Scada Informe

Sistemas Automticos de Control
Sistemas SCADA Informe I
INFORME DE TRABAJO SISTEMAS SCADA

NDICE
I.
INTRODUCCIN
II.
OBJETIVOS
III.
FUNDAMENTO TERICO
1. Definicin de sistema SCADA
2. Requisitos y funciones de los sistemas SCADA
3. Esquema Bsico de un sistema SCADA
4. Elementos e instrumentacin
5. Transmisin de la informacin
IV.
CRITERIOS DE SELECCIN Y DISEO
V.
SISTEMA SCADA SISTEMA DCS
VI.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VII.
SOFTWARES SCADA
1. Desarrollo de WinCC
VIII.
PROYECTO: SCADA DEL CONTROL DEL NIVEL DE AGUA DEL MDULO FESTO CON WINCC
IX.
ENTORNO LOCAL

I.
X.
CONCLUSIONES
XI.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
INTRODUCCIN
n el mundo actual, la necesidad de un sistema de control centralizado para procesos

industriales cuya labor se distribuye sobre reas geogrficas muy extensas ha llevado al
diseo de software que permitan no slo controlar, sino tambin gestionar los datos y
supervisar aquellos procesos en tiempo real y a largas distancias. Aquellos sistemas de control
son los llamados sistemas SCADA, que permiten automatizar la produccin con el fin de
obtener una alta competitividad en el mercado.
Hoy en da es fcil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automtico en

cualquiera de sus niveles. Esto se debe a que los sistemas SCADA poco a poco estn siendo
vistos desde la gerencia de la mayora de las empresas no slo como herramientas
operacionales, sino como un importante recurso de informacin que es aprovechado tanto
como por el operario de planta (para la toma de decisiones ante cualquier inconveniente) y por
los usuarios fuera del ambiente del centro de control, que basados en aquella informacin,
realizan decisiones econmicas.
En este proyecto asignado no slo se hablar de la teora en la que estn envueltos los
sistemas SCADA, sino tambin realizaremos una pequea aplicacin mediante el software
WinCC analizando el entorno industrial de nuestra regin.

II.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
Motivar la investigacin y experimentacin para realizar satisfactoriamente el proyecto
asignado.
Desarrollar las habilidades para trabajo en equipo: cooperacin, comunicacin y liderazgo.
Desarrollar las capacidades y competencias para organizar, planificar, gestionar, desarrollar
y ejecutar un proyecto basado en tecnologa.
Desarrollar en el estudiante la habilidad de disear e implementar un sistema automtico
de control.
Desarrollar en el estudiante curiosidad para descubrir proyectos que permitan resolver
determinadas situaciones reales.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Adquirir habilidades y destrezas en el manejo del software SIMATIC WinCC (desarrollado por
la empresa Siemens) para poder utilizarlo en la parte prctica del proyecto asignado.
Permitir al alumno conocer las diferencias entre un sistema SCADA y un sistema DCS.
Desarrollar las capacidades de discusiones o intercambios de ideas de ingeniera aplicada en
el proyecto con el asesor o con profesionales de la industria con los cuales se interacta.
Permitir al estudiante, de acuerdo al tipo de trabajo, empezar a tener relacin con su
entorno local o nacional y de esta manera poder adquirir conocimientos del entorno
industrial.

III.
FUNDAMENTO TERICO
1. DEFINICIN DE SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA, del ingls Supervisory Control And Data Adquisition, son
aplicaciones de software, diseadas con la finalidad de controlar y supervisar procesos a
distancia. Se basan en la adquisicin de datos de los procesos remotos.
Se trata de una aplicacin de software, especialmente diseada para funcionar sobre
ordenadores en el control de produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos
de campo (controladores autnomos, autmatas programables, etc.) y controlando el
proceso de forma automtica desde una computadora. Adems, enva la informacin
generada en el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia
otros supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la participacin de otras
reas como por ejemplo: control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.1
Figura 1 - Modelo de automatizacin piramidal.
Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar una

planta o proceso por medio de una estacin central que hace de mster (tambin llamada
estacin maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o varias unidades remotas
(generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el control-y adquisicin de datos
desde el campo.
Se ha utilizado como base el archivo virtual del Ing. Mendiburu D., la cual se encuentra en la bibliografa.

Un trmino clave en la definicin, al que muchas veces no se le da adecuada atencin, es
el de supervisin, que significa que un operador humano es el que al final tiene la ltima
decisin sobre operaciones, generalmente crticas, de una planta industrial. Es cierto que
puede hacerse control automtico, pero debe evaluarse suficientemente su
implementacin, tomando sobre todo en consideracin la confiabilidad de los enlaces que
transportan los comandos desde y hacia el campo. Una falla de comunicacin significara
dejar fuera de control el proceso. Esto explica por qu la industria favorece ahora los
sistemas de control distribuido.
2. REQUISISTOS Y FUNCIONES DE LOS SISTEMAS SCADA2
Los requisitos bsicos para un sistema SCADA son los siguientes:
El sistema debe de tener arquitectura abierta, es decir, debe permitir su crecimiento y
expansin para que as puedan adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de la
planta.
Debe presentar facilidad para la programacin e instalacin, adems de contar con
interfaces grficas en las que se muestre un esquema bsico y real del proceso.
Debe permitir la adquisicin de datos de todos los equipos, as como la comunicacin a
nivel interno y externo.
Debe contener programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware, y
fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema:

La monitorizacin
Representacin de datos en tiempo real a los operadores de la planta. Se leen los datos
de los autmatas (temperaturas, velocidades, detectores, etc.)
La supervisin
Supervisin, mando y adquisicin de datos de un proceso y herramientas de gestin para
la toma de decisiones. Permite al operador conocer el estado de desempeo de las
instalaciones y los equipos implementados, lo que permite dirigir las tareas de
mantenimiento y estadsticas de fallas.
Se ha utilizado como fuente el libro Sistemas SCADA, Aquilino Rodrguez P., 3 Ed. - Edit. MARCOMBO.

Tienen adems la capacidad de ejecutar programas que puedan supervisar y modificar el
control establecido y, bajo ciertas condiciones, anular o modificar tareas asociadas a los
autmatas.
Procesamiento de datos
Los datos adquiridos con que se alimenta al sistema son procesados, analizados y
comparados con datos anteriores y con datos consigna, lo que permite la generacin de
datos histricos e informes de las seales de la planta, dando como resultado una
informacin confiable y veraz.
La visualizacin de los estados de las seales del sistema (alarmas y eventos)
Permite el reconocimiento de eventos excepcionales (fallas, condiciones perjudiciales o
inaceptables) acaecidos en la planta mediante la aparicin en forma de aviso en una
pantalla, con indicacin grfica de la situacin del fallo y con un mensaje sonoro si es
necesario, para su inmediata puesta en conocimiento a los operarios para efectuar las
acciones correctoras pertinentes.
Adems, los paneles de alarma exigen la presencia del operador para reconocer una
parada o situacin de alarma y permiten poseer un registro de las incidencias.
El mando
Permite a los operadores la opcin de cambiar consignas u otros datos claves del proceso
directamente desde un ordenador (marcha, paro, modificacin de parmetros, etc.).
Grabacin de acciones o recetas
En algunos procesos se utilizan combinaciones de variables que son siempre las mismas.
Un sistema de recetas permite configurar toda una planta de produccin con un solo
comando.
Una planta de produccin se compone de varias mquinas encadenadas con mltiples
parmetros (velocidad, temperatura, etc.) que dependen del tipo de producto a elaborar.
Con una sola pulsacin se pueden poner en marcha todas las mquinas y programar las
diferentes zonas de temperatura o velocidad de toda la lnea de produccin.
Garantizar la seguridad de los datos
Ante los posibles fallos en la programacin, intrusos o situaciones inesperadas, el envo
como la recepcin de los datos deben de estar suficientemente protegidos de influencias no
deseadas (intencionadas o no).
Garantizar la seguridad en los accesos

Restringiendo zonas de programa comprometidas a usuarios no autorizados y
registrando todos los accesos y acciones llevadas a cabo por cualquier operador.
Posibilidad de programacin numrica
Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos aritmticos de
elevada resolucin sobre la CPU del ordenador (lenguajes de alto nivel, C y Visual Basic,
generalmente).
3. ESQUEMA BSICO DE UN SISTEMA SCADA
Cada uno de los tems de SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de datos) involucra
varios subsistemas, por ejemplo:
La adquisicin de los datos puede estar a cargo de un PLC (Controlador Lgico
Programable) el cual toma las seales y las enva a las estaciones remotas usando un
protocolo3 determinado.
Otra forma podra ser que una computadora realice la adquisicin va un hardware
especializado y luego esa informacin la transmita hacia un equipo de radio va su puerto
serial, y as existen otras alternativas.
Supervisin y Control generalmente estn ms relacionadas con el software SCADA. Aqu
el operador puede visualizar en la pantalla del computador los estados de cada una de
las estaciones remotas que conforma el sistema, as coma las situaciones de alarma, lo
que le permitir tomar acciones fsicas sobre algn equipo lejano, la comunicacin se
realiza mediante buses especiales o redes LAN.
Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y estn diseados para dar al
operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
El esquema de un sistema conectado a un proceso de automatizacin consta de las
siguientes partes:
Un protocolo es un conjunto de reglas que definen cmo los dispositivos pueden comunicarse entre ellos.
As, DNP3 es un protocolo para la transmisin de datos desde un punto A hacia un punto B usando
comunicaciones seriales.

Figura 2 - Esquema de un sistema SCADA desarrollado en cuatro niveles.
En la figura 2 se muestra el esquema de un sistema SCADA desarrollado en cuatro niveles:

1) Proceso objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. Por lo tanto
constituye el origen de los datos que se requieren colectar y distribuir.
2) Adquisicin de datos: Son un conjunto de instrumentos de medicin dotados de alguna
interfase de comunicacin que permite su interconexin.
3) SCADA: Combinacin de hardware y software que permite la coleccin y visualizacin de
los datos proporcionados por los instrumentos.
4) Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el sistema SCADA.
Dentro de un entorno piramidal de Automatizacin Integrada, la implementacin de un

sistema SCADA requiere trabajar en tres niveles; estos niveles permiten el intercambio
inmediato de informacin entre elementos de la propia capa y los niveles superiores e
inferiores.

Figura 3 - Estructura de un sistema SCADA en una automatizacin integrada.
El nivel de supervisin, nivel de control y el nivel de campo, estn compuestos por ciertos
elementos que dan la funcionalidad deseada a la capa, y por una configuracin de la
comunicacin con el nivel superior y/o inferior. A la vez, el proceso de una automatizacin
integrada engloba a los cuatro niveles mencionados en la figura 02.
En la siguiente figura podemos relacionar los niveles antes mencionados con la variada
instrumentacin dentro de una planta industrial.

Figura 4 - Pirmide de control y la relacin con los distintos instrumentos.
4. ELEMENTOS E INSTRUMENTACIN
Un sistema SCADA est conformado por:
Interfaz Operador-Mquinas
Es el entorno visual que brinda el sistema para que el operador se adapte al proceso
desarrollado por la planta. Permite la interaccin del ser humano con los medios
tecnolgicos implementados. Adems permite determinar el estado (prendido/apagado)
o magnitud de los dispositivos y/o variables fsicas que estn presentes en una planta o
proceso industrial.
Puede ser tan simple como un botn para encender un motor o un LED para indicar el
estado de este hasta un esquema de todo el proceso bajo supervisin mostrado en la
pantalla de un monitor, incluyendo valores de las variables reales presentes en ese
momento.

