INSTITUTO TECNOLOGICO

CAMPUS CERRO AZUL

NOMBRE DEL DOCENTE:
SERGIO ARRIETA VERA

NOMBRE DE INTEGRANTES:
JAIME GAEL RAMIREZ BAUTISTA

KARLA JIMENEZ VARGAS

ASIGNATURA:
TECNOLOGIAS DEL CONCRETO

UNIDAD 4:
CONCRETO FRESCO

TRABAJO:
MANUAL DE PRACTICAS Y CUESTIONARIO

CARRERA:
INGENIERIA CIVIL

SEMESTRE:
TERCERO

GRUPO:
1

NUMEROS DE CONTROL:
20500060

20500041
 PRUEBAS DE CALIDAD

MEDICIÓN DE TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO ASTM C 1064M

PRUEBA DE REVENIMIENTO ASTM C 143M
DETERMINACIÓN DE LA MASA POR VOLUMEN UNITARIO ASTM C 138M
PRUEBA DEL CONTENIDO DEL AIRE ASTM C 231
PRACTICA DE ELABORACIÓN ELABORACIÓN DE VIGA Y CILINDRO ASTM C 31
 MEDICIÓN DE
TEMPERATURA DEL
CONCRETO FRESCO ASTM
C 1064M
1.Alcance
1.1 Este ensayo determina la temperatura de mezclas de hormigón fresco
dosificado con cemento portland.

1.2 Los valores establecidos en libras por pulgada o en unidades del SI se

deben observar por separado como la norma. Las unidades en SI se
encuentran entre paréntesis. Los valores establecidos en cada sistema
pueden no ser exactamente equivalentes; por lo tanto, cada sistema se debe
utilizar en forma independiente. Si se combinan valores de ambos sistemas
se pueden obtener resultados que no se encuentran en conformidad con la
norma.

1.3 Esta norma no se refiere a todas las medidas de seguridad si las

hubiera, asociadas con su uso. Es de responsabilidad del usuario de estas
normas el establecer las medidas y prácticas de seguridad y salud personal
necesarias y determinar la aplicación de las limitaciones reglamentarias con
anterioridad a su uso.

2.- Documentos de Referencia

2.1 Normas ASTM: C 172 Práctica para el muestreo del hormigón fresco.

3. Significado y Uso
3.1 Este método de ensayo permite medir la temperatura de mezclas de
hormigón fresco. Puede usarse para verificar que el hormigón cumpla los
requerimientos especificados para la temperatura.

3.2 El hormigón con áridos de tamaño máximo nominal mayor a 3 pulg (75
mm) puede requerir hasta 20 minutos para transferir calor del árido al
mortero. (Véase Informe del ACI Committee 207.1R3 ).
4. Aparatos

4.1 Recipiente – El recipiente debe estar hecho de un material no

absorbente y debe ser lo suficientemente grande para proporcionar al menos
3 pulg (75 mm) de hormigón en todas direcciones alrededor del sensor del
aparato para medir la temperatura. La cantidad de hormigón que debe
cubrirlo además tiene que ser un mínimo de tres veces mayor que el tamaño
máximo del árido grueso.

4.2 Aparato para medir la temperatura – El aparato para medir la

temperatura debe ser capaz de medir la temperatura de la mezcla de
hormigón fresca con una precisión de ± 1ºF (± 0,5º C) dentro del rango de 30
a 120ºF (0 a 50ºC) de temperatura. El aparato para medir la temperatura
requiere de una inmersión de 3 pulg (75 mm) o menos durante la operación.

4.3 Los termómetros de cristal con líquido de inmersión parcial (y

posiblemente otros tipos) deben tener una marca permanente hasta donde
deben insertarse sin necesidad de aplicar un factor de corrección.

4.4 Aparato de Medición de Temperaturas de Referencia – Debe tener

una precisión de lectura de ± 0,5°F (0,2°C), en los puntos de verificación en
5.1. El certificado o informe que verifica la precisión debe estar disponible en
el laboratorio para su revisión. La precisión de los aparatos para medir la
temperatura de referencia de cristal con líquido debe ser verificada una sola
vez. La verificación de los aparatos para medir la temperatura de referencia
de lectura directa debe hacerse cada 12 meses. El certificado o informe
debe manifestar que la norma de referencia utilizada en la verificación es la
de trazabilidad del NIST.

5. Calibración del aparato para medir la temperatura

5.1 Cada aparato medidor de temperatura usado para determinar la

temperatura de mezclas de hormigón fresco debe ser calibrado anualmente
o cuando se dude de su grado de precisión. Esta calibración debe hacerse
comparando las lecturas de temperatura en el medidor de temperatura a dos
temperaturas diferentes, con una diferencia mínima de 30°F (15°C) entre sí.
 5.2 La calibración de aparatos medidores de temperatura debe hacerse por
inmersión en aceite u otro líquido adecuado, de densidad uniforme. Deben
tomarse las siguientes precauciones:
5.2.A Mantener la temperatura del baño constante a 0,5°F (0,2°C)
durante el período de prueba.
5.2.B Mantener tanto el aparato medidor de temperatura como el
medidor de referencia sumergidos en el líquido al menos durante 5
minutos antes de leer las temperaturas.
5.2.C Revolver el líquido continuamente para mantener una temperatura
uniforme.
5.2.D Golpear suavemente los termómetros que contengan líquido para
evitar que éste se adhiera al cristal si la temperatura se va reduciendo.

6. Muestras de Hormigón

6.1 La temperatura de la mezcla de hormigón fresco puede medirse en el

equipo de transporte, siempre que el sensor del aparato medidor de
temperatura esté cubierto por al menos 3 pulg de hormigón (75 mm) en
todas direcciones.

6.2 La temperatura de la mezcla de hormigón fresco puede obtenerse

después de vaciar el hormigón, usando los moldajes como recipiente de
contención.

6.3 Si el equipo de transporte o los moldajes no se utilizan como recipientes

de contención, debe prepararse una muestra como se indica a continuación:
6.3.1 Inmediatamente antes de obtener la muestra de hormigón fresco,
humedezca el recipiente con agua.
6.3.2 Tome la muestra de hormigón fresco siguiendo la Práctica C 172,
excepto que no se requieren muestras combinadas si el único propósito
de la muestra es determinar la temperatura.
6.3.3 Coloque el hormigón fresco en el recipiente.
6.3.4 Cuando el hormigón contenga áridos de tamaño nominal máximo
mayor a 3 pulg (75 mm), puede tomar más de 20 minutos para que la
temperatura se estabilice después de mezclar el hormigón.
7. Procedimiento

7.1 Coloque el aparato medidor de temperatura en la mezcla de hormigón

fresco de modo que el sensor de temperatura esté sumergido al menos en 3
pulg (75 mm). Presione suavemente la superficie del hormigón alrededor del
aparato medidor de temperatura de modo que la temperatura ambiental no
afecte la medición.

7.2 Deje el aparato medidor de temperatura en la mezcla de hormigón recién

mezclado por un período mínimo de 2 minutos, o hasta que la lectura de
temperatura se estabilice, entonces registre la lectura.

7.3 Complete la medición de la temperatura de la mezcla de hormigón fresco

dentro de los 5 minutos siguientes a la obtención de la muestra

8. Informe
8.1 Informe la temperatura del hormigón fresco aproximándola al 1°F (0,5°C)
más cercano.

9. Precisión y sesgo
9.1 La precisión y sesgo para este método de ensayo no han sido
determinados. Se incluirá un informe relevante cuando se hayan obtenido y
analizado un número suficiente de datos de ensayo
 PRUEBA DE REVENIMIENTO
ASTM C 143M
NORMAS
ASTM C 143-00

OBJETIVOS

a) Que el estudiante comprenda los términos de trabajabilidad, consistencia,

y revenimiento del concreto.
b) Que el alumno aprenda a realizar la prueba de revenimiento y pueda
analizar el resultado obtenido de ella.

DISCUSION TEORICA
(Tomado de Neville, A.M. Tecnología del concreto. Editorial Limusa, S.A.
DE C.V., Mexico, 1989.)

Un concreto de calidad uniforme y satisfactoria requiere que los materiales se

mezclen totalmente hasta que tenga una apariencia uniforme. La mezcla de
concreto debe tener una trabajabilidad apropiada para su fácil colocación; una
vez endurecido el concreto tendrá que cumplir con el requisito de resistencia
para soportar las distintas solicitaciones a las que podrá estar expuesto y
además deberá poseer una adecuada durabilidad frente a las condiciones de
exposición a las que será sometido.

La trabajabilidad depende de las proporciones y de las características físicas de

los materiales, y también del equipo utilizado durante el mezclado, transporte y
colocación de la mezcla. Aun así la trabajabilidad es un término relativo, porque
un concreto se podrá considerar trabajable bajo ciertas condiciones y no
trabajable para otras. Por ejemplo, un concreto podrá ser trabajable para la
hechura de un pavimento, pero será difícil de colocar en un muro delgado con
refuerzo complicado. Por ende, la trabajabilidad debería definirse solamente
como una propiedad física del concreto fresco, sin hacerse referencia a las
circunstancias especificas de un tipo de construcción.
Un componente muy importante de al trabajabilidad es la consistencia o fluidez
de la mezcla de concreto. La consistencia de una mezcla de concreto es un
término general que se refiere al carácter de la mezcla con respecto a su grado
de fluidez; y abarca todos os grados de fluidez, desde la más seca hasta la más
fluida de todas las mezclas posibles.

