EL ACERO: FABRICACIÓN Y LOS PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN EN CALIENTE

1.) DEFINICIÓN DE ACERO:

Según la norma UNE 36-004 es la siguiente:

"Material en el que el hierro es predominante y cuyo contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2% y contiene
otros elementos. Aunque un limitado número de aceros puede tener contenidos en carbono superiores al 2% este es el
límite habitual que separa el acero de la fundición".

2.) ORÍGENES DEL ACERO:

Nuestros antepasados metalúrgicos se las ingeniaron para producir la "reducción directa" del mineral que contenía el
hierro, rodeándolo totalmente de carbón de leña y provocando la combustión de este último.

Los métodos rudimentarios de que disponían para activar la combustión, no permitían lógicamente obtener una
temperatura lo suficientemente elevada para fundir el metal. En su lugar, obtenían una masa esponjosa, pastosa,
mezcla de hierro y escoria, que había que martillear repetidamente al rojo vivo, para eliminar la escoria e impurezas.
Estos martilleos, además, lo endurecían, consiguiendo así barras de hierro forjado resistente y maleable, que no eran
otra cosa que un tipo primitivo del acero.

Más tarde conseguirían pasar el mineral a la forma líquida ("hierro colado") con la combustión del carbono vegetal. Para
llegar al acero que ahora conocemos, hubo que sustituir el carbono vegetal por el coque, aumentar (progresivamente)
las alturas de los hornos y aumentar la ventilación para avivar la combustión.

3.) FABRICACIÓN DEL ACERO:

El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en horno alto y la chatarra.

La fabricación del acero en síntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y añadiendo las cantidades
convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de aleación.

Los métodos más importantes de fabricación de aceros son los siguientes:

Métodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer.

Métodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno de inducción.

Métodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara.

Sin embargo, sólo me voy a referir a los métodos actuales.

La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas, convertidores u hornos especiales.
Según el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categorías:

A.) Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse. Entre éstos
están los gases disueltos durante el proceso de fabricación; Hidrógeno; Oxígeno; Nitrógeno. Para reducir el tamaño al
máximo del contenido de estos gases, en especial el Hidrógeno, se somete al acero líquido al vacío, según distintos
procesos, que pueden agruparse en tres técnicas principales:

A.1.) Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido (cuchara o
lingotera) en una cámara de vacío, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el acero líquido. El chorro de acero,
por efecto del vacío, se fracciona en gotas que favorecen las eliminación de los gases.

A.2.) Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se sitúa previamente en una cámara de vacío. Para facilitar la
desgasificación, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argón) o electromagnéticamente.

A.3.) Desgasificación por recirculación: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un recipiente que actúa
de cámara de vacío.

B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno eléctrico de arco de
inducción. Después de colada la cuchara con el acero fundido en la cámara y hecho el vacío, se inyecta oxígeno con
una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mínimo de oxidación metálica. Al mismo tiempo,
se pasa Argón a través de un tapón poroso situado en el fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero
líquido.

C.) Tratamiento de homogeneización por barboteo: Consiste en la agitación del baño mediante la inyección de
un gas inerte, generalmente Argón, a través del fondo de la cuchara o por una lanza.

D.) Tratamientos de desulfuración y desoxidación: Se insuflan estos productos en polvo, a través de una lanza,
por medio de un gas inerte. Los productos más frecuentes para insuflar son el (SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas
escorias sintéticas. La agitación del acero por el paso del gas produce excelente homogeneidad de composición y
temperaturadel baño y una mejora de la limpieza.

E.) Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD): Al ser tratado el acero en el vacío conteniendo
carbono y oxígeno disueltos estos elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO, de esta forma se elimina el
oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos (inclusiones no metálicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vacío),
siguiendo la reacción hasta prácticamente la eliminación total del oxígeno. La deshidrogenación también es más
elevada, al ser ayudada por el desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrógeno.

F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden conseguirse aceros
con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la morfología de las inclusiones. También se
consigue excelente control de la composición y la temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los
que se inyecta Argón. Una vez obtenido el grado de desulfuración deseado se añaden las ferroaleaciones requeridas
obteniéndose el acero programado.