Figura 5 - Ejemplo de interfaz operador-mquina.
Unidad Central (MTU)

Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de mando (programadas) en
base a los valores actuales de las variables medidas. La programacin se realiza por
medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel (como C, Basic, etc.). Tambin
se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenado de los datos, de forma que
otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
La MTU, bajo un software de control, permite la adquisicin de la data a travs de
todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la capacidad de ejecutar comandos de
control remoto cuando es requerido por el operador. Normalmente el MTU cuenta con
equipos auxiliares como impresoras y memorias de almacenamiento, las cuales son
tambin parte del conjunto MTU.
En muchos casos el MTU debe enviar informacin a otros sistemas o computadoras.
Estas conexiones pueden ser directas y dedicadas o en la forma de una red LAN.
La data adquirida por la MTU se presenta a travs de una interfaz grfica en forma
comprensible y utilizable, y ms an esta informacin puede ser impresa en un reporte.

Figura 6 - Arquitectura general de una MTU.
Unidad Remota (RTU)

Lo constituye todo elemento que enva algn tipo de informacin a la unidad central.
Es parte del proceso productivo y necesariamente se encuentra ubicada en la planta.
Figura 7 - Arquitectura general de una RTU.
La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y

salida tanto analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del proceso
provista por los dispositivos de instrumentacin y control en una localidad remota y,
utilizando tcnicas de transmisin de datos, enviarla al sistema central.
Un sistema puede contener varios RTUs; siendo capaz de captar un mensaje
direccionado hacia l, decodificando lo actuando, respondiendo si es necesario, y esperar
por un nuevo mensaje.

Figura 8 - CPU de una RTU.
La conexin entre el RTU y los dispositivos de Campo es muchas veces realizados va

conductor elctrico. Usualmente, el RTU provee la potencia para los actuadores y
sensores, y algunas veces stos vienen con un equipo de soporte ante falla en la
alimentacin de energa (UPS, uninterruptible power supply).
Sistema de Comunicaciones
Se encarga de la transferencia de informacin del punto donde se realizan las
operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los
transmisores, receptores y medios de comunicacin.
Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estacin
central de control y gestin, se requiere un medio de comunicacin. Existen diversos
medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra ptica, cable telefnico) o no
cableados (microondas, ondas de radio, comunicacin satelital).
Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplea diferentes protocolos de
comunicacin y no existe un estndar para la estructura de los mensajes; sin embargo
existen estndares internacionales que regulan el diseo de las interfaces de
comunicacin entre los equipos del sistema SCADA y equipos de transmisin de datos.
Transductores
Son los elementos que permiten la conversin de una seal fsica en una seal
elctrica (y viceversa). Su calibracin es muy importante para que no haya problema con
la confusin de valores de los datos.

Figura 9 - Elementos de un sistema SCADA.
Figura 10 - Esquema de conexiones de los elementos de un sistema SCADA.

Sistemas SCADA Informe II
Entre los elementos ms empleados en un sistema SCADA tenemos:
PLC (Programmable Logic Controller)
Se puede pensar en un PLC como un pequeo computador industrial que ha sido
altamente especializado para prestar la mxima confianza y mximo rendimiento en un
ambiente industrial. En su esencia un PLC mira sensores digitales, analgicos y switches
(entrada), lee su programa de control, hace clculos matemticos y como resultado
controla diferentes tipos de hardware (salida) tales como vlvulas, luces, rels,
servomotores, etc. en un marco de tiempo de milisegundos.
Mientras los PLCs son muy buenos con el control rpido de informacin, no
comparten los datos y las seales con facilidad. Comnmente los PLCs intercambian
informacin con paquetes de software en el nivel de planta como interfaces mquina
operador (HMI) o Control de Supervisin y Adquisicin de Datos (SCADA). Todo
intercambio de datos con el nivel de negocios de la empresa (servicios de informacin,
programacin, sistemas de contabilidad y anlisis) tiene que ser recogido, convertido y
transmitido a travs de un paquete SCADA.
Tpicamente en la mayora de PLCs, las redes de comunicacin son exclusivas de la
marca y con velocidad limitada. Con la aceptacin de Ethernet, las velocidades de
comunicacin de la red han aumentado, pero todava a veces se usan protocolos propios
de cada marca.
Figura 11 - Diferentes tipos de PLCs.

Variadores de frecuencia (VFD)
Un variador de frecuencia es un sistema para el control de la velocidad rotacional de
un motor de corriente alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de
alimentacin suministrada al motor. Un variador de frecuencia es un caso especial de un
variador de velocidad. Los variadores de frecuencia son tambin conocidos como drivers
de frecuencia ajustable (AFD), drivers de CA, micro drivers o inversores. Dado que el
voltaje es variado a la vez que la frecuencia, a veces son llamados drivers VVVF (variador
de voltaje variador de frecuencia).
Figura 12 - Pequea unidad de variacin de frecuencia.
Procesador de comunicacin
El procesador emplea un protocolo de bus4 por medio del cual se asignan los EDPs5
(PADs) individuales u otras unidades de procesamiento que intentan entrar al bus para
lograr la comunicacin con otro dispositivo (ej.: una memoria, otro EDP (PAD), una UPC
(CPU), etc.). Existen diferentes grupos de datos a los cules se les asigna una
determinada prioridad de acuerdo con sus necesidades especficas, las cuales se pueden
determinar a partir de los distintos tipos de trfico de datos. Los grupos de prioridad son
programables, de manera que se pueden alterar selectivamente en caso de que se
modifiquen las condiciones de trabajo. De la misma manera, se puede programar un
procesador de comunicaciones para establecer selectivamente el porcentaje de tiempo
4
Un bus es un medio de transmisin compartido que interconecta dos o ms dispositivos de un sistema

digital.
5
EDP (Ensamblador/Desensamblador de paquetes) es un dispositivo de comunicacin que transmite un
paquete de datos de un dispositivo a otro realizando la debida conversin de la informacin para que pueda
ser leda por el receptor.

en el que se conceder el acceso a aquellos que tengan un nivel de prioridad ms alto y
que busquen el mismo, con relacin al acceso acordado para los dispositivos con niveles
inferiores de prioridad.
Figura 13 - Procesadores de comunicaciones para conectividad a Industrial Ethernet de SIMATIC S7.
Controlador de energa reactiva

Los controladores de energa recuperan, almacenan y suministran la energa a los
motores de induccin y cargas.
Teniendo en cuenta que todas las cargas de induccin consumen dos tipos de
energa: reactiva y de trabajo (o activa). La energa activa realiza el trabajo del motor. La
nica funcin de la energa reactiva es el desarrollo de los campos electromagnticos
(CEM) a tierra en las bobinas de induccin del motor.
Un equipo de compensacin reactiva ptimo almacena la energa reactiva necesaria
para crear los campos electromagnticos dentro de las cargas inductivas. Cuando el
motor funciona, esta energa reactiva se administra desde la unidad hacia el motor segn
este la demande. La energa reactiva es ahora recuperada y reciclada en el mismo lugar.
Dado que la energa reactiva se suministra a nivel local, los motores funcionan a
menor temperatura y mayor eficiencia, lo cual se traduce en ahorro de dinero en su
factura de energa en trminos de demanda de energa elctrica y a una mayor duracin
del equipo.

Figura 14 - Regulador de energa reactiva PFCL.

5. TRANSMISIN DE LA INFORMACIN
Se puede lograr comunicacin en los sistemas SCADA con los siguientes mtodos:
Cable
En esta categora encontramos lneas propias y lneas rentadas, dentro de las cules se
puede usar fibra ptica.
Tener lneas propias requiere una inversin inicial elevada pero se tiene la ventaja que se
pueden usar a voluntad y sin tener que compartirlas; sin embargo se necesita personal de
mantenimiento para que el sistema de comunicacin est siempre operativo.
Las entidades del estado o privadas proveen de lneas a las industrias que solicitan tal
servicio. Estas pueden ser individuales o compartidas. Una de las ventajas es que la empresa
ahorra en los costos de instalacin; sin embargo, se debe pagar una cuota inicial de
conexin y de ah en adelante una renta mensual. Las tareas de mantenimiento las realiza la
empresa que provee el servicio.
Radio
Se refiere al tipo de comunicacin que emplea transmisiones inalmbricas usando
tecnologa que va desde la RF (radio frecuencia) hasta Microondas, incluso enlaces
satelitales.
Se suele disear estos sistemas de tal manera que los equipos de transmisin en cada
sitio deban encenderse para transmitir y apagarse para recibir. En diseos de este tipo
deben seleccionarse RTUs que estn diseados para realizar esta tarea de conmutacin.
En general los sistemas de radio suelen ser propiedad de la empresa pero tambin es
posible contratar el servicio.
Lneas telefnicas (Dial-up)

Se emplean cuando no es posible la comunicacin usando los medios anteriores debido a
la distancia, el terreno u otros factores. Por lo tanto se recurre a la red telefnica pblica.
Las RTUs que deban emplear esta tecnologa de comunicacin deben ser capaces de
efectuar una llamada telefnica al otro sitio.

De presentarse problemas en el servicio telefnico justo en el lugar donde se encuentra
la RTU sera un gran inconveniente. Este problema se soluciona si se est dentro del rea de
cobertura de una red de celular, en estos casos se recurre a mdems CPDS o mdems GPRS
que resultan mejores.
IV.
CRITERIOS DE SELECCIN Y DISEO6

La inmensa acogida y utilidad que tienen los sistemas de control, ha permitido que estos
sigan creciendo en su complejidad; as un sistema de control puede ser muy til,
evidentemente mientras funcione correctamente. Qu pasara si mi sistema no funciona
correctamente? Esto puede crear problemas de formar directa (mal funcionamiento de un
sistema de aire acondicionado) o de forma indirecta (fall de control de una estacin
transformadora de energa puede que origine efectos de sobrecargas en las estaciones
adyacentes, que no estn preparadas o diseas para ello).
Es en estos casos donde una serie de tcnicas de diseo adecuadas me permiten mejorar la
reaccin de un sistema ante situaciones inesperadas, llegando incluso a determinar el grado de
fiabilidad. Para ello se tiene en cuenta una serie de parmetros que influyen en el grado de
supervivencia englobados en los siguientes calificativos:
Disponibilidad.
Robustez.
Seguridad.
Prestaciones.
Mantenibilidad.
Escalabilidad.
Disponibilidad
Medida en que los parmetros de funcionamiento se mantienen dentro de las
especificaciones de diseo. Est basada en dos pilares, desde el punto de vista de los
elementos fsicos (hardware) y desde el punto vista del soporte lgico (software).
Desde el punto de vista de Hardware se usa bsicamente la redundancia (capacidad de un
elemento de asumir las funciones de otro de forma transparente) y esto se puede aplicar a
todos los niveles, desde componentes individuales hasta sistemas enteros; de esta forma se
logra que el sistema siga trabajando en caso de fallo de uno de los componentes.
Para esta seccin se ha tomado como referencia Aquilino Rodrguez Penin (2012), Sistemas SCADA 3
Edicin, Editorial MARCOMBO.

