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Aceros inoxidables
Arelis Linarez

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Denise Medina

Not a t écnica sobre la soldadura de Acero Inoxidable

Raymundo García Chavarria

SENSIT IZACION EN ACERO INOXIDABLE 304L

Gerardo Guerrero Sánchez
 Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de La Plata

ACEROS INOXIDABLES

Dr. Ing. Pablo D. Bilmes

Profesor Titular
Mg. Ing. M. Dolores Pereda
JTP
Carrera de Ingeniería en Materiales – Área Departamental Mecánica
Cátedra: Estructura y Propiedades de las Aleaciones

ASPECTOS BÁSICOS DE LA CORROSIÓN

1. INTRODUCCIÓN

Existen diversas definiciones de corrosión. La ASTM en su norma NACE/ASTM

G193 – 09a define la corrosión como el deterioro de un material, usualmente un
metal, que resulta de una reacción química o electroquímica con el ambiente. Este
ataque, que puede llevar a la destrucción del material o a pérdidas significativas de
sus propiedades, dependerá tanto de las características del agente corrosivo, de las
condiciones del medio ambiente y de la temperatura, como del tipo de material y de
otros factores tales como esfuerzos mecánicos a que se encuentra sometido el
mismo.

La identificación del tipo de corrosión es útil para entender las causas que la originan
y poder prevenirlas. Básicamente se puede clasificar a la corrosión como uniforme y
localizada. Aunque la corrosión uniforme es la que causa el mayor tonelaje de metal
consumido, la corrosión localizada es la más perjudicial ya que es difícil de prevenir
y controlar. Mientras que la corrosión localizada puede que no consuma mucho
material puede causar fallas catastróficas debido a la rápida penetración en el
mismo. Ésta puede manifestarse bajo diferentes formas y mecanismos de ataque:
corrosión por picado, corrosión por rendija, corrosión intergranular, corrosión bajo
tensión y otras variantes (Fig.1).

2. TEORÍA DEL POTENCIAL MIXTO

La teoría del potencial mixto establece que por el principio de conservación de la

carga todas las reacciones de oxidación deben igualar a las de reducción que
ocurren simultáneamente sobre una superficie conductora. Es decir, la velocidad
total de oxidación iguala a la velocidad total de reducción. Por lo tanto, la suma de

1
las corrientes de oxidación debe ser igual a la suma de las corrientes de reducción.
La reacción anódica o de oxidación de un metal que se corroe ocurre en los sitios
anódicos de una superficie o en el ánodo de una celda electroquímica y posee la
siguiente forma general:

MM
n+
+ ne-

Esta ecuación representa la remoción de los átomos metálicos por oxidación del
mismo a su ión. El número de electrones producidos iguala a la valencia del ión
metálico producido. Por otro lado, la reacción catódica o de reducción ocurre en los
sitios catódicos de una superficie bajo corrosión o en el cátodo de una celda
electroquímica. Las reacciones catódicas más comunes que ocurren en soluciones
acuosas son:

2H+ + 2e-  H2 (soluciones ácidas)

a. Evolución de H2 en soluciones neutras o ácidas,

2H2O + 2e-  H2 + 2OH- (soluciones neutras o alcalinas)

O2 + 4H+ + 4e-  2H2O (soluciones ácidas)

b. Reducción de oxígeno disuelto en soluciones ácidas o neutras,

O2+ 2H2O + 4e-  4OH-(soluciones alcalinas o neutras)

M+n + e- M+(n-1)
c. Reducción de un oxidante disuelto,

Fe+3 + e-  Fe+2

M+n + ne-  M
d. Deposición de metal

Figura 1- Distintos tipos de corrosión.

Durante la corrosión, el potencial al cual las velocidades de todas las reacciones

anódicas son iguales a las de todas las catódicas se lo denomina potencial de

2
corrosión (Ecorr) o potencial mixto. La densidad de corriente en ese valor de potencial
de corrosión se denomina densidad de corriente de corrosión (icorr) y es una medida
de la velocidad de corrosión. La densidad de corriente de corrosión puede
convertirse en velocidad de corrosión mediante la siguiente relación:

Rmm/año = 0.0033 icorr e/ρ

donde Rmm/año es la velocidad de corrosión medida en milímetros por año; icorr es la

densidad de corriente de corrosión en µA/cm2; e es el peso equivalente químico del
metal y ρ es la densidad del metal en g/cm3. Esta ecuación describe la velocidad de
corrosión de un metal puro. En el caso de los aceros inoxidables que contienen
varios elementos aleantes se deben computar las contribuciones de los mismos.
Éstas se realizaron para algunos aceros inoxidables (Tabla 1) y resultan en un factor
de conversión K que multiplicado por icorr da la velocidad de corrosión, esto es:

Rmm/año = K Icorr

Tabla 1- Factores de conversión para el cálculo de la velocidad de corrosión de algunas aleaciones.

Aleación Factor de conversión, K
304 0.01346
316 0.01397
20Cb-3 0.01321
800 0.01346
825 0.01092
600 0.01219
C 0.01702
625 0.01473

La densidad de corriente de corrosión no puede medirse directamente porque la

corriente involucrada fluye entre numerosos sitios microscópicos anódicos y
catódicos sobre la superficie bajo corrosión. Esta corriente se mide indirectamente
con ayuda de un electrodo de referencia (generalmente un electrodo de calomel
saturado), un equipamiento electrónico y un contraelectrodo de platino que actúa
como cátodo, y el medio electrolítico. Para caracterizar al sistema que se corroe, se
emplean entre otras técnicas, la de polarización anódica en la cual mediante un
potenciostato se aplica un potencial a la muestra en estudio y se registra la
respuesta en forma de corriente.
Una forma de medir la icorr es mediante la extrapolación de segmentos en las
medidas de las curvas potencial-densidad de corriente. En este procedimiento, la
muestra primero actúa como cátodo en la celda electroquímica. Se mide la curva
potencial-corriente catódica en el rango de potencial entre Ecorr y algún potencial
activo a éste, por ejemplo, Ec en la Fig. 2. Al valor de Ecorr la densidad de corriente
catódica se aproxima a cero. Luego, aumentando el potencial aplicado en dirección
más noble a Ecorr hace que la muestra se comporte como ánodo. La corriente
anódica aumenta con el aumento del potencial noble resultando en la medida de la
curva anódica mostrada en la Fig. 2. Las curvas anódicas y catódicas se desvían de
la linealidad a medida que se acercan a Ecorr pero poseen segmentos lineales que
son los que se extrapolan y su intersección define el valor de Ecorr y, por lo tanto, de
icorr, como se muestra en la Fig. 2.

3
Figura 2- Medida de icorr por extrapolación.

3. PASIVIDAD

En muchos metales y aleaciones la velocidad de corrosión disminuye por encima de

un potencial crítico Epp, denominado de pasividad (Fig. 3). Por debajo de éste, es
decir, a valores de potenciales más negativos, la aleación se corroe a velocidades
relativamente altas. Las velocidades de corrosión en la zona pasiva son muy bajas,
usualmente se observa una reducción de 103 a 106 veces en comparación con la
velocidad de corrosión en la zona activa. La pasividad se debe a la formación de una
película delgada, protectora, de óxido hidratado que actúa como barrera a la
reacción de disolución anódica. Dependiendo del poder oxidante de la solución la
aleación puede existir en el estado pasivo, por encima de Epp, o en el activo, por
debajo de éste. Por ejemplo, el acero inoxidable AISI 304 es pasivo en agua de mar
aereada pero activo en el mismo medio deareado.

La Fig. 3 muestra en forma esquemática la curva de polarización anódica para un

acero inoxidable en una solución ácida. En la zona de actividad la superficie del
acero está cubierta parcialmente por una película de óxido de cromo de baja
solubilidad. La densidad de corriente es proporcional a la velocidad de corrosión y
en esta parte de la curva su valor es alto. Esta es la causa por la cual los aceros
inoxidables no deben utilizarse en estado activo. En la zona de pasividad la
superficie del acero inoxidable está completamente cubierta por una película pasiva:
la densidad de corriente en esta región (densidad de corriente de pasividad, ipas) es
baja y, por lo tanto, la velocidad de corrosión lo es también. El cambio de la zona de
actividad a la pasividad depende en gran medida del valor de la densidad de
corriente máxima, imáx. O sea, imáx es una medida de la facilidad con que se puede
pasivar el acero, cuanto menor es su valor, más fácilmente pasivable es el acero. En
la zona de transpasividad, a altos potenciales anódicos o positivos (Etr), los iones de
cromo de la película pasiva se oxidan (los iones trivalentes se transforman en
hexavalentes), la capa de óxido se torna soluble y la densidad de corriente aumenta.
Como consecuencia, también lo hace la velocidad de corrosión y se pierde
resistencia a la corrosión.
En la Fig. 4 se puede observar como en condiciones más severas de acidificación
(menor pH) y temperatura generalmente disminuye el rango de potencial de

4
pasividad y aumentan las densidades de corriente y las de corrosión a todos los
valores de potencial. Por lo tanto, en condiciones de ambientes severos, el material
será más susceptible a la corrosión. En la Fig. 5 se muestra el efecto de la
concentración de cloruros en la pasividad siendo éste un fuerte agente corrosivo de
los aceros inoxidables. A mayor concentración de cloruros se observan mayores
densidades de corriente máxima y de pasividad y el rango de pasividad disminuye.

La región de pasividad caracterizada por la menor densidad de corriente (ipas)

representa la condición superficial del material apropiada para resistir a la corrosión.

Figura 3- Curva esquemática de polarización anódica para un acero inoxidable en solución ácida.

Todos los aceros inoxidables contienen cromo por encima del 11-12% para darles
sus características de resistencia a la corrosión. El contenido de cromo en solución
sólida en el acero (junto con otros aleantes muchas veces), asegura la resistencia a
la corrosión en toda su masa. Por esto, los aceros inoxidables no necesitan pinturas
o recubrimientos para prevenir la corrosión. Tampoco resulta necesario aplicar
tratamientos superficiales anticorrosivos como en otras aleaciones.

Mientras que los aceros al carbono (sin cromo) se oxidan formando óxido de hierro
pulverulento en su superficie (si no se combate el ataque aplicando pinturas o
recubrimientos, la oxidación puede continuar hasta corroer completamente al acero),
los aceros inoxidables también se oxidan pero formando una película pasiva que

5
constituye una barrera contra los ataques corrosivos. Para esto deben imperar
condiciones oxidantes en el ambiente que circunda al acero inoxidable. La formación
y característica de la capa pasiva protectora (espesor, densidad, etc.) varían de
acuerdo al tiempo de exposición, a la atmósfera y al contenido de cromo que tiene el
acero (a mayor contenido de cromo mayor resistencia a la corrosión) (Fig. 6).
Mediante tratamientos artificiales de pasivación (por ejemplo en soluciones de ácido
nítrico) se puede asegurar que el acero inoxidable comience su performance en
servicio en un estado plenamente pasivo.

Figura 4- Efecto del aumento de acidez (disminución del pH) y de la temperatura en la pasividad.

Figura 5- Curva de polarización anódica de un acero inoxidable en una solución de ácido sulfúrico
con diferentes contenidos de cloruro.

6
Figura 6- Efecto del contenido de cromo en las curvas de polarización anódica de aleaciones Fe-Ni
de 8.3 a 9.8% Ni en 2N H2SO4 a 90ºC. Se observa recién al 11.7% Cr una zona de pasividad útil para
materiales resistentes a la corrosión.

4. TIPOS DE CORROSIÓN

4.1. Corrosión uniforme o generalizada (Uniform corrosion)

Es la forma más benigna de los diferentes tipos de corrosión. Desde el punto de

vista técnico este tipo de corrosión es deseable porque es predecible y, por lo tanto,
aceptable para el diseño considerando por ejemplo, sobreespesores de los
componentes y permitiendo el cálculo de la vida útil de los materiales. El ambiente
corrosivo tiene que tener el mismo acceso a todas las partes de la superficie del
metal y el ataque se extiende de forma homogénea sobre toda la superficie metálica
siendo la penetración media igual en todos los puntos. El ataque puede ser rápido o
lento pudiendo quedar el metal limpio o cubierto con los productos de corrosión. En
soluciones decapantes y en ácidos, la corrosión puede ser rápida y uniforme,
quedando la superficie del metal completamente limpia. Cuando se observan capas
de espesor uniforme de productos de corrosión o cascarillas similares a aquellas
que se forman en la oxidación a alta temperatura, se está en presencia de corrosión
uniforme. No obstante, para mayor seguridad es necesario remover los productos o
examinar metalográficamente el metal ya que el hierro y el acero pueden aparecer
uniformemente oxidados en la atmósfera, pero removiendo esta capa de óxido se
revelará un ataque en forma de manchas o picaduras relativamente profundas
correspondientes a corrosión localizada. La corrosión uniforme puede evaluarse
fácilmente a través de medidas tales como pérdida en peso y pérdida de espesor.
Estas medidas se realizan en diferentes intervalos de tiempo debido a que la
velocidad de ataque puede cambiar con el tiempo y en el medio corrosivo en
estudio. Puede expresarse en mg/día, mm/año, etc.

7
4.2. Corrosión localizada (Localized corrosion)

Se describirán los tipos de corrosión localizada que más afectan a los aceros
inoxidables. Estos tipos de corrosión se dan también en otros metales o aleaciones
pero excede el contenido de este capítulo. Existen básicamente cinco tipos de
corrosión localizada que requieren el uso de grados específicos de aceros
inoxidables para prevenirlas o mitigarlas: corrosión por picado, corrosión por rendija,
corrosión intergranular, corrosión bajo tensión y corrosión galvánica.

