REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA

MATERIA: Diseño de Maquinas

ING. Mecánica

DISEÑO DE MAQUINAS

Integrantes:

Jheison Salazar CI: 27.223.897

Alondra Rojas CI: 27.283.540

Stevenson Jaramillo CI: 22.498.907

 Análisis de la investigación

La fatiga del material es el proceso de daño que se produce cuando los componentes
mecánicos se someten a cargas variables, incluso si estas cargas son varias veces
inferiores a las que provocarían la fractura bajo cargas constantes. Se puede definir
como un proceso de cambio estructural permanente, gradual y local que ocurre en un
punto determinado del material, se ve afectado por condiciones que generan tensiones y
deformaciones fluctuantes, y eventualmente desarrolla grietas y deformaciones después
de un número suficiente de fluctuaciones que lo rompen por completo.

Se pueden encontrar ejemplos de fallas por fatiga en muchos sistemas mecánicos.

Desde ferrocarriles hasta aviones, pasando por automóviles, barcos o muy diferentes
tipos de máquinas utilizadas en la industria o la agricultura. En los últimos años, los
equipos electrónicos se han visto cada vez más afectados por los cambios de
temperatura durante su funcionamiento.

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, con contenido de carbono máximo de
2,11%C. Generalmente se consideran aceros al carbono aquellos aceros con un
contenido máximo de carbono de 1.7%C. La mayoría de los aceros contienen pequeñas
cantidades de manganeso (hasta 0,90%) y de silicio (hasta 0,30%) y la función de estos
elementos es actuar como desoxidantes, combinándose con el oxígeno y el azufre
reduciendo los efectos perjudiciales de estos. (Iriza, 2004)

Para comprender el comportamiento de fatiga de los metales, la muestra se somete a

un esfuerzo cíclico hasta la falla, y la prueba se representa mediante la curva S-N,
también conocida como curva de Wöhler. En el gráfico, S es la tensión y N es el
logaritmo del número de ciclos hasta la falla. En estas curvas (Figura 1), en algunos
metales, como el acero, la curva S-N comienza a estabilizarse a partir de un
determinado valor de tensión. Este límite se denomina límite de fatiga o resistencia a la
fatiga, y el valor de N se alcanza entre 106 y 1010 ciclos.

Muchas aleaciones ferrosas tienen un límite de fatiga de aproximadamente la mitad de

su resistencia a la tracción, mientras que las aleaciones no ferrosas como el aluminio
generalmente se considera que no tienen límite de fatiga y su resistencia a la fatiga es
aproximadamente un tercio de su resistencia a la tracción.

Los aceros al carbono constituyen casi el 85% de todos los aceros utilizados por la
industria. Se clasifican como de bajo carbono (0,35 a 0,50%de carbono), mediano
carbono (0,35 a 0,50% de carbono) y alto carbono(más de 0,50% de carbono). El
contenido de este elemento tiene una función de máxima importancia para determinar
las propiedades del acero al carbono
 fig.(1)

Sin embargo, ahora estamos interesados en comprender qué factores tienen un mayor
impacto en la resistencia a la fatiga de los metales, especialmente los aceros.
Obviamente, la composición química del metal juega un papel, pero hay otros factores
que deben tenerse en cuenta:

Concentración de tensiones: muescas, agujeros, costuras o cambios repentinos en la

sección reducirán en gran medida la resistencia a la fatiga. El diseño debe hacerse para
evitar esta concentración de esfuerzos.

Rugosidad superficial: El acabado superficial de la muestra mejora la resistencia a la

fatiga. Por el contrario, las superficies rugosas provocan concentraciones de tensión.

Condición de la superficie: la mayoría de las fallas por fatiga se originan en la

superficie del metal, por lo que el endurecimiento de la superficie aumenta la resistencia
a la fatiga de la superficie.

Medio ambiente: Un ambiente corrosivo acelera la velocidad en la que se propaga la

fisura por fatiga. A este fenómeno se le denomina corrosión por fatiga.

En este análisis de la investigación procederemos a detallar los resultados obtenidos

del comportamiento de los aceros al carbono AISI 1020, AISI 1030 y AISI 1045.

Los aceros AISI 1020, AISI 1030 y AISI 1045 son de medio y bajo carbono
procederemos a describir cada uno

SAE 1020 es un acero de bajo contenido de carbono, de fácil mecanizado y buena

soldabilidad, Por su contenido de carbono estos aceros se utilizan para la fabricación de
piezas estructurales o de maquinaria de mediana resistencia.

SAE 1030 es un acero de alto carbono, y tiene una resistencia y dureza moderadas en
la condición laminada.

Aplicación. El acero al carbono SAE 1030 es adecuado para la fabricación de piezas de

maquinaria.

SAE 1045 posee un mediano contenido de carbono y es ampliamente utilizado en

elementos estructurales que requieran mediana resistencia mecánica y tenacidad a bajo
costo. Además, presenta una baja soldabilidad, buena maquinabilidad y excelente
forjabilidad.

Ensayos mecánicos que son?

Cabe mencionar los ensayos mecánicos los cuales nos proporcionan información
detallada sobre el comportamiento de manejo de los materiales. Con diferentes fuerzas
mecánicas se fuerza al material hasta su límite para determinar la resistencia que
presenta. Conocer esta información es fundamental para comprender qué materiales son
los mejores para cada trabajo o servicio. Una vez determinadas las propiedades
resistivas, estos materiales inspeccionados pueden ser utilizados en uno u otro servicio
con total garantía de seguridad.

Resultados La fatiga y el límite aumentan debido al aumento de carbono, cuanto

mayor es el contenido de carbono, mayor es la resistencia a la fatiga y los límites de
fatiga.

Mediante microscopía electrónica se determinó que el acero tiene una alta porosidad
debido a la intrusión de gas malo con el que se produce.

Las superficies de fractura en las muestras de fatiga muestran muchas grietas y

hendiduras, lo que indica una mezcla del mecanismo de falla, con grietas primarias y
secundarias también observadas.

AISI 1020 se observa un mecanismo de fractura dúctil con presencia de hoyuelos y

facetas de clivaje con agrietamientos primarios y secundarios, además de presentar una
alta porosidad
 AISI 1030 se observa que el mecanismo de fractura es dúctil con presencia de
hoyuelos y gran cantidad de poros, además de agrietamiento primario para las muestras
de altos esfuerzos, mientras que para las muestras de bajos esfuerzos hay mecanismos
de fractura frágil con presencia de clivaje y grietas primarias con menor cantidad de
poros

AISI 1045 se observa un mecanismo de fractura mixto compuesto por hoyuelos y

facetas de clivaje

En muestras de alta presión, las piezas de pruebas se fracturan en un lado de la

superficie y no en el centro, mientras que para muestras de baja presión, la pieza de
prueba se rompe en el centro de la muestra.