Figura 15 - Principio de redundancia.
Esquemas configurados de esta forma (figura 15) tambin permiten al operador hacer el
mantenimiento respectivo o cambiar los componentes defectuosos sin necesidad de detener el
sistema.
Un ejemplo prctico en estos casos, es el que se utiliza en los sistemas de comunicaciones
entre los equipos, llamada la configuracin de los anillos concntricos de fibra que sirven de
camino a la informacin que se intercambian entre estaciones.
Figura 16 - Sistema de anillos concntrico.
En la figura 16, el funcionamiento normal del sistema se puede repartir entre los dos anillos,
si por alguna razn hay alguna rotura del anillo en cualquier punto, las estaciones ms
prximas a la rotura deben redirigir el trfico de un anillo a otro, evitando la interrupcin de la
comunicacin.
Tambin se puede dar el caso que se tengan dos equipos trabajando en paralelo, uno hace
de espejo, esperando que el equipo principal falle para asumir su funcin, hasta que el
problema sea resuelto.

Robustez
Ante un fallo de diseo, un accidente o una intrusin un sistema debe mantener un nivel de
operatividad suficiente, para mantener unos mnimos de servicio.
Si las cosas empiezan a ir mal, Cunto aguantar el sistema antes de fallar?
Esto quiere decir que si una parte del sistema queda aislada, esta parte aislada debe tener
suficiente capacidad de autogestin como para poder mantener un mnimo de control sobre el
rea afectada. Si ocurre un fallo grave en el sistema central (MTU), puede establecerse un
protocolo de desconexin de las estaciones remotas, pasndolas a un estado de autogestin
hasta que la unidad central este de nuevo habilitada (control retomado).
Seguridad
Cualquier sistema de control utiliza uno o varios mtodos de comunicacin para enlazar
todos los puntos de control de un proceso, para ello utiliza sistemas de comunicacin con
accesos de mltiples puntos, y es posible que algunos de estos accesos en algn momento sean
no deseados.
Ante la presencia de acciones no deseadas el sistema debe permitir establecer ciertas
estrategias para prevenirlas, como por ejemplo:
a) Programas de vigilancia de otros programas, que ejecuten acciones predefinidas en caso
de detectarse un problema.
b) Fijar caminos predeterminados para la informacin, provistos de herramientas
necesarias para asegurar la fiabilidad de la informacin que los atraviesa.
c) Encriptar datos para que se emitan desde las estaciones remotas (RTU) o el control
central (MTU).
d) Filtrar toda la informacin recibida, comprobando si su origen es conocido o no.
e) Una vez que los datos estn dentro del sistema, este debe tener la capacidad de detectar
y reaccionar ante incoherencias de los mismos.
f) Establecer derechos y jerarquas de usuarios, que limiten el acceso de datos sensibles
mediante contraseas, adems establecer archivos de acceso para conocer los cambios y
quien los realizan en los sistemas de control.
Prestaciones

Se refiere al tiempo de respuesta del sistema. En condiciones normales del proceso, las
condiciones de trabajo tanto para los equipos y personal se considera que es mnima.
En caso de que suceda un estado de alerta, las actividades de estos aumentan de forma
considerable tanto para los equipos informticos como para el personal que lo maneja, en
estos casos los equipos deben poder asimilar toda la informacin que se genera incluso bajo
condiciones extremas de trabajo, evitando que se pierda informacin aunque el proceso y
prestaciones no se realicen en tiempo real.
Mantenibilidad
Est relacionada con los tiempos de mantenimiento; estos deben ser los mnimos, para ello
el sistema debe estar proviso de buenas herramientas de diagnstico que permita realizar
tareas de mantenimiento preventivo, modificaciones, etc.
Escalabilidad
Es la posibilidad que tiene el sistema para ser ampliado con nuevas herramientas o
prestaciones y los requerimientos de tiempo necesario para implementar estas aplicaciones. La
falta de escalabilidad puede deberse a:
Espacio disponible.
Capacidad del equipo informtico.
Capacidad del sistema de comunicaciones.
Un Sistema SCADA debe poder ampliarse y actualizarse. Este puede que tenga un nico
servidor para todas las tareas (SCADA, archivos, alarmas, comunicaciones), el problemas es que
todo est englobado en un punto lo puede aumentar los riesgos.
A continuacin presentamos un esquema de cmo implementar un sistema de control en

una planta cumpliendo ciertos criterios de diseo:
Si se implementa los sistemas de control de forma centralizada como se hace notar en la
figura 17, ser ms costoso realizar una ampliacin posterior, dado a que se tendr que
modificar el hardware y el servidor debe ser ms rpido debido a las nuevas exigencias
que tendr.

Figura 17 - Sistema SCADA centralizado.
En cambio en la figura 18, se observa una forma ms distribuida, con aplicaciones ms

sencillas, porque se empieza con un servidor que realice todas las tareas de archivos,
SCADA, alarma y se puede aadir ms servidores que sirvan de apoyo al inicial.
Figura 18 - Sistema SCADA distribuido.
En la figura 18 podemos observar que el servidor inicial se ha descargado del trabajo de

comunicaciones con la planta, pero an sigue presente el problema principal de la
centralizacin pues un fallo en el nico servidor, provocar la cada del sistema entero,
en cambio si hay varios servidores compartiendo tareas, como se observa en la figura 19,
el sistema ser ms tolerante a fallos.
En la figura 19 se ve que se ha distribuido los sistemas de control en diferentes mquinas
que estn distribuidas a lo largo de la red y con capacidad de comunicarse entre ellas
(servidores de datos y alarmas, generadores de informe)

Figura 19 - Sistema SCADA distribuido II.
Por ltimo se tiene en cuenta el campo de la seguridad y se aplica el principio de

redundancia como parte de la posibilidad de ampliar un sistema (ver figura 20).
Figura 20 - Sistema SCADA con redundancia.
El esquema de la figura anterior tiene ciertas ventajas:

Si cae la pasarela a proceso, el control de campo sigue operativo gracias al panel de
operador.
El sistema de comunicaciones est duplicado.
Los terminales SCADA permiten el acceso al control de la instalacin.
Los servidores redundantes toman el control en caso de problemas en los
principales.
Las tareas de control se pueden aislar y gestionarlas de forma mucho ms eficiente.

V.
SISTEMA SCADA SISTEMA DCS

Un sistema de control distribuido (DCS) trabaja con una sola Base de Datos integrada para
todas las seales, variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema. Mientras que un
SCADA conformado usualmente por varios PLC, tienen, cada uno, una base de datos propia de
y que comunican entre s mediante algn protocolo comn.
Para un DCS la principal herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo la nica
base de datos, y opera de forma centralizada para desarrollar los distintos procesos de sus
controladores o los objetos grficos de la monitorizacin; y desde aqu, se dirige todo el
control. Por otra parte, un SCADA tiene su entorno de programacin, y los PLCs poseen el suyo
trabajando de forma independiente, utilizando as varias bases de datos.
En un DSC, la plataforma de programacin es multiusuario de forma que varios programadores
pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin que pueda haber
interferencias de informacin.
VI.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas
El sistema SCADA reporta en tiempo real las variables fsicas del sistema. La velocidad con
la que se haga el reporte depende de cun compleja sea el cdigo del regulador, es aqu
donde se sacrifica la exactitud, para poder tener un regulador que opere en tiempo real.
Cuenta con una facilidad de mantenimiento: debido a que se cuenta con un interfaz
hombre-mquina, resulta fcil detectar las fallas y por lo tanto habr un mejor control de
contingencias, lo cual genera que el mantenimiento correctivo y preventivo se acelere.
Las mediciones obtenidas resultan ser muy confiables debido a la eficiencia en la
operacin.
Se cuenta con un almacenamiento de datos, los cuales nos permiten elaborar histogramas
que se utilizan para observar las tendencias de los parmetros de medicin y a partir de
aqu se puede hacer un estudio completo para la mejora del sistema.
Planeamiento de la operacin, gracias a que se cuenta con datos histricos. Se puede
elaborar un plan de mantenimiento del sistema, con el fin de extender el tiempo de vida
del mismo practicando un mantenimiento adecuado y oportuno.

Seguridad en la operacin, debido que se cuentan con equipos de gran confiabilidad,
disponibilidad y mantenibilidad.
Un sistema de control remoto puede funcionar de forma autnoma, inclusive sin que
exista una comunicacin con la estacin maestra.
Utilizando tecnologas de avanzada, como la de los celulares, los sistemas de control
pueden mantener informados a los operadores responsables sobre cualquier incidencia,
mediante mensajes de correo electrnico o de voz.
Desventajas
Se debe contar con una red confiable ya que no se podr realizar las mediciones en caso
de no contar con dicha red; o por otro lado, podran filtrarse en ella poniendo en riesgo la
seguridad de la misma.
Presentan altos costos iniciales para adquirir los equipos de automatizacin.
Provoca la necesidad de menos recursos humanos, ya que se necesitar menor mano de
obra para desarrollar las tareas de control y adquisicin de datos.
VII.
SOFTWARES SCADA
Presentamos una lista de algunos de los software SCADA comerciales:
SOFTWARE
Aimax
CUBE
FIX
Lookout
Monitor Pro
Scada InTouch
SYSMAC SCS
FABRICANTE
Desin Instruments S.A.
Orsi Espaa S.A.
Intellution
National Instruments
Schneider Electric
Wonderware
Omro
SOFTWARE
Scatt Graph 5000
WinCC
Coros LS-B/Win
CIRNET
FIXDMACS
RS-VIEW32
GENESIS32
FABRICANTE
ABB
Siemens
Siemens
CIRCUTOR S.A.
Omron Intellution
Rockwell
Iconics
Tabla 1 - Softwares SCADA ms comerciales.
Dentro de los cules, a continuacin, realizaremos una breve descripcin de los SCADA ms
utilizados.

Lookout / National Instruments7
Software de fcil uso para la automatizacin industrial. Se ejecuta bajo Windows, y se
comunica en el campo de entradas y salidas de PLC, RTU y otros dispositivos.
Los proyectos que se ejecutan bajo Lookout incluyen el monitoreo continuo, mediante un
proceso de supervisin y control, fabricacin discreta, aplicaciones batch8, y sistemas de
telemetra a distancia.
Lookout es un paquete configurable que no requiere ninguna programacin; slo se tiene
que completar los espacios en blanco. Adems se puede crear representaciones grficas de los
dispositivos del mundo real (interruptores, relojes comparadores, registradores de grficos,
medidores) en la pantalla del ordenador, lo cual permite al usuario vincular las imgenes a los
actuales instrumentos de campo como los PLCs, RTUs, tarjetas DAQ9 u otros dispositivos.
Lookout permite:
Generar alarmas.
Registrar datos en el disco.
Animaciones de grficos personalizados.
Imprimir informes.
Ajustar automticamente puntos de ajuste.
Realizar historiales.
Advertir a los operadores de un mal funcionamiento de la planta.
Adems tiene muchas capacidades diversas como:
Control estadstico de procesos.
Gestin de recetas.
Structured Query Language (SQL)10.
Funciones de seguridad.
Registros de datos flexibles.
Animacin sofisticada.
Apoyo telemtrico de radio y de acceso telefnico.
Pista de auditora de eventos y puntos de ajuste.
7
La presente informacin ha sido extrada de manual de referencia: Lookout / National Instruments

Se refiere al archivo de texto que contiene una serie de comandos para ser ejecutados en el DOS, OS/2 y
Microsoft Windows.
9
Adecua las seales fsicas a seales digitales para que puedan ser procesadas por una computadora.
10
Es un lenguaje estndar de la industria utilizado para recuperar, actualizar y administrar datos.
8

Soporte multimedia.
Compatibilidad con pantalla tctil DDE y NetDDE y otros.
Este software permite desarrollar una aplicacin totalmente online y no es necesario que
compile o que se descargue una base de datos despus de hacer una modificacin. Tambin
permite eliminar y modificar el control de paneles, la lgica, los grficos, PLCs, RTUs y otros
dispositivos de campo sin siquiera interrumpir el proceso.
Se puede utilizar Lookout con otros programas en el entorno multitarea de Windows

Microsoft. Por ejemplo:
Mientras Lookout supervisa y controla el proceso, se puede utilizar una hoja de clculo
para analizar las cifras de produccin de flujos promedio por horas, as tambin iniciar un
procesador de texto, pegar la hoja de clculo en la nota, e imprimirla.
La pantalla de Lookout y grficas que lo caracterizan:
Figura 21 - Pantalla de Lookout.