En general, existen varios tipos de consistencia:

a) Consistencia seca: aquélla en la cual la cantidad de agua es pequeña y

simplemente la suficiente para mantener las partículas de cemento y
agregados juntas.
b) Consistencia dura o rígida: posee un poco más de agua que la del tipo a).
c) Consistencia húmeda. La cantidad de agua es bastante apreciable y se
trata de un concreto fluido.

La consistencia se puede medir por medio de la prueba de revenimiento (norma

ASTM-C143).

Para realizar esta prueba se utiliza un molde en forma de cono truncado de 12 “

de altura, con un diámetro inferior en su base de 8”, y en la parte superior un
diámetro de 4”, tal como se muestra en la figura 1:
Figura 1 Molde para prueba de revenimiento.
Una vez ya mezclado el concreto, se procede a llenar este molde con la mezcla.

Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay entre la parte superior

del moldee y la parte superior de la mezcla fresca cuando ésta se ha asentado
después de retirar el molde.

Esta distancia se expresa generalmente en cm y varía según la fluidez del

concreto.

La forma que adopta el cono de la mezcla de concreto puede ser:

Figura 2 Formas que adopta la mezcla en la prueba de revenimiento.

a) Revenimiento cercano a cero: Puede ser el resultado del concreto que

tiene todos los requisitos de trabajabilidad pero con poco contenido de agua,
o se trata de un concreto hecho con agregados grueso que permiten que el
agua drene fuera de la mezcla de concreto sin que seto produzca algún
cambio de volumen.
b) Revenimiento normal: Se trata de concreto con buena o excelente
trabajabilidad. El revenimiento usado para concreto estructural se sitúa entre
2 y 7 pulgadas.
c) Revenimiento por cizalladura o cortante: Indica que el concreto carece
de plasticidad y cohesión. Un resultado satisfactorio de esta prueba es
cuestionable.
d) Colapso en el revenimiento: Indica un concreto obtenido con concretos
pobres, hechos con agregados gruesos en exceso o mezclas extremadamente
húmedas. En este tipo de concretos, el mortero tiende a salir del concreto,
quedando el material grueso en el centro del cono. Hay segregación.

Debido a los múltiples factores que afectan la trabajabilidad (contenido de agua

de la mezcla, tamaño máximo de los agregados, granulometría, forma y textura,
etc) la prueba de revenimiento, si bien proporciona una indicación de la
consistencia y en ciertas mezclas también de la trabajabilidad, no es capaz de
distinguir entre mezclas de características distintas, pero es muy útil para
detectar las variaciones de uniformidad y humedad de la mezcla.

Nota: Si el revenimiento es menor de ¼”; es decir, no tiene revenimiento

(revenimiento “cero”), este concreto puede ser ensayado por varios
medios que son descritos en ACI 211.3 “Guide for Selecting Proportions
for No-Slump Concrete” (Guía para la selección de proporciones para
concreto sin revenimiento).

MATERIAL Y EQUIPO.

Molde con forma de cono truncado, con base de diámetro igual a 8” (203
mm), diámetro superior de 4” (102 mm), y una altura de 12” (305 mm). Este
molde debe estar provisto de abrazaderas y su base debe ser de metal.
Un cucharón
Varillador: varilla lisa con punta redonda de 5/8” de diámetro y una longitud
aproximada de 24”.
Cronometro
Mezcla de concreto uniforme fresco con agregado grueso no mayor de 1 ½”
Cinta métrica (con una precisión de al menos ¼”)

PROCEDIMIENTO

1) Uniformice la mezcla con el cucharón

2) Humedezca el molde troncocónico y colóquelo sobre una superficie plana,

húmeda, no absorbente y rígida. La sección de diámetro inferior debe estar en la
parte superior.
3) Sujete bien el molde; para ello presione con los pies las abrazaderas o
pedales fijados en la base del molde.

4) Vierta la mezcla de concreto hasta llenar aproximadamente 1/3 del volumen

del molde (un tercio del volumen del molde de revenimiento se obtiene
llenándolo a una profundidad de 2 5/8” (70 mm))

5) Varille esta primera capa con 25 golpes. Utilice una varilla de acero estándar
de diámetro 5/8” con punta redondeada. Para esta capa se debe inclinar
levemente el compactador y hacer aproximadamente la mitad de los golpes
cerca del perímetro, y el resto aplicarlos en forma de espiral hacia el centro del
molde.

6) Vierta concreto nuevamente hasta llenar 2/3 del volumen del cono
(aproximadamente 6 1/8” (160 mm)) y varille de nuevo con 25 golpes a través de
esta capa, de tal forma que los golpes apenas penetren en la capa anterior.

7) Llenar y varillar la capa superior con 25 golpes; para esta última capa,
amontone el concreto sobre el molde antes de empezar a varillar. Si la
operación de varillado provoca que el concreto de los bordes superiores del
molde se caiga, agregue concreto adicional a fin de mantener todo el tiempo un
exceso de concreto sobre la superficie del molde.
8) Después de que la capa superior ha sido varillada, enrase la superficie del
molde por medio de un movimiento simultáneo de aserrado y rodado con la
varilla compactadora. Limpie el área de la base de cualquier escurrimiento de
concreto que haya caído durante el enrasamiento.

9) Retire el molde del concreto, levantándolo cuidadosamente en dirección

vertical. Eleve el molde una distancia de 30 cm en 5 ± 2 segundos, firmemente y
evitando cualquier movimiento lateral o de torsión.

10) Inmediatamente mida el revenimiento, determinando la diferencia vertical

entre la altura de la parte superior del molde y el centro del desplazamiento en
la superficie del cono de concreto revenido. Utilice una escala graduada (cinta
métrica). El tiempo transcurrido desde que se llena el molde hasta su
levantamiento no deberá ser mayor de 2 ½ minutos.
NOTA: si buena parte del concreto se desmorona o se produce revenimiento por
cortante, deseche la prueba y haga una nueva con otra porción de mezcla. Si
persiste el revenimiento por cortante (la mitad del cono se desliza en un plano
inclinado), es un indicio de falta de cohesión y plasticidad en la mezcla.

DETERMINACIÓN DE LA
MASA POR VOLUMEN
UNITARIO ASTM C 138M
1. Alcances

1.1 Este método trata sobre la determinación de la densidad (véase Nota1)

del hormigón fresco y entrega fórmulas para calcular el volumen producido,
el contenido de cemento y el contenido de aire del hormigón. El volumen
producido se define como el volumen de hormigón preparado con una
mezcla de cantidades conocidas de los materiales que lo componen.

1.2 Los valores establecidos en pulgadas-libras o en el sistema SI

constituyen la norma, pero se deben observar por separado. Las unidades
en SI se encuentran entre paréntesis. Los valores establecidos en cada
sistema pueden no ser exactamente equivalentes; por lo tanto, cada sistema
se debe utilizar en forma separada e independiente.

1.3 El texto de esta norma menciona referencias y notas que entregan

información de carácter explicativo. Estas notas y pie de páginas (excluidas
las Tablas) no se deben considerar como requisitos de este método de
ensayo.

2. Documentos de Referencia
2.1 Normas ASTM:
C 29/29M Método de ensayo para bulk density (peso unitario) e índice de
huecos en los áridos.2 C 150 Especificación para el cemento Portland. 3 C 172
Práctica para el muestreo del hormigón fresco.2 C 188 Método de ensayo para
densidad del cemento hidráulico. 3 C 231 Método de ensayo para el contenido
de aire del hormigón fresco por el método de presión 2
C 670 Práctica para preparar los informes de precisión y sesgo para los
métodos de ensayo de los materiales de construcción.

3. Terminología
3.1 Símbolos:
A = contenido de aire (porcentaje de huecos) en el hormigón
C = contenido real de cemento, lb/yd³ ó kg/m³
Cb = masa del cemento en la amasada, lb o kg
D = densidad (peso unitario) del hormigón, lb/ft³ ó kg/m³ M = masa total de
todos los materiales de la amasada, lb o kg (véase Nota 3)
Mc = masa del recipiente de medición lleno con hormigón, lb o kg
Mm = masa del recipiente, lb o kg
Ry = volumen producido relativo T = densidad teórica del hormigón
calculado libre de aire, lb/ft³ ó kg/m³ (véase Nota 2)
Y = volumen de hormigón producido por amasada, yd3 ó m3
Yd = volumen de hormigón para producir la amasada para la cual fue
diseñado, yd3 ó m3
Yf = volumen de hormigón producido por amasada, ft3
V = volumen absoluto total de los ingredientes en la amasada, ft3 ó m3
Vm = volumen del recipiente, ft3 ó m

