Universidad nacional de ingeniería.

Facultad tecnológica de la construcción. (FTC)

Región central Juigalpa.
Docente de teoría: Ing. Camilo Hernández.

Trabajo: Investigación.
Tema: Diseño de Estructuras de Acero.
Fecha de entrega: 01 de marzo del 2021.

Facultad: Ingeniería Civil.

Grupo: 5T1-IC
Año: Quinto.
Elaborado por:
 Br. Cedrick Nataniel Chávez Santamaría. #carnet: 2017-0009J
ACERO ESTRUCTURAL Y SUS CARACTERÍSTICAS

Este tipo de acero es el más empleado para fines estructurales por su

combinación de alta resistencia, tensión, comprensión, gran rigidez y
elasticidad.

Los factores más importantes para los estructuristas son las características que
posee este tipo de acero, los cuáles son:

 Resistencia: el acero estructural es un material que puede soportar

grandes esfuerzos y dar mayor seguridad a las estructuras sobre todo
para aquellas que son propensas a sufrir esfuerzos por sobrecarga o
cambios climáticos extremos como sismos, huracanes y vientos fuertes.
 Ductilidad: este tipo de acero puede sufrir deformaciones sin romperse,
sin embargo, el hecho de que el acero estructural sea dúctil no significa
que la estructura fabricada con este lo sea también.
 Soldadura: el acero estructural tiene la ventaja de poder hacer uniones o
conexiones mediante la soldadura.
 Tenacidad: este tipo de acero tiene resistencia a ser doblado, roto o
molido.
 Corrosión: la resistencia a la corrosión puede variar dependiendo de las
condiciones climáticas donde este situada la estructura.

Es por estas características, que este tipo de acero es el más empleado para la
construcción de estructuras como: puentes, entrepisos, edificios, naves
industriales, entre otros. El comportamiento de este material depende de sus
especificaciones, aunque para tener una idea más clara nos apoyamos del
diagrama esfuerzo-deformación de éste, generado a través de pruebas
realizadas en una sección del mismo.

Cuando se trata de emplear materiales para las diversas aplicaciones en

ingeniería, se debe de tomar en cuenta muchos factores a la hora de
seleccionarlos; estos factores están determinados por el objetivo de un
proyecto como puede ser: una estructura, una máquina o cualquier elemento
que estará sometido a fuerzas actuantes. 
Para asegurar el mejor rendimiento posible de cualquier estructura o elemento,
se sigue un proceso que incluye el estudio de materiales, su análisis y
respectivas pruebas.

Para abordarlo de mejor manera, debemos de tener en cuenta ciertos

conceptos como lo son:

¿Qué es el esfuerzo?

El esfuerzo en mecánica de materiales, se define como la fuerza a la que está

sometida cada unidad de área de un material.

¿Qué es la deformación?

Es el cambio de la forma original que sufre un material al estar sometido a

esfuerzos. Cabe mencionar que existen dos tipos de deformación: las
deformaciones elásticas y plásticas.

Las deformaciones elásticas se presentan cuando un material deformado aún

conserva sus propiedades de elasticidad que tratan de recuperar la forma
original de un material.

Las deformaciones plásticas son aquellas deformaciones permanentes, en las

que un material pierde sus propiedades elásticas y se comporta plásticamente.
El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta
de representar los esfuerzos que sufre un material en función de la
deformación que experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende
varios puntos clave con sus respectivos valores que servirán para tomar
decisiones de ingeniería. Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden
ser sometidos los materiales; los más conocidos son: esfuerzo de tensión,
compresión, cortantes, etc.

A continuación, tenemos el diagrama esfuerzo de tensión – deformación y sus

respectivas partes críticas:

En las partes del diagrama podemos encontrar:

o Límite de proporcionalidad

Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata de

oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la fuerza no
exceda su límite de proporcionalidad.
Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el
esfuerzo que experimenta se excede, el material aún puede comportarse
elásticamente pero ya no recobrar su forma original.

o Límite de elasticidad

Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una

deformación aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir al esfuerzo
y recuperar su forma; sin embargo, este es un punto bastante cercano al punto
de fluencia.

o Punto de fluencia

El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad

elástica; el esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en adelante
el material se comportará como un material plástico, es decir, ya no trata de
recuperar su forma original.

o Esfuerzo máximo o último

Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a alcanzado su

capacidad máxima de resistir al esfuerzo que actúa sobre ella, si la fuerza
sigue actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará hasta llegar al
esfuerzo de rotura.

o Esfuerzo de rotura

También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella en la

que el material sometido al esfuerzo llega a fracturarse de forma permanente.