Figura 22 - Un tipo de grficas referida a bombas centrfugas.
Figura 23 - Visualizacin de alarmas en Lookout.
Lookout presenta los siguientes requerimientos:

Pentium o equivalente PC funcionando a 90 MHz o ms rpido.
Al menos 32 MB de RAM.

45 MB de espacio libre en disco, adems de, posiblemente, 100 MB o ms, dependiendo
de cantidad de datos que se quiera registrar en la base de datos Lookout, Citadel.
Debe tener unos 50 MB de espacio en disco para el archivo de intercambio de equipos
con Windows NT.
Windows 98/95/Me, Windows NT versin 4 o posterior, o Windows 2000.
Tarjeta de red y TCP / IP instalado en los equipos que desea conectarse, si usted tiene la
intencin de tomar ventaja de Lookout la creacin de redes
Debido a que Lookout puede funcionar 24 horas al da, el equipo debe tener una forma de
proteccin contra sobretensiones de CA. Un sistema de alimentacin ininterrumpida (UPS)
proporciona la mxima proteccin. Un UPS proporciona aislamiento completo entre la fuente
de alimentacin de CA y el ordenador y tiene una batera de respaldo que suministra la
potencia si hay apagones y cadas de tensin.
Scada InTouch / Wonderware

Es un software diseado para la visualizacin y el control de los procesos productivos, en
plena conformidad con las directrices para los sistemas SCADA (Control de Supervisin y
Adquisicin de Datos) y el HMI (Human Machine Interface).
Dispone de fcil uso y entorno intuitivo para el desarrollo de aplicaciones y una amplia
funcionalidad para un rpido desarrollo, prueba e implementacin de sistemas que
proporcionan a los usuarios informacin valiosa directamente de los sistemas de control y de
produccin. InTouch es tambin un software abierto y flexible para personalizar la aplicacin a
las necesidades actuales, mientras que el mantenimiento de una amplia gama de conectividad
de los dispositivos y sistemas se encuentra en la industria.
Scada InTouch tiene una arquitectura de software nica, abierta y escalable que puede
conectarse a prcticamente cualquier sistema de automatizacin, unidad terminal remota
(RTU), dispositivo electrnico inteligente (IED), controlador lgico programable (PLC), base de
datos, historiador o sistema de negocios. La naturaleza abierta de esta plataforma permite a
los usuarios expandir sus sistemas existentes sin necesidad de adquirir nuevo hardware o
sistemas de control.
En otro aspecto, los usuarios de InTouch sienten una gran seguridad en el producto debido a
la compatibilidad total entre sus diferentes versiones y mdulos, asegurando plenamente sus
inversiones de energa, tiempo y dinero.

Beneficios:
Fciles de usar e implementar.
Fcil configuracin y mantenimiento.
Alta seguridad y disponibilidad.
Escalabilidad prcticamente ilimitada.
Facilidad de uso que le permite a desarrolladores y operarios ser ms productivos de
manera simple y rpida.
Gran integracin de dispositivos y conectividad a prcticamente todos los dispositivos y
sistemas.
Sus capacidades de representacin grfica y la interaccin con sus operaciones permiten
entregar la informacin correcta a las personas correctas en el momento correcto.
Migracin de versiones de software sin interrupcin, lo que significa que la inversin en
sus aplicaciones HMI est protegida.
Capacidades:
Visualizacin HMI y SCADA distribuido geogrficamente.
Mantenimiento y desarrollo a base de plantillas.
Despliegue de aplicaciones remotas y gestin de cambios.
Seguridad de niveles de datos integrada al sistema.
Definicin de alarmas fcil y flexible.
Anlisis y recoleccin de datos para sistemas nuevos y existentes.
Generacin de reportes fcil de usar.
Acceso abierto a datos histricos.

Pantalla InTouch y grficas que lo caracterizan:
Figura 24 - Interfaz InTouch.
Figura 25 - Interfaz InTouch.

Figura 26 - Algunas prestaciones bsicas de SCADA InTouch: Alarmas/Eventos, Seguridad, Historiales, SCADA,
Secuencias de Comandos y Entradas/Salidas.
Requisitos del sistema:

PC compatible IBM con un mnimo de 64MB de RAM.
Microsoft Windows 95/98/NT/2000, actualmente se encuentran versiones que
funcionan con sistemas operativos Windows XP / Vista y CE.
Soporte para cualquier red estndar NetBIOS: Ethernet, Novell, TokenRing, Arcnet, etc.
Soporte para conexin serie, TCP/IP o DecNET.
SYSMAC SCS / Omro

SYSMACS es un paquete SCADA que crea interfaces grficas de usuario. Trabaja en estrecha
colaboracin con el controlador de comunicaciones CX-Server para controlar y monitor de
hardware y equipos en una planta. Esto permite que la informacin que se presentar a un
operador en una forma clara, concisa y sin ambigedades con objetos grficos, los botones y
las instalaciones de control, animaciones, grficos y diagramas.

SYSMAC SCS ofrece una amplia gama de instalaciones para el desarrollador SCADA y es
capaz del desarrollo de soluciones con las siguientes caractersticas:
Interfaz de usuario a los procesos.
Adquisicin de datos y supervisin.
Gestin de la informacin.
Control de fabricacin.
Control de supervisin.
Secuenciacin por lotes.
Control de procesos continuos.
Monitoreo de alarmas y notificacin.
Manejo de materiales (supervisin y control).
Simulacin y modelado a travs de la animacin grfica.
Registro de datos.
El registro de errores.
Editor y referencias cruzadas Proyecto.
Interfaces de usuario en varios idiomas.
Editor de informes.
La conexin a servidores OPC.
Uso de Visual Basic y Java Script.
Soporte para la nueva serie CS1 OMRON.
Soporte de comunicaciones completo a travs de la aplicacin de OMRON CX-Server.
Varios programas de apoyo al proyecto.
Varios PLC por el apoyo del proyecto.
Edicin on-line de varios peldaos en una operacin.
Opcional automtica de smbolos de trabajo.
Visualizacin del contenido de un proyecto como una jerarqua de objetos (smbolos,
tablas IO, PLC ajustes, memoria, tarjeta de registro de errores, la memoria PLC) que les
permite acceder directamente.
Mejora de la escalera y editores nemotcnicos, con mayor claridad, y mejora el zoom.
El monitoreo puede ser detenido o congelado, para examinar la lgica de un programa.

Requisitos del sistema:
Opera en los ordenadores personales IBM compatibles con Pentium o mejor centro,
incluyendo procesadores Pentium II. Se ejecuta en Microsoft entorno Windows
(Microsoft Windows 95 o posterior, o Microsoft Windows NT 4.0 Service Pack 3 o
posterior).
Pentium CPU funciona a 90 Megahertz (MHz) o ms rpido.
Mnimo 16 megabytes (MB) de memoria de acceso aleatorio (RAM).
Almacenamiento de disco duro con al menos 40 MB de espacio libre.
Se recomienda 800 x 600 SVGA o sistema de visualizacin de alta resolucin.
Desarrollo del software SCADA WinCC (Control Center for Windows)

WinCC es un sistema HMI eficiente para la entrada bajo Microsoft Windows 2000 y
Windows XP. HMI significa "Human-Machine Interface", o sea las interfaces entre el hombre
(el usuario) y la maquina (el proceso). El control sobre el proceso en s lo tiene el autmata
programable (PLC). Es decir, por un lado hay una comunicacin entre WinCC y el operador, y
por otro lado entre WinCC y los autmatas programables.
Figura 27 - Esquema de conexin con el SCADA.

Con WinCC se visualiza el proceso y se programa la interfaz grfica de usuario para el
operador.
WinCC permite que el operador observe el proceso, para lo cual el proceso es
visualizado grficamente en la pantalla. En cuanto cambia un estado en el proceso se
actualiza la visualizacin.
WinCC permite que el operador maneje el proceso; as, desde la interfaz grfica de
usuario l puede predeterminar un valor de consigna, abrir una vlvula, etc.
Cuando se presenta algn estado crtico en el proceso se activa automticamente una
alarma; si se rebasa un valor lmite predeterminado, por ejemplo, aparece un aviso en
la pantalla.
Los avisos y los valores de proceso se pueden imprimir y archivar en formato
electrnico. El usuario documenta as la evolucin del proceso y puede acceder
posteriormente a los datos de produccin del pasado.
En general WinCC ofrece tres alternativas para una configuracin:

Usando herramientas WinCC estndar.
Usando aplicaciones de Windows ya existentes con WinCC va DDE, OLE, ODBC y
ActiveX.
Usando Visual C++ o Visual Basic para desarrollar tus propias aplicaciones embebidas
al WinCC.
Para algunos, WinCC es un sistema HMI para rpidas y rentables configuraciones, para
otros es un sistema con una plataforma que se puede expandir infinitamente. La
modularidad y flexibilidad de WinCC entrega completamente nuevas posibilidades para
planificacin e implementacin automtica de tareas.
La estructura modular de WinCC

WinCC ofrece mdulo de sistemas para la visualizacin, mensajera, adquisicin y
almacenamiento de datos de proceso, as como tambin para la coordinacin integral de
usuarios definiendo aplicacin de rutinas. Sus componentes bsicos son el software de
configuracin (CS) y el software Runtime (RT).

Tambin se pueden integrar mdulos propios.
Figura 28 - Componentes bsicos del WinCC.
La flexibilidad de WinCC
WinCC es completamente abierto para cualquier usuario acoplado. Esta flexibilidad es
lograda a travs de la estructura WinCC modular y su amplia interfaz de programacin.
La siguiente imagen ilustra las posibilidades de conexin de varias aplicaciones:
Figura 29 - Posibilidades de conexin con WinCC.
Integracin de aplicaciones externas al WinCC

WinCC ofrece la posibilidad de integrar otras aplicaciones y mdulos de aplicaciones
uniformemente en la interfaz del operador del proceso.

