzado, coaxial o de fibra óptica. Cada cable de red tiene sus propias
características eléctricas que pueden ser más o menos adecuadas para un tipo de red o
entorno específico. En el caso de la transmisión inalámbrica, la comunicación se realiza a
través de ondas de radio.

Un bus de campo es otra red de área de control local utilizada para sistemas de control
distribuidos en tiempo real para sistemas industriales automatizados complejos. Es un
enlace de comunicación digital bidireccional y multipunto entre controladores y
dispositivos de campo inteligentes como sensores/actuadores/transductores inteligentes.
Reemplaza al sistema de comunicación punto a punto convencional que consiste en
tantos pares de cables como dispositivos de campo.
En el caso del sistema de bus de campo, dos hilos son suficientes para muchos
dispositivos que pertenecen al mismo segmento. Este resultado, que supone un enorme
ahorro de cable, es rentable. Profibus y Foundation Field Bus son las dos tecnologías de
bus de campo más utilizadas en el campo de la automatización de procesos.

Arquitectura de una red de comunicación industrial

En una industria de fabricación o de procesos, la información o los datos fluyen del nivel
de campo al nivel de empresa (de abajo hacia arriba) y viceversa.

Por lo tanto, es obvio que no existe una única dirección de red de comunicación que
satisfaga las necesidades de cada nivel. Es por ello, que  los diferentes niveles pueden
utilizar diferentes redes en función de las necesidades, tales como el volumen de datos, la
transmisión de datos, la seguridad de los datos, etc.
Basándose en la funcionalidad, las redes de comunicación industrial se clasifican en tres
niveles generales que se desarrollan a continuación.
Nivel de dispositivo:
Este nivel más bajo consiste en dispositivos de campo tales
como sensores y actuadores de procesos y máquinas. La tarea de este nivel es
transferir la información entre estos dispositivos y elementos técnicos de proceso como
los PLCs. La transferencia de información puede ser digital, analógica o híbrida. Los
valores medidos pueden permanecer durante más tiempo o durante un período corto.
Con el fin de proporcionar comunicación a nivel de campo, se utilizan con frecuencia los
métodos de comunicación serie punto a punto, con un bucle de corriente de 4-20 mA.
Estas redes están formadas por cables multihilo en paralelo como medio de transmisión.

Los estándares de protocolo de comunicación serie comunes utilizados en este nivel

incluyen RS232, RS422 y RS485. Hay muchas otras redes de comunicación disponibles a
nivel de campo que se caracterizan por diferentes factores como el tiempo de respuesta,
el tamaño de los mensajes, etc.

Hoy en día, la tecnología de bus de campo es la red de comunicación más sofisticada

utilizada a nivel de campo, ya que facilita el control distribuido entre varios dispositivos de
campo inteligentes y controladores. Se trata de un sistema de comunicación bidireccional
en el que muchas variables son atendidas por una sola transmisión. Los diferentes tipos
de buses de campo incluyen HART, ControlNet, DeviceNet, CAN Bus, Profibus y
Foundation Field Bus.

Nivel de control:
Este nivel consiste en controladores industriales tales como PLCs, unidades de
control distribuidas y sistemas informáticos. Las tareas de este nivel incluyen la
configuración de dispositivos de automatización, la carga de datos de programa y datos
de variables de proceso, el ajuste de variables de set, la supervisión de control, la
visualización de datos de variables en HMIs, el archivo histórico, etc.
Por lo tanto, este nivel requiere características como tiempo de respuesta corto,
transmisión a alta velocidad, longitudes de datos cortas, sincronización de máquinas, uso
constante de datos críticos, etc.

Las redes de área local (LAN) se utilizan como redes de comunicación a este nivel para
lograr las características deseadas. Ethernet con protocolo TCP/IP se utiliza
principalmente como red de nivel de control para conectar unidades de control a
ordenadores.

Además, esta red actúa como un bus de control para coordinar y sincronizar entre varias
unidades de control. Algunos buses de campo también se utilizan en este nivel como
buses de control como Profibus y ControlNet.