4. Aparatos
4.1 Balanza – Una balanza o pesa con una precisión de 0,1 lb (45 g) o
dentro del 0,3% de la carga de ensayo, el que sea mayor, en cualquier punto
dentro del rango de uso. El rango de uso debe abarcar desde la masa del
contenedor vacío hasta la masa del mismo más su contenido a 160 lb/ft³
(2600 kg/m³).
4.2 Pisón – Una barra de acero redondeada con un diámetro de 5/8 pulg (16
mm), recta, de aproximadamente 24 pulg (600 mm) de largo, con un extremo
redondeado en forma de media esfera de 5/8 pulg de diámetro.
4.3 Vibrador Interno – Los vibradores internos pueden ser de flecha rígida o
flexible, de preferencia con motor eléctrico. La frecuencia de vibración,
mientras está en uso, debe ser de 7000 vibraciones por minuto o mayor. El
diámetro externo o la dimensión transversal del elemento que vibra debe ser
de al menos 0,75 pulg (19 mm) y no mayor a 1,50 pulg (38 mm). La longitud
de la flecha debe ser mínimo de 24 pulg (600 mm).
 4.4 Recipiente para Medición – Un recipiente cilíndrico de acero u otro
metal adecuado (Nota 4). La capacidad del recipiente debe adecuarse a los
límites dados en la Tabla 1, basados en el tamaño máximo nominal del árido
del hormigón que se va a ensayar. Todos los recipientes, excepto los
recipientes para medir el aire que también se usan para el Método de
Ensayo C 138, deben cumplir con los requerimientos del Método de Ensayo
C 29/C 29M. Cuando se usen recipientes para medir el aire, deben cumplir
con los requerimientos del Método de Ensayo C 231 y deben estar
calibrados para medir el volumen de acuerdo con el Método de Ensayo C
29/C 29M. Su borde superior debe ser liso y horizontal con una tolerancia de
- 0,01 pulg (0,3 mm) (Véase Nota 5).
4.5 Placa para enrasar – Una placa de metal, rectangular y plana, de al
menos ¼ pulg (6 mm) de espesor o una placa de vidrio o acrílico de al
menos ½ pulg (12 mm) de espesor y con un ancho y largo de al menos 2
pulg (50 mm) más grande que el diámetro del recipiente con el cual se use.
Los extremos de la placa deben ser rectos y lisos con una tolerancia de 1/16
pulg (2 mm).
4.6 Mazo – Un mazo (con cabeza de caucho o cuero) que pese
aproximadamente 1,25  0,50 lb (600  200 g) para usarse con los
recipientes de 0,5 ft³ (14 L) o menores. Para recipientes más grandes que
0,5 ft³ , un mazo que pese aproximadamente 2,25  0,50 lb (1000  200 g).

5. Muestra
5.1 Obtenga una muestra de hormigón fresco de acuerdo con la Práctica C 172.
6. Procedimiento
6.1 Seleccione el método de consolidación de acuerdo al descenso de cono, a
menos que las especificaciones del trabajo establezcan un método específico.
Los métodos de consolidación son el apisonado y la vibración interna. Apisone
los hormigones con descenso de cono mayor a las 3 pulg (75 mm). Apisone o
vibre los hormigones con descenso de cono de entre 1 y 3 pulg (25 a 75 mm).
Compacte por vibración los hormigones con descenso de cono menor a 1 pulg.

6.2 Apisonado – Coloque el hormigón en el recipiente en tres capas de

aproximadamente el mismo volumen cada una. Apisone cada capa con 25 goles
del pisón, en recipientes de 0,5 ft³ (14 L) o menores, y con 50 golpes en
recipientes de 1 ft³ (28 L) y un golpe por cada 3 pulg² (20 cm2 ) de superficie
para recipientes más grandes. Apisone la capa del fondo en toda su profundidad
sin golpear la base del recipiente. Distribuya los golpes uniformemente sobre la
sección transversal del recipiente. Para las dos capas superiores haga penetrar
el pisón aproximadamente 1 pulg (25 mm) en la capa inferior. Después de
apisonar cada capa, golpee suavemente los lados del recipiente, unas 10 a 15
veces con el mazo adecuado (véase 4.6) para cerrar huecos que haya dejado el
pisón y liberar las burbujas de aire atrapadas. Añada la última capa evitando
sobrellenar el recipiente.

6.3 Vibración interna – Llene y vibre el recipiente en dos capas

aproximadamente iguales. Vierta todo el hormigón para cada capa antes de
iniciar la vibración de esa capa. Inserte el vibrador en tres puntos distintos de
cada capa. Al compactar la capa del fondo, no permita que el vibrador descanse
o toque el fondo o los lados del recipiente. Al compactar la capa superior, el
vibrador debe penetrar en la capa inferior aproximadamente 1 pulg (25 mm).
Tenga cuidado de sacar el vibrador de modo que no quede aire atrapado en la
muestra. La duración requerida de la vibración dependerá de la trabajabilidad
del hormigón y de la efectividad del vibrador (Nota 7). Continúe la vibración sólo
el tiempo suficiente para lograr la compactación del hormigón (Nota 8).
Mantenga la vibración constante para cada tipo de hormigón, vibrador y
recipiente usados.

6.4 Al completar la consolidación del hormigón, el recipiente no debe contener

un exceso o carencia sustancial de hormigón. Un exceso de hormigón de
aproximadamente 1/8 pulg (3 mm) por encima del tope del recipiente es lo
óptimo. Se puede agregar una cantidad pequeña de hormigón si es necesario.
Si el recipiente contiene un excedente grande de hormigón después de la
compactación, quite lo necesario con una llana o poruña inmediatamente
después de terminar la compactación y antes de enrasar el excedente.
6.5 Enrase – Después de la compactación, enrase el excedente de hormigón de
la superficie superior y termínela suavemente con la placa de enrasado,
teniendo cuidado de dejar el recipiente adecuadamente lleno y nivelado. El
enrase y el aplanado se logran mejor presionado la placa de enrase sobre la
superficie superior del recipiente, cubriendo aproximadamente dos terceras
partes de ésta y retirando la placa con un movimiento aserrado para terminar
sólo el área originalmente cubierta. Luego, coloque la placa sobre la parte
superior del recipiente para cubrir las dos terceras partes anteriores de la
superficie y hágala avanzar con una presión vertical y movimiento aserrado para
cubrir toda la superficie del recipiente y continúe avanzándola hasta cubrir toda
la superficie. Varias pasadas con el borde de la placa inclinada producirán una
superficie de acabado liso.

6.6 Limpieza y Pesaje – Después del enrasado, limpie todo el hormigón del
exterior del recipiente y determine la masa del hormigón y del recipiente, con la
precisión requerida en la sección 4.1.

7. Cálculos
7.1 Densidad (Peso Unitario) – Calcule la masa neta del hormigón en libras o
kilogramos, restando la masa del recipiente, Mm, de la masa del recipiente lleno
con hormigón, Mc. Calcule la densidad, D, en ft³ o yd³, dividiendo la masa neta
por el volumen del recipiente, Vm, de la siguiente manera:

7.3 Rendimiento Relativo – El rendimiento relativo es la razón del volumen real

de hormigón producido respecto al volumen diseñado para la amasada (véase
Nota 9), calculado como sigue:
7.4 Contenido de Cemento – Calcule el contenido real de cemento, como sigue:

7.5 Contenido de Aire – Calcule el contenido de aire como sigue:

8. Precisión y sesgo
8.1 Las siguientes estimaciones de precisión para este método de ensayo se
basan en una compilación de datos realizada por la National Ready Mixed
Concrete Association4 en diversos lugares. Los datos representan mezclas de
hormigones con un rango de descenso de cono entre 3 y 6 pulg (75 a 150 mm) y
una densidad en un rango entre 115 a 155 lb/ft3 (1842 a 2483 kg/m3 ) y
hormigón con y sin aire incorporado. El estudio fue realizado usando recipientes
de 0,25 ft3 (7 L) y 0,5 ft3 (14 L).

8.1.1 Precisión con un mismo operador - La desviación estándar para la

densidad del hormigón fresco, para un mismo operador ha sido determinada
en 0,65 lb/ft3 -10,4 kg/ m3 - (1s). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos
realizados adecuadamente por el mismo operador con materiales similares
no deberían diferir en más de 1,85 lb/ft3 -29,6 kg/ m3 - (d2s).
8.1.2 Precisión multioperador - La desviación estándar para la densidad del
hormigón fresco para varios operadores ha sido determinada en 0,82 lb/ft3
-13,1 kg/ m3 - (1s). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados
adecuadamente por dos operadores diferentes en la misma muestra de
hormigón no deberían diferir en más de 2,31 lb/ft3 -37 kg/ m3 - (d2s).

8.2 Sesgo - El procedimiento de este método de ensayo no tiene sesgo porque

la densidad se define sólo en términos de este método de ensayo.
 PRUEBA DEL CONTENIDO
DEL AIRE ASTM C 231
1. ALCANCE

Esta prueba determina la cantidad de aire que puede contener el hormigón

recién mezclado excluyendo cualquier cantidad de aire que puedan contener las
partículas de los agregados. Por esta razón este ensayo es aplicable para
concretos con agregados relativamente densos y que requieran la determinación
del factor de corrección del agregado. (Párr. 1.1 y 3.1)

Esta prueba no es aplicable a hormigones de agregados ligeros, escorias de

fundición enfriadas por aire o agregados con alta porosidad, a hormigón no
plástico usado en la fabricación de tubos o bloques de mampostería, en esos
casos el ensayo correspondiente seria de acuerdo a ASTM C 173. Este método
no es utilizado en concretos no plásticos los cuales son comúnmente utilizados
en unidades de albañilería. (Párr. 1.2)

Este y otros ensayos como C 138 y C 173 proporcionan procedimientos de

presión, gravimétricos y volumétricos respectivamente, para la determinación
del contenido de aire de una mezcla fresca de concreto. El procedimiento de
presión de este ensayo da sustancialmente los mismos resultados del contenido
de aire con respecto a los otros ensayos para concretos con agregados densos.
(Párr. 3.2)

2. EQUIPO

2.1 Medidor de aire.- Existen aparatos satisfactorios de dos diseños básicos

de operación que trabajan con el principio de la ley de Boyle. Se hará
referencia de medidores de tipo A y B.