4.2.1. Corrosión por picado (Pitting corrosion)

Naturaleza

Se presenta como una de las formas más peligrosas de ataque junto con la
corrosión intergranular o bajo tensión. El ataque se confina en numerosas pequeñas
cavidades sobre la superficie metálica a las que se denomina hoyuelos (o en inglés,
pits) que se propagan hacia el interior del material (Fig. 7). Por la rapidez del ataque
y el compromiso que representan, es una forma muy peligrosa de falla que, por
ejemplo, puede dar inicio a fracturas por fatiga o perforación de tanques o cañerías.
Se presenta con mayor frecuencia en soluciones que contienen halogenuros (iones
como cloruros, bromuros, etc).

Figura 7- Variaciones en las secciones transversales de los pits. Práctica G-46 ASTM.

En la Fig. 8 se muestran las curvas de polarización anódica correspondientes a un

acero inoxidable en soluciones con y sin contenido de cloruros. En ausencia de
cloruros y luego de la zona de pasividad, la densidad de corriente anódica aumenta
cuando alcanza Et (o Etr, como se explicó en la sección 3). En presencia de cloruros,
este aumento se observa a menores potenciales y se denomina potencial de ruptura
o de picado, Ep. A partir de este valor de potencial, los pits se propagan de manera
continua lo que provoca el aumento en la densidad de corriente. En el diseño de los
equipamientos que pueden ser susceptibles a este tipo de corrosión, se utiliza como
valor máximo de potencial al Ep.
En la Fig. 5 puede observarse el efecto de la concentración de cloruros en el
potencial de picado, éste desminuye a medida que la concentración de los mismos
aumenta. Es decir, se vuelve más susceptible a la corrosión por picado.

8
De acuerdo al medio corrosivo en el cual se analice al acero inoxidable pueden
encontrarse distintas curvas de polarización. En la Fig. 9 se observa que en
soluciones neutras de cloruros no se observa i max debido a que el potencial de
corrosión es noble en comparación con el potencial que determina la transición
pasivo-activo. Por otro lado, en soluciones de ácido hidroclorhídrico no se observa
una zona de pasividad sino que la corriente aumenta cuando el potencial es mayor
que Ecorr debido a que no hay transición pasivo-activo.

Figura 8- Curva de polarización esquemática de un acero inoxidable en una solución de ácido

sulfúrico.

Las técnicas electroquímicas que apuntan a la determinación de si una dada

combinación aleación-ambiente puede llevar a corrosión por picado se basan en la
comparación de Ecorr con Ep, como se muestra en las Figs. 10 y 11. Que la corrosión
por picado ocurra o no depende de la separación entre Ecorr y Ep (Fig. 10). Si Ecorr
está cerca de Ep, cualquier cambio pequeño en el poder oxidante de la solución
puede provocar picado debido a la reducción de esa separación. Una combinación
aleación-ambiente tal que su potencial Ecorr sea significativamente activo a Ep (caso
A en la Fig. 10) tendrá pocas probabilidades de sufrir picado.
En la Fig. 11 se muestra el desplazamiento de Ecorr en la dirección más noble con el
tiempo. Esto puede deberse a variaciones en la composición o espesor de la capa
pasiva o a efectos ambientales como, por ejemplo, el desarrollo de una biopelícula.
De esta manera, una aleación que inicialmente era pasiva en dicho medio puede
volverse activa con el tiempo.

9
Figura 9- Curvas de polarización anódica esquemáticas para un acero inoxidable en una solución
neutra con cloruros y en una de ácido hidroclorhídrico.

Figura 10- Curva de polarización esquemática ilustrando las condiciones en las cuales el picado
puede o no ocurrir.

Mecanismo

El picado puede dividirse en una etapa de iniciación y otra de propagación (Fig. 12).
Comienza en zonas segregadas, en precipitados o en bordes de grano. La
propagación depende fuertemente de la concentración de productos de corrosión
dentro de los pits. Es un proceso autocatalítico en el que el metal se disuelve dentro
del pit y esta reacción es acompañada por la reducción de O2 cerca de la boca del
pit. Esto resulta en un exceso de cargas positivas M+n en la base de los pits y de
migración de los iones cloruros hacia esas zonas para balancear las cargas. El

10
efecto neto es un incremento en la concentración de cloruros en el pit. Luego, los
productos sufren hidrólisis por lo cual incrementa la concentración de hidrógeno
disminuyendo el pH dentro del pit y promoviendo así altas velocidades de disolución
del metal.

Figura 11- Evaluación de la resistencia al picado por comparación del potencial de picado (Ep) y el de
corrosión (Ecorr).

Figura 12- Diagrama esquemático que ilustra la corrosión por picado. (a) Etapa de inicio. (b) Etapa
de crecimiento.

11
Prevención:

-Los métodos de prevención de la corrosión por picado y por rendijas son similares e
involucran la disminución de la agresividad del medio o el aumento de la resistencia
a la corrosión de los materiales. La agresividad del medio se puede reducir
disminuyendo la concentración del contenido de cloruros, de la acidez y de la
temperatura en forma simultánea o separada.
-Otras consideraciones para reducir la incidencia de estos tipos de corrosión son
mantener un flujo continuo de los procesos, eliminar áreas estancadas y en lo
posible, realizar limpieza de las superficies, remoción de sólidos suspendidos para
minimizar la formación de depósitos, etc.
-Los inhibidores de la corrosión pueden ser útiles pero deben usarse con precaución
ya que una cantidad insuficiente de inhibidor en alguna parte del equipamiento
puede agravar el daño generando menor cantidad de pits pero más profundos. La
protección catódica puede utilizarse en ambientes marinos pero no es una opción
factible en procesos con fluidos químicamente agresivos.
-Lo más efectivo es seleccionar aceros inoxidables con Cr, Mo, N y Cu que
aumentan la resistencia a la corrosión por picado y por rendija. Existe un
denominado índice de resistencia a la corrosión por picado (IRCP) que se utiliza
para la selección:

IRCP= % Cr + 3.3 (% Mo) + 16 (% N)

Existen algunas variantes que usan factores de 3.0 para el Mo y desde 12.8 a 30
para el N. Para aceros inoxidables que contienen tungsteno se agrega el factor 1.65
(% W) o se incorpora en el factor 3.3 (Mo + 0.5 W).

4.2.2-Corrosión por rendijas (Crevice corrosion)

Naturaleza y mecanismo

Es una variación de la corrosión por picado y se presenta en zonas donde la

renovación del medio corrosivo se encuentra restringida. De acuerdo a la
susceptibilidad del acero y la agresividad de la solución puede presentarse en varias
formas. En la Fig. 13 se muestra una morfología clásica, el ataque es mayor en la
boca de la rendija y disminuye hacia el interior mientras que las superficies externas
permanecen pasivas y resistentes. En la Fig. 14 (a) se muestra esquemáticamente
una rendija en un recubrimiento no adherente y en la (b) ocasionada por suciedad
en las partes internas de una carrocería de un automóvil.
Está asociada con espacios confinados o rendijas formadas por ciertas
configuraciones geométricas. Es también llamada corrosión por aireación diferencial.
Las regiones con diferentes concentraciones de oxígeno se comportan como una
cupla electroquímica. La corrosión consume el oxígeno disuelto dentro de la rendija
afectando la pasividad y aumentando la concentración de cationes metálicos debido
a la oxidación, los cuales atraen a los iones negativos como Cl- por ejemplo, desde
la solución. Una vez iniciada, la corrosión por rendijas crece igual que dentro de un
pit. La concentración de cloruros y la hidrólisis resultan en una solución concentrada
de ácido clorhídrico dentro de la rendija creando así un ánodo localizado en contacto
con un cátodo de gran área dado por las superficies circundantes. La corrosión por

12
rendijas crece autocatalíticamente a medida que mayor cantidad de iones cloruros
son atraídos a la rendija promoviendo más hidrólisis y acidificación.

Prevención:

- Los mencionados en corrosión por picado.

- Cuidar de que en el diseño se evite la formación de rendijas.
- Seleccionar aceros inoxidables con Cr, Mo, N y Cu.
- Remover periódicamente sedimentos o deposiciones superficiales.
- Evitar ampolladuras en recubrimientos.

Figura 13- Esquema de una morfología típica con mayor ataque en la boca de la rendija.

(a)

(b)

Figura 14- (a) Esquema de una rendija en un recubrimiento no adherente. (b) Corrosión ocasionada
por lodo y suciedad acumulada en las partes internas de las defensas o atrapadas en bolsas de la
carrocería.

13
4.2.3-Corrosión Intergranular (Intergranular corrosion)

Naturaleza

La corrosión intergranular es un ataque preferencial en el borde de grano de los

aceros inoxidables. Es en general el resultado de la sensibilización que es una
condición que ocurre cuando un ciclo térmico resulta en la precipitación en borde de
grano de carburos, nitruros o fases intermetálicas en un tiempo tal que no permite la
difusión del Cr a las zonas que quedan empobrecidas de este elemento en solución
sólida. El precipitado en borde de grano no es el punto susceptible de ataque sino la
región de bajo contenido de Cr adyacente al precipitado (Fig. 15 y 16). La
sensibilización no es necesariamente perjudicial a menos que el acero sensibilizado
se utilice en un ambiente capaz de atacar la región. Esta condición además puede
aumentar la susceptibilidad en las zonas empobrecidas en Cr a otras formas de
corrosión como picado, por rendija y bajo tensión.
Cabe aclarar que en la literatura en idioma inglés se llama zonas sensibilizadas
(sensitized) a aquellas donde se produjo una disminución de Cr en solución sólida
por precipitación de sus carburos. En la Fig. 17 se muestran micrografías donde
puede notarse el ataque intergranular.

4.2.3.1-Corrosión intergranular en aceros inoxidables austeníticos

En los aceros inoxidables austeníticos a temperaturas mayores que 1035ºC, los

carburos de Cr están completamente disueltos. Sin embargo, cuando se los enfría
lentamente desde estas altas temperaturas o son recalentados en el rango entre
400-800ºC, precipitan los carburos de Cr en borde de grano. La sensibilización
ocurre como resultado de tratamientos térmicos (recocidos o relevado de tensiones)
incorrectos, exposición térmica en ese rango de temperaturas y por realización de
soldaduras por fusión. En este último caso, dependerá del contenido de carbono y
de la velocidad de calentamiento o enfriamiento a través de dicho rango de
temperatura, que ocurra la precipitación o no de carburos de cromo. Los carburos
precipitados son del tipo M23C6 y el tiempo para el inicio de la precipitación varía con
el contenido de carbono del acero (Fig. 18).

Prevención:

- Solubilizar y templar las zonas sensibilizadas. Una vez terminadas las operaciones
de elaboración y/o soldadura, el acero debe calentarse hasta 1050-1150ºC para
disolver cualquier carburo de cromo, para enfriarlo luego con rapidez suficiente
como para que no vuelvan a precipitar.
- Utilizar aceros de grado "L" que tienen C < 0.03%. De esta forma no habrá
suficiente carbono disponible para que precipiten los carburos.
- Empleo de aceros inoxidables estabilizados (AISI 321 con Ti ó AISI 347 con Nb). El
Ti y el Nb se combinan con el carbono (MC), de modo que no hay carbono
disponible en solución sólida para combinarse con el cromo. Cuando el servicio
involucra la exposición durante largos períodos de tiempo en el rango entre 425 y
815ºC, se prefiere la elección de los grados estabilizados a los de bajo carbono ya
que son más resistentes a la sensibilización. Para una máxima resistencia a la
corrosión intergranular, estos grados se entregan estabilizados mediante un
tratamiento térmico a 900ºC siendo su objetivo la remoción de carbono en solución

14
sólida para formar carburos MC que a dicha temperatura son estables y no así los
del tipo M23C6. Estos tratamientos previenen la formación de carburos de Cr cuando
el acero se expone a menores temperaturas.

4.3.2.2-Corrosión intergranular en aceros inoxidables ferríticos

Es en gran parte aceptado que el mecanismo de corrosión intergranular en estos

aceros es igual al de los austeníticos. Pero hay algunas diferencias entre las causas
de sensibilización entre ellos. En los ferríticos, el calentamiento necesario para que
se produzca la sensibilización debe estar por encima de 925ºC. Esto se debe a la
menor solubilidad de los intersticiales C y N en la ferrita que en la austenita y a la
mayor velocidad de difusión de estos elementos en la ferrita. Por lo tanto, cuando un
acero inoxidable ferrítico se calienta hasta una temperatura en la cual se solubiliza
todo el C y N (generalmente mayores a 900ºC) y luego se enfría, la precipitación es
tan rápida que es casi imposible evitarla. Así es como la sensibilización en los
aceros inoxidables ferríticos se puede generar durante el temple o el enfriamiento al
aire. Otra diferencia es que debido a que la solubilidad del N en la austenita es lo
suficientemente grande, la precipitación de nitruros de Cr no es una causa
significativa para la generación de corrosión intergranular en los aceros inoxidables
austeníticos pero sí en los ferríticos.
La simple presencia de carburos y nitruros de Cr en los aceros inoxidables ferríticos
no asegura que estén sujetos a corrosión intergranular. Por el contrario, el
tratamiento de recocido usualmente utilizado en aceros inoxidables ferríticos es
aquel en el cual precipitan los nitruros y carburos de Cr a temperaturas en las cuales
el Cr puede difundir hacia las zonas empobrecidas (700-925ºC). Este mismo
tratamiento puede sensibilizar a los aceros inoxidables austeníticos debido a la
menor velocidad de difusión del Cr en la austenita.