Nivel de información:
Es el nivel superior del sistema de automatización industrial el que recoge la
información de su nivel inferior, es decir, el nivel de control. Se trata de grandes
volúmenes de datos que no se utilizan constantemente y que no son críticos en cuanto al
tiempo.
Existen redes a gran escala a este nivel. Por lo tanto, las WAN Ethernet se utilizan
comúnmente como redes de nivel de información para la planificación de fábricas y el
intercambio de información de gestión. A veces, estas redes pueden conectarse a otras
redes industriales a través de pasarelas.
Arquitectura de una Red de Comunicación Industrial

Tipos de redes y sistemas de comunicación industrial

Existen varios tipos de redes de comunicación industrial diseñadas para interconectar
dispositivos de campo industrial y varios módulos de E/S. Éstos se describen sobre la
base de determinados protocolos. Un protocolo es un conjunto de reglas utilizadas en la
comunicación entre dos o más dispositivos.
Basándose en estos protocolos, las redes de comunicación se clasifican en muchos tipos.
A continuación se describen algunos estándares de comunicación comunes y populares
de la industria.

Comunicación Serial
La comunicación serie es el sistema de comunicación básico que se proporciona para
cada controlador o PLC. Esta comunicación se implementa utilizando estándares de
protocolo como RS232, RS422 y RS485. El acrónimo RS significa Estandard
Recomendado, que especifica las características de comunicación en serie en términos
de características eléctricas, mecánicas y funcionales.
Las interfaces de comunicación serie están incorporadas en la CPU o en el módulo de
proceso  o pueden ser un módulo de comunicación separado. Estas interfaces RS se
utilizan principalmente para transferir datos a una alta velocidad de transmisión de datos
entre un PLC y el dispositivo remoto.
Un ejemplo de estos interfaces son los lectores de códigos de barras, los terminales de
operador y los sistemas de visión.
La comunicación serie RS-232 está diseñada para soportar un transmisor y un receptor y
por lo tanto ofrece comunicación entre un controlador y una CPU. La longitud máxima del
cable debe ser de hasta 15 metros. Los estándares de comunicación serie RS 422 (1Tx,
10 Rx) y RS485 (32Tx, 32 Rx) están diseñados para comunicarse entre una CPU y
muchos controladores.

Estos estándares están limitados a longitudes de 500 metros (en el caso de RS422) y 200
metros (en el caso de RS485).

Este sistema es la única red de comunicación industrial que facilita tanto la

comunicación analógica como la digital bidireccional al mismo tiempo por el mismo
cableado, y por lo tanto estas redes también se denominan redes híbridas. Esta señal
digital se denomina señal HART y contiene información de diagnóstico, configuración del
dispositivo, calibración y otras mediciones de proceso adicionales.
Las redes HART funcionan tanto en modo punto a punto como en modo multipunto. En
el modo punto a punto, se utiliza una señal de corriente de 4-20 mA para controlar el
proceso mientras que la señal HART permanece inalterada. Las redes HART multipunto
se utilizan cuando los dispositivos están ampliamente espaciados. Los dispositivos de
campo inteligente multivariables compatibles con HART son ampliamente utilizados en
muchas industrias.
La red de comunicación HART se utiliza principalmente en aplicaciones de Sistemas
SCADA.

DeviceNet
Se trata de una red de nivel de dispositivo abierto basada en tecnología CAN. Está
diseñada para interconectar dispositivos de nivel de campo (tales como sensores,
interruptores, lectores de códigos de barras, pantallas de panel, etc.) con controladores
de nivel superior (tales como un PLC) con una adopción única del protocolo CAN básico.
Puede soportar hasta 64 nodos y 2048 dispositivos en total.
Reduce el coste de la red al integrar todos los dispositivos en un cable de cuatro hilos que
transporta tanto datos como conductores de energía. La alimentación de la red permite
que los dispositivos se alimenten directamente desde la red y, por lo tanto, reduce los
puntos de conexión físicos.

Esta red es popularmente usada en la industria automotriz y de semiconductores.

ControlNet
Se trata de una red de control abierta, que utiliza el protocolo industrial común
(CIP) para combinar la funcionalidad de una red peer-to-peer  (red de pares) y una red
de E/S, proporcionando un rendimiento de alta velocidad.
Esta red es la combinación de Data Highway Plus (DH+) y E/S remotas. Se utiliza para
la transferencia de datos en tiempo real de datos críticos para el tiempo, así como de
datos no críticos para el tiempo, entre E/S o procesadores de la misma red.
Puede comunicar hasta un máximo de 99 nodos con una velocidad de transferencia de
datos de cinco millones de bits por segundo. Fue diseñado para ser utilizado tanto a nivel
de dispositivo como de campo en sistemas de automatización industrial. Proporciona
redundancia de medios y comunicación en todos los nodos de la red.