2.1.1 Medidor tipo A.- La principal operación de este medidor de aire

consiste en introducir agua hasta una determinada altura por encima de la
muestra de concreto de volumen conocido y la aplicación de una
determinada presión de aire sobre el agua. La determinación consiste en la
reducción en el volumen del aire en la muestra de concreto por la
observación del nivel de agua más bajo que la presión aplicada. (Párr. 4.1.1
 2.1.2 Medidor tipo B.- la operación principal de este medidor consiste en
igualar el volumen de aire y la presión conocida en una cámara con el
volumen desconocido de aire de la muestra de concreto. Un medidor de aire
que consiste en un recipiente de forma cilíndrica y una sección superior que
lo cubre. El recipiente debe ser de metal u otro material no reactivo al
cemento, debe tener un diámetro de 0.75 a 1.25 veces la altura y una
capacidad por lo menos de 0.20 ft3 (5.7 L). La forma en que trabaja este
medidor consiste en igualar un volumen conocido de aire a una presión
conocida en una cámara de aire hermética con el volumen de aire
desconocido de la muestra de hormigón. La aguja en el medidor de presión
se calibra en términos de porcentajes de aire de presión en la cual se
igualan ambas presiones. Se han usado satisfactoriamente presiones
operacionales de 7.5 a 30.0 psi (51 a 207 kPa). (Párr. 4.1.2 y 4.2

El dial de la sección superior para medir el contenido de aire debe estar

graduado en un rango de al menos 8%, legible con una aproximación de 0.1%
bajo las operaciones normales de presión. (Párr. 4.3.2)

2.2 Varilla.- Debe ser redonda, de acero de 5/8” (16 mm) de diámetro y no
menor a 16” (400 mm) de longitud, teniendo el extremo redondeado o
semihemisférico con diámetro de 5/8” (16 mm).
 2.3 Placa para remover exceso de hormigón.- Rectangular y plana de metal
o al menos ¼” (6 mm) de espesor, de vidrio o acrílico de al menos ½” (12
mm) de espesor con una longitud y ancho de al menos 2” (50 mm).

2.4 Mazo.- Con cabeza de goma, de peso aproximadamente 1.25 ± 0.50 lb

(600 ± 200 g.) para usarse con recipientes de 0.5 ft3 (14 L) o menores. Para
recipientes más grandes que 0,5 ft3 un mazo que pese aproximadamente
2.25 ± 0.50 lb (1000 ± 200 g).

3. MUESTRA.
2” (50 mm), tamice en húmedo una cantidad suficiente de la muestra
representativa en un tamiz de 1 1/2” (37.5 mm), como se describe en la norma C
172.

4. PROCEDIMIENTO.

1. Seleccionar una muestra representativa. (Párr. 7.1)

2. Humedecer el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana nivelada y
firme (Párr. 8.1.1)
3. Llenar el recipiente con tres capas de igual volumen, sobrellenando
ligeramente la última capa. (Párr. 8.1.2)
4. Compactar cada capa con 25 penetraciones de la punta semihemisférica de
la varilla, distribuyendo uniformemente las penetraciones en toda la sección.
(Párr. 8.1.2)
5. Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin impactar en el fondo del
recipiente con la varilla. (Párr. 8.1.2)
6. Compactar la segunda y tercera capa penetrando 1 pulgada (25 mm) de la
capa anterior. (Párr. 8.1.2)
7. Golpear firmemente los lados del tazón de 10 a 15 veces con el mazo,
después de compactar cada capa. Para evitar que las burbujas de aire queden
atrapadas en el interior de la muestra (Párr. 8.1.2)
8. Enrasar el hormigón utilizando la regla enrasadora apoyada sobre el borde
superior del molde; y luego limpie el exceso de muestra del borde del recipiente.
(Párr. 8.1.4, 8.2.1 y 8.3.1)
9. Limpiar y humedecer el interior de la cubierta antes de acoplarla con las
mordazas a la base; las mordazas se
sujetan dos a la vez y en cruz. (Párr. 8.2.2)
10. Abrir ambas llaves de purga. (Párr. 8.3.1)
11. Cerrar la válvula principal de aire entre la cámara y el tazón y abrir ambas
llaves de purga a través de la cubierta (Párr. 8.3.1)
12. Inyectar agua a través de una de las llaves de purga hasta que se salga por
la otra. (Párr.8.3.19)
13. Continuar inyectando agua por la llave de purga, mientras mueve y golpea el
medidor para asegurar que todo el aire es expulsado. (Párr.8.3.1)
14. Cerrar la válvula de escape de aire y bombear aire dentro de la cámara
hasta que el manómetro este en la línea de presión inicial. (Párr.8.3.2)
15. Esperar unos segundos para que el aire comprimido llegue a una
temperatura normal y se estabilice la lectura de presión. (Párr. 8.3.2)
16. Ajustar el manómetro en la línea de presión inicial por bombeo o deje
escapar aire si es necesario dando ligeros golpes con la mano. (Párr. 8.3.2)
17. Cerrar ambas llaves de purga. (Párr. 8.3.2)
18. Abrir la válvula principal entre la cámara de aire y el tazón. (Párr. 8.3.2)
19. Dar pequeños golpes en los lados del tazón con el mazo. (Párr. 8.3.2)
20. Leer el porcentaje de aire, golpeando con la mano ligeramente el manómetro
para estabilizar la lectura. (Párr. 8.3.2)
21. Cerrar la válvula de aire principal y abrir las llaves de purga para descargar
la presión, antes de remover la cubierta. (Párr. 8.3.2)
22. Calcular correctamente el contenido de aire. (Párr. 9.1, 9.2 y 9.3):
sContenido de aire.- Calcular el contenido de aire del concreto de la siguiente
manera:

As = A1 − G

Donde.
As = contenido de aire de la muestra (%)
A1 = contenido de aire aparente de la muestra (%), lectura del manómetro.
G = factor de corrección del agregado (%)

Contenido de aire de la mezcla completa.- Cuando la muestra ensayada

representa la porción de mezcla obtenida por tamizado húmedo para remover
las partículas más grandes que el tamiz 1 ½ (37 mm.) el contenido de aire de la
mezcla completa se calcula de la siguiente manera:

Donde.
As = Contenido de aire de mezcla completa.
Vc = volumen absoluto de los ingredientes de la mezcla que pasan el tamiz
(37.5 mm.) en pies3 (m3 ).
Vt = volumen absoluto de los ingredientes de la mezcla, en pies3 (m3 ).
Va = volumen absoluto de los agregados grueso de la mezcla que se detienen
en el tamiz de 37.5 mm como determinación del peso original en pies3 (m3 ) del
recipiente.
5. REPORTE
El contenido de aire se reporta con una aproximación de 0.1 %.

6. CONSIDERACIONES GENERALES
Si se ha introducido agua en el medidor de aire esta debe ser purgada para
prevenir errores.

Tamaño máximo agregado: 2 pulg. (50 mm) y si el agregado es mayor se

debe tamizar en húmedo en el tamiz de ½ pulg. (37.5 mm).

Tamizado en húmedo: de requerirse, en tamiz de 1 ½ pulgada (37,5 mm)

Numero de capas: 3

Compactación: 25 inserciones por capa con una varilla de 400 mm de

longitud y 16 mm de diámetro.

Golpes: 10 a 15 con el mazo de goma.

Factor de corrección: se determina para calcular con precisión el contenido

de aire.

PRACTICA DE
ELABORACIÓN
ELABORACIÓN DE VIGA Y
CILINDRO ASTM C 31
1. Alcance

1.1 Esta práctica trata sobre procedimientos para preparar y curar

especímenes cilíndricos y de viga de muestras representativas de
concreto fresco para un proyecto de construcción.
 1.2 El concreto utilizado para realizar especímenes moldeados debe ser
muestreado después de que hayan sido hechos todos los ajustes in situ
de la dosificación de la mezcla, incluyendo la incorporación de agua de
mezclado y aditivos. Esta práctica no es satisfactoria para preparar
especímenes a partir de concreto que no tenga un asentamiento
mensurable o que requiera otros tamaños o formas de especímenes.

1.3 Los valores indicados en unidades SI o en pulgada-libra deben ser

considerados separadamente como los estándares. Los valores dados
en cada sistema pueden no ser exactamente equivalentes; por ello, cada
sistema debe ser utilizado independientemente del otro. La combinación
de valores los dos sistemas puede resultar en una no conformidad con la
norma. Las unidades SI se muestran entre corchetes.

1.4 Esta norma no pretende dirigir todas las inquietudes sobre

seguridad, si las hay, asociadas con su utilización. Es responsabilidad
del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad
y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras
antes de su uso. (Advertencia—Las mezclas cementicias hidráulicas
frescas son cáusticas y pueden causar quemaduras químicas en la piel y
tejidos en caso de exposición prolongada.2 )

1.5 El texto de esta norma cita notas que proporcionan material

explicativo. Estas notas no son requisitos de la norma.