Prevención:

-El método más simple es restringir el contenido de intersticiales (C y N). Se observa

que a igual contenido de C y N la sensibilización es más intensa cuanto menor es el
contenido de Cr del acero. Esto se debe al menor nivel de Cr que queda en la zona
empobrecida. En cambio, la fragilización es más intensa cuanto mayor sea el
contenido de Cr del acero debido a que disminuye la solubilidad de los intersticiales
y, por lo tanto, es mayor la precipitación de carburos y nitruros.
-Usar aceros estabilizados con Ti, Nb o Ta (AISI 444 o 439).
-Realizar el recocido a aproximadamente 800ºC o enfriar lentamente a través del
rango de temperaturas 700-900ºC, logrando que precipiten los carburos y nitruros
pero que también permita que el Cr difunda a las zonas empobrecidas.
-Disminuir el contenido de C a 0.03% no aumenta la resistencia a la corrosión
intergranular tanto como en aceros inoxidables austeníticos.

15
Figura 15- Representación esquemática de la precipitación de carburos de cromo en borde de grano
durante la sensibilización a corrosión intergranular de un acero inoxidable.

Figura 16- Diagrama esquemático de la disminución del contenido de cromo en solución sólida
adyacente a los bordes de grano.

16
Figura 17- Micrografías mostrando la apariencia del ataque intergranular.

Figura 18- Diagrama de sensibilización del acero inoxidable 18Cr-8Ni con la variación del contenido
de carbono.

17
4.2.4- Corrosión bajo tensión (Stress corrosion cracking)

Este tipo de corrosión es muy perjudicial ya que en un lapso extremadamente corto

puede producir la falla de una pieza. La aparición de corrosión bajo tensión está
relacionada con las siguientes condiciones que deben presentarse simultáneamente:

 Existencia de tensiones de tracción constantes (debido a una carga o

solicitación externa o también a tensiones residuales por soldadura o conformado en


frío)
Presencia de un medio agresivo específico. El medio puede ser específico de
una aleación y no afectar a otras. Por ejemplo, las soluciones calientes de cloruros
fisuran fácilmente a los aceros inoxidables pero no a los aceros al carbono. En la
Tabla 2 se muestran soluciones de cloruros metálicos, sus concentraciones y las
temperaturas de las soluciones que provocan rotura por corrosión bajo tensión en
aceros inoxidables. Además de estas soluciones, se ha comprobado que la rotura de
este tipo puede producirse en otros medios como cloruro de etilo con agua (a
temperaturas superiores a la ambiente), en agua de mar y otros medios que no
contienen cantidades apreciables de cloruros, como soluciones de soda cáustica,
agua que contiene ácido sulfhídrico, productos formados en las refinerías a partir de


H2S, agua a temperaturas elevadas, como así también en vapor de agua.
Susceptibilidad del material a la corrosión bajo tensión. Por ejemplo, los
aceros inoxidables austeníticos en soluciones que contienen iones cloruros y
particularmente cuando el contenido de níquel es de 8%. Para muy altos contenidos
de níquel no se observa el daño. Por otro lado, los aceros inoxidables ferríticos no
sufren este tipo de daño, esto indica que las estructuras ferríticas (cci) tienen gran
resistencia a la corrosión bajo tensión.

Bajo este tipo de corrosión se forman fisuras transgranulares o intergranulares

(según el tipo de mecanismo que actúe) que se propagan hacia el interior del metal,
hasta que las tensiones se relajan o el material se fractura. Las velocidades de
propagación pueden ser menores a 10-11 m/s hasta mayores de 10-2 m/s. El tipo de
fractura es frágil y perpendicular a la tensión aplicada y las tensiones pueden ser
menores que la de fluencia del material.

Tabla 2- Condiciones de concentración y temperatura de sales cloradas que provocan susceptibilidad

a la corrosión bajo tensión en aceros inoxidables.
Sal Concentración % en peso Temperatura ºC
Cloruro Amónico 30 Ebullición
Cloruro Cálcico 37 Ebullición
Cloruro de Cobalto Saturado 100
Cloruro de Litio 30 Ebullición
Cloruro de Mg 40 /pH 4) 104
Cloruro de Mg 60 (pH 4.4) 116
Cloruro de Mg 42 154
Cloruro Mercúrico 10 Ebullición
Cloruro Sódico Saturado 100
Cloruro de Zinc 54 Ebullición

18
4.2.5- Corrosión Galvánica (Galvanic corrosion)

La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que ocurre cuando dos metales
diferentes están en contacto eléctrico en una solución electrolítica. Así, los dos
metales diferentes forman un par de electrodos cortocircuitados que constituyen una
celda electroquímica. De ello resulta la disolución del material que se comporta
como ánodo (donde ocurre la oxidación), mientras que el material que se comporta
como cátodo (donde ocurre la reducción) permanece inalterable. El potencial de
corrosión de esa celda galvánica variará según sea la posición ocupada por los
metales y aleaciones en la serie de potenciales galvánicos (Tabla 3). Esta serie da la
tendencia a la corrosión galvánica, por lo tanto, la selección de dos aleaciones
cercanas en la serie minimizará la corrosión en las cuplas galvánicas.
El empleo de distintos metales en una solución electrolítica no significa que la
corrosión galvánica sea inevitable. Los factores que poseen influencia en la
corrosión galvánica incluyen:

a) Conductividad del circuito: tiene que existir el contacto entre metales diferentes en
una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico.

b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie
galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se
compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta (más positiva) en la
serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo (posición más negativa en la
serie) y, debido a ello, es el que resulta atacado por la acción de la celda. El
potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones
ocupadas por cada metal o aleación en la serie. Los aceros inoxidables en estado
pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata, del grafito y del oro. Así
pues en una solución oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen constituir el
cátodo, mientras que serán los otros metales los que serán atacados.

c) Polarización: este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda
galvánica por el depósito sobre los mismos de gases liberados por la corriente. La
evolución de hidrógeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero
inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.

d) Relación de áreas del cátodo y ánodo: la relación de área de las superficies

ejerce un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un
pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y
acelera la corrosión del ánodo. Deberán evitarse pequeñas áreas en el metal menos
noble (más negativo en la serie galvánica). Por ejemplo, no se deben utilizar piezas
de sujeción de aluminio para el acero inoxidable.

e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: un borde o una

esquina del metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área
de gran superficie del metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una
celda galvánica.

Prevención:

-La mejor opción es eliminar la cupla galvánica en el diseño.

19
-La selección de materiales cercanos en la serie galvánica a fin de disminuir la
fuerza impulsora para el ataque galvánico.
-Si no puede evitarse la cupla galvánica, es aconsejable el uso de grandes áreas y/o
espesor anódicos.

4.2.5.1. Corrosión por contacto

Es una forma de corrosión galvánica. Se observa cuando alguna diminuta partícula

de acero al carbono o hierro, una escama de óxido, cobre u otra sustancia extraña
cualquiera incrustada en el acero inoxidable destruyen la pasividad en el punto de
contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de
material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo
contaminado, la reducción del hidrógeno hace que el acero inoxidable se vuelva
activo en el punto de contacto. La acción de picado puede proseguir después de
haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda activa-
pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica
circundante. Cuando las superficies inoxidables entran en servicio deberán estar
limpias de escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas
procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así como de todo material
extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar
la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Óxido
y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al
carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios. Las superficies limpias y lisas,
así como la ausencia de marcas y hendiduras reducen el riesgo de que se produzca
corrosión por contacto. El ingeniero proyectista puede prevenir el ataque galvánico
pero, a su vez, el personal encargado de la fabricación, la operación y la
conservación de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión por
contacto.

20
Tabla 3- Potenciales de corrosión en agua de mar en movimiento (2.5-4 m/s) a temperaturas en el
rango entre 10-26ºC. Los símbolos sombreados indican los rangos de potencial que exhiben los
aceros inoxidables en agua acidificada tal como existirían en las rendijas.

21
 ACEROS INOXIDABLES

1. INTRODUCCIÓN

Se denominan aceros inoxidables a aquellas aleaciones ferrosas que contienen un

mínimo de 11-12% de cromo. Cuando debe asegurarse que el material sea
resistente a la corrosión usualmente se seleccionan los aceros inoxidables aunque
también se utilizan frecuentemente en aplicaciones donde no necesariamente este
fenómeno es el principal requerimiento a tener en cuenta. Debido a que no se
corroen en las atmósferas más comunes, resultan ser el material de selección para
un gran número de aplicaciones: utensillos, artefactos y herramientas de cocina,
aplicaciones industriales en plantas químicas, procesado de alimentos,
manufacturas farmacéuticas, industria del petróleo, etc.

El uso de los aceros inoxidables se ha incrementado en los últimos años y la

tendencia seguirá en aumento. Está intensificándose en aplicaciones estructurales y
vehículos de transporte debido a su atractiva apariencia superficial y bajos
requerimientos de mantenimiento a través de la vida útil del producto.

El acero inoxidable es único entre los aceros en virtud de una invisible y protectora
capa superficial de óxido rico en cromo que se forma espontáneamente e
instantáneamente en presencia de oxígeno. Esta capa superficial llamada película
pasiva, protege al acero inoxidable de la corrosión.

2. PASIVIDAD

Los aceros inoxidables o más apropiadamente designados, resistentes a la

corrosión, adquieren esta propiedad a través de la formación de una capa superficial
invisible, continua, no porosa, insoluble y muy adherente de un óxido muy rico en
cromo. Si se deteriora, esta capa se forma y recompone espontáneamente en
presencia de oxígeno. El rango de condiciones sobre las cuales la pasividad puede
mantenerse depende del ambiente específico y de la familia y composición del acero
inoxidable en cuestión pero la presencia de oxígeno es fundamental en todos los
casos. Si la pasividad se destruye bajo condiciones que no permiten la restauración
de la película, los aceros inoxidables podrán corroerse tanto o aún más que un
acero al carbono.

En general, la resistencia a la corrosión de un acero inoxidable es máxima cuando la

superficie está suficientemente aireada y se mantiene libre de cualquier tipo de
depósitos. Estos últimos pueden crear condiciones de baja aireación sobre la
superficie que dificulten la pasivación y, por lo tanto, generar regiones anódicas
donde se concentre cualquier incipiente corrosión. Cuando estos depósitos son
inevitables, resulta indispensable elevar el contenido de cromo en el acero para
prevenir la corrosión.

Si bien el cromo es el elemento esencial de la película pasiva, otros elementos

pueden influenciar en la efectividad del cromo en formar o mantener la película.
Recién cuando el contenido de cromo en el acero alcanza 11-12% se puede formar
una capa pasiva superficial efectiva; aunque es relativamente débil y sólo soporta
condiciones corrosivas ambientales no severas (ver Fig. 6). Cuando el contenido de

22
cromo se eleva a valores entre 17-20%, típico de los aceros inoxidables
austeníticos; o entre 26-29% típico de los más recientes desarrollados
superinoxidables, la estabilidad de la capa pasiva aumenta notoriamente. No
obstante, el mayor contenido de cromo en el acero puede afectar adversamente las
propiedades mecánicas, la fabricabilidad, la soldabilidad, etc. Por lo tanto, es más
eficiente mejorar la resistencia a la corrosión agregando o incrementando el
contenido de otros aleantes en el acero con o sin algún incremento en cromo.

3. EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES

Con la apropiada selección del grado (tipo de acero), los aceros inoxidables cumplen
aceptablemente los requerimientos de diseño en largos períodos de exposición en
ambientes corrosivos, es decir, sin sufrir corrosión o siendo mínima. No obstante, un
grado o tipo de acero inoxidable inadecuado podría corroerse aún más rápidamente
que un acero no inoxidable. Por lo tanto, debe seleccionarse buscando el balance
entre costos y el riesgo específico del daño por corrosión. Además del cromo, hay
otros elementos aleantes que ayudan a prevenir la corrosión. A través de las curvas
de polarización anódica en soluciones acuosas es posible visualizar el efecto de los
mismos. En la Fig. 19 se muestra como los elementos tales como Cr, Mo, N, W, V o
Ni mueven Ep hacia valores más nobles mientras que el Cr, Ni, W y N disminuyen la
ipas y el Cr y N disminuyen Epp. Todos estos efectos hacen que el rango de pasividad
del acero sea más extenso y, por lo tanto, sea más resistente a la corrosión. Por otro
lado, los elementos que disminuyen la imáx facilitarán la pasivación.

Figura 19- Resumen esquemático del efecto de los elementos aleantes en los aceros inoxidables
sobre las curvas de polarización anódicas.

23
Cromo

El acero al carbono presenta curvas de polarización en distintas soluciones que

tienen dos máximos de los cuales el máximo secundario es generalmente mayor
(Fig. 20). El acero sin elementos de aleación es difícil de pasivar y a esto se debe su
baja resistencia a la corrosión. El efecto más importante del cromo es el de inhibir la
reacción eliminando el segundo máximo. Esta reacción desaparece cuando el
contenido de cromo es mayor que el 11%. Si el porcentaje de cromo se sigue
incrementando, el máximo primario será menor, lo que significa mejor resistencia a
la corrosión generalizada, y el potencial de picado se elevará, lo que redundará en
una mayor resistencia a la corrosión por picado. Se incrementará también la
resistencia a la corrosión por rendijas. En la medida en que aumenta el contenido de
cromo en el acero, tanto imáx como ipas disminuyen. El rango de potencial de
pasividad aumenta.

Figura 20- Comparación esquemática entre la curva de polarización entre un acero al carbono y un
acero inoxidable 12% Cr.

Níquel

En cantidades suficientes, estabiliza la estructura austenítica y con ello potencia

favorablemente sus propiedades mecánicas y características de fabricación. El Ni
además promueve la repasivación, especialmente en ambientes reductores. Es
particularmente efectivo para resistir a la corrosión en ácidos minerales y otras
soluciones ácidas fuertes.
Con un contenido de Ni entre 25-30% se logra una muy alta resistencia a la
corrosión bajo tensiones. El Ni disminuye tanto imáx como ipas.

