Instituto Politécnico Nacional.

Escuela superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Plantel Culhuacán.

Alumno: Cruz Burgos Ramses David
Grupo: 3MV2
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las
aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin
romperse.

El comportamiento de un material va a variar dependiendo el entorno en el que se

encuentre. Es por eso que debemos conocer en qué condiciones de servicio se va
a trabajar.
La ductilidad de un material se analiza a través de:
a) El alargamiento proporcional de rotura, A, definido por el que se alcanza
en la rotura de la probeta.
b) La estricción, S, definida como disminución proporcional de la sección
transversal en la que se ha localizado la fractura.

Los resultados de las pruebas de tensión de muestras mecanizadas a dimensiones

estandarizadas pueden no representar totalmente las propiedades de resistencia y
ductilidad de todo el producto final o su comportamiento en servicio en diferentes
entornos.

Deformación elástica y plástica:

En la gráfica se distinguen dos importantes regiones importantes: zona elástica y zona plástica.
Zona elástica: Cuando el esfuerzo de tensión “σ” es pequeño, la deformación es
proporcional, lo que se conoce como ley de Hooke:

σ=Yε
Una vez que el esfuerzo cesa, el cuerpo regresa a sus dimensiones originales. Esta
es la región elástica en color de la figura 3, que se extiende hasta el punto llamado
límite de proporcionalidad. Hasta allí el material obedece la ley de Hooke.
Desde el límite de proporcionalidad y aumentando el esfuerzo se avanza en una
región donde la deformación es reversible pero no obedece la ley de Hooke. Finaliza
en el punto a partir del cual el cuerpo queda deformado permanentemente, llamado
límite elástico.
Zona plástica: Seguidamente el material entra en la región de comportamiento
plástico. Sobrepasada la zona de comportamiento elástico, el acero entra en la
región del esfuerzo de cedencia o fluencia, en la cual la probeta se deforma, pero
no se rompe, si bien el esfuerzo se mantiene constante en σY.
Superada la zona de cedencia la deformación aumenta con el esfuerzo aplicado,
pero ya no de manera lineal. El material experimenta cambios a nivel molecular y
se produce un endurecimiento por deformación. Por ello vemos que se necesitan
esfuerzos cada vez mayores para lograr una deformación.
El límite de esta zona está en el esfuerzo último.
El material se considera roto en este punto, aunque aún la probeta sigue de una
pieza. A partir de allí la carga necesaria para producir deformación se reduce y la
probeta se va adelgazando progresivamente (estricción) hasta que por fin se
fractura A esta curva y sus regiones se le denomina esfuerzo de fractura
convencional pero encima de ella hay una curva discontinua, llamada esfuerzo de
fractura verdadero, que se obtiene registrando la longitud instantánea o verdadera
de la probeta, en vez de trabajar con la longitud original para encontrar la
deformación unitaria, como se explicó al comienzo.
Ambas curvas, la verdadera y la convencional, coinciden en la zona de esfuerzos
pequeños hasta la zona de cedencia. De todas formas, está previsto que el material
funcione en el rango elástico para evitar deformaciones permanentes que impidan
el buen funcionamiento de la pieza fabricada.
Así que entre los datos más importantes que se obtienen del ensayo están el
esfuerzo σY que define el límite elástico.
Módulo de Young:
El módulo de Young tiene unidades de presión, en el sistema internacional [Y]= N /
m^2 = Pa. La deformación unitaria, es como ya se ha dicho, adimensional, por lo
tanto el esfuerzo σ tiene también dimensiones de fuerza por unidad de sección
transversal de área y en el SI su unidad será el pascal: [σ] = N/ m^2 = Pa
El módulo de Young es un parámetro que caracteriza el comportamiento de un
material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza. Es uno de los
métodos más extendidos para conocer la elasticidad de un material.
es un parámetro que consigue revelar el comportamiento de un material elástico en
función de la tipología de fuerza que se le aplique y el consiguiente aumento o
disminución de la longitud de ese material. Por lo tanto, lo que busca es obtener la
relación que se da entre la tensión que se le aplica al objeto en su eje longitudinal y
la deformación medida en ese mismo eje. Así, mide su comportamiento elástico y
pronostica también el estiramiento de un material determinado.
La forma de calcular el módulo de Young es:

E = σ/ϵ
Siendo:
E = módulo de Young, en pascal.
σ = tensión uniaxial o fuerza uniaxial por superficie de la unidad, en pascal.
ε = deformación o deformación proporcional (esto quiere decir el cambio de longitud
dividido por la longitud original).
El módulo de Young es vital a la hora de determinar la resistencia de un material u
objeto.

Proporcionalidad: Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por

debajo de la cual el alargamiento es proporcional a la carga aplicada.

Limite elástico: El límite elástico o límite de elasticidad es la tensión

máxima que un material elastoplástico puede soportar sin sufrir deformaciones
permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material
experimenta un comportamiento plástico con deformaciones permanentes y no
recupera espontáneamente su forma original al retirar las cargas.
En general, un material sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es
deformado temporalmente de acuerdo con la Ley de Hooke. Los materiales
sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen un
comportamiento elástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el
material alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del
campo elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que, en una
situación de tensión uniaxial, el límite elástico es la tensión admisible a partir de la
cual se entra en la superficie de fluencia del material.