Como se muestra a continuacin, aplicaciones Windows OLE y controles OLE
personalizados (objetos OCX 32-bit)/controles Active X pueden ser integradas en las
aplicaciones WinCC como si ellos fueran objetos WinCC.
Figura 30 - Integracin de aplicaciones externas al WinCC.
WinCC combina la arquitectura de las aplicaciones de Windows con la programacin y

entornos grficos, e incluye varios elementos destinados al control y supervisin de
procesos. Sus caractersticas ms importantes se pueden resumir en:
Arquitectura de desarrollo abierta (Programacin en C).
Soporte de tecnologas Active X.
Comunicacin con otras aplicaciones va OPC.
Comunicacin sencilla mediante drivers (cdigo que implementa el protocolo de
comunicaciones con un determinado equipo inteligente) implementados.
Programacin online: no es necesaria detener el Runtime del desarrollo para
poder actualizar las modificaciones en la misma.
El entorno de ingeniera de proyectos de WinCC engloba:
Dibujos: para disear representaciones de planta.
Estructura de archivos: para guardar datos/eventos marcados con fecha y hora en
una base de datos SQL.
Generador de informes: para generar informes sobre los datos solicitados.
Administracin de datos: para definir y recopilar datos de toda la planta.

Tiempo de ejecucin de WinCC.
Permite a los operarios interactuar con la aplicacin directamente en la mquina o desde
un centro de control.
TRABAJANDO CON WINCC

Al iniciar WinCC se abre el programa WinCC Explorer. WinCC Explorer constituye el
ncleo del software de configuracin. En WinCC Explorer se representa la estructura
global del proyecto y se gestiona el proyecto. Para configurar se dispone de unos
editores especficos que pueden activarse desde WinCC Explorer. Con cada uno de los
editores se configura un determinado subsistema de WinCC.
Figura 31 - Ventana del WinCC Explorer.
Los principales subsistemas de WinCC son:

El sistema de grficos: el editor para confeccionar las imgenes es Graphics
Designer.
El sistema de avisos: el editor para configurar los avisos se llama Alarm Logging.
El sistema de ficheros: el editor para determinar los datos a archivar es Tag
Logging.
El sistema de informes: el editor para elaborar el diseo de los informes se llama
Report Designer.

1. Graphics Designer
El Graphics Designer es un editor que sirve para la creacin y la dinamizacin de
imgenes de proceso. El Graphics Designer slo puede iniciarse respectivamente para el
proyecto actual, abierto en el WinCC Explorer. Con el WinCC Explorer puede visualizarse
un cuadro sinptico de las imgenes existentes en el proyecto actual.
Para el trabajo con el Graphics Designer, el WinCC Explorer ofrece las siguientes
funciones y posibilidades de configuracin:
Iniciar Graphics Designer.
Crear y cambiar de nombre a las imgenes.
Configurar objetos de libreras y ActiveX-Controls (controles de Active X).
Configurar e iniciar el Runtime
a. La pantalla inicial del Graphics Designer:

El Graphics Designer est estructurado segn el estndar de Windows. El Graphics
Designer cuenta con una superficie de trabajo, barra de herramientas, barra de men,
barra de estado y distintas paletas. Al abrir Graphics Designer, aparece la pantalla con
los ajustes por defecto. De forma estndar se muestra una imagen vaca (formato de
archivo PDL) Las paletas y barras presentes en la pantalla men pueden desplazarse y
ordenarse como se desee.
Figura 32 - Pantalla general del Graphics Designer.

Las barras de herramientas:
A travs de "Ver", "Barras de herramientas..." pueden visualizarse y ocultarse las
siguientes barras de herramientas. En el ajuste por defecto estn visibles todas las
barras de herramientas, a excepcin de las variables.
Objetos: para pegar objetos estndar, objetos Smart, objetos Windows y
controles.
Estilos: para modificar tipos e intensidad de las lneas y tipos de relleno.
Estndar: para crear y guardar documentos, para la activacin del Runtime, etc.
Alineaciones: para alinear varios objetos.
Colores: para la modificacin rpida del color de un objeto.
Fuente: para la modificacin del tipo y tamao de fuente, color de fuente y
color de borde.
Zoom: para activar y desactivar un zoom, para alejar y acercar sin escalas.
Estado: para la visualizacin de los ajustes de idioma y de las coordenadas.
Niveles: para visualizar y ocultar niveles individuales.
Asistente dinmico: para la dinamizacin de objetos mediante acciones C
predeterminadas
Variables: para la asignacin rpida de variables a objetos dinmicos.
En el Graphics Designer, una imagen equivale a un archivo en forma de hoja de

dibujo. El tamao de esta hoja de dibujo puede modificarse. Una hoja de dibujo
comprende 32 niveles, que pueden utilizarse para obtener una clara representacin.
Los archivos se guardan en formato PDL, en el directorio de proyecto GraCS. El
proceso completo que va a representarse puede dividirse en mltiples imgenes
individuales, que se vinculan entre s. Por otro lado, a una imagen de proceso tambin
se puede conectar la llamada a otras aplicaciones y archivos. Cuanto mayor sea la
complejidad del proceso que va a configurarse, ms detallada ha de ser su
planificacin.

Configuracin de la imagen de proceso
WinCC cuenta con su librera de objetos, podemos crear infinidad de objetos de
acuerdo al proceso con el que se va a trabajar. As por ejemplo vamos a crear un
sistema formado por un tanque, tuberas y sus respectivas vlvulas.
Figura 33 - Librera del Graphics Designer.
A continuacin distintos ejemplos de las imgenes de la librera del Graphics Designer
Figura 34 - Distintos ejemplos de elementos.
Uniendo elementos de la librera podemos armar un sistema formado por un tanque,

tuberas y controlado por vlvulas.

Figura 35 - Diseo de un tanque controlado con vlvulas.

Sistemas SCADA Informe III
VIII.
PROYECTO: SCADA DEL CONTROL DEL NIVEL DE AGUA DEL MDULO FESTO CON WINCC
La parte prctica del presente trabajo consiste en realizar un SCADA para el control del nivel de
agua del mdulo FESTO utilizando el software WinCC. Hemos considerado conveniente realizar
una descripcin de los siguientes aspectos:
1. Mdulo FESTO
La estacin de trabajo compacta de FESTO ha sido desarrollada y producida slo para
propsitos de entrenamiento en el campo de la automatizacin y la comunicacin. La estacin
de trabajo combina 4 sistemas a lazo cerrado con sensores analgicos y digitales y actuadores.
Con un PLC es posible realizar un control individual o en cascada sobre los siguientes aspectos:
Control del nivel de agua.

Control del flujo de agua.
Control de la presin del agua.
Control de temperatura del agua.
Pues en este trabajo utilizaremos el mdulo FESTO con el objetivo de controlar el nivel de agua
en un tanque (Tank 102), llenado por medio de una vlvula de control (V110) ubicada a la salida
del tanque de almacenamiento (Tank 101).

Figura 36 - Mdulo FESTO.
El nivel del tanque de depsito es controlado por el sensor ultrasnico B101, la variable
manipulable o controlada ser el valor de voltaje (0 - 10 V) enviado a la bomba (P101), que
permitir llenar al Tank102 con cierta cantidad de agua.
A continuacin se nombran los elementos del mdulo FESTO que intervienen en el control de
nivel: el tanque de almacenamiento, el sensor de nivel, la bomba y la vlvula manualmente
operada.
Sensor B101
Es un sensor ultrasnico, ubicado en la parte superior del Tank102, que nos brinda la
informacin de la medida de nivel que hay en el depsito, a travs de una seal
analgica de 0 a 24 mA. El flujo que se utilizara ser la mitad de lo que permite la tubera,
esto para tener un flujo dinmico.

Figura 37 - Sensor B101 del mdulo FESTO.
Bomba P101
Controla la entrada de flujo al tanque, y a partir de este dispositivo es que el PLC puede
controlar el llenado o vaciado del tanque.
El rango de entrada de esta bomba est entre los 0 y 10 V, sin embargo, para realizar el
control del nivel de agua, hemos considerado que la bomba trabajar en un rango de 3 a
10 V, considerando que nuestro punto de trabajo se encontrar en los 6 o 7 voltios.
Figura 38 - Bomba P101 del mdulo FESTO.

Tanque Tank 102
Es aqu en donde se realizara el proceso de control, este recibir la entrada de flujo a
travs de la bomba P101, la cual se controlara a partir de la bomba.
Figura 39 - Tanque Tank102 del mdulo FESTO.
Vlvula V110
Es una vlvula direccional, cuyo modo de operacin es manual, y el flujo tiene una sola
direccin.
Figura 40 - Vlvula V110 del mdulo FESTO.

2. OPLC Vision130 (V130-33-TA24) de Unitronics11
El OPLC se refiere a Operator Panel + PLC, es decir, que se integra un PLC y una interfaz
humana (HMI) como un solo equipo compacto, pequeo, poderoso y adems muy
econmico. Esta nueva generacin de PLCs no ciegos es lanzada al mercado en el ao
2000 por Unitronics, empresa Israelita quien tradicionalmente provea de tecnologa
electrnica para tanques y misiles del ejercito de su pas lo cual nos da una buena idea de la
resistencia que puede ser probada en estos equipos, as como de lo sofisticado que puede
ser el producto de este fabricante.
Figura 41 - OPLC Vision 130 de Unitronics.
Hasta ahora, veamos a los PLCs como equipos ciegos que requeran de un HMI, un
handheld o elementos externos de maniobra tales como pulsadores, selectores, luces
piloto, contadores y timers, para que los operarios pudieran interactuar con el PLC y el
programa contenido en el mismo. El cambio ms determinante es que todo eso puede pasar
a ser historia antigua cuando trabajamos con un OPLC, ya que al mismo estilo de las
poderosas pero muy costosas HMI, podemos disear nosotros mismos mltiples displays,
donde el operario puede interactuar con el PLC y manejar el sistema, mquina o edificacin
desde su extraordinariamente sencilla pero potente HMI ya incorporada.
Dispone de un display grfico LCD de 2.4". Hasta 1024 displays, con posibilidad de utilizar
hasta 500 imgenes, por aplicacin. Memoria para desarrollo de aplicacin de 512K.
Incorpora teclado con 20 teclas programables incluyendo 10 personalizables.
11
La informacin contenida en este apartado ha sido obtenida de los diferentes manuales y hojas de datos y
especificaciones del OPLC Vision130 (V130-33-TA24) de Unitronics.

Asimismo nos ofrece grandes prestaciones a nivel de PLC entre las cuales destaca hasta 38
E/S incorporadas ampliable hasta 166 E/S. Dispone de opciones de comunicacin va
Ethernet TCP/IP, Modbus, Can Open y Unican, GSM/GPRS/SMS, etc.
El Vision130 est disponible comercialmente en 6 modelos diferentes. Funciona con tensin
de alimentacin de 24VDC, y tiene las siguientes caractersticas generales:
Caractersticas PLC:
Diferentes configuraciones de Entrada/Salidas integradas, segn el modelo.

Posibilidad de Expansin de E/S mediante mdulos para tal fin.
4096 Bits / Coils.
2048 Enteros/Registros (16 bits con signo).
256 Enteros Largos/Registros (32 bits con signo).
64 Dobles Palabras/Registros (32 bits sin signo).
32 Registros Coma Flotante.
192 Temporizadores.
24 Contadores.
Memoria para lgica de la aplicacin: 512K.
Tiempo de Scan time: 20sec para 1K de aplicacin tipo.
Firmware actualizable, permite ir mejorando sus prestaciones y posibilidades.
Montaje: Panel o carril DIN.
Caractersticas HMI:
Panel operativo integrado.