G.) Adición de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se introduce a gran
velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando
Argón. En el caso de adición por proyección, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que almacenen el
fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido.

H.) Refusión por arco bajo vacío (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por estos métodos se
producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos métodos consisten en la refusión de un electrodo de la composición
química deseada, en un crisol enfriado por agua, realizándose simultáneamente la fusión del electrodo y la solidificación
del acero.

4.) LA COLADA DEL ACERO

Permite pasar directamente del acero líquido a un semiproducto transformable posteriormente por laminación.

A.) La colada del acero en lingotera: (recipientes de paredes gruesas construidos normalmente con fundición).Las
lingoteras se colocan sobre unas placas de hierro fundido que tienen una serie de canales o ramificaciones, en donde se
colocan los conductores de ladrillo reflactario y el bebedero o "REINA".

A los lingotes de aceros especiales siempre se les pone en la parte de la cabeza lo denominado mazarota, que consiste
en una pieza de cerámica revestida interiormente de un material exotérmico y a la que ese adiciona en el momento de
la llegada del acero al final del llenado, nuevamente material exotérmico, con el fin de aumentar la temperatura en esa
zona y ser la parte de enfriamiento lento del lingote, de manera que se concentre en esa zona el fenómeno de
contracción del paso líquido a sólido (rechupe). También en esta zona es donde más concentración existe de
segregación principal y donde quedan decantadas las inclusiones no metálicas más gruesas, que por ser de menor
densidad que el acero flotan en las zonas líquidas que solidifican últimamente.

Durante la colada se debe proteger el chorro de acero entre la cuchara y el bebedero para evitar oxidaciones del chorro
y por tanto disminución de las inclusiones óxidas.

Durante la ascensión del caldo, para impedir el contacto de la superficie del acero con el aire, se adicionan productos
llamados "pielizantes", que también cumplen la labor de lubricar el contacto caldo-lingotera; formando una nueva
película , que posteriormente mejora la superficie de la piel de los lingotes, favoreciendo las transformaciones
posteriores. El acero después de la colada se deja reposar durante un tiempo determinado en la lingotera para que
termine de solidificar y después se "desmoldean", procurando siempre que la temperatura sea superior a los 800º C,
trasladándolos a continuación a los hornos de calentamiento para transformación por laminación o forja.

B.) La colada continua: De la cuchara se vierte el chorro en una "ARTESA" (es una especie de distribuidor del caldo)
y de la artesa se vierte en un molde de fondo desplazable y cuya sección transversal tiene la forma de palanquilla o
semiproducto que se quiera fabricar.
Se denomina continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina, hasta que la cuchara o cucharas de
alimentación se hayan agotado.

El chorro, tanto al pasar de la cuchara a la artesa como al pasar de ésta al molde, es protegido de la atmósfera con
buzas sumergidas.

Para iniciar la operación de la colada continua, se cierra el fondo del molde con un cabezal metálico que tiene la sección
del molde unido a una barra metálica larga (FALSA BARRA), de esta forma queda tapado el fondo del molde evitando
que el caldo caiga al vacío. Poco después, a medida que el caldo pasa por el molde va arrastrando a la barra que
finalmente se desprende y es retirado hasta que sea necesario iniciar una nueva colada.

5.) LA TRANSFORMACIÓN EN CALIENTE DEL ACERO

Tanto la laminación en caliente como la forja son tratamientos metalúrgicos que mejoran la homogeneidad del acero
reduciendo los efectos de la segregación, aumentan la compacidad soldando las discontinuidades internas no oxidadas
y afinan el grano de austenita. La formación de fibra (estiramiento de las impurezas o inclusiones) genera propiedades
direccionales, mejorando las longitudinales en detrimento de las transversales.

A.) Laminación en caliente: Consiste en hacer pasar un material (lingote o semiproducto) entre dos rodillos o
"CILINDROS" , que giran a la misma velocidad en sentidos contrarios, y reducir la sección transversal mediante la
presión ejercida por estos.

Las fases principales de un proceso de laminación en caliente son:

A.1.) Calentamiento: Las instalaciones de calentamiento más usuales son: hornos de empuje, de largeros, de fosa, de
vagonetas o carros, durmientes o carros, etc.