Modbus
Es un protocolo de sistema abierto que puede funcionar en una variedad de capas
físicas. Es el protocolo más utilizado en aplicaciones de control industrial. Es una
técnica de comunicación en serie que proporciona una relación maestro/esclavo para la
comunicación entre dispositivos conectados en red. Puede ser implementado en cualquier
medio de transmisión, pero más comúnmente utilizado con RS232 y RS485.
El Modbus serial con RS232 o RS485 (como capas físicas) facilita la conexión de
dispositivos Modbus al controlador (como un PLC) en una estructura de bus. Puede
comunicarse entre un maestro y varios esclavos, hasta 247 con una velocidad de
transmisión de datos de 19,2 kbits/s.
Una nueva versión de Modbus TCP/IP utiliza Ethernet como capa física que facilita el
intercambio de datos entre PLCs en diferentes redes. Independientemente del tipo de red
física, facilita un método de acceso y control de un dispositivo por otro.

Profibus
Es una de las redes de campo abierto más conocidas y ampliamente implementadas.
Estas redes se utilizan principalmente en los campos de la automatización de procesos
y de la automatización de fábricas. Es más adecuado para tareas de comunicación
complejas y aplicaciones en las que el tiempo es un factor crítico. Existen tres versiones
diferentes de Profibus: Profibus-DP (Periferia Descentralizada), Profibus-
PA (Automatización de Procesos) y Profibus-FMS (Especificación de Mensajes de Bus
de Campo).

 Profibus-DP es un estándar de comunicación de bus de campo abierto que

utiliza la comunicación maestro/esclavo entre dispositivos de red. Utiliza
tecnologías de transmisión RS485 o de fibra óptica como medio de capa física. Se
utiliza principalmente para proporcionar comunicación entre controladores y E/S
distribuidas a nivel de dispositivo.
 Profibus-PA está especialmente diseñado para la automatización de procesos.
Se recomienda utilizar las redes Profibus-PA en áreas intrínsecamente seguras.
Estas redes permiten que los sensores, actuadores y controladores se conecten a
un único bus común, que proporciona comunicación de datos y alimentación a
través del bus. Estas redes utilizan la capa física Manchester Bus
Powered (MBP) basada en la norma internacional IEC 61158-2.
 Profibus-FMS es un formato de mensajería multimaster o peer-to-peer que
permite a las unidades maestras comunicarse entre sí. Es una solución de
propósito general que realiza tareas de comunicación en el nivel de control,
especialmente en el subnivel de celda para facilitar la comunicación entre PCs
maestros.
Lo más común es que FMS y DP se utilicen simultáneamente en el modo COMBI en
situaciones en las que se utiliza un PLC junto con un PC. En este caso, el maestro
primario se comunica con el maestro secundario a través del FMS, mientras que el DP
transfiere los datos de control de la misma red a los dispositivos de E/S.

Bus de campo – Fieldbus Foundation

Es un estándar de bus de campo abierto diseñado especialmente para satisfacer las
exigencias de misión crítica en entornos intrínsecamente seguros. Es un tipo de LAN para
instrumentos y controladores compatibles con Fielbus Foundation que se utilizan en las
industrias de fabricación y procesos. Es un protocolo digital bidireccional estándar
definido por la capa física intrínsecamente segura IEC 61158-2 (para FF H1) y compatible
con equipos Ethernet.

Conclusión
El campo de las redes de comunicación industrial es tan amplio y diverso como el
término general de tecnología que implica. La particularidad de esta forma de
comunicación, ilustrada por una clara expansión, especialmente en relación con la
necesaria modernización de muchos sectores de la industria, es el retorno de técnicas
probadas y comprobadas con el fin de lograr la especificación y el progreso.
En todos sus aspectos, la comunicación industrial ya utiliza normas específicas. A través
de la optimización, se encuentra la capacidad de establecer nuevos y mejores estándares
en el campo de la tecnología de la comunicación. El uso de esta norma crea una base
sobre la que realizar redes potentes para la transmisión de datos, que pueden demostrar
este rendimiento de forma consistente.

Esto aporta la ventaja decisiva de la minimización de costes, ya que todos los dispositivos
pueden comunicarse entre sí mediante la conexión de un solo sensor y, como en el
pasado, no se necesitan cables individuales para realizar un proceso de trabajo.

Esto también facilita el registro de todos los datos dentro de un sistema, de modo que
finalmente, la comunicación industrial trae la ventaja de integrar todas las partes a todos
los sectores tecnológicos de una empresa.