Display LCD Grfico STN 2.4" de 128 x 64 pixeles.
Teclado numrico completo con 20 teclas, 10 de las cuales son personalizables.
Hasta 1024 pantallas, 500 imgenes por aplicacin.
Memoria aplicacin: Imgenes- 256K; Fuentes- 128K.
24 variables por pantalla. Hasta 150 mensajes/imgenes pueden ser asociadas a cada
variable.
8 lneas x 22 caracteres para texto.
Caractersticas Especiales:
Prestaciones Avanzadas: soporte trazado de grficas, soporte strings (Multilenguaje),
interrupciones y operandos Rpidos.
Lazos PID (hasta 24), con posibilidad de auto-ajuste.
Base de datos interna (120K RAM and 192K Flash memory), para registro dinmico de
datos (logger) y/o gestin de recetas de produccin.
Entradas rpidas, de hasta 10KHz, para contadores de alta velocidad, medicin de
frecuencia y/o conexin directa con Encoders.

Salidas PWM, para el control de motores paso a paso, o aplicaciones basadas en PIDbased applications, va PWM. Algunos modelos determinados las incorporan en su
configuracin de E/S.
Entradas para medida de temperatura (Termopar o PT100) integrada en algunos
modelos o disponible mediante mdulos de expansin de E/S.
Soporte para clulas de carga (Pesaje) mediante mdulos de expansin de E/S con
entradas para tal efecto. Sin otro HW adicional.
Librera de imgenes incorporada en el software de programacin VisiLogic.
Fcil implementacin de control basado en fecha/hora.
Modo Informacin: Mediante una tecla reservada para tal efecto, y protegido por
password, se pueden configurar y monitorizar diferentes particularidades de los
equipos.
Amplias posibilidades de comunicacin:
Todos los modelos incorporan un puerto RS 232/485.
Posibilidad de configurarlos para trabajar:
o Modbus RTU (maestro/esclavo).
o Protocolo "libre".
o Conectar Impresoras, etc.
Acceso Remoto va red GPRS, GSM, CDMA o por mdem de lnea (PSTN).
Soporte para envo/recepcin de mensajes SMS.
Puerto opcional para Ethernet TCP/IP o RS232/485.
Puerto opcional para CANopen & UniCAN.
Utilidades software para Acceso Remoto a los equipos y para la Exportacin de Datos
(a Excel).
Servidor DDE/OPC y Libreras DLL, para intercambio de datos con otras aplicaciones
(SCADA, Visual Basic).
Fcil programacin:
El software VisiLogic proporciona un entorno Windows para la creacin tanto del
programa de control del PLC en lenguaje Ladder, como del interfaz de operador HMI, lo
cual supone un ahorro de tiempo y esfuerzo al no tener que programar el HMI y el PLC
en dos aplicaciones distintas.
Todo en un solo paquete:
El paquete completo Vision incluye el Vision130 OPLC, el software VisiLogic, el cable de
programacin, los accesorios para el montaje, y el manual.

El controlador lgico programable (OPLC), es el medio que se utilizar en este trabajo para
poder controlar el mdulo FESTO. Este OPLC funciona ingresndole una orden a travs de
un software programador, el cual en nuestro caso ser el VisiLogic, que le enva las ordenes
al OPLC a travs de un lenguaje escalera, que es un lenguaje de diagramas, especfico para
poder maniobrar un PLC.
El servidor OPC, ofrece un interfaz de comunicacin, que permite interacciones y
comparticin de datos entre las componentes del software. Se puede decir que un OPC es
un tipo de traductor de seales que nos facilita la obtencin de informacin y la facilidad de
lectura, de los distintos lenguajes que se pueden tener en un sistema.
Entonces podemos apreciar que mediante el uso de un OPC, nuestro OPLC podr lograr leer
sin problemas las salidas enviadas por el FESTO y el mdulo podr recibir sin problemas
nuestras seales enviadas por el OPLC, adems de esto tambin se utiliza para tener
comunicacin con el WinCC en donde se tiene la simulacin del sistema.
Figura 42 Esquema de ejemplo de la comunicacin a travs de los servidores OPC.
3. Conexin entre el OPLC y el PC.

1) Puerto de comunicacin RS232:
Se debe desconectar la alimentacin de energa del PLC antes de hacer la conexin de la
comunicacin.
El puerto 1 es del tipo RJ-11 y puede ser ajustado a RS232 o RS485 con un adaptador. Por
defecto el puerto esta ajustado a RS232, terminacin ON. Se usa RS232 para descargar
programas de desde una PC y para comunicarse con los dispositivos serie y aplicaciones
como un SCADA.

Usamos RS485 para crear una red multipunto con hasta 32 dispositivos. La asignacin de
las seales para los puertos del PLC se muestra a continuacin:
RS232
Pin #
1
2
3
4
5
6
Puerto controlador
Descripcin
Seal DTR
Referencia 0V
Seal TXD
Seal RXD
Referencia 0V
Seal DSR
Tabla 2 - Tabla de asignacin de seales para los puertos del PLC.
Figura 43 - Conexin entre el PLC y el cable serial.
Figura 44 - Esquema de comunicacin entre el PLC y la PC.
2) Adaptador RS232 a USB:

Si nuestra PC no cuenta con una tarjeta para entrada serial necesitamos de un adaptador
RS232 a USB para poder conectar el PLC usando este puerto.
Figura 45 - Adaptador serial USB.
Figura 46 - Adaptador serial USB con el

cable de extensin.
El adaptador necesita de un driver para poder ser reconocido por el sistema operativo de
la PC; generalmente el cable viene con un disco que contiene los instaladores para que
funcione correctamente.
Una vez instalados correctamente los controladores del cable, se tiene que ubicar el
puerto de comunicacin por el cual se realizar la comunicacin entre el PLC y la PC.
Para comprobar que el adaptador ha sido reconocido por la PC, accedemos al
administrador de dispositivos:

Figura 47 Ventana principal del administrador de dispositivos.
Figura 48 - Propiedades del puerto reconocido por el sistema.
Accedemos a configuraciones avanzadas en la pestaa configuracin de puerto para

cambiar el nmero de puerto del adaptador Serial-USB.

Figura 49 - Configuracin del nmero de puerto.
Es importante determinar el nmero de puerto COM para poder configurar esta entrada
con el VisiLogic que es el software para programar el PLC.
3) VisiLogic
VisiLogic es la herramienta de software que se utiliza para crear los proyectos de control
con los controladores Vision. Despus de planificar la tarea de control se emplea
VisiLogic para escribir, depurar y descargar el control del PLC y las aplicaciones HMI en el
controlador.
La aplicacin del PLC nos ayuda con el control o aplicacin de automatizacin. Se escribe
la aplicacin del PLC utilizando el lenguaje Ladder.
La aplicacin HMI configura las operaciones del panel de funciones. Usas el editor HMI
para crear las pantallas que se muestran en la pantalla del controlador.
Los displays indican que hacer a los operadores. Los operadores pueden iniciar sesin
con una contrasea, introducir valores de consigna y otros datos y capacitar a los
operadores para que sepan que hacer en caso de un problema en el sistema o alarma.
Los displays pueden contener tanto texto como imgenes las cuales pueden ser fijas o
variables.
Las variables se insertan en el displays para:
Mostrar los valores en el tiempo de ejecucin como enteros.
Representar los valores en el tiempo de ejecucin, ya sea con texto, imgenes o
grficos de barras.
Muestra mensajes de texto que varan de acuerdo a la condicin de la rutina de
tiempo.
Que el operador puede ingresar datos usando el teclado alfanumrico Vision

Figura 50 - Pantalla principal del programa VisiLogic.
Editor de programacin:
Se puede usar tres editores (Escalera, HMI display y variable) para crear una aplicacin.
Cada editor es operado a travs de una diferente ventana. Se puede cambiar entre
editores a travs de la barra de herramientas o elementos al hacer clic en el explorador
de proyectos.
El rbol del explorador de proyectos permite navegar fcilmente entre las componentes
del programa.
Figura 51 - rbol del explorador de proyectos.

Al ingresar a VisiLogic para empezar a trabajar es necesario verificar que exista
comunicacin entre el PLC y la PC. Para ello nos dirigimos al men conexin,
comunicacin &OS. Aparece una nueva ventana: para comprobar la conexin, damos clic
en Get OPLC Information. Si la comunicacin se realiz satisfactoriamente aparecer el
siguiente mensaje:
Figura 52 - Ventana Communication - PC settings.
Creo mi interfaz HMI, puedo asignar una funcin a cada uno de los botones del PLC, para
programar uso el lenguaje escalera. Por ejemplo nuestra interfaz HMI asignada a las
botones F1 y F2 son las siguiente:
Figura 53 - Interfaz HMI asignada al botn F1.

Figura 54 - Interfaz HMI asignada al botn F2.
Para transferir nuestro proyecto al PLC clic en conexin, descargar y clic en Burn Upload
Proyect o presione la combinacin de teclas Alt+Ctrl+B.
Figura 55 - Ventana de transferencia de datos al PLC desde la PC.
4. Software SIMATIC WinCC

La herramienta virtual que se ha utilizado para controlar el mdulo FESTO, es el software
llamado WinCC; este software permite la interaccin de herramientas para disear un
entorno grfico con herramientas de programacin de diferentes lenguajes.

Figura 56 Logotipo del software SIMATIC WinCC utilizado en el presente proyecto.
A continuacin se expondr el diseo de la interfaz:

Inicio del programa. Se ejecuta el software y se crea un nuevo proyecto; en donde se
tienen distintas opciones; para este caso se est trabajando a modo mono-puesto, ya
que se controlar solamente con un PC. Adems se define una ruta de acceso, la cual
ser: C:\Documents and Settings\All Users\Documentos\Siemens\WinCCProjects.
Configuracin de la comunicacin. Una vez creado el proyecto debe asignarse el driver

de comunicacin que permitir al programa leer los datos externos. Para ello, hay que
dirigirse al WinCC Explorer, en donde se ingresa al administrador de variables y con clic
derecho se selecciona: agregar nuevo driver; se necesita configurarlo con un OPC, y se
crea un driver de la lista del OPC; en el cuadro de dilogo se escribe el nombre de la
conexin, se seleccionan las propiedades y se deben indicar los parmetros necesarios
para el OPC.
Manejo de variables. WinCC permite la creacin de todo tipo de variables para

almacenar diferentes tipos de datos, estas variables pueden ser de tipo cadena,
booleano, real, entero etc. permitiendo al diseador un ptimo almacenamiento de
datos y poder usarlos en el momento de realizar algn tipo de operacin o simplemente
mostrarlos en pantalla.