24
Cobre

El cobre mejora la resistencia a la corrosión del acero inoxidable en soluciones

ácidas y también mejora la resistencia a la corrosión por picado. Disminuye imáx.

Manganeso

En cantidades moderadas y en asociación con el Ni, cumple el mismo rol que éste.
El reemplazo total de Ni por Mn dio lugar al desarrollo de los aceros de la serie AISI
2XX. En altas cantidades, el Mn promueve propiedades mecánicas inusuales y útiles
asociadas al endurecimiento por deformación. El Mn, con azufre forma sulfuros. La
morfología y composición de los sulfuros puede tener efectos importantes sobre la
resistencia a la corrosión por picado pudiendo ser iniciadores del fenómeno. El Mn
disminuye tanto la imáx como ipas.

Molibdeno

En combinación con el Cr, es fundamental para dar al acero inoxidable resistencia a

la corrosión por picado ya que estabiliza la película pasiva en presencia de iones
cloruros. De igual forma actúa en relación a la corrosión por rendijas. El nitrógeno y
el cobre actúan también en el mismo sentido. El Mo mejora la resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables frente a la mayoría de los medios corrosivos.
Adicionalmente, el Mo mejora la resistencia al creep. El Mo disminuye tanto imáx
como ipas y aumenta Ep.

Carbono

Es importante en los grados martensíticos ya que permite aumentar la resistencia

mecánica y al desgaste con moderada resistencia a la corrosión. En otras
aplicaciones es perjudicial para resistir a la corrosión por su reacción con el cromo,
retirándolo de la matriz y formando carburos. En los grados ferríticos es perjudicial
respecto a la tenacidad.

Nitrógeno

Aumenta la resistencia a la corrosión por picado y endurece por solución sólida en

los grados austeníticos. Retarda la formación de fases fragilizantes como la fase
sigma. En los grados ferríticos es tan perjudicial como el carbono. Disminuye ipas y
imáx y aumenta el rango de pasividad.

Diagrama de equilibrio de fases Fe-Cr, Fe-Ni y Fe-Cr-Ni

Formas alotrópicas del Fe: cci y ccc.

-El incremento de Cr estrecha el campo de fase austenítico (el loop de fase gama)
hasta que en 12% Cr desaparece (Fig. 21). Aleaciones con Cr > 12% no presentan
transformación gama (austenita) —> alfa.

-El diagrama interpreta la base de los aceros inoxidables martensíticos (posibilidad

25
de formar austenita) y aceros inoxidables ferríticos (fuera del loop gama). Por lo
tanto, la composición de los aceros inoxidables martensíticos debe estar dentro del
campo de fase austenítico y poseer cromo suficiente para la resistencia a la
corrosión. Los aceros inoxidables ferríticos están aleados con mayores cantidades
de cromo y la ferrita es estable a todas las temperaturas (Fig. 21).

- Junto al cromo, el níquel es el elemento de aleación que posee mayor influencia en

el diseño de los aceros inoxidables. El níquel estabiliza la estructura ccc y, por lo
tanto, expande el campo austenítico. En la Fig. 22 se muestra el diagrama de fase
Fe-Ni donde se observa que con cantidad suficiente de níquel, la austenita es
estable a todas las temperaturas. En la Fig. 23 se muestra el efecto del porcentaje
de cromo y níquel en el campo de fase austenítico.

Figura 21- Diagrama de fase Fe-Cr.

-El diagrama pseudobinario puede utilizarse para entender las transformaciones

microestructurales durante el calentamiento y enfriamiento de un acero inoxidable
duplex (Fig. 24). Con una composición aproximada de 30% Cr y 2% Ni (línea A) el
acero solidificará completamente como ferrita y permanecerá así a temperatura
ambiente. Una aleación con 28% Cr y 4% Ni (línea B) solidificará ferrita y
permanecerá totalmente ferrítico hasta 1200-1300ºC donde comienza el campo de
dos fases ferrita-austenita donde se desarrollará una estructura de dos fases rica en
ferrita que se mantendrá hasta temperatura ambiente. Actualmente, los aceros
inoxidables duplex contienen 25% Cr y 7% Ni (línea C) que a medida que se enfría
entra en el campo de dos fases a temperaturas mucho mayores y, por lo tanto,
teniendo más tiempo para la transformación por difusión en estado sólido de la
ferrita a la austenita. Una aleación con la composición C solidificará como ferrita y
será totalmente ferrítica durante un corto rango de temperatura (punto E) antes de

26
entrar en el campo de dos fases (punto D).

Figura 22- Diagrama de fase Fe-Ni.

Figura 23- Efecto del cromo y el níquel en el campo de fase austenítico.

27
Figura 24- Corte del diagrama pseudobinario a 68% Fe del sistema ternario Fe-Cr-Ni. Ver el texto por
las definiciones de las líneas A, B y C y las posiciones E y D.

Referencias

- ASM Specialty Handbook of Stainless Steels, ASM Int. 1994.

- D. Kotecki, Ensuring the stamina of Stainless Steels, Weld. Journal, November 1998.
- M. Streicher, Stainless Steels: Past, present and future, Report Climax Molybdenum Co. 1987.
- J. Redmond, The basics of Stainless Steels, Chemical Engineering, Oct. 18,1982.
- A. Backman, Developments whithin materials technology in the 21st century, Svetsaren vol. 49, Nro
1, 1995.
- J. Machado, Reporte Boletín Técnico CONARCO, Argentina.
- Inox, Nro 2, Janeiro/Marco de 1994.
- R. Kane, Super Stainless Steels, Advanced Materials & Processes, 7/93, 1993.
- D. A. Jones, Principles and prevention of corrosion, 2nd. Ed., Prentice-Hall, Inc., 1996.
- A. J. Sedriks, Corrosion of stainless steels, 2nd. Ed., John Wiley & Sons, Inc., 1996.

28
 CLASIFICACIÓN DE ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables se clasifican en cinco familias:

1- Martensíticos (Cr = 12 a 17%, C= 0.12 a 1.20%)

-Son endurecibles por tratamiento térmico (temple + revenido) para conseguir alta
resistencia mecánica con buena ductilidad y tenacidad. Pueden obtenerse tensiones de
rotura de hasta 1900 MPa en el AISI 440.

-Tienen una aceptable resistencia a la corrosión. Es indicado para aplicaciones que

requieren una moderada resistencia a la corrosión con alta resistencia mecánica,
dureza y resistencia al desgaste. En los grados con 16% Cr y 0.75% Mo (440), la
resistencia a la corrosión se incrementa en forma importante.

-Debido al alto contenido de aleantes, estos aceros son templables desde la fase
austenítica (forma martensita en el enfriamiento) en aire o en aceite.

-Con tratamientos de recocido se obtienen estructuras de ferrita y gruesos carburos

esferoidizados, de baja resistencia mecánica y dureza.

-Su temperatura límite de trabajo es por debajo de 475ºC, puesto que allí se produce
un fenómeno de fragilización por precipitación de fase alfa prima (muy rica en cromo).

-La temperatura de revenido es función de las propiedades mecánicas deseadas.

-Son magnéticos.

-El típico acero inoxidable martensítico es el AISI 410, del cual surgen diferentes
variantes o grados que atienden diferentes tipos de requerimientos específicos (ver
Fig. 25 y tabla al final de la sección).

2- Ferríticos (Cr = 12 a 30%, C= 0.08 a 0.20%)

-El acero típico es el AISI 430, del cual surgen diferentes variantes o grados que
atienden diferentes tipos de requerimientos específicos (ver Fig. 26 y tabla al final de
la sección).

-Son magnéticos y no endurecibles por tratamiento térmico. Su microestructura es

siempre ferrítica.

-Poseen relativamente baja resistencia mecánica (Tensión de fluencia = 240-380

MPa, Tensión última = 415-585 MPa) y tienen baja tenacidad y soldabilidad.

-Ventajas: su bajo costo, su buena resistencia a la corrosión bajo tensión y su

aceptable resistencia a la corrosión generalizada.

29
Figura 25- Esquema de la familia de aceros inoxidables martensíticos. Designación AISI (superior) y
UNS (inferior).

3- Austeníticos (Cr = 16 a 25%, C= 0.03 a 0.15%, Ni= 8 a 20%)

-Son los aceros inoxidables más utilizados (60 a 70% del mercado de inoxidables).
Contienen elementos como Mo, Nb, Ti, Cu, que les confieren resistencia a formas
particulares de corrosión. Los de mayor aleación (en particular con Mo entre 6-8%)
se llaman superausteníticos. El Ni estabiliza la austenita a temperatura ambiente. No
son magnéticos y tienen un coeficiente de expansión térmica que es
aproximadamente un 50% mayor que el de los aceros inoxidables ferríticos y
martensíticos.

-El acero más típico es el 18Cr-8Ni-0.08C (AISI 304) o el AISI 302 (18Cr-8Ni-0.12C)
de los cuales surgen diferentes variantes o grados que atienden diferentes tipos de
requerimientos específicos (ver Fig. 27 y tabla al final de la sección).

30
Figura 26- Esquema de la familia de aceros inoxidables ferríticos. Designación AISI (superior) y UNS
(inferior).

-Su estructura es austenítica a temperatura ambiente. No son endurecibles por

tratamiento térmico (formación de martensita) pero endurecen por deformación
plástica en frío. Su soldabilidad es excelente.

-Son los más resistentes a la corrosión en virtud del mayor contenido de cromo y
níquel. Son resistentes a altas temperaturas (tienen muy buena resistencia a la
oxidación y resistencia al creep). Tienen una excelente ductilidad y tenacidad que
los hace especialmente aptos para aplicaciones en temperaturas subcero. Tienen
aproximadamente 200 MPa de tensión de fluencia y 500 MPa de tensión última.

-Los aceros de este tipo fundidos presentan un pequeño porcentaje de ferrita delta
en la microestructura. Esto es positivo para evitar la fisuración en caliente, pero es
negativo en cuanto a la tenacidad, en especial a bajas temperaturas. Los aceros
forjados (chapas, placas, redondos, etc.) son recocidos para lograr 100% de
austenita en la microestructura.

-En servicios a temperaturas mayores a los 600ºC durante tiempos prolongados,

pueden precipitar fases fragilizantes (sigma, chi). La sensibilización entre 400ºC y
800ºC puede promover la corrosión intergranular.

31
Figura 27- Esquema de la familia de aceros inoxidables austeníticos. Designación AISI (superior) y
UNS (inferior).

4- Dúplex austenítico-ferríticos (Cr = 18 a 30%, Ni= 2,5 a 10%, bajo C)

-Presentan una microestructura mixta de granos de ferrita y de austenita (Fig. 28).

La cantidad exacta de cada fase es función de la composición y los tratamientos
térmicos. Los principales elementos de aleación son Cr y Ni y se agregan también N,
Mo, Cu, Si y W para controlar el balance estructural y modificar ciertas
características de la resistencia a la corrosión. El balance óptimo de fases es
usualmente cantidades iguales de cada una. La composición de la aleación en
general se ajusta para obtener este balance como la estructura de equilibrio a
aproximadamente 1040ºC luego del trabajado en caliente y/o recocido.

32
-Tienen una alta resistencia mecánica, con tensiones de fluencia de hasta 700 MPa,
(mayor que la de los ferríticos o austeníticos), excelente resistencia a la corrosión
bajo tensión y muy buena ductilidad y tenacidad.
La resistencia a la corrosión es similar a la de los austeníticos con contenidos de
aleantes similares. Sin embargo, poseen mayores valores de tensión de fluencia
(hasta 700 MPa) y tensión máxima y superior resistencia a la corrosión bajo tensión
que sus homólogos austeníticos. La tenacidad de los aceros inoxidables duplex está
entre los correspondientes a los austeníticos y ferríticos.
Las ventajas específicas que ofrecen los aceros inoxidables duplex sobre la serie
300 son la resistencia mecánica (cerca del doble que los austeníticos), la resistencia
a la corrosión bajo tensión en presencia de cloruros y la resistencia a la corrosión
por picado.

-Estos materiales se utilizan en un rango de temperaturas intermedias (entre -60 a

300ºC). No son adecuados para aplicaciones criogénicas. La mayor temperatura de
aplicación es generalmente de 280ºC para materiales que no fueron soldados y de
250ºC para materiales soldados. Esto se debe a que el alto contenido de aleantes y
la presencia de una matriz ferrítica generan que el acero sea susceptible a la
fragilización a 475ºC (entre 370 y 480ºC) y a la pérdida de tenacidad a través de
exposiciones prolongadas a altas temperaturas.

-Los aceros inoxidables duplex solidifican esencialmente con 100% de ferrita. A altas
temperaturas (del orden de 1300ºC), la austenita nuclea y crece primero en borde de
grano ferrítico y luego a lo largo de direcciones cristalográficas preferenciales dentro
de los granos de la ferrita. La difusión de los elementos de aleación debe ocurrir a
medida que procede la transformación de la ferrita a la austenita: los elementos
austenizantes (C, Ni, N, Cu) deben concentrarse en la fase austenítica y los
ferritizantes (Cr, Mo, W) en la ferrítica. La extensión de la transformación no sólo
dependerá del balance entre los elementos de aleación sino también del tiempo
disponible para su difusión. El enfriamiento lento, el recocido y el trabajado en
caliente promueven la transformación de la ferrita a austenita a través de la
promoción de la difusión.

-Se utilizan en particular en la industria de gas y petróleo, petroquímicas, papelera,

farmacéutica. Se utilizan comúnmente en ambientes acuosos con contenidos de
cloruros y como reemplazo de aceros inoxidables austeníticos que sufrieron
corrosión bajo tensión con cloruros o corrosión por picado en servicio.

