Los flujos que se encuentra dentro de un almacén

Los flujos de un almacén son todos los movimientos y procesos que se realizan
con las unidades de carga dentro de las instalaciones de almacenaje de cualquier
empresa, su importancia radica principalmente en los costes de la empresa ya que,
a más complejidad en la movilización de la mercancía, más coste, y por lo tanto,
son un factor muy importante a tener en cuenta a la hora de diseñar un nuevo
almacén.
Cabe destacar que el tamaño del almacén no es un factor primordial en relación a
la complejidad de la operativa interior, ya que hay factores como la tipología de
producto, tamaño, conservación entre otros, que influyen directamente en la
mercancía, en definitiva, un almacén muy grande puede tener flujos simples y un
almacén muy pequeño puede tener una operativa mucho más compleja.
La mejor manera de poder visualizar los distintos flujos de mercancías son los
diagramas de flujo.
Es un hecho que cada flujo añadido al sistema de trabajo es un coste más que se
suma al cómputo general del proceso dentro del almacén. Cuanto mayor es el
fraccionamiento que debe realizarse sobre las unidades de carga, más aumenta la
incidencia sobre el coste.
Por otra parte, cuanto mayor es el almacén, más recorrido han de hacer las
máquinas de manutención y el personal, por lo que también es mayor el coste final
de operación. En centros con mucho movimiento, se ha de analizar la conveniencia
de recurrir a la automatización de manera que el producto vaya al hombre, en
lugar de que sea el hombre el que vaya al producto.
Ejemplificaremos seguidamente los diferentes tipos de flujos según su
complejidad:
Flujo simple: Es el flujo más sencillo que existe, y se caracteriza por la no
fraccionarían de las unidades de carga, es decir, no hay ninguna modificación de
las mercancías dentro del almacén, tal como entra, se almacena, y del almacén
sale hacia el cliente final.
Flujo medio: Los movimientos son más complejos ya que la unidad de carga sí que
es manipulada y se divide en unidades de preparación de pedidos o de entrega,
por lo tanto, en este flujo hay más elementos a tener en cuenta. Podríamos decir
que el picking o la preparación de pedidos es lo que lo diferencia con el flujo simple,
ya que la modificación de las unidades de carga comporta más complejidad en lo
almacenaje se refiere.

Flujo complejo: Se compone de distintas áreas de trabajo, siempre teniendo en

cuenta la tipología de producto. Estas distintas áreas de trabajo pueden ser: el
fraccionamiento de la unidad carga, controles de calidad, etiquetado o por ejemplo
también las diferentes manipulaciones que se tengan que hacer para tener el
producto finalizado. Toda manipulación de la mercancía tiene que ser tomada en
cuenta y contabilizarse dentro de la operativa del almacén, ya que como antes ya
mencionamos, a más procesos más costes. Otros elementos a tener en cuenta
pueden ser los almacenes intermedios o el proceso de devolución a proveedores,
los cuales influyen significativamente en los costes.
Las operaciones de picking son las que tienen más peso –hasta más del 60%– en
el importe total de la operativa del almacén. De ahí la gran importancia que posee
el diseño de estas áreas.

Almacén de picking con operativa de Almacén de picking con operativa de

hombre a producto producto a hombre

Como se puede deducir, es también fundamental la ubicación de las referencias en

función de su consumo o su volumen. Cuanto más cerca estén las mercancías de
mayor demanda o mayor tamaño de los muelles de carga y descarga, el coste de
manipulación será inferior.
Un buen ejemplo puede ser un almacén en el que se preparan las unidades sueltas
directamente. Un solo pallet puede contener centenares de unidades de venta, por
lo que al moverla con una sola operación es posible ahorrar los cientos de
movimientos que se tendrían que producir al preparar cada una de esas referencias
sueltas.
Todas las operaciones necesitan que una persona, una máquina (o ambas) las
ejecute. Así, es fundamental conseguir que un mismo operario realice el mayor
número de acciones en un tiempo determinado, o lo que es lo mismo, emplear en
cada operación el menor tiempo posible. Esto es aplicable a todas las actividades
del almacén, aunque en el caso de picking, por ser la que supone más movimientos
que ninguna otra, es especialmente importante aplicar este principio.
Tipos de flujos de material según varios criterios.
En relación con el sistema logístico:
A. Externo: es un flujo que fluye en un entorno externo al sistema logístico.
Esta categoría no incluye todos los bienes que se transportan fuera de la
empresa, sino solo aquellos cuya organización se relaciona con la empresa.
B. Interno: esta es una secuencia que fluye en un entorno interno de un sistema
logístico dado.
Con cita:
A. Entrante: es un flujo externo que ingresa al sistema logístico desde el
entorno externo.
B. Saliente: esta es una secuencia que abandona el sistema logístico y entra en
el entorno externo del mismo.
Por ritmo:
A. Continuo: en líneas transportadoras o automatizadas durante el proceso de
producción, el transporte de recursos materiales por tubería, etc.
B. Discretas: la organización para satisfacer las necesidades en forma de
suministros de almacén y tránsito, el suministro de recursos materiales a
los lugares de trabajo en las condiciones de producción a pequeña y
mediana serie, el envío regular de productos terminados a contratistas
permanentes.
C. Las blitz-flows: son entregas únicas, suministro de objetos raramente
utilizados y medios de labor a los lugares de trabajo.
Sobre el tema de estudio:
A. Comestibles: el objeto de estudio (análisis, planificación) que es el
movimiento de productos específicos y medios de trabajo.
B. Operacional: flujos de recursos materiales de operaciones logísticas
específicas.
C. Lugar: flujos agregados, que se consideran en una sección separada del
sistema logístico; la base para su cálculo son los flujos logísticos operativos.
D. Flujos del sistema: flujos de materiales que circulan generalmente en el
sistema logístico, sus parámetros se definen como la suma de los flujos de
materiales del local.
La rotación de productos A-B-C
Otro de los factores decisivos que influyen en la
agilidad y coste de las operaciones es la
demanda del producto o mercancía; razón por
la cual los artículos más solicitados deben estar
más cerca de los muelles de entrada y salida de
mercancía. Para ello se utiliza el concepto de
rotación.
Según el consumo de los productos, estos se clasifican en:
A. Alta rotación: entran y salen unidades continuamente. Son muy
demandados.
B. Media rotación: entran y salen, de manera habitual, menos cantidad que de
los A.
C. Baja rotación: son los que están más tiempo en el almacén y su demanda es
baja.
En la mayoría de los almacenes se cumple la teoría del 80/20 o Diagrama de
Pareto, según el cual, el 80% de las ventas está concentrado en el 20% de los
productos mientras que el 20% restante de las ventas se distribuye entre el 80% de
los productos que quedan.

Algunas conclusiones sobre los flujos y la rotación

Los costes de manipulación se pueden reducir y, por lo tanto, un almacén puede
ser más rentable, si se aplica una correcta distribución de los productos según su
consumo, una adecuada manipulación, el correcto orden de los flujos y una
correcta ubicación de los puntos de procesos intermedios.
Para conseguir un almacén optimizado es esencial elegir adecuadamente los
equipos de almacenaje, tanto el tipo de sistema utilizado como las carretillas o los
equipos de manutención empleados.