4.1 INTEGRACIÓN DEL COSTO-HORA-MÁQUINA.

El costo horario de la maquinaria y de los equipos influye directamente en un presupuesto y

es un componente importante que, de no calcularse bien puede ocasionarnos pérdidas al
momento de ejecutar una obra.
El costo horario total de maquinaria y equipo lo obtendremos de la sumatoria del costo
horario de posesión más el costo horario de operación.
EL COSTO DE POSESIÓN
se refiere a la inversión que ha realizado el propietario de la maquinaria o el equipo para
adquirir el mismo y representa un coste continuo al estarse utilizando. Para determinar este
costo deberemos sumar los siguientes factores:

Costo horario de posesión = Depreciación + Interés de capital + Seguros, impuestos,

etc.

Depreciación. La depreciación es el costo que resulta por la disminución del valor original
de la maquinaria como consecuencia de su uso para ejecutar trabajos. Para calcular la
depreciación debemos obtener el resultado de la siguiente fórmula:

Depreciación= Valor de Adquisición – Valor de Rescate / Horas de Vida

económica útil.

El valor de adquisición es el valor original por el cual el propietario adquirió la maquinaria,

el valor de rescate es aquel valor mediante el cual se puede re-vender la maquinaria al final
de su vida económica (esto varía entre el 15 y el 25% del valor de adquisición original). La
vida económica útil es el periodo con el que una máquina puede trabajar a un buen
rendimiento, se calcula en horas de trabajo, para la maquinaria ligera se estiman entre 5,000
y 6,000 horas de trabajo para un periodo de 3 años. En el caso de la maquinaria pesada se
estima aproximadamente un total de 10,000 horas de trabajo en un periodo de 5 años.
Interés de capital o tasa de interés El interés de capital invertido (también llamado tasa de
interés) podemos definirlo como el interés que paga cualquier empresa o propietario a
cualquier entidad bancaria para obtener un crédito y poder adquirir el equipo, de igual
forma, aunque el propietario adquiera la maquinaria al contado hay que contabilizar este
interés y para ello debemos ejecutar la siguiente fórmula:
 Interés de capital = Inversión media anual * Tasa de interés bancaria vigente / Horas de
vida económica útil.

La inversión media anual podemos definirla como el promedio o media anual de los costos
de los equipos al final de cada año después de aplicar la amortización y correspondiente
depreciación.

Seguros, impuestos y almacenaje

En el caso de los seguros debemos entender que se pueden pagar diferentes montos por las
primas de seguro, los impuestos dependen de la legislación de cada país, en el caso del
almacenaje por lo regular se estima entre alrededor del 2 y 3% de la inversión media anual.
Para calcular el costo de la prima de seguro, impuestos y almacenaje debemos aplicar la
siguiente fórmula.

Seguros, impuestos y almacenaje = Inversión media anual * [sumatoria de prima de

seguro, tasa de impuesto y porcentaje de almacenaje.] / Horas de vida económica útil.

Una vez que conocemos estos valores podemos hacer la sumatoria de depreciación
+ interés de capital + seguros, impuestos y almacenaje. El resultado de esta suma nos dará
el costo horario de posesión.

COSTO DE OPERACIÓN
El costo de operación de maquinaria o equipo se refiere en sí al costo que supone al
constructor o a la empresa el que se trabaje con esa máquina durante una hora, y para ello
se toman en cuenta factores y costos que intervienen directamente en el funcionamiento de
la misma. Estos factores son los siguientes:
1. Mantenimiento y reparación
2. Combustibles
3. Lubricantes
4. Grasas
5. Filtros
6. Neumáticos o llantas
7. Cambio de piezas, o piezas desgastadas
8. Coste del operador

El costo de mantenimiento y reparación se obtiene de la sumatoria del Costo de mano de

obra y del costo de los repuestos, pero para ello previamente debemos obtener el factor de
mantenimiento. Este factor es el valor de entre el 50 y el 70% del valor de adquisición
original de la maquinaria o el equipo.
El costo de mantenimiento es de alrededor del 25% del valor del factor de mantenimiento,
mientras que el costo de los repuestos es de alrededor del 75% del valor del factor de
mantenimiento. Para obtener el costo de mano de obra y el costo de repuestos, las fórmulas
son las siguientes:
 Costo de mano de obra = 25%* factor de mantenimiento / Horas de
Vida Económica útil
 Costo de repuestos = 75%* factor de mantenimiento / Horas de Vida
Económica útil
Una vez que obtenemos el costo de mano de obra y el costo de repuestos, su sumatoria nos
dará el costo total de mantenimiento y reparación.
Combustibles: Para calcular la cantidad de combustible que consume la maquinaria o el
equipo necesitamos conocer primero una serie de valores que necesitaremos para ejecutar
la fórmula que nos dará el costo del combustible, estos valores son:
 Cantidad de combustible usado por hora de trabajo = Caballos de
fuerza de la maquinaria o equipo * Coeficiente de combustible
(determinado por la experiencia)