Determinación del límite elástico: Si se disponen las tensiones

en función de las deformaciones en un gráfico se observa que, en un principio y
para la mayoría de los materiales (los elastómeros no lo cumplen, por ejemplo),
aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la pendiente es el
módulo de elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas
del material hasta un punto donde la función cambia de régimen y empieza a
curvarse, zona que se corresponde al inicio del régimen plástico. Ese punto es el
límite elástico.
Determinación de limite convencional elástico:

Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en

los gráficos experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda
donde podría situarse el límite elástico, en ingeniería se adopta un criterio
convencional, establecido por la norma ASTM A370 y conocido como el método de
la paralela, método de la desviación o método de la compensación, y se considera
como límite elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación plástica
del 0.2% (o también ε = 0.002). En este caso, el límite elástico debe reportarse, por
ejemplo, como: límite elástico (para 0.2% de compensación) = Rp0.2 = 360 MPa.
Debe tenerse en cuenta que otros valores de compensación como 0.1% u otros
pueden ser usados: todo depende del tipo de material.
Esfuerzo de Cedencia: El esfuerzo de cedencia se define como el
esfuerzo necesario para que un objeto empiece a deformarse permanentemente, es
decir, que experimente una deformación plástica sin llegar a romperse o fracturarse.
Como este límite puede resultar un poco impreciso para algunos materiales y la
precisión del equipo utilizado es un factor de peso en ingeniería se ha determinado
que el esfuerzo de cedencia en metales como el acero estructural es aquel que
produce un 0.2% de deformación permanente en el objeto. Conocer el valor del
esfuerzo de cedencia es importante para saber si el material es apropiado para el
uso que se le quiera dar a las partes fabricadas con él.

Esfuerzo último o resistencia de tensión: Cuando la

fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta, resultando una curva
que se eleva continuamente pero que se va aplanando hasta llegar a un punto que
se llama el "esfuerzo ultimo", que es el esfuerzo máximo que el material es capaz
de soportar. Es el valor máximo del esfuerzo de Ingeniería que se puede aplicar
sobre el material cuando el esfuerzo aplicado se iguala a la resistencia, se inicia la
estricción y luego la fractura del material.
Resiliencia: La resiliencia es la propiedad de un material que permite que
recupere su forma o posición original después de ser sometido a una fuerza de
doblado, estiramiento o compresión.
Lógicamente esto debe darse antes de que comience su deformación plástica
(deformación permanente o irreversible), ya que en caso contrario no volvería a su
forma original, y quedaría deformado permanentemente.

Si vamos sometiendo a un material cada vez a más fuerza, y el material no se rompe

ni deforma permanentemente, su resiliencia irá aumentando. Si dejamos de
aplicarle la fuerza la energía absorbida la liberará para volver a su estado o forma
inicial. Su máxima resiliencia será cuando llega a romperse o deformarse
permanentemente.
Un material de alta resiliencia (resiliente) se deforma de manera importante antes
de romperse, mientras que un material con baja resiliencia será un material frágil y
apenas experimenta deformación alguna antes de romperse.
Formula:

ΔEp = EH - Eh = m x g ( H-h)
Impacto: Método para determinar el comportamiento del material sometido a
la carga de choque en la flexión, tracción o torsión.
Brinda información sobre el comportamiento de fallo de materiales o componentes
sometidos a cargas breves y a temperaturas variables.
Según el método Charpy existen dos tipos de prueba de impacto:
Prueba de impacto con flexión.
Prueba de impacto con flexión y muesca.
Ambas pruebas pueden realizarse con instrumentos o sin ellos, es decir, con una
computadora que mide los diferentes parámetros implicados en la prueba. Otras
pruebas de impacto no incluidas en Charpy incluyen:
Prueba a la caída
Pruebas de impacto a alta velocidad.
La tenacidad al impacto se mide en kJ/m² (kilojulio (unidad) por metro
cuadrado). Debido a las características termoplásticas de los polímeros, las
pruebas de impacto requieren cierta velocidad en su actuación, velocidades lentas
producen más bien movimientos de deformación plástica, permitiendo a los
segmentos de las macromoléculas la relajación de esfuerzos. Las velocidades para
impacto incluyen el rango de 10-1 - 100 s-1.

Tenacidad: La tenacidad es la propiedad que expresa la mayor tendencia a

absorber energía antes de fracturarse.
La tenacidad está favorecida por una alta carga de rotura y, fundamentalmente, por
una alta plasticidad.
La tensión real sT se define como la carga dividida por le área de la sección
instantánea Ai sobre la cual ocurre la deformación ( por ejemplo, la estricción, una
vez pasado el máximo):
sT = F / Ai (2.21)
Además, en ocasiones también es más conveniente representar la deformación real
eT, definida por:
eT = ln ( li / l0) (2.21)