Estructura de variables. Cuando se crea algn tipo de entorno grfico, ya sea una
ventana o pantalla que rena grupos de variables con caractersticas comunes, y que en
algn momento determinado se requiere invocarlas, WinCC ofrece una herramienta muy
til que permite agrupar las variables en una estructura. Por ejemplo: los controles PID
manejan un aproximado de 10 variables, que al agruparse en una estructura, facilita su
manipulacin.
Uso de estructuras. Para manipular los diferentes grupos de variables se utiliza un

atributo que poseen estas estructuras; este atributo se conoce como "Prefijo de
variables" y se aplica al objeto que agrupa las variables, que en un caso determinado
puede ser una ventana de imagen u otro objeto grfico. Para iniciar, es necesario crear
una pantalla que posea elementos manipulables, tales como: campos de entrada salida,
barras para visualizacin, etc. Las variables que se encuentren enlazadas con las
dinmicas del objeto escogido, recibirn por nombre el mismo que el elemento. Por
ejemplo, se crea un tipo de estructura llamada PID_Controller, donde uno de los
elementos que posee se llama FESTO y una de las variables tipo estructura podra
llamarse Tanque1.
Para el control, en el campo de entrada y salida (E/S) se usa como nombre de variable el
sufijo FESTO. En otra pantalla se agrega como objeto una Ventana de imagen que
tiene como atributos Nombre de imagen, el nombre de la pantalla que se cre
previamente y como prefijo de variables el texto Tanque1. El dinamismo del atributo se
maneja por cdigo programado y desde las propiedades de las estructuras y del objeto.
Para crear una estructura se realiza la siguiente secuencia:
Clic derecho en "Estructuras de variables" > "Nueva estructura."
Se le asigna un nombre a la estructura. Se agrega una variable haciendo clic en el
botn "Elemento Nuevo".
Una vez que aparece el elemento nuevo, se selecciona el formato del dato (Booleano,
Word, Float, etc.). Tambin se puede realizar escalizacin y ajuste de formato para
cada elemento independiente.
Se escribe el nombre del elemento. La mayora de los datos agrupados pertenecen a
un mismo tipo de direcciones (Entradas, DB, etc.) en este caso podemos direccionar
cada elemento a una direccin relativa (Offset) que depende de la direccin inicial

que se le asigne a cada variable tipo estructura creada, aunque es posible cambiar la
direccin de un elemento especfico despus de creada la variable.
Figura 57 - Ventan principal del WinCC Explorer.
Descripcin de herramientas usadas. WinCC ofrece mltiples herramientas para el

diseo de una HMI, en este caso se describen las usadas para la elaboracin de la
interfaz para el proceso de control de FESTO.
Entorno de diseo grfico. Para el diseo del entorno grfico WinCC posee una
aplicacin que despliega una plantilla de diseo que contiene paleta de colores,
herramientas de figuras geomtricas, una base de datos, de smbolos y figuras de
dispositivos usados en procesos industriales, entre otras opciones grficas, que hacen
muy interactivo y dinmico el momento de disear. El entorno de diseo grfico de
WinCC, permite realizar los dibujos por capas, permitiendo visualizar ms rpido
imgenes ocultas.
Propiedades de los objetos. Cuando se crea algn objeto o pantalla en WinCC, adquiere
una serie de propiedades que se pueden modificar para dinamizar el objeto; la mayora
de las dinmicas visuales que se crean en WinCC, se configuran desde la ventana de
propiedades de los objetos. Entre las propiedades que se pueden configurar, se
encuentran el color, tamao, posicin, visibilidad, asignacin de eventos, enlaces con
variables, en fin, desde esta ventana, se puede establecer una relacin entre los grficos
y los datos internos del proceso, haciendo notar los cambios en ellos a travs de los
objetos.

Figura 58 - Librera de objetos (bombas) del WinCC.
Con la implementacin de rutinas en el diseo de la interfaz, se pueden crear rdenes

que el usuario enva al PLC, en nuestro caso al OPLC visin 130; por ejemplo, habilitar
algn dispositivo o iniciar el arranque del proceso de llenado del tanque.
Configuracin de alarmas. Para el diseo de una HMI, las alarmas son una parte
fundamental que no se pueden dejar pasar por alto ya que cualquier proceso en donde
intervengan mquinas y dispositivos elctricos o mecnicos, se pueden ver afectados en
algn momento por una falla o un cambio brusco en los valores de proceso, y es
necesario informar al usuario cul fue la falla para que l pueda actuar de manera rpida
y eficaz para corregirla.
WinCC posee una aplicacin que brinda todo un servicio de configuracin de alarmas;
esta aplicacin se llama Alarm Logging y permite hacer una lista de las diferentes
alarmas de proceso, para enlazar cada una de estas con la variable o al evento que las
ocasiona, adems las clasifica segn el reconocimiento que se le haga a la alarma por
parte del usuario; este reconocimiento se clasifica como alarma aparecida, alarma
desaparecida y alarma acusada, asignando un color diferente a cada una de ellas.

Figura 59 - Ventana de configuracin de alarmas.
Configuracin de histricos. En un proceso industrial es necesario llevar un registro del

comportamiento de las variables en el tiempo; WinCC ofrece una herramienta muy
importante y novedosa que evita tener que usar un software independiente para llevar
el registro de las variables de Control es la herramienta que ofrece WinCC para llevar los
histricos de un proceso industrial, permitiendo una visualizacin de datos en forma
grfica usando curvas para interpretar su comportamiento en el tiempo, permitiendo
analizar datos actuales o archivados.
Figura 60 - Ventana del diseador grfico de WinCC mostrando la parte de arriba de la interfaz.

La representacin del progreso de una variable de proceso se realiza en el runtime
usando un control ActiveX que se inserta y configura en una imagen en Graphics
Designer; y agregando las variables que desean observar, mostrando al usuario una
plantilla grfica que contiene una escala determinada segn la variable graficada.
Figura 61 - Ventana del diseador grfico de WinCC mostrando la parte de arriba de la interfaz.
Figura 62 - HMI creada por el grupo para el proyecto.
En la figura anterior se muestra la interfaz HMI creada por el grupo para simbolizar el
proceso del mdulo FESTO. Para esta interfaz hemos seguido las pautas anteriores; se ha
creado un grupo de variables, que contienen las variables internas (estas variables se
remplazaran por las variables comunicadas por el servidor OPC) llamadas Tanque y
Bomba.

La variable tanque est configurada para 32 bits, con un valor mximo de 10 (que
representaran los 10 litros del tanque) y un valor mnimo de 0 que simboliza que el tanque
esta vaco.
La HMI muestra varios de los elementos que contiene el mdulo FESTO, como vlvulas,
tanque de presin, bomba, etc, pero solo se ha dinamizado los tanque y la bomba (P101);
El tanque 102 contiene una E/S (elemento de entrada y salida) que me permite ingresar
valores de 0 a 10 y luego generar una accin sobre el tanque dependiendo del valor
ingresado. El Tanque 1 y 2 estn relacionados entre s de tal manera de que el valor del
tanque 2 sea igual 10 menos el valor del tanque 1.
Se ha hecho uso de las libreras de winCC para hacer el esquema grafico de todo el sistema;
se han creado tres imgenes diferentes con el nombre de abajo , arriba y proceso
para divider la ventana principal en tres partes, la imagen Arriba estn vinculados una
series de botones, que brindan una serie de dato para control y adquisicin de datos del
proceso:
Equipments: muestra una ventana conteniendo la informacin de cada uno de los

equipos que conforman el mdulo FESTO y estn representados en la pantalla HMI.
Datasheet: Muestra los datos en tiempo real que se van adquiriendo durante el
proceso.
Graphic: grafica los datos en tiempo real del sistema.
Parameters: Muestra informacin sobre el plc utilizado y la variacin de la variacin
de parmetros en el mismo.
Run: es una imagen dinmica que me permite verificar si el proceso esta funcionando
o no.
Exit Rutine: me permite salir de la rutine y parar la simulacin en caso no se este
trabajando con un PLC.
Exit Wincc: cierra el programa Wincc.
Wincc presenta una interfaz interna que permite simular los proyectos creados, dando
valores aleatorios a las variables y de esa manera verificar la dinmica grafica del proceso,
herramienta que ha sido utilizada para realizar diferentes pruebas para comprobar las
relaciones establecidas entre diferentes elementos del sistema.
Wincc es una gran herramienta en el diseo de interfaces HMI, de fcil uso y con una serie
de extensiones que le permiten al operador llevar un control y vigilancia adecuada del
proceso.

5. Conexin entre el OPLC y el mdulo FESTO
Para asegurar la conexin entre el OPLC y el mdulo FESTO se debe tener en cuenta la tabla
que se muestra a continuacin:
PIN Allocation
Analogue
OUT
IN
OUT
IN
Analogue Terminal
Function
Terminal
VO1
VO2
AGNDO
II2
II1
AGNDI
Vi2
Vi1
IO2
IO1
10
II4
12
II3
13
VI4
14
VI3
15
Tabla 3 - Terminales analgicos del mdulo FESTO.
U=Voltage
I=Current
E=Input
A=Output
GND=Earth

IX.
ENTORNO LOCAL
Para una mejor comprensin de lo que es un sistema SCADA, nuestro grupo ha decidido
realizar ciertas visitas tcnicas a algunas empresas de nuestra regin.
RECONOCIMIENTO DEL SISTEMA SCADA EN LA CENTRAL HIDROELECTRICA CURUMUY
La central hidroelctrica de Curumuy posee un sistema SCADA cuyo nombre es el de
Intellution FIX View, el cual cost aproximadamente $12 000.
La central posee dos generadores y permite el control manual y automtico. El proceso puede
operarse por potencia, por nivel o por caudal. En este caso, se prefiere operar por nivel
porque se obtiene un valor de salida constante. Por otro lado, la operacin por caudal que
llega a la central depende de los requerimientos de la Junta de Usuarios del Bajo Piura, por lo
que el caudal no se mantiene constante y la obtencin de energa presenta variaciones en su
valor. Lo mismo ocurre con la manera de operar por potencia, la cual requiere un caudal
constante. La operacin por nivel se realiza a travs de un sensor en la cmara de carga, el
cual se comunica por cable a un PLC (Marca SAIA) ubicado en la sala de turbinas. Este ltimo
comunica los datos al sistema SCADA para presentarlos en la interfaz grfica, y as ser de
utilidad para el sistema anunciador y el control y regulacin de las turbinas.
Adems se prefiere controlar manualmente porque de esta manera se presentan menores

oscilaciones, ya que la entrada se mantiene fija. En cambio, el control automtico fija un valor
de salida deseado al cul debe de tender la salida de mi proceso, y as se genera mayores
oscilaciones de mi variable de salida. Dado que el control es manual, el sistema SCADA de la
central est orientado a la obtencin de datos ms que a la misma automatizacin.
Cabe resaltar que la central hidroelctrica de Curumuy es el centro de control de la empresa

SINERSA. La transmisin de seales entre Poechos y Curumuy se realiza de forma privada a
travs de un sistema de enlace mdulo denominado SISCO. La comunicacin de datos entre
Curumuy y el COES se realiza mediante un sistema de enlace digital llamado ICCP.
El sistema SCADA posee 2 PLC en la sala de control, uno de ellos se encuentra en stand by. Los
PLC son PLC5 marca AB (Allen Bradley) y utilizan un lenguaje de programacin denominado
escalera.
La central cuenta con distintos tipos de sensores que permiten el control oportuno de los
parmetros de inters.

Sensor de caudal
Se ubican al finalizar la tubera forzada. Estos miden el flujo de entrada con el que se est
operando la planta, cada una de ellos est ubicado en una posicin estratgica tal que al
activarse uno de ellos se conoce inmediatamente el caudal entrante a la turbina.
Figura 63 - Sensor de caudal.
Sensor de posicin
Los sensores de posicin se ubican en la unidad de alta presin. Estos son los encargados
de dar la seal de parada cuando el aceite de refrigeracin queda estancado por distintos
motivos (baja presin, estancamiento de filtros, etc.).
Figura 64 - Sensor de posicin.

Sensor de velocidad
Los sensores de velocidad se encuentran en el eje de la turbina. Estos miden las
revoluciones a la cual se encuentra trabajando la turbina. Al exceder la velocidad nominal
(450 RPM) envan un seal de parada de emergencia por sobre velocidad.
Figura 65 - Sensor de velocidad.
Sensor de diferencial de presin

Estos se encuentran ubicados en paralelo con los filtros principales; en ellos se indica la
diferencia de presin que hay antes y despus de los filtros, donde se puede concluir al tener
una diferencia de presin considerada, que los filtros se encuentran con bastante suciedad.
Figura 66 - Sensor diferencial de presin.