Multiplicando estos valores obtendremos la cantidad de combustible utilizado por hora de

trabajo, y debe representarse en litros. Para obtener el costo total de combustible
simplemente haremos la siguiente multiplicación:
 Costo total de combustible = Cantidad de combustible usado por hora
de trabajo
Precio del litro de combustible Lubricantes: Para obtener el costo total de los lubricantes
necesitamos conocer los siguientes valores:
 Capacidad del depósito (motor, cárter, depósito para aceite hidráulico, etc.)
representado en galones
 Valor de litro de aceite o lubricante
  Horas recomendadas para cambio de aceite

Una vez que conocemos estos datos simplemente aplicamos la siguiente fórmula:
 Costo total de lubricante= Valor de litro* Capacidad del depósito /
Horas recomendadas para cambio de aceite.

Grasas: Para calcular el costo horario de la grasa debemos ejecutar la siguiente fórmula:
 Costo horario de la grasa= Costo de la grasa por equipo / Horas de
duración del engrase.
En el caso de las horas de duración del engrase, los fabricantes de la maquinaria en la
mayoría de las ocasiones adjuntan esa información en un instructivo.
Filtros: En el caso de los filtros se estima que su valor oscila entre un 20 y 30% de la suma
de los combustibles y lubricantes, para ello haremos la siguiente fórmula:
 Costo hora de filtros= 20*(costo hora de combustible + costo hora de
lubricante) / 100.
Piezas de desgaste: Las piezas de desgaste son aquellas piezas que pueden ser reemplazadas
tales como: Mandíbulas, cucharones, etc. Y su gasto se calcula de la siguiente manera:
 Costo hora de piezas de desgaste= Costo de las piezas de desgaste /
Vida útil de las piezas.

Neumáticos o llantas Para calcular el costo horario de los neumáticos o llantas es necesario
que ejecutemos la siguiente fórmula:
 Costo hora de llanta= Costo de las llantas / horas de vida útil de las
llantas.
Operador: El costo del operador previamente debe haberse calculado y es un dato que ya
debimos haber obtenido al momento de calcular la mano de obra y las cuadrillas.
COSTO HORARIO FINAL
Para obtener el costo horario final simplemente debemos hacer la sumatoria de todos los
factores que hemos visto, para ello podemos deducirlo en lo siguiente: Costo horario total =
Costo de Posesión + Costo de Operación.
Seguros, impuestos y almacenaje
Las primas de seguro varían de acuerdo al tipo de maquinaria y a los riesgos que debe
cubrir durante su vida económica. Este cargo existe tanto en el caso de que la maquinaria se
asegure con una Compañía de Seguros, como en el caso de que la empresa constructora
decida hacer frente, con sus propios recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria (auto
aseguramiento). El tipo de seguros a considerar es el TREC (Todo Riesgo Equipo
Contratista) que como promedio se puede asumir en 5,5%. Los impuestos se aplican sobre
el bien adquirido. Su porcentaje se deberá de calcular de acuerdo a la legislación vigente y
pueden variar en el orden del 1 al 2%. Respecto al almacenaje, se refiere al costo
ocasionado por la permanencia de la maquinaria en talleres centrales (por inactividad). Este
costo se estima que es del orden del 1 al 1.5% de la Inversión Media Anual. Para el cálculo
del costo por Seguros, Impuestos y Almacenaje se aplicará la siguiente fórmula:
𝑺𝒆𝒈𝒖𝒓𝒐𝒔, 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒚 𝒂𝒍𝒎𝒂𝒄𝒆𝒏𝒂𝒋𝒆 = 𝑰𝑴𝑨 ∗ (𝚺 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒔𝒂𝒔 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔)/𝑽𝑬𝑼
Cálculo del costo horario de operación de una maquinaria
El Costo de Operación se refiere al costo que demanda la operación y mantenimiento de
una maquinaria. Para determinar el Costo de Operación se deberá sumar los siguientes
rubros:
• Mantenimiento y reparación
• Combustibles
• Lubricantes
• Grasas
• Filtros
• Llantas ó neumáticos
• Piezas de desgaste
• Herramientas de corte
• Operador especializado
Mantenimiento y reparación Mantenimiento y reparación (C.M.R.)
El Costo de Mantenimiento y Reparación (C.M.R.) de una maquinaria resulta de la
sumatoria del Costo de la Mano de Obra (C.M.O.) y del Costo de los Repuestos (C.R.):