2. Documentos citados
2.1 Normas ASTM:3
C 125 Terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates C 138/C
138M Test Method for Density (Unit Weight), Yield, and Air Content
(Gravimetric) of Concrete C 143/C 143M Test Method for Slump of Hydraulic-
Cement Concrete C 172 Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete C 173/C
173M Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Volumetric
Method C 231 Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the
Pressure Method C 330 Specification for Lightweight Aggregates for Structural
Concrete C 403/C 403M Test Method for Time of Setting of Concrete Mixtures
by Penetration Resistance C 470/C 470M Specification for Molds for Forming
Concrete Test Cylinders Vertically C 511 Specification for Mixing Rooms, Moist
Cabinets, Moist Rooms, and Water Storage Tanks Used in the Testing of
Hydraulic Cements and Concretes C 617
3. Terminología
3.1 Para definiciones de términos utilizados en esta práctica, refiérase al
documento Terminology C 125.

4. Significación y Utilización
4.1 Esta práctica provee requisitos normalizados para preparar, curar, proteger,
y transportar especímenes de ensayo de concreto bajo condiciones de obra.
4.2 Si los especímenes están preparados y curados en la forma normalizada,
como se estipula aquí, los datos de ensayo de resistencia resultantes cuando se
ensayan los especímenes son aptos para ser utilizados con los siguientes
propósitos:
4.2.1 Ensayos de aceptación para una resistencia especificada,
4.2.2 Control de idoneidad de dosificación de mezcla para resistencia, y
4.2.3 Control de calidad.
4.3 Si los especímenes están preparados y curados en obra, como aquí se
estipula, los datos de ensayo de resistencia resultantes cuando se ensayan los
especímenes son aptos para ser utilizados con los siguientes propósitos:
4.3.1 Determinación de si una estructura es apta para ser puesta en servicio,
4.3.2 Comparación con los resultados de ensayos de especímenes
normalizados curados o con los resultados de ensayos de varios métodos de
ensayo in situ,
4.3.3 Idoneidad del curado y protección del concreto en la estructura, o
4.3.4 Requisitos de tiempo de remoción de encofrado o apuntalamiento.

5. Aparatos

5.1Moldes, Generalidades —Los moldes para especímenes o sujeciones en

contacto con el concreto deben estar hechos de acero, hierro fundido, o de otro
material no absorbente, no reactivo con el concreto que contiene cemento
portland u otros cementos hidráulicos. Los moldes deben mantener sus
dimensiones y forma bajo todas las condiciones de uso. Los moldes deben ser
herméticos al agua durante la utilización como se juzga por su capacidad de
mantener el agua vertida dentro de ellos. Las disposiciones para ensayos de
pérdida de agua están dadas en la sección Test Methods for Elongation,
Absorption, and Water Leakage de la Especificación C 470/C 470M. Un sellante
adecuado, tal como una grasa pesada, arcilla de modelar, o cera microcristalina
debe ser usado donde sea necesario evitar pérdidas a través de las juntas. Se
debe proveer de un medio eficaz para sostener firmemente las placas de base a
los moldes. Los moldes reutilizables deben estar recubiertos ligeramente con
aceite mineral o un material desencofrante adecuado no reactivo antes de ser
utilizados.
5.2 Moldes Cilíndricos—Los moldes para colar especímenes de ensayo de
concreto deben cumplir con los requisitos de la Especificación C 470/C
470M.

5.3 Moldes de Viga—Los moldes de viga deben ser de la forma y

dimensiones requeridas para producir los especímenes estipulados en 6.2.
Las superficies interiores de los moldes deben ser lisas. Los lados, el fondo
y extremos deben estar en ángulos rectos unos de otros y deben estar
derechos y alineados y libres de alabeo. La máxima variación de la sección
transversal nominal no debe exceder 1/8 in. [3 mm] para moldes con una
profundidad o ancho de 6 in. [150 mm] o más. Los moldes deben producir
especímenes de al menos una longitud no menor a 1 /16 in. [2 mm] más
corta que la requerida en 6.2.

5.4 Varilla de Compactación—Una varilla redonda, recta de acero con las

dimensiones conformes a las de la Tabla 1, con el extremo compactador o
ambos extremos redondeados en una punta hemisférica del mismo diámetro
de la varilla.

5.5 Vibradores—Se deben utilizar vibradores internos. La frecuencia del

vibrador debe ser de al menos 7000 vibraciones por minuto [150 Hz] cuando
el vibrador está funcionando en el concreto. El diámetro de un vibrador
cilíndrico no debe ser mayor que un cuarto el diámetro del molde cilíndrico o
un cuarto del ancho del molde de viga. Otras formas de vibradores deben
tener un perímetro equivalente a la circunferencia de un vibrador cilíndrico
apropiado. La longitud combinada del eje del vibrador y el elemento que
vibra debe exceder la profundidad de la sección vibrada por al menos 3 in.
[75 mm]. La frecuencia del vibrador debe ser controlada periódicamente con
un tacómetro de lengüeta vibrante u otro dispositivo adecuado.

5.6 Maza—Se debe utilizar una maza con una cabeza de goma o de cuero
crudo con un peso de 1.25 ± 0.50 lb [0.6 ± 0.2 kg].
 5.7 Herramientas para el llenado del molde— de un tamaño suficientemente
grande como para que cada cantidad de concreto obtenida del recipiente de
muestreo sea representativa, y suficientemente pequeño como para que el
concreto sea depositado dentro del molde sin ser derramado. Para colocar el
concreto en un molde cilíndrico, la herramienta aceptable es una cuchara de
albañil. Para colocar el concreto en un espécimen de viga, se permite usar
cuchara de albañil o pala.

5.8 Herramientas de acabado—Una llana de mano o fratás.

5.9 Aparatos de asentamiento—Los aparatos para la medición del

asentamiento deben cumplir con los requisitos del método de ensayo C
143/C 143M.

5.10 Recipiente de muestreo— El recipiente debe ser una batea de lámina

gruesa de metal, carretilla, o tablero plano, no absorbente, limpio, de
capacidad suficiente para permitir volver a mezclar fácilmente la muestra
entera con una pala o llana.

5.11 Aparatos de contenido de aire— Los aparatos para medir el contenido

de aire deben cumplir con los requisitos de los métodos de ensayo C 173/C
173M o C 231.

5.12 Dispositivos de medición de temperatura— Los dispositivos de

medición de temperatura deben cumplir con los requisitos aplicables del
método de ensayo C 1064/C 1064M.

6. Requisitos de Ensayo 6.1 Especímenes Cilíndricos —Los especímenes de

resistencia a la compresión o a la tracción por hendimiento deben ser cilindros
colados y fraguados en una posición vertical. La longitud debe ser dos veces el
diámetro. El diámetro del cilindro debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso. Cuando el tamaño máximo nominal del agregado
grueso excede 2in. [50 mm], la muestra de concreto debe ser tratada mediante
tamizado de concreto fresco a través de un tamiz de 2in. [50 mm] como se
describe en la Práctica C 172. Para ensayos de aceptación respecto a una
resistencia a la compresión especificada, los cilindros deben ser de 6 por 12 in.
[150 por 300 mm] o 4 × 8 in. [100 × 200 mm] (Nota 2).
NOTA 2—Cuando se requieren moldes en unidades SI y no están disponibles,
se debería permitir un molde de tamaño equivalente en unidades pulgada-libra.

6.2 Especímenes de Viga—Los especímenes de resistencia a la flexión

deben ser vigas de concreto colado y endurecido en la posición horizontal.
La longitud debe ser al menos 2 in. [50 mm] más grande que tres veces la
profundidad ensayada. La relación del ancho a la profundidad moldeada no
debe exceder 1.5. La viga normalizada debe tener una sección transversal
de 6 por 6 in. [150 por 150 mm], y debe ser utilizada para concreto con
unagregado grueso de un tamaño nominal máximo de hasta 2 in[50 mm].
Cuando el tamaño nominal máximo del agregado grueso exceda 2-in. [50
mm], la menor dimensión de la sección transversal de la viga debe ser al
menos tres veces el tamaño nominal máximo del agregado grueso. A menos
que sea requerido por especificaciones de proyecto, las vigas hechas en
obra no deben tener un ancho o profundidad de menos de 6 in. [150 mm].

6.3 Técnicos de Obra—Los técnicos de obra que preparen y curen

especímenes para ensayos de aceptación deben ser técnicos de ensayo de
obra de ACI, grado I o equivalente. Los programas de certificación de
personal equivalentes deben incluir exámenes escritos y de desempeño,
como los bosquejados en ACI CP-1.

7. Muestreo de Concreto

7.1 Las muestras utilizadas para fabricar especímenes de ensayo bajo esta
norma deben ser obtenidas de acuerdo con la Práctica C 172 a menos que
un procedimiento alternativo haya sido aprobado.

7.2 Registre la identificación de la muestra con respecto a la ubicación del

concreto representado y el tiempo de colado.

8. Asentamiento, Contenido de Aire y Temperatura

8.1 Asentamiento—Mida y registre el asentamiento de cada amasada de

concreto de la cual se preparan los especímenes inmediatamente después
de volver a mezclar en el recipiente, como se requiere en el método de
ensayo C 143/C 143M.
 8.2 Contenido de Aire—Determine y registre el contenido de aire de acuerdo
con el método de ensayo C 173/C 173M o el Método de Ensayo C 231. El
concreto utilizado para realizar el ensayo de contenido de aire no debe ser
utilizado en la fabricación de especímenes de ensayo. 8.3 Temperatura—
Determine y registre la temperatura de acuerdo con el método de ensayo C
1064/C 1064M.