Los hornos de empuje o con ligeros matices los de carros, son instalaciones que disponen de una cámara alargada, con
una boca de entrada (boca de carga) de los lingotes fríos y otra boca de salida por donde salen los lingotes calientes,
construida con ladrillo reflactario o modernamente manta aislante, revestida exteriormente de chapa. A lo largo del
horno existen varios mecheros calentadores de gas o fuel-oil repartidos por zonas de calentamiento.

Los hornos de fosa son instalaciones compuestas normalmente por varias cámaras en forma de fosa cubiertas por una
tapadera móvil. Las fosas disponen de uno o varios mecheros de gas o fuel. Los lingotes se disponen normalmente en
posición vertical, se meten y sacan de uno en uno por medio de una grúa especial.

El ciclo térmico seguido es: enhornamiento, rampa de calentamiento, mantenimiento a la temperatura de laminación
según geometría del lingote y calidad del acero.

A.2.) Laminación: El tren de laminación es el conjunto de "cajas laminadoras" donde se realiza el proceso de
laminación. Cuando por estas cajas el material sólo pasa una vez, estando una caja a continuación de otra se llama
"tren continuo".

Para conseguir que el lingote o la palanquilla de salida adquiera la forma deseada es necesario que el material sufra
una serie de pasadas por varios cilindros. Para ello hay que diseñar previamente los canales de los cilindros para que
secuencialmente conformen el lingote o palanquilla a la configuración geométrica final.

A.3.) Corte y enfriamiento: Tras la laminación del desbaste hay que cortar los extremos del lingote para eliminar la
mazarota y el pie. Esta operación se realiza por cizalladura o por sierra en caliente.

El enfriamiento debe estar muy controlado para que no se produzcan agrietamientos superficiales y estalladuras en las
barras.

B.) La forja: es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica producida por presión o
impacto. Esta deformación controlada del metal, realizada a alta temperatura, produce mejor calidad metalúrgica y
mejora las propiedades mecánicas.

Al calentarla es importante conseguir la uniformidad de temperatura en toda la pieza. Si el corazón del lingote o
desbaste está "frío" (menos de 1250º C) pueden aparecer roturas internas, al no tener la misma plasticidad que la
superficie.

B.1.) Forja libre: se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada. Es utilizado cuando la cantidad de
piezas a fabricar es pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar es muy grande.
Existen dos tipos de forja libre: la forja con martillo, donde el lingote del desbaste se apoya en yunque inferior y este a
su vez en la "chabota" produciéndose la deformación por los fuertes golpes de la maza que cae sobre el lingote; y la
forja en prensa, los lingotes grandes se sitúan entre el yunque superior y el inferior de prensas hidráulicas.

B.2.) Forja por estampación: la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se coloca
entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena
completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presión empleando martillos o prensas. El proceso de
estampado termina cuando las dos matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto.

Se puede realizar en caliente (unos 1000ºC), en semicaliente (entre 850ºC y 1250ºC) o en frío (temperatura ambiente).

C.) El moldeo del acero: consiste en verter (colar) el acero en un molde hueco, cuya cavidad reproduce la forma
deseada de la pieza y se deja solidificar el metal en dicho molde. La calidad es mucho menor pero también es mucho
más económico. El proceso de moldeo consta de las siguientes etapas:

 Construcción y preparación del "moldeo".

 Fabricación del "molde" a partir del modelo.

 Elaboración del moldeo líquido.

 Colada del acero líquido en los moldes.

 Desmoldeo de la pieza.

 Limpieza (desarenado y rebabado).

 Tratamiento térmico.

 Acabado final.

LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS ESPECIALES

 INTRODUCCIÓN

Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a temperaturas y en condiciones

determinadas a que se someten los aceros para conseguir las propiedades y características más adecuadas a su empleo
o transformación. No modifican la composición química pero sí otros factores tales como los constituyentes
estructurales y como consecuencia las propiedades mecánicas.