5- Endurecibles por precipitación de matriz martensítíca, semiaustenítica o

austenítica.

-Fueron desarrollados para proveer alta resistencia a la corrosión con alta

resistencia mecánica y tenacidad. Son muy utilizados en la industria aeroespacial.
Tienen tensiones últimas superiores a 2000 MPa.

-Los precipitados endurecedores son diferentes según sea el tipo de acero: pueden
ser carburos, intermetálicos (Ni-Al o Ni-Ti-Al) o Cu metálico.

-Los elementos aleantes en estos aceros pueden balancearse de forma tal que se
obtienen estructuras martensíticas a temperatura ambiente, austenita metaestable

33
que puede convertir fácilmente a martensita o austenita completamente estable.
Entonces, el diseño de las aleaciones hizo posible obtener tres clases de aceros
endurecibles por precipitación: martensíticos, semiausteníticos y austeníticos.

-Se agrupan en tres tipos de acuerdo a las temperaturas de inicio y fin de la

transformación martensítica (Ms y Mf). Los martensíticos poseen Mf justo por
encima de la temperatura ambiente por lo que transforman completamente a
martensita durante el enfriamiento al aire desde la temperatura de solubilizado. Los
semiausteníticos poseen Ms bastante por debajo de la temperatura ambiente. Por lo
tanto, son predominantemente austeníticos luego del enfriamiento desde la
temperatura de solubilizado y en esa condición resultan muy dúctiles y pueden
formarse fácilmente. Luego de la formación, se realiza la transformación
martensítica mediante un tratamiento que genera aumento en Ms y Mf mediante la
precipitación de carbono y elementos de aleación. Los austeníticos poseen una
temperatura Ms demasiado baja como para poder transformar a martensita.

-Se aplican tratamientos térmicos de envejecido o de endurecimiento por

precipitación a todas las clases, los cuales son similares para cada una.

(a)
(b)

Figura 28- Microestructura de un acero inoxidable duplex. (a) 7Mo-Plus, la fase gris es ferrita y la
blanca austenita. (b) Al 2205, granos de ferrita (F) y austenita (A).

Figura 29- Estructura martensítica del acero inoxidable PH 13-8 Mo.

34
 COMPOSICIONES QUÍMICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES STANDARD

Composición nominal % p/p (a)

Tipo UNS C Mn Si Cr Ni (b) P S Otros

Austenítico
201 S20100 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0-18.0 3.5-5.5 0.06 0.03 0.25N
202 S20200 0.15 7.5-10.0 1.00 17.0-19.0 4.0-6.0 0.06 0.03 0.25N
205 S20500 0.12-0.25 14.0-15.5 1.00 16.5-18.0 1.0-1.75 0.06 0.03 0.32-0.40N
301 S30100 0.15 2.00 1.00 16.5-18.0 6.0-8.0 0.045 0.03 ------
302 S30200 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 ------
302B S30215 0.15 2.00 2.0-3.0 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 ------
303 S30300 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.15 min 0.6Mo (c)
303Se S30323 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.06 0.1 min Se
304 S30400 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 ------
304H S30409 0.04-0.10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 ------
304L S30403 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03 ------
304LN S30453 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.15 N
304Cu S30430 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Cu
304N S30451 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.16 N
305 S30500 0.12 2.00 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0.045 0.03 ------
308 S30800 0.08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03 ------
309 S30900 0.20 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 ------
309S S30908 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 ------
310 S31000 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ------
310S S31008 0.08 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ------
314 S31400 0.25 2.00 1.5-3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 ------
316 S31600 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
316F S31620 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.20 0.10 min 1.75-2.5 Mo
316H S31609 0.04-0.10 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
316L S31603 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo
316LN S31653 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo; 0,10-0,16 N
316N S31651 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo;0.10-0.16 N
317 S31700 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Mo
317L S31703 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0 Mo
321 S32100 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 (5 x %C) Ti min
321H S32109 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 (5 x %C) Ti min

35
 Tipo UNS C Mn Si Cr Ni (b) P S Otros
330 N08330 0.08 2.00 0.75-1.5 17.0-20.0 34.0-37.0 0.04 0.03 -----
347 S34700 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 (10 x %C) Nb + Ta min (c)
347H S34709 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 (10 x %C) Nb + Ta min (c)
0.2 Cu; (10 x %C) Nb +Ta
348 S34800 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03
min (c)
0.2 Cu; (10 x %C) Nb +Ta
348H S34809 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03
min (c)
384 S38400 0.08 2.00 1.00 15.0-17.0 17.0-19.0 0.045 0.03 -----
Ferríticos
405 S40500 0.08 1.00 1.00 11.5-14.5 ----- 0.04 0.03 0.10-0.30 Al
409 S40900 0.08 1.00 1.00 10.5-11.75 ----- 0.045 0.045 (6 x %C) Ti min (e)
429 S42900 0.12 1.00 1.00 14.0-16.0 ----- 0.04 0.03 -----
430 S43000 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 ----- 0.04 0.03 -----
430F S43020 0.12 1.25 1.00 16.0-18.0 ----- 0.06 0.015 min 0.6 Mo (c)
430FSe S43023 0.12 1.25 1.00 16.0-18.0 ----- 0.06 0.06 0.15 min Se
434 S43400 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 ----- 0.04 0.03 0.75-1.25 Mo
0.75-1.25 Mo, (5 x %C) min
436 S43600 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 ----- 0.04 0.03
Nb+Ta(f)
442 S44200 0.20 1.00 1.00 18.0-23.0 ----- 0.04 0.03 -----
446 S44600 0.20 1.50 1.00 23.0-27.0 ----- 0.04 0.03 0.25 N
Martensíticos
403 S40300 0.15 1.00 0.05 11.5-13.0 ----- 0.04 0.03 -----
410 S41000 0.15 1.00 1.00 11.5-13.5 ----- 0.04 0.03 -----
414 S41400 0.15 1.00 1.00 11.5-13.5 1.25-2.50 0.04 0.03 -----
416 S41600 0.15 1.25 1.00 12.0-14.0 ----- 0.04 0.03 0.6 Mo
416 Se S41623 0.15 1.25 1.00 12.0-14.0 ----- 0.06 0.06 0.15 min
420 S42000 0.15 min 1.00 1.00 12.0-14.0 ----- 0.04 0.03 -----
420 F S42020 0.15 min 1.25 1.00 12.0-14.0 ----- 0.06 0.15 min 0.6 Mo
422 S42200 0.20-0.25 1.00 0.75 11.5-13.5 0.5-1.0 0.025 0.025 0.75-1.25 Mo
431 S43100 0.20 1.00 1.00 15.0-17.0 1.25-2.50 0.04 0.03 -----
440 A S44002 0.60-0.75 1.00 1.00 16.0-18.0 ----- 0.04 0.03 0.75 Mo
440 B S44003 0.75-0.95 1.00 1.00 16.0-18.0 ----- 0.04 0.03 0.75 Mo
440 C S44004 0.95-1.20 1.00 1.00 16.0-18.0 ----- 0.04 0.03 0.75 Mo
Endurecibles por precipitación
2-2.5 Mo, 0.01 N, 0.9-1.35
PH13-8 Mo S13800 0.05 0.2 0.10 12.25-13.25 7.5-8.5 0.01 0.008
Al

36
 15-5 PH S15500 0.07 1.00 1.00 14.0-15.5 3.5-5.5 0.04 0.03 2.5-4.5Cu; 0.1-0.45 Nb + Ta
17-4 PH S17400 0.07 1.00 1.00 15.5-17.5 3.0-5.0 0.04 0.03 3.0-5.0 u; 0.15-0.45 Nb +Ta
17-7 PH S17700 0.09 1.00 1.00 16.0-18.0 6.5-7.75 0.04 0.04 0.75-1.5 Al

(a) Todos los valores indicados son máx., salvo en los casos que se indica lo contrario.
(b) Para la fabricación de tubos, el contenido de Ni, de algunos aceros austeníticos, puede ser ligeramente superior al indicado.
(c) Opcional
(d) 0,10%Ta máx.
(e) 0.75% máx.
(f) 0.70% máx.

Composiciones Químicas de los Aceros Inoxidables no Standard

Composición nominal % p/p (b)

Tipo UNS C Mn Si Cr Ni P S Otros

Austeníticos
Tipo 216 (XM-17) S21600 0.08 7.5-9.0 1.00 17.5-22.0 5.0-7.0 0.045 0.03 2.0-3.0 Mo; 0.25-0.5 N
Tipo 304 HN S30452 0.04-0.10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.016 N
Tipo 304 LN ....... 0.03 2.00 ...... 18.0-20.0 8.0-12.6 ...... ...... 0.010-0.016 N
Tipo 308 S30800 0.08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03 .......
Tipo 308L ....... 0.03 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03 .......
Tipo 309S S30908 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 .......
Tipo 309S Cb S30940 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 (8x%C) min Nb
Tipo 309S Cb + Ta …… 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 (8x%C) min Nb + Ta
Tipo 311 ....... 0.15 2.00 2.50 20 25 0.040 0.03 .......
Tipo 312 ....... 0.15 2.00 1.00 34.0 máx 9.0 máx 0.045 0.03 .......
Tipo 316 L Si ....... 0.018 0.20 2.33 17 máx 12.3 máx 0.010 0.018 2.18 Mo
Croloy 316 Cb ....... 0.08 2.00 0.75 16.25-17.25 11.0-14.0 0.03 0.03 (9x%C) min Nb
Tipo 317 LK ....... 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 12.0-16.0 0.045 0.03 4.0-5.0 Mo
Tipo 318 ....... 0.08 ...... ...... 17.0-19.0 10.0-14.0 ....... ........ 2-3 Mo; (10x%C) min (Nb +Ta)
D 319 ....... 0.07 2.00 1.00 17.5-19,5 11.0-15.0 0.045 0.03 2.25-3.0 Mo
D319L ...... 0.03 2.00 1.00 17.5-19.5 11.0-15.0 0.045 0.03 2.25-3.0 Mo
Tipo 322 ...... 0.09 1.00 1.00 17.0 7.0 0.040 0.03 0.70 Mo
Tipo 326 ...... 0.05 1.00 0.60 25.0-27.0 6.0-7.0 ...... ........ 0.25 Ti
Tipo 330 HC ...... 0.40 1.50 1.25 19.0 nos 35.0 nos ...... ........ ........
Tipo 332 ...... 0.04 1.00 0.50 21.5 nos 32.0 nos 0.045 0.03 ........
Tipo 347 ...... 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.15-0.30 (10x%C) min Nb+Ta,+Se

37
 Tipo UNS C Mn Si Cr Ni (b) P S Otros
Tipo 335 ...... 0.03 2.00 1.00 11.0-13.5 14.0-16.0 0.045 0.03 .........
Sanicro 28 (d) N03028 0.02 2.00 1.00 27.0 31.0 0.045 0.03 3.25 Mo; 1.0 Cu
253A ...... 0.02 1.70 1.00 20 22.0 0.045 0.03 2.1 Mo; 0.12 N
253B ....... 0.08 0.80 1.70 21.0 11.0 0.045 0.03 0.17 N;0.04 Tierras raras
904L N08904 0.02 2.00 1.00 19.0-23.0 23.0-28.0 0.045 0.035 4.0-5.0 Mo;1.0-2.0 Cu
18-16-2 S38100 0.05 2.00 1.5-2.5 17.0-19.0 17.5-18.5 0.03 0.03 0.08-0.18 N
16-18 Plus S28200 0.15 17.0-19.0 1.00 17.5-19.5 …… 0.045 0.03 0.5-1.5 Mo;0.5-1.5 Cu;0.4-0.6 N
2.0-3.0 Mo; 3.0-4.0 Cu; (8x%C) sin
20 Cb-3 X08020 0.07 2.00 1.00 19.0-21.0 32.0-38.0 0.045 0.035
Nb (c)
AL-6I X08366 0.03 2.00 0.75 20.0-22.0 23.5-25.5 0.030 0.003 6.0-7.0 Mo
303 Plus I (IM-5) ....... 0.15 2.5-4.5 1.00 17.0-19.0 7.0-10.0 0.20 0.25 sin 0.6 Mo
HHM (d) ....... 0.30 3.5 0.5 18.5 9.5 0.25 ----- -----
Cruteep 25 (d) 0.05 1.5 0.4 25.0 25.0 ----- -----. -----
4.3-5.0 Mo; .05 Cu; (8x%C) sin Nb
35-700 X08700 0.04 2.00 1.00 19.0-23.0 24.0-26.0 0.04 0.03 (e); 0.005Pb;
0.035 Sa
35-777 ....... 0.04 2.00 1.00 19.0-23.0 24.0-26.0 0.045 0.035 4.0-5.0 Mo;1.9-2.5 Cu
Nitronic 20 (d) ....... 0.38 3.50 0.60-0.90 24.0 9.0 0.040 0.015 0.28-0.40 N
Nitronic32(d)(IM29) ....... 0.10 12.0 0.50 18.0 1.6 ----- -----. 0.20-0.45 N
Nitronic 33 (d) S24000 0.06 13.0 0.50 18.0 3.0 ----- ----- 0.30 N
Nitronic 40 (21-6-9)
S21900 0.08 8.0-10.0 1.00 18.0-20.0 5.0-7.0 0.06 0.03 0.15-0.40 N
(IM-10)
Nitronic 50 (22-13- 1.5-3.0 Mo;0.2-0.4 N; 0.1-0.3 Nb;
S20910 0.06 4.0-6.0 1.00 20.5-23.5 11.5-13.5 0.04 0.03
5) (IM 19) 0.1-0.3 V
Nitronic 60 S21800 0.10 7.0-9.0 3.5-4.5 16.0-18.0 8.0-9.0 0.04 0.03 -----
Tenelon (IM-31) S21400 0.12 14.5-16.0 0.3-1.0 17.0-18.5 0.75 0.045 0.03 0.35 N
Cryogenic Tenelon
S21460 0.12 14.0-16.0 1.00 17.0-19.0 5.0-6.0 0.06 0.03 0.35-0.50 N
(IM-14)
Croloy 299 (d) ....... 0.18 15.0 ...... 17.0 1.5 ..... ...... -----
18-2-12 Mn (d) S24100 0.10 12.5 ...... 18.0 2.0 ..... ...... 0.35 N
Ferríticos
Tipo 404 ....... 0.05 1.00 0.50 11.0-12.5 1.25-2.00 0.03 0.03 -----
Tipo 406 (d) ....... 0.06 0.40 0.40 13 ...... ...... ..... 3.75 Al
Tipo 430 Ti S43035 0.10 1.00 1.00 16.0-19.5 0.75 0.04 0.03 (5 x%C) sin Ti (f)