𝑪. 𝑴. 𝑹 = 𝑪. 𝑴, 𝑶 + 𝑪. 𝑹.
Para obtener el Costo de la Mano de Obra (C.M.O.) y el Costo de los Repuestos (C.R.), se
debe calcular previamente el Costo de Mantenimiento (C.M.) de una maquinaria durante su
vida útil. Este se considera referencialmente como un porcentaje del Valor de Adquisición:

 Costo de Mantenimiento para Trabajo Duro = 80 a 100% del Valor de

Adquisición
 Costo de Mantenimiento para Trabajo Normal = 70 a 90% del Valor de
Adquisición
 Costo de Mantenimiento para Trabajo Suave = 50 a 80% del Valor de
Adquisición
El Costo de la Mano de Obra (C.M.O.) representa el 25 % del Costo de Mantenimiento
(C.M.) sobre el número de horas de la Vida Económica Útil. El Costo de los Repuestos
(C.R.) representa el 75% del Costo de Mantenimiento (C.M.) sobre el número de horas de
la Vida Económica Útil.
Combustibles
La cantidad y precio de los combustibles consumidos variará con la potencia, ubicación,
clase de trabajo y tipo de maquinaria a utilizarse. La forma más exacta de conocer el valor
del consumo del combustible es tomar el dato directamente de la obra. Se utilizan valores
iniciales que son proporcionados por los manuales técnicos de los equipos los que deberán
ser comparados con los valores que se van dando en el desarrollo del proyecto, lo que
permitirá tener valores reales de consumo de combustible en obra.
Lubricantes
El método más exacto para averiguar el costo hora del consumo de cada uno de los aceites
consiste en tomar el dato de la capacidad del depósito en galones (motores, Carter,
depósitos para aceites hidráulicos y de transmisión), multiplicar este dato por el valor del
galón de aceite respectivo y dividir todo entre las horas recomendadas para cada cambio
correspondiente.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑜
𝐶. 𝐿 = 𝐶. 𝑂 ∗
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
El ambiente de trabajo (seco, húmedo, tropical, con polvo, etc.) obligan a cambiar los
lubricantes con más frecuencia por lo que será necesario determinar estas variaciones
extraordinarias que de ninguna manera pueden reflejarse en una simple fórmula. Será
siempre necesario llevar una estadística que nos permita determinar con mayor exactitud el
momento del cambio de lubricantes. Finalmente conviene advertir que es muy importante la
calidad de los lubricantes. En base de lo señalado precedentemente puede estimarse el costo
de lubricación entre el 10 y 15% del consumo del carburante en motores Diesel.
Grasas
La cantidad grasa que se va a usar depende del tipo y tamaño de la máquina. Para tener un
dato más exacto se debe recurrir a los datos que suministra el fabricante para cada máquina
específica.
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 =
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑒

Filtros
Se puede considerar que el valor de los filtros es igual al 20% de la suma de los
combustibles y lubricantes.
𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 20 ∗
100

Llantas ó Neumáticos
El costo hora de los neumáticos es muy difícil de determinar, en la medida de que su vida
útil depende de muchas variables tales como el mantenimiento, presiones de inflado, estado
de la vía, velocidad de desplazamiento, curvas y pendientes de la vía, posición de la llanta
en la máquina (delantera, trasera, dirección o de tracción), carga, etc. Lo que sí debemos
tener en cuenta es que el costo por hora de las llantas es alto y merece un cálculo aparte. El
costo hora (S/. / h) se determina de la siguiente fórmula
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 =
𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