9. Moldeado de Especímenes

9.1 Lugar de Moldeado— Moldee los especímenes rápidamente en una

superficie rígida a nivel, libre de vibración y otras perturbaciones, en un lugar
tan cerca como sea posible de la ubicación donde vayan a ser almacenados.

9.2 Colado de Cilindros—Seleccione una varilla de compactación apropiada

según 5.4 y la Tabla 1 o el vibrador apropiado según 5.5. Determine el
método de compactación de la Tabla 2, a menos que se especifique otro
método. Si el método de compactación es varillado, determine los requisitos
de moldeado de la Tabla 3. Si el método de compactación es vibración,
determine los requisitos de moldeado de la Tabla 4. Seleccione una cuchara
de albañil del tamaño descrito en 5.7. Mientras coloca el concreto en el
molde, mueva la cuchara de albañil alrededor del perímetro de la abertura
del molde, para asegurar una distribución pareja del concreto con una
segregación mínima. Cada capa de concreto debe ser compactada como se
requiere. Cuando se coloca la capa final, agregue una cantidad de concreto
que llene el molde después de la compactación.

9.3 Colado de Vigas—Seleccione la varilla de compactación apropiada

según 5.4 y la Tabla 1 o el vibrador apropiado según 5.5. Determine el
método de compactación de la Tabla 2, a menos que se especifique de otro
método. Si el método de compactación es varillado, determine los requisitos
de moldeado de la Tabla 3. Si el método de compactación es vibración,
determine los requisitos de moldeado de la Tabla 4. Determine el número de
golpes de varilla por capa, uno cada 2 in.2 [14 cm2 ] del área de la superficie
superior de la viga. Seleccione una herramienta para el llenado del molde
como se describe en 5.7. Usando la cuchara de albañil o la pala, coloque el
concreto en el molde hasta la altura requerida para cada capa. Coloque el
concreto de manera que el mismo sea uniformemente distribuido en cada
capa con una segregación mínima. Cada capa debe ser compactada como
se requiere. Cuando se coloca la capa final, agregue una cantidad de
concreto que llene el molde después de la compactación.
9.4 Compactación—Los métodos de compactación para esta práctica son el
varillado o vibración interna.

9.4.1 Varillado—Coloque el concreto en el molde, en el número de capas

requeridas de aproximadamente igual volumen. Golpee cada capa con el
extremo redondeado de la varilla utilizando el número de golpes de
varilla requerido. Golpee con la varilla la capa inferior en toda su
profundidad. Distribuya los golpes de varilla uniformemente sobre la
sección transversal del molde. Para cada capa siguiente, permita que la
varilla penetre a través de la capa que está siendo compactada y en la
capa de abajo aproximadamente 1 in. [25 mm]. Después de que cada
capa sea varillada, golpee los lados exteriores del molde levemente 10 a
15 veces con una maza, para cerrar cualquier hueco que haya quedado
con el varillado y liberar toda burbuja grande de aire que haya podido
quedar atrapada. Utilice la mano abierta para golpear los moldes
cilíndricos de un solo uso de calibre liviano que pueden dañarse si se
golpean con una maza. Después de golpear, enrase cada capa de
concreto a lo largo de los lados y extremos de los moldes de viga con un
fratás u otra herramienta adecuada. Los moldes llenados
insuficientemente deben ser ajustados con concreto representativo
durante la compactación de la capa superior. Se debe remover el
concreto en exceso de los moldes llenados en exceso.
 9.4.2 Vibración—Mantenga una duración uniforme de la vibración para la
clase particular de concreto, vibrador, y molde de espécimen
involucrados. La duración de la vibración requerida dependerá de la
trabajabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador. Generalmente
se ha aplicado suficiente vibración tan pronto como la superficie del
concreto se vuelve relativamente lisa y las burbujas de aire grandes
cesan de salir a la superficie superior. Continúe la vibración sólo lo
suficiente para alcanzar la compactación apropiada del concreto (vea
Nota 4). Llene los moldes y vibre en el número requerido de capas
aproximadamente iguales. Coloque todo el concreto para cada capa en
el molde antes de comenzar la vibración de esa capa. Cuando compacte
el espécimen, inserte el vibrador lentamente y no permita que descanse
sobre el fondo o los lados del molde. Retire el vibrador lentamente de
manera de que no queden grandes bolsas de aire en el espécimen.
Cuando coloque la capa final, evite que el llenado en exceso sea más de
1 /4 in. [6 mm].
9.4.2.1 Cilindros—El número de inserciones del vibrador por capa está
dado en la Tabla 4. Cuando se requiere más de una inserción por capa
distribuya las inserciones uniformemente dentro de cada capa. Permita
que el vibrador penetre a través de la capa que está siendo vibrada, y en
la capa de abajo, aproximadamente 1 in. [25 mm]. Después de que cada
capa sea vibrada, golpee los lados exteriores del molde al menos 10
veces con una maza, para cerrar los huecos que puedan quedar y
permitir liberar los vacíos de aire. Utilice la mano abierta para golpear los
moldes de cartón y de metal de un solo uso que se puedan dañar si se
golpean con una maza.
9.4.2.2 Vigas—Inserte el vibrador a intervalos que no excedan 6 in. [150
mm] a lo largo de la línea central de la dimensión larga del espécimen.
Para especímenes más anchos de 6 in., utilice inserciones alternativas a
lo largo de dos líneas. Permita que el eje del vibrador penetre dentro de
la capa inferior aproximadamente 1 in. [25 mm]. Después de que cada
capa sea vibrada, golpee los lados exteriores del molde firmemente al
menos 10 veces con una maza para cerrar los huecos dejados por el
vibrado y liberar los vacíos de aire atrapados.
9.5 Acabado—Realice todos los acabados con la mínima manipulación
necesaria para producir una superficie uniforme plana nivelada con el borde
o canto del molde y que no tenga depresiones o proyecciones mayores de 1
/8 in. [3.3 mm].
 9.5.1 Cilindros—Después de la compactación, acabe las superficies
superiores nivelándolas con una varilla de compactación donde la
consistencia del concreto lo permita o con una llana de mano o fratás. Si
se desea, encabece la superficie superior de los cilindros recién
realizados con una fina capa de pasta de cemento consistente a la que
se permite endurecer y curar con el espécimen. Vea la sección de
Materiales de Encabezado de la Práctica C 617.
9.5.2 Vigas—Después de la compactación del concreto, utilice una llana
de mano o fratás para nivelar la superficie superior a la tolerancia
requerida para producir una superficie uniforme, plana.
9.6 Identificación—Marque los especímenes para identificarlos
efectivamente y el concreto que ellos representan. Utilice un método que no
altere la superficie superior del concreto. No marque los encabezados
removibles. Después de remover los moldes, marque los especímenes de
ensayo para mantener sus identidades.

10. Curado

10.1 Curado Normalizado—El curado normalizado es el método de curado

utilizado cuando los especimenes son realizados y curados para los
propósitos indicados en 4.2.
10.1.1 Almacenamiento—Si los especimenes no pueden ser moldeados
en el lugar donde recibirán el curado inicial, mueva los especímenes
inmediatamente después del acabado al lugar de curado inicial para
almacenamiento. La superficie de apoyo sobre la cual los especímenes
son almacenados debe estar nivelada dentro de 1 /4 in. por ft [20 mm por
m]. Si los cilindros en los moldes de un solo uso son movidos, levante y
tome los cilindros de la parte inferior de los moldes con un fratás grande
o dispositivo similar. Si la superficie superior es estropeada durante el
movimiento al lugar de almacenamiento inicial, realice el acabado de
nuevo inmediatamente.
10.1.2 Curado Inicial—Inmediatamente después de moldear y acabar,
los especímenes deben ser almacenados por un período de hasta 48 h
en un rango de temperatura entre 60 y 80 °F [16 y 27 °C] y en un
ambiente que evite la pérdida de humedad de los especímenes. Para
mezclas de concreto con una resistencia especificada de 6000 psi [40
MPa] o más, la temperatura del curado inicial debe estar entre 68 y 78 °F
[20 y 26 °C].
 10.1.3 Curado final: 10.1.3.1 Cilindros—Al completar el curado inicial y
dentro de los 30 min después de quitar los moldes, cure los
especímenes con agua libre mantenida sobre sus superficies todo el
tiempo a una temperatura de 73 ± 3 °F [23 ± 2 °C] utilizando tanques de
almacenamiento de agua o cuartos húmedos que cumplan con los
requisitos de la Especificación C 511, excepto cuando encabece con
compuesto para encabezar de mortero de sulfuro e inmediatamente
antes de ensayar. Cuando encabece con compuesto para encabezar de
mortero de sulfuro, los extremos del cilindro deben estar suficientemente
secos para evitar la formación de bolsas de vapor o espuma debajo del
encabezado o dentro del mismo mayores de 1 /4 in. [6 mm] como se
describe en la práctica C 617. Durante un período no mayor de 3 h
inmediatamente antes del ensayo, no se requiere temperatura de curado
normalizado siempre que la humedad libre se mantenga en los cilindros
y la temperatura ambiente esté entre 68 y 86 °F [20 y 30 °C].
10.1.3.2 Vigas—Las vigas serán curadas igual que los cilindros (vea
10.1.3.1) excepto que ellas deben ser almacenadas en agua saturada
con hidróxido de calcio a 73 ± 3 °F [23 ± 2 °C] al menos 20 h antes de
ser ensayadas. El secado de las superficies de la viga debe ser evitado
entre que se saca del almacenamiento de agua y la finalización de los
ensayos.
10.2 Curado en obra—El curado en obra es el método de curado utilizado
para los especímenes realizados y curados como se indica en 4.3.
10.2.1 Cilindros—Almacene los cilindros en la estructura o sobre ella tan
cerca como sea posible del punto de depósito del concreto representado.
Proteja todas las superficies de los cilindros de los elementos de la
manera más similar posible que la obra encofrada. Provea a los cilindros
con el mismo ambiente de temperatura y humedad que a la obra
estructural. Ensaye los especímenes en la condición de humedad
resultante del tratamiento de curado especificado. Para cumplir con
estas condiciones, los especímenes hechos para determinar cuando una
estructura es capaz de ser puesta en servicio deben ser quitados de los
moldes al momento de quitar los encofrados de obra.
10.2.2 Vigas—Tan cerca como sea practicable, cure las vigas de la
misma manera que el concreto en la estructura. Al final de 48 ± 4 h
después del moldeo, lleve los especímenes moldeados a la ubicación de
almacenamiento y sáquelos de los moldes.
11. Transporte de los Especímenes al Laboratorio
11.1 Antes de transportar, cure y proteja los especímenes como se requiere
en la Sección 10. Los especímenes no deben ser transportados antes de al
menos 8 h después del fraguado final. (Vea Nota 7). Durante el transporte,
proteja los especímenes con un material adecuado de amortiguación para
evitar daño por sacudidas. Durante el tiempo frío, proteja los especímenes
de congelamiento con un material de aislamiento adecuado. Evite la pérdida
de humedad durante el transporte envolviendo los especimenes en plástico,
arpillera mojada, rodeándolos de arena húmeda, o ajustándolos firmemente
con cabezales plásticos sobre moldes plásticos. El tiempo de transporte no
debe exceder las 4 h.