38
Continuación
Composición nominal % p/p (b)
Tipo UNS C Mn Si Cr Ni P S Otros
Tipo 430 M ....... 0.06 0.50 0.50 16 ...... ..... ...... 1.8 Mo
Tipo 439 (d) (IM-3) S43035 0.07 1.00 1.00 17.0-19.0 0.50 ..... ...... 0.04 N, 0.2 (C+N) min, 1.1 Ti
Tipo 434 F ..... . 0.03 0.45 0.45 17.5 ----- ----- 0.3 1.0 Mo
Croloy 16-1 ....... 0.035 1.00 0.75 14.0-16.0 1.0-1.5 0.03 0.03 2.0-2.5 Al
Croloy 20-2Al ....... 0.06 0.50 1.0-1.4 20.0-21.5 0.03 0.03 0.03 2.0-2.5 Al
1.75-2.5Mo, 0.035 max N; 0.2 + 4
Tipo 444 (18-2) S44400 0.025 1.00 1.00 17.5-19.5 1.00 0.04 0.03
(%C+%N) min (Ti+Nb)
12SR (d) ....... 0.02 ----- 1.2 12.0 ------ ----- ----- 1.2 Al; 0.3Ti;0.8 Nb
18Sr (d) ....... 0.04 0.3 1.00 18.0 ------ ----- ----- 2.0 Al; 0.4 Ti
16-2 FM S16200 0.08 2.50 1.00 17.5-19.5 ------ 0.04 0.15 sin -----
0.75-1.5 Mo; 0.015 N; 0.2 Cu; 0.5 Ni
E Brite 26-1 (IM-27) S44625 0.01 0.40 0.40 25.0-27.5 0.50 0.02 0.02
+ Cu
0.75-1.5 Mo;0.04 N; 0.2 Cu; 0.2-1.0
26-1 Ti (IM-33) S44626 0.06 0.75 0.75 25.0-27.0 0.50 0.04 0.02
Ti(g)
29-4 S44700 0.010 0.30 0.20 28.0-30.0 0.15 0.025 0.02 3.5-4.2 Mo
29-4-2 S44800 0.010 0.30 0.20 28.0-30.0 2.0-2.5 0.025 0.02 3.5-4.2 Mo
MONIT S44635 0.25 1.00 0.75 24.5-26.0 3.5-4.5 0.04 0.03 3.5-4.5 Mo 0.3-0.6 (Ti+Nb)
2.5-3.5 Mo;0.2 + 4 (%C+%N)sin
Sea-cure/Se-1 S44660 0.025 1.00 0.75 25.0-27.0 1.5-3.5 0.04 0.03
(Ti+Nb)
Martensíticos
Tipo 410Cb(IM) S41040 0.18 1.00 1.00 11.5-13.5 ----- 0.04 0.03 0.05-0.30 Nb
Tipo410S S41008 0.08 1.00 1.00 11.5-13.5 0.60 0.04 0.03 -----
Tipo410L ----- 0.017 0.42 0.88 12.4 ----- 0.006 0.018 (Polvo de Fe)
Tipo414L ----- 0.06 0.50 0.15 12.5-13.0 2.5-3.0 0.04 0.03 0.5 Mo; 0.03Al
416 Plus I(IM-6) S41610 0.15 1.5-2.5 1.00 12.0-14.0 ----- 0.06 0.15 sin 0.6 Mo
Tipo 416 MH ----- 0.09 ----- ----- 12.5 ----- ----- 0.32 -----
Tipo 416 MF ----- 0.12 ----- ----- 12.5 ----- ----- 0.20 -----
Tipo 4 MI ----- 0.07 ----- ----- 13.3 ----- ----- 0.42 -----
Tipo 418 GreeK
S41800 0.15 1.00 1.00 12.0-14.0 ----- 0.04 0.03 2.5-3.5 V
Ascoloy
Moly Ascoloy K64152 0.12 ----- ----- 11.7 2.5 ----- ----- 1.75 Mo; 0,32 V
Tipo 431 Mod. ......... 0.08-0.15 1.00 1.00 15.0-17.0 1.5-2.2 ----- ----- 0.03-0.12 N, 0.22 max (C+N)

39
 Composición nominal % p/p (b)
Designación (a) UNS C Mn Si Cr Ni P S Otros
CARPENTER
............. 0.15 ----- ----- 13.0 ----- ----- ----- 3.9 Al
Nº1JR
Tipo 420 Fse ............. 0.15 ----- ----- 12.0-14.0 ----- ----- ----- 0.6 Mo; 0.07 min P o Se
Tipo 440 F ............. 0.95-1.20 ----- ----- 16.0-18.0 ----- ----- 0.15-0.30 0.75 Mo
Tipo 440FSe ............. 0.95-1.20 ----- ----- 16.0-18.0 ----- ----- ----- 0.75 Mo; 0.15-0.03 Se
13/4 .............. 0.05 ----- ----- 13.0 4.0 ----- ----- 0.40 Mo
13/4/Mo ............. 0.05 ----- ----- 13.0 4.0 ----- ----- 1.5 Mo
13/6 .............. 0.05 ----- ----- 13.0 6.0 ----- ----- 0.40 Mo
13/6 Mo ............. 0.05 ----- ----- 13.0 6.0 ----- ----- 1.5 Mo
16/6 Mo ............. 0.05 ----- ----- 16.0 6.0 ----- ----- -----
16/5/Mo .............. 0.05 ----- ----- 16.0 5.0 ----- ----- 1.5 Mo
Glass Sealing 18 .............. 0.06 0.08 0.4 18.3 0.2 ----- ----- 0.4 Ti
H-46 .............. 0.17 0.65 0.4 12.0 0.45 ----- ----- 0.75 Mo; 0.30V; 0.2-0.6 (Nb+Ta)
Endurecibles por precipitación
AM-350 (Tipo 633) S35000 0.07-0.11 0.5-1.25 0.50 16.0-17.0 4.0-5.0 0.04 0.03 2.5-3.25 Mo;0.07-0.13 N
AM-355 (Tipo 634) S35500 0.10-0.15 0.5-1.25 0.50 15.0-16.0 1.0-5.0 0.04 0.03 2.5-3.25 Mo
AM-363 (d) ............. 0.04 0.15 0.05 11.0 4.0 ----- ----- 0.25 Ti
Custom 450 (IM-
S45000 0.05 1.00 1.00 14.0-16.0 5.0-7.0 0.03 0.03 1.25-1.75Cu;0.5-1.0Mo;(x%C min Nb
25)
0.5Mo;1.5-2.5Cu;0.8-1.4 Ti;0.1-0.5
Custom 455(IM-16) S45500 0.05 0.50 0.50 11.0-12.5 7.5-9.5 0.04 0.03
Nb
FH 15-7 Mo (Tipo
S15700 0.09 1.00 1.00 14.0-16.0 6.5-7.75 0.04 0.03 2.0-3.0Mo; 0.75-1.5 Al
632)
Stainless W (Tipo
S17600 0.08 1.00 1.00 16.0-17.5 6.0-7.5 0.04 0.03 0.4 Al; 0.4-1.2 Ti
635)
17-10 P (d) …… 0.07 0.75 0.5 17.0 10.5 0.23 ----- -----
15-0-Mo-Co
…… 0.15 ----- ----- 14.5 ----- ----- ----- 5.0 Mo;0.4 V;13 Co
Crucible AFC77(d)
Crucible AFC260
…… 0.10 ----- ----- 12.0 ----- ----- ----- 5.0 Co; 6.0 W; 0.03 N
(d)
PH 14-3 Mo …… 0.03 0.5 0.3 14.4 8.2 ----- ----- 2.25 Mo; 1.17 Al
15-5-Mo-Cu (d) …… 0.06 ----- ----- 15.5 5.0 ----- ----- 1.5 Mo; 1.8 Cu

40
Continuación
Composición nominal % p/p (b)
Designación (a) UNS C Mn Si Cr Ni P S Otros

Almar 362 (XM-9) ....... 0.03 0.3 0.3 14.5 6.5 ----- ----- 0.8 Ti
Firth-Vickers 520 ....... 0.05 1.00 0.5 16.0 5.5 ----- ----- 1.75 Mo; 2.0 Cu
SF BOT ....... 0.07 2.00 0.2 17.0 3.5 ----- ----- 2.0 Mo; 1.2 Cu; 2.0 Co
Incoloy Alloy 901
....... 0.05 0.45 0.4 12.5 42.5 ----- ----- 5.7 Mo; 2.8 Ti; 0.2 Al; 0.1 Cu
AISI 681, 682
1.25 Mo; 2.15Ti; 0.2 Al;0.00038;
A-286, AISI 660 K66286 0.05 1.4 0.4 15.0 26.0 ----- -----
0.3V
Crucible C627 ...... 0.05 0.10 0.10 13.0 38.0 ----- ----- 5.5 Mo; 2.5 Ti; 1.5Al; 0.018; 0.6Nb
Discaloy, AISI662 ...... 0.04 0.90 0.80 13.5 26.0 ----- ----- 2.75Mo; 1.75Ti; 0.1 Al 0.005 B
V-57, AISI663 ...... 0.08 0.35 0.75 14.8 27.0 ----- ----- 1.25Mo; 3.0 Ti; 0.25Al; 3.0Cu
Araco 22-4-9 S63003 0.55 8.5 0.15 20.5 3.5 ----- ----- 0.4 N
Araco 17-14-Cu-Mo
...... 0.12 0.75 0.50 15.9 14.1 ----- ----- 2.5Mo;0.25Ti; 0.45Nb; 3.0 Cu
AISI 653
Crucible HHK ...... 0.30 3.50 0.50 18.5 9.5 0.23 ----- -----
Uniteap 212 ...... 0.08 0.05 0.15 16.0 25.0 ----- ----- 0.5Nb;4.0Ti; 0.15Al;0.068;0.05 Zr
Croloy 16-6 PH ...... 0.03-0.06 0.55-0.75 0.50 14.75-15.75 6.25-7.25 0.025 0.025 0.70-0.90Ti; 0.45-0.35Al
Araco 12-9 PH ...... 0.035 0.02 0.03 11.85 8.65 ----- ----- 1.5Mo;1.65Al; 0.0005N
lllius “P” ...... 0.25 ----- ----- 28.0 8.0 ----- ----- 2.0Mo;3.5 Cu
Lllius “PD” ...... 0.08 ----- ----- 25.5 5.0 ----- ----- 6.0Co; 2.5Mo; Cu
PH-55ª ...... 0.04 3.0 3.0 20.0 8.8 ----- ----- 4.0 Mo
17-10P ...... 0.125 0.55 0.55 16.7 10.20 0.27 0.025 -----
Almar 367(d) ...... 0.03 0.05 0.05 14.0 3.5 ----- ----- 15.5Co;2.0Mo;0.5Ti
Stainless W-2 ...... 0.03 ----- ----- 11.6 4.7 ----- ----- 0.08Al; 0.40Ti

(a) La designación es %M en esta columna son designaciones ASTM. Los números tipo entre paréntesis son antiguas designaciones AISI
(b) Todos los valores indicados son máximos, salvo en los casos que se indica lo contrario.
(c) 1,00 % máximo
(d) Composición nominal, los límites de composición no están disponibles.
(e) 0.5 % máximo
(f) 0.75 % máximo
(g) 0.80 máximo
(h) 0.7 N mínimo