Piezas de desgaste
Son aquellas piezas sujetas a desgaste rápido, pero de fácil reemplazo. Entre estas piezas
podemos citar a tolvas, mandíbulas, cucharones, tren de rodamiento, etc. No se pueden dar
reglas concretas dada la gran variedad de condiciones de uso, sin embargo, hay valores de
la experiencia que resulta necesario tener presente:
Trenes de orugas: de 2,000 a 6,000 h.
Hojas de moto niveladora: de 2,000 a 3,000 h.
Cintas transportadoras: de 500 a 1,500 h (2 recauchutados) recauchutados)
Cucharon: de 3,000 a 5,000 h
4.2 OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE
MAQUINARIA. OPERACIÓN DE MAQUINARIA PESADA.
Los operadores de maquinaria trabajan en obras de construcción y manejan equipos de
maquinaria como volquetes y excavadoras. También realizan labores simples de
mantenimiento y revisión de la maquinaria.
Los operadores de maquinaria de construcción trabajan en obras de construcción,
excavando, trasladando y depositando tierra u otros materiales, y dándoles forma. Los
operadores de maquinaria tienen que manejar muchas máquinas diferentes, entre ellas:
1. camiones de volquete
2. excavadoras mecánicas
3. palas excavadoras 7
4. carretillas elevadoras para terreno accidentado
5. grúas móviles o de torre.
Hay maquinarias de mayor tamaño que normalmente sólo se encuentran en proyectos de
construcción de envergadura, como túneles, puentes o autopistas nuevas. La mayoría de los
operadores se especializan en un tipo de maquinaria. Los operadores de maquinaria
también realizan labores simples de mantenimiento y revisión de los equipos de
maquinaria. Cuando encuentran problemas mayores, informan al personal especializado de
mantenimiento.
Los operadores de maquinaria de la construcción llevan ropa de protección, como
protectores auriculares, guantes, casco y botas de seguridad. Para ser operador de
maquinaria de la construcción, es necesario:
-Estar alerta y ser consciente de la prevención de riesgos, porque se están manejando
potentes y peligrosos equipos de maquinaria.
-No tener vértigo.
-Estar en buena forma física, ya que el trabajo implica levantar y transportar.
-Tener conocimientos de mecánica para poder revisar y hacer el mantenimiento de los
equipos.
-Se necesita permiso de conducir.
Este trabajo podría no resultar adecuado para personas que sufren de enfermedades de la
piel como el eczema o dolencias respiratorias como el asma.
ASPECTOS IMPORTANTES EN UNA OPERACIÓN DE MAQUINARIA. ANTES
DE PONER EL MOTOR EN MARCHA
se deberán realizar una serie de controles de acuerdo con el manual del constructor de la
máquina; cualquier anomalía que se observe se anotará en un registro de observaciones y se
comunicará al taller mecánico de mantenimiento.
Falla de controles de máquina
 mirar alrededor de la máquina para observar las posibles fugas de aceite, las piezas o
conducciones en mal estado.
 Comprobar los faros, luces de posición, intermitentes y de stop.
 Comprobar estado de neumáticos presión y cortes en ellos.
 Todos los dispositivos de seguridad deben estar en su sitio.
 Comprobar niveles de aceite y agua.
Visibilidad defectuosa
 Limpiar el limpia parabrisas, espejos, y retrovisores antes de poner en marcha la
máquina, quitar todo lo que pueda dificultar la visibilidad.
 No dejar trapos en el compartimiento del motor.
 El puesto de conducción debe estar limpio, quitar el aceite, grasas y fango del suelo,
las zonas de acceso a la cabina y los agarraderos.
 En invierno realizar los mismos cuando haya nieve o hielo.
 No dejar en el suelo de la cabina de conducción objetos diversos tales como
herramientas, trapos etc. Utilizar para ello la caja de herramientas.

AL ARRANCAR LA MAQUINA.
Antes de subir a la máquina.

 Comprobar que ninguna persona se encuentre en las cercanías de la máquina, y si hay

alguien hacer que se aparte de sus inmediaciones.
 Secarse las manos, quitarse el fango de los zapatos.
Subir a la cabina agarrándose del volante o alguna palanca de mando.
 Utilizar las empuñaduras y estribos para subir, si están estropeados se
repararán.
 Verificar la regulación del asiento.
Al arrancar el motor.

 Seguir las instrucciones del manual del constructor y en particular.

 Colocar todos los mando en punto muerto.
 Sentarse antes de poner en marcha el motor.

 Quedarse sentado al conducir.

 Verificar que las indicaciones de los controles sean normales.

 No arrancar en locales cerrados.

Con el motor en marcha, defectos en el funcionamiento de la máquina.

 En lugar despejado y seguro verificar el buen funcionamiento: de los frenos

principales y de parada, hacer girar el volante en los dos sentidos a pequeña
velocidad o maniobrando con palancas, colocar las diferentes marchas.
AL FINALIZAR LA JORNADA DE TRABAJO
Llenado de carburante
 Cuando se llene el depósito no fumar y tener el motor parado.
 Colocarse a favor del viento para no quedar salpicado con el carburante.

 Cerrar bien el tapón del depósito.

APARCAR LA MÁQUINA.

 Es preferible parar la maquina en terreno llano, calzar las ruedas y apoyar el equipo
en el suelo.
 El suelo donde se estacione la máquina será firme y sólido; en invierno no
estacionar la máquina en el barro o charcos de agua, ya que se puede helar.
 Para parar la máquina, consultar el manual del constructor.
 Colocar todos los mandos en punto muerto.
 Colocar el freno de parada y desconectar la batería.