12. Informe
12.1 Informe lo siguiente al laboratorio que ensayará los especímenes:
12.1.1 Número de identificación,
12.1.2 Ubicación del concreto representado por las muestras,
12.1.3 Fecha, hora y nombre de la persona que moldea los
especímenes,
12.1.4 Asentamiento, contenido de aire, y temperatura del concreto,
resultados de ensayos y resultados de cualquier otro ensayo sobre el
concreto fresco y cualquier desviación de los métodos de ensayo
normalizados citados, y
12.1.5 Método de curado. Para el método de curado normalizado,
informe el método de curado inicial con las temperaturas máximas y
mínimas y el método de curado final. Para el método de curado en obra,
informe la ubicación donde fue almacenado, modo de protección de los
elementos, temperatura y humedad ambiente, y tiempo de remoción de
los moldes.
13. Palabras clave
13.1 vigas; colado de muestras; concreto; curado; cilindros; ensayos
 CUESTIONARIO
1.- NOMBRE DEL TEMA Y SUBTEMAS

4.- Concreto Fresco

4.1. Conceptos fundamentales.
4.2. Proceso de fabricación, transporte, colocación, compactación y acabado del
concreto en obra.
4.3. Pruebas de calidad.
4.4. Procedimiento de muestreo.
4.5. Interpretación de resultados.

2.- DIGA, CUÁLES SON LOS CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL

CONCRETO FRESCO Y EXPLIQUE TRES DE ELLOS

Trabajabilidad
Compacidad
Cohesividad
Plasticidad
Consistencia
Sangrado
Segregación
Tiempo de fraguado
Fraguado inicial
Fraguado final
Cambio de volumen
Curado

Segregación: Es la separación de sus componentes una vez amasado

provocando que la mezcla de hormigón fresco presente una distribución de
sus partículas no uniforme.

Trabajabilidad: Es la propiedad del concreto recién mezclado que determina

la facilidad con que puede manejarse, compactarse y recibir un buen
acabado. La trabajabilidad se ve afectada por la granulometría, la forma de
la partícula y las proporciones del agregado, el contenido de cemento, los
aditivos (cuandose emplean), así como por consistencia de la mezcla.
 Consistencia: Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir.
En gran parte también determina la facilidad con que el concreto
puede compactarse. La consistencia del concreto podemos medirla por
medio de una prueba de revenimiento.

3.- DIGA LOS DIFERENTES TIPOS DE FABRICACIÓN DEL CONCRETO

HIDRÁULICO Y EXPLIQUE EN QUÉ CONSISTE CADA UNO DE ELLOS

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN PLANTA

Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de

un sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de
alimentación. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es
colocado en una tolva pequeña con una balanza que determina el peso de
los materiales. Cuando se ha obtenido la cantidad correcta dentro de la
tolva de pesado, el proceso de alimentación es detenida por la
computadora. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora,
donde junto con una cantidad correcta de agua, son mezclados hasta
obtener una mezcla homogénea. El cemento mezclado es descargado en
los camiones agitadores debajo del cabezal de espera. El camión agitador,
con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al cemento mantener
su fluidez hasta por una hora, previniendo que el cemento no se
endurezca prematuramente.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

(Mecánica)

a) El mezclado deberá hacerse en una revolvedora del tipo aprobado. En

el cual se depositarán primero la arena, y el cemento, para mezclarlos de
modo que quede una revoltura homogénea, luego se le añade la grava y
se vuelve hacer lo mismo, cuando los materiales estén listos, se procederá
agregar el agua.

b) La revolvedora deberá hacerse girar a la velocidad recomendada por

el fabricante.
c) El mezclado deberá prolongarse por lo menos durante 1.5 minutos
después de que todos los materiales estén dentro del tambor, a menos
que se demuestre que un tiempo menor es satisfactorio mediante las
pruebas de uniformidad en el mezclado, según la norma “Specification for
Ready-Mixed Concrete” (ASTM C 94).

d) Debe llevarse un registro detallado para identificar:

1. El número de mezclas producidas.

2. Las proporciones de los materiales empleados.
3. La ubicación aproximada del depósito final en la estructura.
4. La hora y fecha del mezclado y del colado. (ACI 318-02, 2004) El
tiempo de mezclado deberá fijarse como mínimo requerido para la
operación de la mezcladora, la cual deberá estar provista de un contador
de tiempo y un dispositivo de seguridad que impedirá su descarga antes
de cumplir dicho tiempo.

A MANO

Para elaborar el concreto fresco, primero se debe de tener ubicado el

lugar en donde se hará la mezcla, la herramienta manual y contar con la
cantidad de material (agregados pétreos, agregados finos, cemento y
agua) necesarios, así como la dosificación de estos materiales, para
fabricar un concreto hidráulico de buena calidad.

Primero se revuelve el cemento y arena (en seco), teniendo esto listo, se

le añade la grava, y se procede nuevamente a revolver los materiales. Se
le añade la cantidad de agua necesaria, esto hará que dé inicio al tiempo
de fraguado por la reacción química que ocurre por el contacto del
cemento y el agua. Se deben de mezclar bien los materiales de tal manera
que se obtenga una mezcla homogénea. Terminando este proceso, ya
está lista para su uso en obra.

Para los repellados, primero colocamos con una malla el agregado fino
(arena), después mezclamos el agregado fino con el cemento sin añadir
agua, para posteriormente volver a colar esta mezcla y cuando quede lista
para revolver se agrega el agua, la cantidad que se necesite para poder
ocuparla.
4.- DIGA CÓMO SE LLEVA A CABO LA SUPERVISIÓN DE DICHA
FABRICACIÓN ANTES, DURANTE Y DESPUÉS.

Antes:

Checar que los materiales que vayamos a ocupar sean de buena

calidad de acuerdo a la norma.
Tener a la mano la dosificación del concreto hidráulico, los estudios de
laboratorio (es decir, las pruebas de nuestras estimaciones) y contar
con evidencias técnicas y fotográficas.
Saber como se elaborará el concreto hidráulico, ya sea de manera
mecánica, manual o pedir de planta el concreto.
Tener el lugar donde se va a hacer la mezcla
Tener a la mano la maquinaria, equipo o herramienta manual que
vayamos a ocupar.

Durante

Conocer el tiempo y revoluciones por minuto de la revolvedora y

supervisar que se cumpla la dosificación de la grava, arena, agua y
cemento.

Después

Limpiar toda la herramienta manual, maquinaria, así como el área del

lugar en donde se fabricó el concreto.

5.- MENCIONE LOS DIFERENTES TIPOS DE TRANSPORTE DEL

CONCRETO FRESCO.

Un camión de concreto
Una bomba de concreto
Una grúa o botes,
Una canaleta
Una banda transportadora
Un malacate o una moto carga
6.- MENCIONE LAS PRECAUCIONES QUE SE DEBEN TOMAR EN
CUENTA DURANTE EL TRANSPORTE DEL CONCRETO FRESCO

Evitar golpes y vibraciones excesivas.

Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y caminos
provisionales seguros.
Las distancias de acarreo de la mezcla dentro de la obra deben ser
inferiores a 50 metros.
Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño mezclado
manual dentro del recipiente para reducir una posible segregación

7.- CITE LOS DIFERENTES MEDIOS DE COLOCACIÓN DEL

CONCRETO FRESCO.