41
 Composiciones Químicas de los Aceros Inoxidables Dúplex

Composición nominal, % p/p

Designación
Tipo UNS/Alemana- C Mn Si Cr Ni P S Otros
Francesa

S32900
329 VEW:A900 0.10 2.00 1.00 25.0-30.0 3.0-6.0 0.045 0.03 1.0-2.0 Mo
WN:1.4460
3RE60 ....... 0.03 1.50 1.70 18.5 4.90 ----- ----- 2.7 Mo
44LN ....... 0.03 2.00 1.00 24.0-26.0 4.0-6.0 ----- ----- 1.40-1.70Mo,0.16 N
7 Mo Plus S31200 0.03 2.00 1.00 24.0-26.0 5.5-6.5 0.045 0.02 1.2-2.0Mo,0.14-0.2 N
JS Alloy 2205 S31803
0.03 2.00 1.00 21.0-23.0 4.5-6.5 0.030 0.02 2.5-3.5Mo, 0.08-0.2 N
VEW:A903 WN:1.4462
Ferralium 255 S32500 0.04 1.50 1.00 24.0-27.0 4.5-6.5 0.040 0.03 2.0-4.0Mo, 0.10-0.25N 1.5-2.5 Cu
A351 CD-4Mcu 0.04 1.00 1.00 24.5-26.5 4.75-6.0 0.040 0.04 1.75-2.25Mo,2.75-3.25Cu
...... WN: 1.4417 0.03 1.2-2.0 1.4-2.0 18.0-19.0 4.25-5.25 0.030 0.03 2.5-3.0 Mo
2.5-3.5Mo,0.1-0.3 N, 0.2-0.8 Cu, 0.1-
ZERON 100 S31250 0.03 1.00 0.75 24.0-26.0 5.50-7.50 0.030 0.03
0.5 N
...... ...... 0.025 ----- ----- 21.0 6.5 ----- ----- 2.5 Mo, 1.5 Cu
...... ...... 0.03 ----- ----- 24.0 5.0 ----- ----- 1.5 Mo, 1.0 Cu, 0.1 N
...... ...... 0.03 ----- ----- 24.0 7.0 ----- ----- 2.8 Mo, 0.4 Cu
Atlas 958 ...... 0.02 ----- ----- 25.0 7.0 ----- ----- 4.5 Mo, 0.20N
Usinor:UR52K S32200 0.05 ----- ----- 25.0 8.0 ----- ----- 3.0 Mo,1.0Cu,0.18 N
VEW:A905 ...... 0.03 5.8 ----- 25.0 3.7 ----- ----- 2.3 Mo,0.33 N
...... ...... 0.03 ----- ----- 26.5 6.0 ----- ----- 1.5 Mo, 0.16 N
Ferrarlum 298 ...... 0.06 ----- 1.60 27.0 7.0 ----- ----- 2.5 Mo, 0.12 N, 1.3 Cu
SAF 2304 S32304 0.02 ----- ----- 23.0 4.0 ----- ----- 0.10 N
VEW:A902 WNI.4562 0.05 ----- ----- 25.0 7.0 ----- ----- 1.8 Mo,0.80 Nb
Afaor:Z3CHDU
UR 50 0.06 ----- ----- 21.0 7.0 ----- ----- 2.5 Mo, 1.5 Cu
217
UR 50M ...... 0.06 ----- ----- 21.0 7.3 ----- ----- 2.5 Mo, 0.16 N, 1.5 Cu
...... WNI. 4347 0.06 ----- ----- 26.0 6.5 ----- ----- -----
Maust. CCK ...... 0.05 ----- 1.5 25.0 6.5 ----- ----- 2.5 Mo, 0.13 N
SFCOR 29 ...... 0.05 ----- 1.2 25.0 6.5 ----- ----- 2.3 Mo, 3.0 Cu, 0.15 N
ZERON 26 ...... 0.04 4.5 ----- 24.0 6.0 ----- ----- 2.2 Mo, 0.25 N

42
ZERON 25 ...... 0.03 ----- ----- 25.0 4.0 ----- ----- 2.5 Mo, 0.15 N
FMN ...... 0.05 ----- ----- 25.0 5.0 ----- ----- 2.0 Mo, 0.20 N
FMS ...... 0.06 ----- ----- 19.5 8.7 ----- ----- 2.8 Mo, 0.30 Nb
FMI ...... 0.05 ----- ----- 23.0 9.4 ----- ----- 3.4 Mo

43
 ACEROS SUPERINOXIDABLES

Los fabricantes de aceros inoxidables focalizaron su atención en los últimos años en

el desarrollo de grados de aceros mejorados que se comporten mejor frente a
formas localizadas de corrosión y puedan competir exitosamente con las costosas
superaleaciones. En este sentido, las modernas técnicas de aceración desarrolladas
en los últimos años permiten en el presente fabricar aceros con un muy estrecho
balance composicional y muy bajos contenidos de impurezas e intersticiales. Esto
evita que al aumentar el contenido de aleantes en el acero se formen inclusiones,
precipitados y fases perjudiciales que pueden degradar la resistencia a la corrosión.
Estos nuevos materiales tienen un amplio rango de aplicaciones en las plantas de
generación de potencia, procesado químico, petróleo, control de la polución,
industria marina, etc, y se los menciona frecuentemente como aceros inoxidables
superferríticos, supermartensíticos, superausteníticos y superdúplex.

¿Por qué reducir el contenido de impurezas?

La resistencia a la corrosión del acero inoxidable está asociada a la formación de

una continua capa pasiva que actúa como barrera física entre el acero y el medio
ambiente. Esta capa puede destruirse por la acción química del medio o por
discontinuidades superficiales cuya fuente sean precipitados o segundas fases
conteniendo impurezas. El carbono y el azufre son particularmente nocivos.

- El carbono forma carburos durante las soldaduras y algunos tratamientos

térmicos. Cuando los carburos que se forman son de cromo, esto significa que la
formación de esta fase retira cromo de la matriz localizadamente y, por lo tanto,
reduce la resistencia a la corrosión localmente (para brindar resistencia a la
corrosión, el cromo debe estar en solución sólida en la aleación).

- El azufre forma inclusiones de sulfuro, particularmente con el manganeso. Estas

inclusiones cuando están presentes en la superficie pueden degradar la
resistencia a la corrosión por comportarse como regiones anódicas (se forman
celdas galvánicas entre la inclusión y la matriz metálica) o por formación de
sulfuro de hidrógeno frente a soluciones ácidas.

- La adopción de técnicas de fusión en vacío, métodos de aceración de bajo azufre

y procesos de refinación del tipo AOD (argón-oxygen decarburization) han hecho
posible reducir el contenido de C ( 0.01 %), N ( 0.01 %), S ( 0.003 %), y otras
impurezas (P, Sb, Sn, As, etc) a muy bajos niveles.

¿Cómo se aumenta la performance de los aleantes? con el problema de los

intersticiales resuelto, se han desarrollado grados con altos contenidos de Cr, Mo, N,
Ni, Cu y W.

Aceros inoxidables Superferríticos

Contienen hasta 29% Cr, 4% Mo y en algunos casos hasta 3.5% de Ni; con
estructuras completamente ferríticas. Sus mayores ventajas son la muy alta
resistencia a la corrosión frente a soluciones calientes con cloruros y alta resistencia
a la corrosión bajo tensión. Se aplican fundamentalmente en tuberías para

44
condensadores de plantas de potencia y para intercambiadores de calor que son
enfriados por agua de mar.

Aceros inoxidables Supermartensíticos

Con bajo o extra bajo contenido de carbono (del orden de la centésima o milésimas
de contenido de carbono), 12-15% de Cr, contenidos de Ni hasta 6%, con 1 a 2.5%
de Mo y hasta 1.5% de Cu. La microestructura es martensítica sin revenido (es una
martensita de muy bajo carbono y, por ende, relativamente tenaz) o martensita
revenida de muy bajo carbono, con alta resistencia mecánica y muy alta tenacidad y
excelente soldabilidad. Se aplican fundamentalmente en tuberías de conducción de
gas y petróleo, con buena resistencia a la corrosión por gases disueltos tales como
CO2 y H2S. Compiten a menor costo con los aceros inoxidables dúplex.

Aceros inoxidables Superausteníticos

Tienen alto contenido de Cr, Mo, N y Ni. Son típicamente clasificados por el alto
contenido de Mo que llega hasta 7% en algunos grados. Resisten medios corrosivos
muy agresivos (corrosión bajo tensión en ambientes oxidantes con cloruros y
soluciones conteniendo cloruros y sulfuros). Tienen una altísima resistencia a la
corrosión en agua de mar. Compiten a menor costo con las superaleaciones base
Ni.

Aceros inoxidables Superdúplex

Tienen alto contenido de Cr y Mo con Ni entre 4 y 7.5%. Tienen una muy alta
resistencia a la corrosión por picado y bajo tensiones y una microestructura ferrítica-
austenítica muy balanceada.

45
 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Hay pocas aplicaciones para los aceros inoxidables en las cuales las propiedades
físicas son los factores determinantes en la selección. Sin embargo, a veces es
fundamental considerar sus propiedades físicas en relación al diseño, por ejemplo,
en aplicaciones para altas temperaturas de servicio en uniones con aceros al
carbono. Debido que los inoxidables austeníticos tienen altos coeficientes de
expansión térmica y baja conductividad térmica respecto a los aceros al carbono,
esas propiedades deben considerarse en el diseño de productos tales como
intercambiadores de calor.

Algunas de las propiedades físicas de los aceros inoxidables austeníticos son

similares a aquellas de los martensíticos y ferríticos. Por ej., para el tipo AISI 304 el
valor del módulo de elasticidad es E = 193 GPa y la densidad es 8,06 Kg/m3. Para
los martensíticos es de E = 200GPa y para los ferríticos de E = 207 GPa. Las
densidades de los martensíticos son un poco más bajas (7,78 Kg/m3) que la de los
aceros al carbono y los de baja aleación. Por otro lado, la conductividad térmica de
los ferríticos es mayor que la de los austeníticos. El coeficiente de expansión térmica
de los ferríticos es muy similar al de los aceros al carbono y típicamente es 30-40 %
menor que el valor correspondiente a los aceros inoxidables austeníticos.

CARACTERÍSTICAS DE FABRICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Fabricación

Normalmente, los aceros inoxidables se seleccionan en primer lugar por la

resistencia a la corrosión y en segundo lugar por las propiedades mecánicas. Una
tercera consideración es la fabricación, o sea la capacidad del material para soportar
los procesos de fabricación requeridos: maquinabilidad, deformabilidad en frío y en
caliente, soldabilidad y aptitud para tratamientos térmicos y superficiales.

Los aceros inoxidables pueden ser fácilmente trabajados por operaciones de

deformación en caliente tales como laminación, extrusión o forja. Por otro lado,
debido a sus excelentes propiedades mecánicas son muy aptos para ser trabajados
por deformación plástica en frío.

La mayoría de los componentes de acero inoxidable se fabrican a partir de barras y

alambres. Las características de maquinabilidad de los aceros inoxidables son
bastante diferentes de las de los aceros al carbono. En general, frente al
mecanizado se comportan con tenacidad, resultan viscosos y tienden a producir
agarrotamientos de las herramientas. La serie AISI 400 es la más fácil de maquinar
y la serie 300 y 200 son las más dificultosas dado que endurecen por trabajado muy
rápidamente. Para facilitar el maquinado se utilizan pastas y aceites especiales con
componentes sulfoclorinados que ayudan a lograr un buen desprendimiento de
viruta y buenas terminaciones superficiales sin gran deterioro de las herramientas de
corte. De todas formas, como en el caso de los aceros al carbono, también existen
los aceros inoxidables de corte libre que contienen S, Se, Pb, Cu y Al, ya sea
separadamente o en combinación. Estos elementos reducen la fricción entre la pieza
de trabajo y la herramienta, reduciendo la tendencia a que la viruta se suelde a la
herramienta. También, el S y el Se forman inclusiones que reducen las fuerzas de

46
fricción y la ductilidad transversal de las virutas, lo que causa que se rompan más
fácilmente.

Todos los aceros inoxidables pueden ser soldados sin afectar la resistencia a la
corrosión por la mayoría de los procesos de soldadura, siempre y cuando se sigan
las pautas apropiadas establecidas para cada familia o grado en particular.

Mantenimiento

Los aceros inoxidables son materiales de fácil conservación. Con una limpieza
adecuada y rutinaria es posible mantener inalteradas las características originales,
preservando la resistencia a la corrosión, la apariencia y su higiene.

La limpieza es esencial para obtener la máxima resistencia a la corrosión. La

limpieza y el mantenimiento se deben realizar con productos y procedimientos
correctos. Los métodos aplicados deben evolucionar desde los más suaves a lo más
severos. Los mejores productos para conservar un acero inoxidable son: agua,
jabón, detergentes suaves y neutros y removedores domésticos; todos ellos
aplicados con paños de tela o esponjas de nylon. Luego es suficiente enjuagar con
abundante agua y secar con paño. El secado es muy importante para evitar la
formación de manchas en la superficie del producto. Si la limpieza anterior no es
suficiente, se debe aplicar una mezcla hecha con yeso o bicarbonato de sodio
disuelto en alcohol de uso doméstico, hasta formar una pasta. Luego con un paño o
esponja/cepillo de nylon, frotar la superficie suavemente con largas y uniformes
pasadas en el sentido del pulido superficial. Evite los movimientos circulares. Por
último enjuagar con abundante agua y secar perfectamente con paño.

Para manchas más acentuadas, realizar una pre-inmersión en detergente caliente o

en soluciones a base de removedores domésticos y agua. Si esto no es suficiente
para desprender, por ejemplo, alimentos quemados adheridos o depósitos
carbonizados, habrá que recurrir a productos más agresivos como removedores a
base de soda cáustica. Si éstos no resultan suficientes habrá que persistir con
procedimientos más agresivos como pastas abrasivas de uso doméstico. Por último,
enjuagar con abundante agua y secar perfectamente con paño.

Ante manchas de óxido de hierro en la superficie del acero inoxidable (esto indica
que algún fragmento de acero al carbono quedó adherido) hay que aplicar un hisopo
de algodón embebido en ácido nítrico al 10% y mantener humedecida la zona
durante 20 a 30 minutos. Manchas más acentuadas requerirán combinar pastas
abrasivas de uso doméstico con ácido nítrico al 10% frotando suavemente. El
tratamiento con ácido deberá ser siempre seguido de un enjuague en una solución
de bicarbonato de sodio. Luego, enjuagar con abundante agua y secar
perfectamente con paño.

Referencias

-ASM Specialty Handbook of Stainless Steels, ASM Int. 1994.

-D. Kotecki, Ensuring the stamina of Stainless Steels, Weld. Journal, November 1 99S.
-M. Streicher, Stainless Steels: Past, present and future, Report Climax Molybdenum
Co. 1987.
-J. Redmond, The basics of Stainless Steels, Chemical Engineering, Oct. 18, 1982.
st
-A. Backman, Developments whithin materials technology in the 21 century, Svetsaren 49 (1) 1995.