 Quitar la llave de contacto y guardarla el maquinista, así mismo cerrar la puerta de la

cabina.
 Bajar de la cabina utilizando las empuñaduras y escalones diseñados para ello siempre
mirando a la máquina.
Se comprobará que el terreno tiene consistencia suficiente para que los apoyos (orugas,
ruedas o estabilizadores) no se hundan en el mismo durante la ejecución de las maniobras.
El emplazamiento de la máquina se efectuará evitando las irregularidades del terreno y
explanando su superficie si fuera preciso, al objeto de conseguir que la grúa quede
perfectamente nivelada, nivelación que deberá ser verificada antes de iniciarse los trabajos
que serán detenidos de forma inmediata si durante su ejecución se observa el hundimiento de
algún apoyo.

Códigos de señales para la correcta operación de una maquinaria pesada.

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA.
Son las actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que llevan a
interrupciones de la operación, averías y deterioros acelerado del equipo, ejecutados en un
paro programado basado en un análisis cíclico.
En términos generales por mantenimiento se designa al conjunto de acciones que tienen
como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual el mismo pueda
desplegar la función requerida o las que venía desplegando hasta el momento en que se
dañó, en caso que haya sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente
mantenimiento y arreglo.
entre ellas: comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones que resulten
de vital importancia para mantener o reparar una unidad funcional de manera que esta
pueda cumplir sus funciones pertinentes, aquellas acciones, como ser de inspección,
comprobación, clasificación o reparación, para mantener materiales en una condición
adecuada o los procesos para lograr esta condición, acciones de provisión y reparación
necesarias para que un elemento continúe cumpliendo el cometido para el cual está
destinado o fue creado y las rutinas recurrentes y necesarias para mantener en buen estado y
funcionamiento las instalaciones .

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas ya que ningún
sistema puede anticiparse a las fallas y que nos avisen por algún medio, las actividades
realizadas en los mantenimientos nos deberán garantizar que el equipo será confiable hasta
su próxima intervención.
Se clasifican en 2 tipos Mantenimiento
 Correctivo: Es aquel que se realiza cuando el equipo se avería, con el fin de
devolverlo a sus condiciones normales de trabajo. Mantenimiento
 Preventivo: Tareas de revisión de los elementos del equipo con el fin de detectar a
tiempo posibles fallos, además de labores de engrase, ajustes, limpieza, etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
A) Ciclo del mantenimiento preventivo Consiste en los periodos o proceso en el cual un
equipo pasa de su funcionamiento normal a estado óptimo a de poca confiabilidad y/o
viceversa.
B) Consecuencias de frecuencias inadecuadas en el mantenimiento preventivo. El exceso o
la insuficiencia de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos tendrá consecuencias
negativas que afectaran tanto a la disponibilidad como a la confiabilidad, por lo anterior es
de vital importancia determinar la frecuencia optima de mantenimiento a los equipos y
evitar caer en un Sobre-mantenimiento o en un Bajo-mantenimiento que en ambos casos
reflejan altos costos y baja disponibilidad.
Estas son las Ventajas de un programa de mantenimiento preventivo limitaciones del
mantenimiento preventivo
 Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
 Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan
por algún medio.
 Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán
garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima intervención.
 Sub mantenimiento (bajo mantenimiento)
 Sobre-mantenimiento (exceso de mantenimiento)
Un programa de mantenimiento preventivo tiene entre otras las siguientes ventajas: Primero
con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos, que son reemplazados.
Otras ventajas
Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una reducción real de Se
mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la producción de los
costos de la siguiente manera:
- Al disminuir las fallas repetitivas
- Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el equipo y otra para
repararlo adecuadamente.
- Por disminución de grandes reparaciones; al programar oportunamente las fallas
incipientes
Posiblemente se deba para la producción más veces que antes, al menos inicialmente, para
cumplir los programas de inspección, lubricación, etc. Sin embargo, estos paros serán
programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la debida
anticipación.
Se generan costos administrados por diseño de formatos, registros de equipos, búsqueda de
información consignación de datos, programación, etc. Posiblemente se requiera mínimo
una persona adicional para encargarse de estas labores.
Los puntos en los que se deberán comprobar posibles deformaciones o anomalías serán:
•Estructura y elementos de unión.
•Instalación eléctrica.
•Protecciones de los órganos móviles, caída de objetos y contrapeso.
•Mecanismos (gancho, cables, tambores, poleas).
•Dispositivos de seguridad (limitadores y topes).
•Indicadores para maniobras (placa fabricación, diagrama, distancias).
De la comprobación se emitirá un informe por ambas partes (inspector y usuario o
instalador) donde se anotarán todos aquellos elementos y zonas que presenten deficiencias
que deban subsanarse antes del montaje.
A continuación, se presenta una serie de formatos que se llenan para elaborar un correcto
inventario de los equipos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas
se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado.
La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de
la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar
la reparación se adapta a las necesidades de producción.
La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele
marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada
inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si
en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo
presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
⎯ No genera gastos fijos
⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos

DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles.
Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:
⎯ Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la
avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente
(incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en
todo momento.
⎯ Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina, condiciones de
limpieza del equipo, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o
cualquier incidencia detectable en el suministro de energía y en general, las condiciones de
cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
⎯ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier
anomalía encontrada.
⎯ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado, que presentan bastantes
incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por supuesto, será
importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la
frecuencia con la que ocurre.
⎯ Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Es importante centrarse en la zona que
ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el
equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.