Sensor de presin
Estos se encuentran en distintos lugares: en la sala de turbina y en los distintos sistemas
auxiliares. Existen distintos tipos de sensores de presin, y dependen de la aplicacin y el
lugar en el que se encuentre.
Figura 67 - Sensores de presin.
Sensores de nivel
Se encuentra en el sistema de drenaje, son las encargadas de controlar el agua escapada
de los procesos de refrigeracin y de sello de turbina, se cuenta con cinco niveles en las
cuales cada una de ellas indica la situacin en la que se encuentran las bombas de drenaje.
Figura 68 - Sensor de nivel.

Transductor
De manera general podemos decir que es un elemento o dispositivo que tiene la misin de
traducir o adaptar un tipo de seal en otro ms adecuado para el sistema, es decir convierte
una magnitud fsica (no interpretable por el sistema), en otra variable interpretable por dicho
sistema. El transductor transforma la seal que entrega el sensor en otra, normalmente de
tipo elctrico.
Figura 69 Panel de control ubicado en la sala de turbinas.
Todo sensor transmite seales elctricas y de voltaje en forma de pulsos variantes en el

tiempo, las cuales son transmitidas a travs de cable coaxial, y que son convertidas en seales
binarias, para que puedan ser ledas por el PLC.
Figura 70 - Convertidor de seal analgica a digital.

Interfaz Hombre-Mquina (HMI)
Se cuenta con una sala de control dnde se ubica las computadoras con el sistema SCADA.
Desde esta sala, el ingeniero operador de turno monitorea los equipos de la central, est
atento a las distintas alarmas y puede realizar distintas operaciones (arranque, parada, etc.)
desde el sistema SCADA.
Figura 71 Sala de control de la central hidroeltrica de Curumuy.

RECONOCIMIENTO DEL SISTEMA SCADA EN LA PLANTA OCEAN NUTRITION PIURA
El da sbado 11 de mayo del 2013, a horas 10:00 am se realiz la visita a la planta de
refinacin de aceite de pescado de la empresa Ocean Nutrition, ubicada en la localidad de La
Legua en Piura. La visita estuvo a cargo del ingeniero Rafael Garca.
Antes de empezar con el recorrido por las instalaciones de la empresa se explic brevemente
sobre los distintos productos elaborados y los procesos y tratamientos que se efectan en la
planta para obtener tales productos. La planta elabora aceite con omega 3 (contiene EPA que
reduce el colesterol, DHA que contribuye a fortalecer el cerebro). En los procesos se tiene el
proceso de blanqueo, el de fraccionamiento y purificacin para eliminar contaminantes y
residuos slidos. Tambin se cuenta con un proceso de desodorizacin y finalmente de
envasado. Durante los distintos procesos se obtienen adems productos secundarios como la
glicerina y otros aceites que se emplean como combustible.
Una parte de la planta utiliza tecnologa un poco antigua, ya que cuenta con equipos que se
remontan hace ms de 40 aos, poca en la que se llev a cabo el montaje de la planta. Sin
embargo recientemente debido a las exigencias de calidad y a los estndares internacionales
la planta implement nuevos procesos empleando tecnologa ms reciente. Los procesos que
slo aceptan pequeas desviaciones en sus variables estn automatizados y cuentan con su
respectivo sistema SCADA lo que facilita que un operador situado en sala de control verifique
las alarmas y que las variables del proceso se mantengan dentro de sus valores permisibles.
Los procesos equipados con sistema SCADA utilizan el software Ifix. La comunicacin del PLC
con el computador se hace por el protocolo Ethernet empleando cable CAT6.
Figura 72 - Cable utilizado para la comunicacin mediante el protocolo Ethernet.
Durante la visita por reglamento interno de la empresa no se permiti tomar fotografas por
lo que no es posible adjuntar imgenes reales al presente informe, sin embargo para hacer

ms ilustrativa la explicacin incluiremos imgenes que se asemejan lo ms posible a lo que
existe en la planta de Ocean Nutrition Piura.
Figura 73 - Sistema SCADA para las calderas.
Durante la visita se pudo conocer una caldera y su instrumentacin para lazo de control
cerrado. Se pudo identificar los sensores de presin, de temperatura, de flujo,
intercambiadores de calor, etc.
Figura 74 - Intercambiadores de calor de placas.
El software SCADA resulta una gran herramienta para el proceso, se puede controlar de forma
automtica y semiautomtica. Sin embargo, si la planta se queda sin su sistema SCADA no se
cuenta con ningn otro servidor listo para reemplazar al defectuoso, por lo que no se podra

continuar con el proceso y se disparara una seal de alarma. Una mejora es el cambio de
arquitectura del sistema SCADA de manera que se cuente con un servidor en stand by para
reemplazar al que pueda fallar y continuar con el monitoreo del proceso. Las principales
seales de alarma existentes en el proceso son las siguientes:
- Alarma por el sistema de vaco.
- Alarma por falla en el sensor de nivel.
- Alarma generada por problemas con las variables de la caldera.

X.
CONCLUSIONES
Los sistemas SCADA garantizan rapidez, flexibilidad, confiabilidad, ahorro de energa en el

procesamiento de la informacin, que es adquirida de los distintos procesos que se llevan a
cabo en varios niveles de una planta industrial. Adems son econmicos de construir
(ahorro a largo plazo) y su funcionamiento es fcil de comprender.
Los diversos sistemas SCADA comerciables tienen caractersticas similares en cuanto a
capacidades y prestaciones, aunque difieren mayormente en la interfaz grfica (HMI).
En un sistema automtico de control es muy importante la interfaz grfica de usuario, pues
hace que posea un entorno fcil de comprender, con instrucciones sencillas para cada nivel
que se controla dentro del sistema; de esta manera ser ms sencilla la labor del operario.
El sistema SCADA es una herramienta potencial para tener un mantenimiento a corto y a
largo plazo, oportuno y eficaz. El continuo avance de la tecnologa hace que los sistemas
SCADA tengan mayor confiabilidad y disponibilidad en el control, pudiendo incluso realizar
ciertas labores desde un telfono mvil.
El WinCC es un software SCADA compatible con Windows que, siendo el sistema operativo
ms comercial, puede ser instalado en la PC de cualquier usuario y tiene gran
compatibilidad con la mayora de las aplicaciones de la plataforma Windows, permitiendo
vincularse a una gran gama de programas.
Si bien el WinCC es compatible con la mayora de las aplicaciones empleadas por el usuario
comn, su plataforma no es muy amigable con el usuario ya que no es muy intuitiva; lo que
exige tener cierta experiencia previa en programacin de sistemas SCADA para poder
empezar a usar el WinCC.
Podemos darnos cuenta que programar un PLC (u OPLC) no es una tarea fcil, pues requiere
de un cierto grado de instruccin en temas de programacin.

XI.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
Presentamos a continuacin la bibliografa utilizada para el presente informe:
Aquilino Rodrguez Penin (2012), Sistemas SCADA 3 Edicin, Editorial MARCOMBO.
http://www.galeon.com/hamd/pdf/scada.pdf
http://www.uco.es/investiga/grupos/eatco/automatica/ihm/.../scada.pdf
http://www.telecentros.pe/img_upload/.../Sistemas_Scada.pdf
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10020/2/PARTE%202.pdf
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1137/1/25T00140.pd
http://www.recercat.cat/.../2072/.../PFC%20Manel%20Redondo%20Sol.pdf...
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/1137/1/25T00140.pdf
http://repo.uta.edu.ec/bitstream/handle/123456789/101/t552e.pdf?sequence=1
http://www.recercat.cat/bitstream/handle/2072/13784/PFC%20Manel%20Redondo%20Sol
.pdf?sequence=1
WinCC configuracin manual - C79000-G8276-C139-01
Manual WinCC, Programacin elemental. DEPARTAMENTO DE INGENIERA DE SISTEMAS Y
AUTOMTICA. Escuela tcnica superior de ingeniera-Bilbao.
WinCC. Manual de Uso e Iniciacin. Laboratorio de Sistemas Industriales Distribuidos.
Universidad de Valencia.
SIMATIC HMI, WINCC V6.0. Documentacin estndar. Manual.
http://automatas.org/redes/scadas.htm
http://intrave.wordpress.com/2013/01/20/que-significa-oplc/
http://pdf.directindustry.com/pdf/unitronics/vision130-connects-plc-hmi-onboard-i-osplus-ethernet-sms-gprs-canopen-modbus/11643-140524.html
http://www.disinel.com/jdisinel/index.php?option=com_content&view=article&id=71:serie
-vision130&catid=41:plc-hmi&Itemid=64

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Sistemas SCADA Informe I

INFORME DE TRABAJO SISTEMAS SCADA

CRITERIOS DE SELECCIN Y DISEO

SISTEMA SCADA SISTEMA DCS

Sistemas Automticos de Control

n el mundo actual, la necesidad de un sistema de control centralizado para procesos

Hoy en da es fcil hallar un sistema SCADA realizando labores de control automtico en

Sistemas Automticos de Control

Sistemas Automticos de Control

1. DEFINICIN DE SISTEMA SCADA

Figura 1 - Modelo de automatizacin piramidal.

Tradicionalmente se define a un SCADA como un sistema que permite supervisar una

Sistemas Automticos de Control

Un software SCADA debe ser capaz de ofrecer al sistema:

Sistemas Automticos de Control

Sistemas Automticos de Control

Sistemas Automticos de Control

Figura 2 - Esquema de un sistema SCADA desarrollado en cuatro niveles.

En la figura 2 se muestra el esquema de un sistema SCADA desarrollado en cuatro niveles:

Dentro de un entorno piramidal de Automatizacin Integrada, la implementacin de un

Sistemas Automticos de Control

Figura 3 - Estructura de un sistema SCADA en una automatizacin integrada.

Sistemas Automticos de Control

Figura 4 - Pirmide de control y la relacin con los distintos instrumentos.

Sistemas Automticos de Control

Figura 5 - Ejemplo de interfaz operador-mquina.

Unidad Central (MTU)

Sistemas Automticos de Control

Figura 6 - Arquitectura general de una MTU.

Unidad Remota (RTU)

Figura 7 - Arquitectura general de una RTU.

La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y

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Figura 8 - CPU de una RTU.

La conexin entre el RTU y los dispositivos de Campo es muchas veces realizados va

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Figura 9 - Elementos de un sistema SCADA.

Figura 10 - Esquema de conexiones de los elementos de un sistema SCADA.

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Figura 11 - Diferentes tipos de PLCs.

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Figura 12 - Pequea unidad de variacin de frecuencia.

Un bus es un medio de transmisin compartido que interconecta dos o ms dispositivos de un sistema

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CRITERIOS DE SELECCIN Y DISEO6

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Figura 15 - Principio de redundancia.

Figura 16 - Sistema de anillos concntrico.

Sistemas Automticos de Control

Sistemas Automticos de Control

A continuacin presentamos un esquema de cmo implementar un sistema de control en

Sistemas Automticos de Control

Figura 17 - Sistema SCADA centralizado.

En cambio en la figura 18, se observa una forma ms distribuida, con aplicaciones ms

Figura 18 - Sistema SCADA distribuido.