47
-J. Machado, Reporte Boletín técnico CONARCO, Argentina.
-Inox, Nro. 2, Janeiro/Marco de 1994.
-R. Kane, Super Stainless Steels, Advanced Materials & Processes,7/93, 1993.

48
 SELECCIÓN Y ESPECIFICACIÓN DE
ACEROS INOXIDABLES

INTRODUCCIÓN

Aunque la resistencia a la corrosión es la aptitud más importante de estos

materiales, algunos grados se seleccionan por sus propiedades mecánicas de alta
resistencia, por su resistencia al creep o a la oxidación, por su alta tenacidad a
temperaturas criogénicas, su durabilidad y bajo mantenimiento, su fabricabilidad y
sus propiedades no magnéticas en algunos casos.

FACTORES DE SELECCIÓN

Para seleccionar el grado de acero inoxidable para una dada aplicación hay que
tener en cuenta los siguientes criterios:

-Requerimientos del servicio

-Requerimientos de fabricación
-Requerimientos de seguridad, códigos y reglamentos
-Costo total
-Disponibilidad

Primeramente, se deben reconocer los requerimientos de servicio (químico, térmico

y mecánico). Para servicios a temperaturas por debajo de 5000C, en primer lugar
debe determinarse el nivel de resistencia a la corrosión requerido y en segundo
lugar las propiedades mecánicas requeridas.

Requerimientos del servicio

Nivel de resistencia a la corrosión requerido:

Depende de los siguientes factores:

- Naturaleza del agente corrosivo al que el acero inoxidable estará expuesto durante
la aplicación (pH, composición global de la solución, etc).
- Concentración del agente corrosivo.
- Presencia de impurezas o contaminantes en el medio corrosivo que puedan
-
generar corrosión general o localizada (S, P, Cl , etc).
- Temperatura del agente corrosivo (usualmente cuando la temperatura incrementa
también lo hace la velocidad de ataque).
- Presencia de depósitos adherentes sobre superficies (sólidos en solución) que
puedan promover corrosión por aireación diferencial.
- Grado de aireación del ambiente.
- Velocidad del agente corrosivo (puede afectar la severidad del ataque)
- La velocidad de corrosión aceptable por diseño en el ambiente específico (¿cuanto
tiempo debe funcionar el componente en ese ambiente?).

Para comenzar con el proceso de selección, lo indicado es tener en cuenta el AISI

304 (el clásico 18Cr/8Ni) que está en el rango medio de resistencia a la corrosión
provisto por los aceros inoxidables. Resiste a la mayoría de los ácidos oxidantes,
muchas soluciones de esterilización para uso hospitalario y a un amplio rango de

49
productos orgánicos e inorgánicos. Resiste al ácido nítrico y sulfúrico a temperaturas
moderadas. Se utiliza ampliamente para almacenar gases licuados a temperaturas
criogénicas. Se usa en el transporte y en el tratamiento de efluentes.

Para aplicaciones en procesos industriales que requieren mayor nivel de resistencia

a la corrosión o ante la presencia de iones cloruro en el medio, corresponde emplear
el AISI 316 (18/8 con 2-3% Mo). Este acero es utilizado en las industrias químicas,
fotográficas, papelera, textil, alimenticia y para implantes quirúrgicos (aunque en
este caso son de grado L, bajo contenido de carbono, fabricados con procesos que
permitan obtener un bajo nivel de inclusiones no metálicas). La resistencia al picado
se cuantifica por medio del conocido Índice de resistencia a la corrosión por picado,
IRCP= % Cr + 3.3 (% Mo) + 16 (% N). Si los requerimientos de resistencia a la
corrosión son mayores se puede pasar a un AISI 317 de mayor contenido de Mo, u
otras variantes de mayor contenido de Cr y Ni (AISI 309-310) y con agregados de
Cu (mejora la resistencia al picado en medios con H2S).

Un escalón superior en cuanto a resistencia a la corrosión lo representan los

inoxidables superausteníticos que contienen Cr hasta 27% y Mo hasta 7% en grados
L (C < 0.03%). Un típico acero de esta familia es el 20Cr/25Ni/6Mo/LN que resiste
muy bien la corrosión intergranular, por picado y bajo tensiones, o el
27Cr/31Ni/3.5Mo/1Cu/LN diseñado para utilizarlo en ácido sulfúrico concentrado a
temperaturas elevadas. Cualquier acero inoxidable austenítico con contenidos de Ni
> 25% es apto para resistir condiciones agresivas de corrosión bajo tensiones.

Otra alternativa de alta resistencia a la corrosión la constituyen los aceros

inoxidables dúplex (9-27% Cr, 0.03% C, 4-7% Ni, 0.l-0.3% N y Mo hasta 4.5%). Los
dúplex 23Cr/4Ni/0.2Mo/0.1NL pueden reemplazar a los AISI 304 y 316 en la mayoría
de las aplicaciones. Existen grados denominados superdúplex que cuentan con IRP
> 40 y con alta resistencia a la corrosión bajo tensiones. Todos estos aceros se
caracterizan por tener alta resistencia mecánica, buena soldabilidad, alta resistencia
a la corrosión bajo tensiones y al picado y resistencia a medios que contengan CO 2.
Son muy utilizados en las industrias químicas, de producción de gas y petróleo,
ingeniería off shore, etc. Un dato importante es que sólo se deben utilizar hasta
temperaturas máximas de servicio de 280-3000C para evitar su fragilización por
precipitación de fases indeseables (fases Chi, Alfa Prima, Sigma).

Si los requerimientos a la corrosión son bajos, existen aceros AISI 430 ferríticos que
contienen menos Cr y no tienen Ni y, por ende, resultan más económicos que los
AISI 304 o 316. Son adecuados para resistir a la corrosión por agua y ciertos
alimentos, usos arquitectónicos, en ambientes urbanos sin mayor polución, etc. Para
productos que requieran sólo un mínimo de resistencia a la corrosión se cuenta con
el AISI 405 que resiste soluciones de azúcar, jabón, vapor, ácido carbónico, alcohol,
nafta, mercurio y otros agentes poco exigentes.

Requerimientos de propiedades mecánicas

Típicamente, la tensión de fluencia y/o la tensión última es la propiedad mecánica

relevante que dicta este requerimiento. Si la resistencia a la corrosión del AISI 304
es la apropiada, pero su resistencia mecánica (0,2 = 185 MPa y tensión última en
500-700 MPa) no es suficiente, pueden utilizarse grados 304N y 316N. Para mayor
resistencia mecánica, sacrificando un poco de tenacidad y, siempre y cuando no

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haya un requerimiento de estructura austenítica, pueden emplearse los aceros
dúplex.

Cuando los requerimientos de resistencia mecánica son muy altos y los de

resistencia a la corrosión son moderados (inferiores a los que corresponden a un
AISI 304) pueden emplearse los inoxidables martensíticos que son tratables
térmicamente y logran tensiones de fluencia de 300-450 MPa con buena ductilidad y
resistencia a la oxidación hasta los 6500C, dependiendo del revenido realizado.
Estas aleaciones se utilizan en álabes de turbinas de gas y vapor y con variantes
más soldables (410 NiMo) para turbinas hidráulicas.

Mayores resistencias mecánicas se obtienen con los grados martensíticos AISI 420
y la serie 440 que desarrollan durezas de hasta 60 HRC y que superan los 1750
MPa de resistencia a la tracción. Estos materiales se utilizan en cuchillas de alta
dureza y mantenimiento de filo, instrumentos quirúrgicos, bujes resistentes a la
corrosión, etc.

El endurecimiento de los aceros inoxidables se puede hacer por deformación en frío

como en los austeníticos, o por tratamiento térmico de temple desde alta
temperatura (10000C) y posterior revenido. Una alternativa que puede evitar las
distorsiones asociadas a estos tratamientos la constituyen los aceros inoxidables
endurecibles por precipitación. Estos aceros tienen bajo carbono y alcanzan sus
propiedades por un tratamiento de envejecido por precipitación a temperaturas más
bajas. Permiten mecanizar una pieza en su condición recocida y obtener la dureza
por el posterior tratamiento térmico a temperaturas entre 400-5000C, evitando así
distorsiones y oxidación.

Para servicios a temperaturas mayores que los 5000C, la resistencia al creep

(termofluencia) constituye el aspecto importante a considerar. En estos casos los
AISI 321 (con Ti) y AISI 347 (con Nb) son recomendables y pueden utilizarse hasta
los 8000C. Para mayores temperaturas de servicio (hasta 11000C) se utilizan los
aceros inoxidables austeníticos resistentes a la oxidación y al creep del tipo AISI 309
y 310. Cabe destacar que existen numerosas variantes de grados no standards o de
grados propietarios para todas estas aplicaciones.

Por último, para servicios criogénicos inferiores a los -1000C, resultan competitivos
por su elevada tenacidad los aceros totalmente austeníticos de la serie AISI 2XX y
3XX.

Requerimientos de fabricación

Seleccionado el grado del acero de acuerdo con los requerimientos de servicio

(resistencia a la corrosión y resistencia mecánica) debe analizarse la capacidad del
material para soportar los procesos de fabricación requeridos, como ser:
maquinabilidad, deformación en frío, soldabilidad, aptitud para tratamientos térmicos
y superficiales, etc. También se deben conocer los efectos de dichos procesos sobre
las propiedades del material para evitar cualquier posible degradación. En función
de los requerimientos de fabricación puede modificarse la selección del acero,
seleccionando algunas de las numerosas variantes diseñadas para mejorar dichos
requerimientos de fabricación.

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Por ejemplo, si se requiere soldadura para fabricar el componente que debe resistir
a la corrosión, existe la alternativa de emplear el grado L (C < 0.03%) o los AISI
estabilizados (321 y 347). De está manera se evitará cualquier riesgo de corrosión
localizada durante el servicio por efecto de descromización localizada en el acero
debida a la precipitación de carburos de cromo que pueda haber sido inducida por el
ciclo térmico de la soldadura.

Si el componente será fabricado por deformación en frío, para mitigar el

endurecimiento por deformación y permitir un mejor conformado en frío, se
recomienda utilizar el AISI 305 en lugar del AISI 304.

Para mejorar la maquinabilidad se utilizan los grados AISI 303 ó 303Se con mayores
contenidos de azufre y con contenidos de selenio.

Requerimientos de seguridad, códigos y reglamentos.

Debe considerarse la verificación del cumplimiento de los requerimientos de

seguridad, higiene, normas, códigos y reglamentos necesarios para el proyecto para
que el material seleccionado pueda ser especificado correctamente.

La especificación técnica de compra puede ser ya sea una norma (ASTM, API, etc)
que permita identificar completamente al material y sus características de suministro,
o un documento técnico basado en una norma reconocida que además sirva para
determinar otros requerimientos particulares.

Es oportuno mencionar que la calidad del material (cumplir con los requerimientos al
menor costo) se determina con la selección y se describe y controla a través de la
especificación.

La clasificación AISI para aceros inoxidables brinda sólo información sobre la

composición química, lo cual no es suficiente para especificar al material
seleccionado para una dada aplicación particular (por ejemplo, tubos de
intercambiadores de calor, prótesis, etc). Se requiere especificar además la
condición de suministro: características del conformado, tipo y temperaturas del
tratamiento térmico a aplicar, condición superficial, forma del producto, propiedades
mecánicas, contenido máximo de impurezas o de inclusiones no metálicas, etc. Para
que el material quede especificado correctamente se utilizan generalmente las
normas ASTM o DIN (que incluyen los grados AISI/UNS para la composición
química además de las otras características mencionadas) que agregan información
especificando características del material necesarias para el servicio a que está
destinado el producto.

Por ejemplo, si se selecciona un AISI 347H, se debe especificar para la compra la

norma adecuada para la forma y tipo de suministro y servicio a que está destinado:

Tipo de suministro NORMA ASTM

Caños A-312 Gr TP347H
Caños forjados para alta temperatura A-430 Gr TP347H
Chapa A-240 Gr TP347H

Para casos especiales el comprador debe elaborar un documento o especificación

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técnica para la compra que incluya toda esta información así como eventuales
restricciones a lo especificado en las normas, o sea, un documento más exigente
aún que esa norma.

Costo total

En la selección de los aceros inoxidables debe tenerse en cuenta la gran aptitud

para servicios prolongados. Por lo tanto, un factor significativo para la selección es el
costo, que incluye el mantenimiento y reemplazo, y el precio de la aleación. Con
estabilidad económica, la decisión correcta se debe basar sobre los costos
asociados con la vida útil y no sólo en términos de precio de la aleación. La aleación
pre-seleccionada debe compararse con otras, analizando el precio de compra como
el ahorro en mantenimiento por la prolongación de la vida útil de servicio.

Si se toma como referencia al AISI 304, en forma aproximada resulta:

Precio aleación/ AISI 304

Tipo AISI 304 1

Tipo AISI 316 1,15-1,4
Tipo AISI 410 0,8
Tipo AISI 405 0,7
Superausteníticos 2-3
Dúplex 1-3
Aleaciones de Ti 4
Superaleaciones base Ni 3-8

Disponibilidad

Por último y muy importante, se debe determinar la disponibilidad del material en el

mercado. Previamente se debe determinar la cantidad requerida con el objeto de
compararla con las cantidades mínimas requeridas por los proveedores de
materiales exigidas para una eventual producción o importación.

Referencias

-R. Drown, 1-Iow to select the right stainless steel, Advanced Materials & Processes
4/94, 1994.
-ASM Specialty Handbook of Stainless Steels, ASM Int. 1994.
-D. Kotecki, Ensuring the stamina of Stainless Steels, Weld. Journal, November 1998.
-M. Streicher, Stainless Steels: Past, present and future, Report Climax Molybdenum
Co.1987.

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