En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de
sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que
en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no
son representativos de lo que está ocurriendo en un punto determinado.
El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas
condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos
(fracciones de segundo por ejemplo)

5 PASOS PARA MANTENER SU MAQUINARIA PESADA EN BUEN ESTADO.

1- DAR LA RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO A UNA SOLA PERSONA.
Sabemos que muchas veces en equipos grandes las constructoras o empresas tienen
múltiples operadores. Pero siempre debe haber un responsable del equipo, que haga entrega
y recepción de la maquinaria. Las inspecciones se deben hacer con una lista de
comprobación deberá supervisar la operación correcta del equipo. La capacitación de
operador por lo general se debe hacer por profesionales. Los manuales de operador pueden
ser revisados para cualquier trabajo. Inclusive se pueden re-escribir en un lenguaje más
simple. Pueden proporcionar un manual corto a cada operador para una referencia fácil.
2- AÑADIR Y PROBAR LUBRICANTES CON FRECUENCIA.
Los lubricantes reducen la fricción de cualquier parte móvil. Tener una bitácora de
mantenimiento de lubricación amplía la vida de la maquinaria y sus partes. La lubricación
es la principal y más importante etapa del mantenimiento. Busque signos de fugas de aceite
o engrasado de pistones. Compruebe sellos del aceite. Esté seguro para usar el lubricante
adecuado. Hay clases específicas de aceite y la grasa para cada componente. Revise las
recomendaciones del fabricante.

3- LA VIBRACIÓN, CHOQUES, ALTAS TEMPERATURAS, FRICCIÓN Y LA EDAD

Contribuyen al deterioro de la maquinaria pesada. La vibración puede venir de engranajes y
cinturones no alineados. Choques por accidentes o de un operador con pobre técnica de
manejo. Altas temperaturas pueden ser por el uso prolongado, la fricción, una pobre
lubricación o no lubricadas. La edad de los equipos afecta muchos componentes claves.
Con el tiempo, los sellos se desgastan, se secarán y se rompen. Los tornillos se aflojarán y
cambiarán de forma. La edad es un factor para supervisar en el equipo. Si usted descubre un
desgaste de cualquier parte móvil de su maquinaria, actué rápidamente para realizar el
reemplazo o ajuste necesario.

4- GUARDAR LA MAQUINARIA EN UN LUGAR LIMPIO.

Puede ser un punto un tanto complicado porque normalmente dejamos la maquinaria en el
lugar de trabajo. Pero debemos destinar un lugar con un entorno más limpio. Los sellos
deberían ser inspeccionados con regularidad para asegurarse mantenerlos en buen estado.
Los filtros deberían ser revisados y cambiados con regularidad. Los respiradores deberían
mantenerse limpios para evitar crear un vacío en la cabina. El tablero electrónico de la
cabina es susceptible de sufrir daños. Esto afecta el embrague, por ejemplo. La maquinaria
que no se va a usar por un tiempo de ser posible mantenerse bajo techo. La exposición al
viento, sol y lluvia puede conducir a oxidar y deteriorar. La maquinaria debe ser revisada
de vez en cuando si no está en uso.

5- TENER UNA BITÁCORA DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES.

guardar registros de los cambios de fluidos, llantas, pistas y sistemas eléctricos están entre
los componentes que deben ser revisados con regularidad para el mantenimiento
preventivo. Conozca que necesidades de su maquinaria para programar un mantenimiento.
Aquí están algunos ejemplos. Las transmisiones tienen partes móviles que necesitan 22
cambios o reparación. Las cajas de cambios deben ser revisadas para la lubricación, la
vibración y el daño a partes. Materiales de fricción, sellos, juntas y postes. Los engranajes y
ejes por lo general duran mucho tiempo y no tienen que ser substituidos con frecuencia.
Los componentes de tren
requieren supervisión constante. Compruebe poleas y cinturones sobre transmisiones CVT
para la alineación. Pruebe el aceite para diagnosticar problemas. El cambio filtro con
frecuencia. Los portes son de mucha fuerza así que deben manejarse con suavidad y son
vitales al funcionamiento de maquinaria pesada. Para concluir, después estos 5 pasos
considerablemente pueden ampliar el tiempo de servicio de maquinaria pesada, mejorar el
rendimiento y evitar el cambio o compra de piezas por desgaste. También puede revisar las
opciones de renta de equipo y maquinaria pesada si usted no tiene la infraestructura para
mantener este tipo de equipos, es una opción que puede ser viable para periodos cortos.