Recipientes
Tolvas de sección circular y rectangulares
Carritos propulsados de mano o con motor “buggies”
Conductos o tubos de caída
Bandas transportadoras
Aire comprimido
Bombeo
Tubo-embudo

8.- DIGA, LAS PRECAUCIONES A CONSIDERAR DURANTE LA

COLOCACIÓN DEL CONCRETO FRESCO

Durante el vaciado del concreto, se deben controlar todos los factores que
puedan segregar o separar los agregados de la mezcla. Para evitar la
segregación durante el vaciado se recomienda:

Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible.

Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o, en
el caso de un sitio con pendiente, desde el nivel más bajo.
·Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se
pueda efectuar, se debe hacer uso de canaletas o tubos para evitar
que la mezcla choque contra los refuerzos y la formaleta. En el caso
de usar canaletas, verifique que la pendiente de ésta se encuentre
entre el 30% y 50%.
 Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o mover las cimbras,
formaletas y/o el acero de refuerzo. Estas cimbras y formaletas deben
resistir la presión del concreto que se vacíe en esta.

9.- MENCIONE LOS MEDIOS DE COMPACTACIÓN Y ACABADO DEL

CONCRETO

COMPACTACIÓN

Para compactar el concreto, se pueden utilizar diferentes herramientas o

métodos como la consolidación manual y la consolidación por vibración
(vibración interna, vibración de superficie y vibración de formaletas o moldes).

Vibrado interno

Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea principalmente

para losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor. Para pequeños
vaciados, se puede chuzar el concreto con una varilla pero debe hacerse
cuidadosamente, empleando una varilla de 3/8” de diámetro, lisa y con el
extremo de compactación redondeado.

Herramientas como el palustre también se pueden usar en vaciados muy

pequeños que requieran menor nivel de resistencias.

Vibrado externo

Vibradores de cimbras, mesas vibratorias, vibradores de superficie (Reglas

(plantillas) vibratorias, vibradores de placas, plantillas de rodillos, llanas
manuales vibratorias.

ACABADOS

Acabados directos

Entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son dejados tal cual
después del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto de la superficie
resultante (comprende acabados lisos, texturizados, patrones naturales,
incrustaciones, maderas simuladas y las superficies acanaladas o estriadas).
 Acabados lisos

Estos acabados muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no imitan

ningún otro material. Se consiguen, la mayoría de las veces, a partir de
formaletas; ellas proveen al concreto fresco las condiciones necesarias para
evitar o disminuir imperfecciones en la superficie. Independiente de la posición
en la que se ejecute el elemento (vertical u horizontal), las formaletas deben ser
rígidas, estancas, fabricadas a la medida, durables, reutilizables, fáciles de
ensamblar y desensamblar.

Acabados indirectos

Son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas después del

desencofrado, ya sea por medios químicos o mecánicos (comprende acabados
cepillados, allanados, tratados con productos químicos, lavados con abrasivos,
tratados con herramientas, tratamientos mixtos, entre otros). La posibilidad de
crear una piel que hable a través de su textura, de su color está siempre
presente.

10.- MENCIONE LAS DIFERENTES PRUEBAS QUE SE REALIZAN AL

CONCRETO FRESCO:

Revenimiento de la mezcla
Peso unitario
Medición de temperatura
Llenado de especímenes
Masa volumétrica
Tiempo de fraguado
Contenido de aire

11.- EXPLIQUE 3 DE ELLAS QUE CONTENGAN LOS SIGUIENTES PUNTOS:

a) Objetivo de la prueba
b) Material y equipo
c) Procedimiento
d) Análisis de resultados para la toma de decisiones
 Prueba de Revenimiento

a) Objetivo: Esta prueba se realiza para evaluar la capacidad del concreto en

adaptarse con facilidad al encofrado que lo va a contener
b) Material y equipo:
ü Cono de Abrams
ü Varilla de 5/8 lisa metálica de punta redondeada para la compresión
c) Procedimiento: Se vierte en tres capas cada una con un tercio de altura del
cono 10 cm aproximadamente y se apisona 25 veces con la varilla.
Cuando se llene el cono, con un poco de desborde de concreto, se debe retirar
el cono con cuidado y lo más rápido posible (máximo 5”).
El concreto se desplomará y utilizando la altura del cono se medirá el desplome
del concreto.
d) Análisis de resultados para la toma de decisiones.
En base a una tabla se puede validar la consistencia del concreto y el método
de compactación al que se debe someter en el momento de la fundición.

Prueba de contenido de Aire

a) Objetivo
El objetivo de esta prueba es el determinar el contenido de aire en el concreto
recién mezclado, a partir de la observación del cambio de volumen del concreto
en un cambio en la presión.

b) Material y equipo
Medidor de contenido de aire tipo A
Canasta (vasija) cilíndrica de 7 litros de capacidad
Manómetro grande
Bomba de aire
Válvulas

c) Procedimiento
Se llena la canasta en tres capas de concreto con 25 apisonadas con la varilla
antes mencionada y se golpea suavemente con un martillo de goma entre 10 y
15 veces uniformemente para eliminar las burbujas de aire, luego se procede a
tapar el contenedor agregando agua hasta un nivel indicado, el agua quedará
entre el hormigón y la tapa, la cual permite expulsar el aire contenido en el
recipiente.
Se cierra la válvula de escape, se bombea aire con el objetivo de enfriar el
equipo y luego se cierran las válvulas de purga de agua.
Por último, se bombea nuevamente y se golpea lateralmente una sola vez.

d) Análisis de resultados para la toma de decisiones.

El resultado de la lectura debe de estar en el 0.1% más cercano agregando el
factor de corrección en agregados.
Cuando se le agrega aire al equipo el concreto es aprisionado, cuando se libera
el aire el concreto debe volver a encontrarse en unos niveles similares a los
iniciales, la diferencia aceptada es del 0.1% más la corrección de agregados.

Peso unitario y rendimiento

a) Objetivo
Determinar el peso de 1m3 de concreto. El peso unitario normalmente está
entre 2240 kg/m3 a 2460 kg/m3.
Determinar el rendimiento del concreto.

b) Material y equipo
Balanza (exactitud 45g)
Varilla o vibrador (varilla de 16 mm x 80 mm)
Recipiente cilíndrico (Capacidad de acuerdo)
Placa de envasado (espesor ≥ 6mm)
Mazo de goma

a) Procedimiento
Determinar el peso del recipiente vacío (en kg) y humedecerlo.
Se debe conocer el volumen.
Llenar y compactar en tres capas de igual volumen, en la tercera capa
sobrellene el recipiente.
Envasar la superficie del concreto y dar un acabado suave con la placa de
envasado.
Limpiar completamente el exterior del recipiente y determinar el peso (kg)
del recipiente lleno con concreto.
d) Análisis de resultados para la toma de decisiones.
Si el asentamiento es menor a 25mm se debe vibrar; si el asentamiento está
entre 25 y 75 mm se puede vibrar o varillar y si el asentamiento es mayor a
75mm se debe varillar.

12.- EXPLIQUE LOS PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO PARA 3 PRUEBAS

DE CALIDAD QUE HAYA MENCIONADO EN LA PREGUNTA ANTERIOR.

Revenimiento:
Esta prueba por lo regular se aplica al concreto prefabricado, esto para ver si la
mezcla cumple con los datos. Para la prueba primero se humedece la carretilla,
pero debemos de verificar que la cantidad de agua que se ocupe sea la
indicada, de lo contrario, puede alterar los resultados de la prueba. Después, se
humedece el cono con un poco de aceite para que la mezcla no se pegue en los
extremos.

Prueba de contenido de aire:

Esta prueba se realiza con el fin de expulsar la mayor cantidad de aire posible,
para ello primero se llena la canasta en 3 capas de concreto, con una varilla se
le dan 25 apisonadas y se golpea suavemente con un martillo de goma de 10 a
15 veces, todo esto para eliminar las burbujas de aire, luego se procede a tapar
el contenedor agregando agua hasta un nivel indicado, al quedar el agua entre
la tapa y el hormigón ayuda a la expulsión del aire.

Peso unitario y rendimiento:

Para esta prueba primero se debe pesar el recipiente vacío que se va a utilizar,
una vez teniendo el peso se anota en una tabla, esto para poder realizar los
cálculos. Después, se vierte el concreto en el recipiente en 3 capas que
contengan el mismo volumen cada una, el contenido debe quedar razo en el
recipiente para después poder dar un acabado con la placa de envasado, esto
para quitar los excesos del contenido, luego se limpia el exterior del recipiente
para eliminar los escurrimientos del concreto y finalmente se procede a pesar el
recipiente con el concreto.

13.- EXPLIQUE CON QUÉ FRECUENCIA SE PUEDE LLEVAR A CABO CADA

UNA DE LAS PRUEBAS DE CALIDAD

Se deben tomar muestras de cada clase de concreto al menos: una vez al día,
una vez por cada 110 m³ y una vez por cada 460 m² de losas o muros.

Identificar cada una de las muestras si el total de concreto de una clase que se
va a colocar es menor que 38 m³ no es necesario muestrear para ensayos de
resistencia si se demuestra con evidencia que la resistencia es adecuada.
14.- EXPLIQUE COMO SE LLEVA A CABO LA INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS DE LAS DIFERENTES PRUEBAS DE CALIDAD EN UNA
OBRA

La interpretación de resultados de las pruebas de calidad del concreto se lleva a

cabo mediante la tabulación de todos los resultados obtenidos durante las
pruebas y esto sirve para hacer una comparativa de los resultados. También nos
damos cuenta si los datos obtenidos son verídicos.