 Regiones del diagrama E-D

En el diagrama esfuerzo deformación, existen dos regiones importantes que

representan las propiedades que experimenta un material cuando está
sometido a esfuerzos; las cuales son: la región elástica y la región plástica.
 o Región elástica

Esta región comprende desde el inicio hasta el punto límite de elasticidad, en

esta región el material presenta un comportamiento plástico, con mayor
intensidad entre el punto inicial y el límite de proporcionalidad.

Cabe destacar que entre el punto inicial y el punto límite de proporcionalidad se

cumple la ley de HOOK que establece que la fuerza de tracción es
directamente proporcional a la deformación.

o Región plástica

Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia, pasando
por el punto de esfuerzo máximo hasta el punto en que se fractura el material.
En esta región el material sufre una deformación permanente.

 Zonas importantes del diagrama esfuerzo deformación

Desde que un material empieza a experimentar un esfuerzo sobre ella hasta

que llega a fracturarse, podemos identificar varias zonas críticas:

o Zona elástica

Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se

comporta elásticamente.

o Zona de cedencia

Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el

material experimenta una deformación permanente plástica con un esfuerzo
constante, hasta llegar a un punto en el que para seguir deformando al material
requerirá un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.

o Zona de endurecimiento

Esta zona se presenta después de que el material haya experimentado una

deformación con esfuerzo constante; llega un punto en el que es necesario
aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia; desde que se
aumenta esfuerzo, el material experimenta una deformación y al mismo tiempo
experimenta un endurecimiento, es decir aumenta su grado de dureza hasta
llegar al punto de esfuerzo máximo.

o Zona de estricción

La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta el

punto de esfuerzo de rotura. En esta zona el material no puede soportar ni un
esfuerzo constante, solo decreciente; el material empieza a formar un cuello en
una región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo sigue
actuando sobre ella.
LÍMITE ELÁSTICO

El límite elástico o límite de elasticidad, es la tensión máxima que un material

elastoplástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se
aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta un
comportamiento plástico con deformaciones permanentes y no recupera
espontáneamente su forma original al retirar las cargas. En general, un material
sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado
temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad

tienen un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan
aumentando el material alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca,
por tanto, el paso del campo elástico a la zona de fluencia. Más formalmente,
esto comporta que en una situación de tensión uniaxial, el límite elástico es la
tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del
material.

ESFUERZO DE FLUENCIA

Es el esfuerzo para el cual termina la proporcionalidad entre el esfuerzo y la

deformación. Corresponde al primer punto del diagrama esfuerzo-deformación
para el cual la tangente a la curva es horizontal. La teoría de esfuerzo cortante
máximo indica que la fluencia del material se inicia cuando el esfuerzo cortante
máximo absoluto en el material llega al esfuerzo cortante que hace que fluya el
mismo material llega al esfuerzo cortante que hace que fluya el mimo material
cuando sólo está sujeto a tensión axial. Indicación del esfuerzo máximo que se
puede desarrollar en un material sin causar una deformación plástica. Es el
esfuerzo en el que un material exhibe una deformación permanente
especificada y es una aproximación práctica de límite elástico.

El límite elástico convencional está determinado a partir de un diagrama carga-

deformación. Se trata del esfuerzo que corresponde a la intersección de la
curva de carga-deformación y un paralelo de línea a la parte de la línea recta
del diagrama por una deformación especificada. El desplazamiento de los
metales suele especificarse como un 0,2%; es decir, la intersección de la línea
de desplazamiento y el eje de esfuerzo 0 está en la deformación 0,2%.
Normalmente, la deformación de los plásticos es el 2%.

DIFERENCIAS ENTRE EL HIERRO FORJADO, EL ACERO Y EL HIERRO

COLADO

La principal diferencia de composición entre el acero y el hierro es la cantidad

de carbono presente en la aleación. El hierro fundido contiene típicamente más
del 2,0% de carbono en peso; Para producir acero, los niveles de carbono se
reducen a entre 0,008% y 2,0%. El hierro fundido tiene un punto de fusión
relativamente bajo (inferior al del hierro elemental), mientras que el acero se
funde a una temperatura más alta que el hierro fundido. Estas diferencias
tienen efectos significativos sobre cómo se pueden formar y utilizar los metales.
El punto de fusión inferior del hierro fundido y la facilidad con la que fluye son
razones clave por las que se utiliza comúnmente en el fundido de una amplia
variedad de productos.