4.3 UTILIZAR SOFTWARE DE APLICACIÓN.

Para realizar los diferentes cálculos de costos horarios hay un sinfín de métodos de los
cuales debido a la practicidad de cada persona son la que se eligen. Por ejemplo, tenemos
manuales de LA CAMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCION en sus tomos tiene los pasos para los cálculos necesarios para la
obtención de estos datos. Así mismo tiene apartados donde ya están realizados algunos
cálculos de máquinas que se utilizan con frecuencia, también tenemos hojas de cálculos y
tablas en las que solo con colocar los datos nos arrojara los diversos datos necesarios para
adquirir un buen calculo costos horarios. A continuación, se dejan imágenes de los
programas de ayuda de los costos horarios.
En esta ocasión aprenderemos a analizar el costo horario de una maquinaria por medio de
OPUS en el cual comenzaremos por su registro.

En el menú inserción de recurso nos aparecerá el siguiente cuadro

En el cual le podremos un nombre clave a la maquinaria a registrar. Después seleccionamos

costo horario de equipo en el siguiente recuadro esta seleccionado por defecto en simple si
se hubiera selecciona costo renta de equipo entonces ambas opciones podrán cambiarse.
Para este ejemplo los datos que proporcionaremos utilizaremos los datos de un cargador
sobre neumáticos Caterpillar.
Esta siguiente ventana nos ayudara a determinar el costo horario a partir de una serie de
datos que deberán ser debidamente llenados.

En el cual vemos campos como valor de adquisición de la maquinaria, valor de las llantas,
piezas llantas, piezas especiales especiales entre otros. Una entre otros. Una vez llenados
vez llenados estos datos estos datos el programa el programa OPUS se encarga de llenar l
se encarga de llenar los demás campos mediante os demás campos mediante fórmulas ya
establecidas fórmulas ya establecidas en el software
4.4 ARRENDAMIENTO DE MAQUINARIA
También conocido como leasing de máquinas, este servicio se basa en recurrir a una
institución financiera donde se establecerá un contrato para la renta de maquinaria en el
largo plazo. Así, mientras se paga una renta determinada por su uso, la empresa aprovecha
los equipos especializados para dar continuidad a sus actividades.
Para realizar el contrato de arrendamiento puro, existen muchas formas de definir las
condiciones y reglas del mismo. No obstante, lo ideal es elegir una arrendataria que se
adapte a las necesidades propias de la empresa.
Este modelo es ideal para aquellas compañías que buscan hacer más eficientes sus procesos
y tener mayor liquidez al evitar la carga financiera de adquirir equipos especializados de
forma inmediata. Además, se elimina el riesgo de obsolescencia mientras que igualmente se
aprovecha la deducibilidad fiscal en los pagos mensuales.
Otro punto que se debe tener en cuenta es que la fabricación de equipos y maquinaria
especializada puede variar, por ejemplo, se estima que en el año 2020 su producción se
redujo a menos 23.6% en julio y, específicamente, desde enero a julio tuvo un descenso de
-24.2%. Esto implica que acceder al mejor equipo o maquinaria puede ser difícil, y por lo
mismo, es clave que su financiamiento no sea un problema.

ARRENDAMIENTO PURO DE MAQUINARIA: ¿POR QUÉ ESCOGER ESTA

ALTERNATIVA?
Parte de los elementos que no pueden faltar en las empresas son los equipos especializados
para sus procesos industriales. Sin embargo, en muchas ocasiones se complica el encontrar
las máquinas adecuadas para ejecutar una tarea determinada, por lo que el arrendamiento
puro de maquinaria es la mejor alternativa. Ya que permite constantemente contar con
equipo de última generación con el pago de una renta mensual, sin descapitalizarse.

En este sentido, la tendencia sobre preferir este método va en aumento, pues las empresas
pueden acceder a equipos sofisticados y que se adapten a sus actividades u operaciones
para lograr el éxito de sus proyectos.

Por ello, en distintas industrias se opta por elegir el arrendamiento de maquinaria. Esto se
puede observar en EE. UU. y Europa, donde compañías de construcción e ingeniería han
elegido alquilar en un rango superior al 60%, de acuerdo con un
reporte de Yenst & Associates. También se han contabilizado las empresas de Japón, con
más del 70%, y las de América Latina, donde se estima que aproximadamente el 30% se ha
decidido por la renta de equipos especializados.

¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DEL ARRENDAMIENTO PURO DE

MAQUINARIAS?
Dentro de las principales ventajas que se generan en las compañías con la renta de
maquinaria pesada y ligera, está la posibilidad de llevar un mejor control del presupuesto
empresarial, pues desde el contrato se establecen todos los detalles de plazos de pago y
responsabilidades, para que así se consideren en el ciclo económico.
Además, al realizar el arrendamiento puro de maquinaria a través de una empresa de
experiencia, puede ser posible acceder a un financiamiento con un periodo de aprobación
rápido y que su garantía esté basada solamente en la maquinaria que se usará, y así, sea
posible liberar otras líneas de crédito que podrían tener garantías adicionales, para de esta
forma disponer de mayor liquidez
Otro aspecto importante es que, al arrendar el equipo se dispone de los modelos más
innovadores y funcionales para tareas propias de industrias especializadas como la
construcción o minería. De tal forma, se puede sacar el máximo provecho al trabajar con lo
último en tecnología para mejorar el desarrollo y productividad del proyecto.
En Engen Capital, tenemos las herramientas de financiamiento para ofrecerte soluciones
flexibles, adaptables y transparentes para financiar tus equipos y maquinaria. Mediante un
proceso sencillo y eficaz, realizamos la aprobación del financiamiento, para que solo te
concentres en el crecimiento de tu negocio.
Ahora que ya conoces de qué va el arrendamiento de maquinaria, definición y sus
características, te invitamos a conocer nuestro servicio de financiamiento especializado
para que puedas acceder al equipo que requieras. Con nuestros distintos expertos te
ayudaremos a diseñar un plan para financiar el arrendamiento puro de maquinaria pesada y
ligera, a la medida de tus necesidades.
Empresarios dedicados a la construcción, minería y agricultura se enfrentan constantemente
a un dilema a la hora de sumar nuevos equipos a su flota. Dos de los principales escenarios
serán el rentar un equipo nuevo o la compra inmediata del mismo.
Existe el arrendamiento como una tercera opción en el que se transfiere un equipo fijando
un costo por periodo y estableciendo los lineamientos entre los particulares.
Los aspectos positivos de cada decisión serán esenciales a la hora de adquirir un equipo
para la flota y se deben evaluar en conjunto con factores como el flujo de efectivo, cantidad
de horas que el vehículo será empleado, costos derivados del mantenimiento, etc.
Alquilar vehículos presenta una serie de ventajas y desventajas que se listan a continuación.
Ventajas:
-Se dispone de un vehículo por un periodo corto de tiempo a un bajo precio
-Puede solicitar una cotización con operador incluido.
-El equipo recibió mantenimiento previo por lo que se asegura su funcionalidad
-Costos operativos equivalentes al trabajo realizado.
-Ahorro de efectivo.
-Facilita los tiempos de entrega de un proyecto.
-Opción ideal en caso de que se requiera un vehículo debido al fallo de otro equipo o por
emergencia.
Desventajas:
-Disponibilidad de la máquina sujeta al inventario del distribuidor.
-Altos costos si se desea emplear el equipo en periodos largos.

En el caso de desear adquirir un equipo nuevo o de uso a través de una compra de

maquinaria se pueden identificar la siguiente serie de puntos positivos y negativos:

Ventajas:
-Propiedad absoluta del equipo
-Disponibilidad de la máquina las 24 horas del día
-Puede adquirirse bajo un esquema de financiamiento total para evitar un impacto
económico considerable.
-Podrá adquirir vehículos de uso a un costo relativamente bajo en comparación de uno
nuevo.
-Selección de la máquina de acuerdo a necesidades específicas.
-Puede realizar una reventa del equipo para recuperar parte de su capital.
Desventajas:
-Deberá programar un esquema de mantenimiento para cada equipo adquirido.
-Depreciación del vehículo en caso de no adquirir una máquina con alto valor residual.
-Costos por almacenamiento y mantenimiento.
Por otro lado, existirá como tercera opción el arrendamiento de maquinaria en cuyo caso las
ventajas se centralizan en mantener una flota de vehículos actualizada a un costo bajo, las
deficiencias se vincularán a gastos de mantenimiento, la comprobación de operaciones
comerciales e historial demostrado de buenas relaciones con los prestamistas previos.
LUGARES CERCANOS DONDE RENTAR MAQUINARIA PESADA
C. GALG es una empresa ubicada en Tampico, Tamaulipas, con 12 años de experiencia
dedicados a la renta de maquinaria pesada para construcción. Contamos con los equipos
más actuales, mismos que le permitirán desarrollar sus proyectos de una manera efectiva,
terminando en tiempo y forma y optimizando recursos.
Nuestro personal está altamente calificado para asesorarle y ayudarle a realizar todos los
proyectos que requieran de un alto sentido técnico en el uso de maquinaria pesada, con un
gran sentido de responsabilidad y calidad en cada trabajo realizado.