Como su nombre indica, el hierro está destinado únicamente a ser fundido; No

se puede forjar. Además, si bien sobresale en la capacidad de colada y en el
logro de la forma establecida por el molde, el hierro fundido no puede ser
soldado de manera fiable debido a su mayor contenido de carbono, lo que
provoca una soldadura frágil. Como tal, no proporciona la resistencia ni la
conectividad de tuberías típicamente requeridas por aplicaciones de alta
presión y alta temperatura. En tales casos, el acero es una opción apropiada.

Por otra parte, el acero puede fundirse o forjarse en la forma deseada. También
puede soldarse y es generalmente más fuerte que el hierro fundido, haciéndole
una opción conveniente para el uso de alta presión, de alta temperatura. La
aleación de acero más común es el acero al carbono. Sin embargo,
dependiendo de la finalidad prevista del producto final, el material puede estar
compuesto de aleaciones de grado superior tales como acero inoxidable o
acero de molibdeno. Típicamente, tales aceros de aleación especiales serán
elegidos por su mayor resistencia a la corrosión y desgaste o para satisfacer
requisitos de alta temperatura.

Hierro fundido o hierro colado, se diferencia de los dos anteriores ya que es un

tipo de fusión cuyo tipo más común se conoce como hierro fundido gris, el cual
es uno de los materiales ferrosos más utilizados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene
generalmente más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre.

Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra

generalmente como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
“escamas”. Este grafito es el que da la tonalidad gris a las zonas de ruptura de
las piezas fabricadas con este material. Las propiedades físicas y en particular,
las mecánicas varían dentro de amplios intervalos, respondiendo a factores
tales como composición química, velocidad de enfriamiento después de su
colada, tamaño y grosor de las piezas, práctica de colada, tratamiento térmico y
parámetros microestructural, tales como; la naturaleza de la matriz, forma y
tamaño de las escamas del grafito.

Fundición

Los productos fundidos se fabrican pasando completamente el material a un

estado líquido y luego vertiéndolo en un molde para solidificar. El material toma
la forma del molde a medida que se enfría y luego se retira del molde una vez
solidificado. Una sartén de cocción es un ejemplo de un elemento cotidiano
hecho por fundición con hierro.

Forjado

Forjar es el proceso de conformar un metal (comúnmente en forma de lingote o

de hoja) usando alta presión, ya sea golpeándolo con un martillo o
presionándolo con un troquel. A menudo, el material se calienta de antemano
para facilitar el forjado, pero permanece sólido durante todo el proceso. Los
cuchillos de cocina y otras cuchillas son ejemplos típicos de productos
fabricados mediante forja.
PRINCIPALES FALLAS EN ESTRUCTURAS DE ACERO:

o Pandeo: Probablemente la causa que con mayor frecuencia ha

provocado la falta de estructuras metálicas es el pandeo de algunos de
sus elementos o de la construcción en conjunto.las secciones cada vez
más esbeltas que se utilizan contribuyen a este problema y se ha
presentado aún más a menudo durante el proceso de construcción de
las obras. La solución con relación a este tipo de falla es por
consiguiente el contraventeo.
o Daños en conexiones: Los defectos en las uniones entre los elementos
de una estructura o de ésta con sus apoyos han sido causa de
frecuentes fallas en construcciones metálicas.
o La corrosión: se puede presentar en seco, a temperatura normal, la
importante es la corrosión húmeda que se presenta en presencia de
líquidos, normalmente agua. los aceros resistentes a la corrosión son
caros, por ellos se utilizan pinturas o compuestos asfálticos para
protegerlos. La corrosión se acelera por la presencia de corrientes
eléctricas y por el contacto entre metales de distinto potencial eléctrico
en presencia de humedad. En todos los casos la clave contra los efectos
nocivos de la corrosión, la palabra clave es el mantenimiento.
o Fuego: Los edificios de acero cuyas condiciones externas e internas no
permiten que en caso de incendio se alcancen grandes temperaturas
(400° C) no requerirán en general ninguna protección y pueden
considerarse resistentes al fuego. Para temperaturas grandes el acero
debe aislarse terminantemente con materiales resistentes al fuego.
o Sismo: Los sismos son movimientos convulsivos en el interior de la tierra
y que generan una liberación repentina de energía que se propaga en
forma de ondas provocando el movimiento del terreno.
Pueden provocar daños en las estructuras como vigas, armaduras,
columnas y fracturas de placas de cortante.