2.) DESARROLLO DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Constan de tres fases:

A.) Calentamiento hasta la temperatura fijada (temperatura de consigna) : La elevación de temperatura debe
ser uniforme, por lo que cuando se calienta una pieza o se hace aumentando la temperatura muy lentamente o se va
manteniendo un tiempo a temperaturas intermedias, antes del paso por los puntos críticos, este último es el
calentamiento escalonado.

B.) Permanencia a la temperatura fijada : Su fin es la completa transformación del constituyente estructural de
partida. Puede considerarse como suficiente una permanencia de unos dos minutos por milímetro de espesor en el caso
de querer obtener una austenización completa en el centro y superficie. Largos mantenimientos y sobre todo a altas
temperaturas son "muy peligrosos" ya que el grano austenítico crece rápidamente dejando el acero con estructuras
finales groseras y frágiles.

C.) Enfriamiento desde la temperatura fijada hasta la temperatura ambiente : Este enfriamiento tiene que ser
rigurosamente controlado en función del tipo de tratamiento que se realice.

3.) CLASIFICACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

 Tratamientos en la masa: recocidos y normalizados, temples y revenidos.

  Tratamientos superficiales: temple superficial y tratamientos termoquímicos (cementación, carbonitruración,
boruración y nitruración).

 Tratamientos de superficie (depósitos).

4.) TRATAMIENTOS EN LA MASA MÁS UTILIZADOS

A.) Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50ºC superior a la crítica y una vez
austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida
que en recocido.

Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.

Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60% de carbono.

A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y por tanto la resistencia y el límite
elástico disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente. Esta variación será más acusada cuanto más cerac del
núcleo realicemos el ensayo.

B.) Recocido: Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objetivo principal es "ablandar" el acero para
facilitar su mecanizado posterior. También es utilizado para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas.

Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las características más adecuadas para la
utilización del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las características
óptimas del mismo. Cuando esto sucede el recocido se llama también "tratamiento térmico preliminar" y al tratamiento
final como "tratamiento térmico de calidad".

Los tipos de recocidos son los siguientes: recocido de regeneración, recocido de engrosamiento de grano, recocidos
globulares o esferoidales (recocido globular subcrítico, recocido regular de austenización incompleta o recocido globular
oscilante), recocido de homogenización, recocidos subcríticos (de ablandamiento o de acritud), recocido isotérmico y
recocido blanco.

C.) Temples: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rápido con una velocidad
mínima llamada "crítica".

El fin que se pretende conseguir con el ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica, transformando
toda la masa en austenita con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento rápido la austenita se
convierte en martensita, que es el constituyente típico de los aceros templados.

El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que debe ser siempre superior a la crítica
para obtener martensita.

La velocidad crítica de los aceros al carbono es muy elevada. Los elementos de aleación disminuyen en general la
velocidad crítica de temple y en algunos tipos de alta aleación es posible realizar el temple al aire. A estos aceros se les
denomina "autotemplantes".

Los factores que influyen en la práctica del temple son:

 El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo de duración del
proceso de calentamiento y de enfriamiento.

 La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el temple.

 El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene mayor templabilidad el de
grano grueso.

 El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de
temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son: aire, aceite, agua, baño de Plomo,
baño de Mercurio, baño de sales fundidas y polímeros hidrosolubles.

Los tipos de temple son los siguientes: temple total o normal, temple escalonado martensítico o "martempering",
temple escalonado bainítico o "austempering", temple interrumpido y tratamiento subcero.
D.) Revenido: es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a éste. Al conjunto de los dos
tratamientos también se le denomina "bonificado".

El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o templado, a una temperatura inferior
al punto crítico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en
tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

Cuando se pretenden los dos objetivos, se recurre al doble revenido, el primero con enfriamiento rápido y el segundo
con enfriamiento lento hasta 300ºC.

Los fines que se consiguen con este tratamiento so los siguientes:

- Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mínima fragilidad.

- Disminuir las tensiones internas de transformación, que se originan en el temple.

- Modificar las características mecánicas, en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos:

· Disminuir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.

· Aumentar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad; resiliencia.

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de revenido sobre las características
mecánicas, el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se hace
antieconómica su prolongación, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la velocidad de
enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido) y las dimensiones de la pieza (la duración de un
revenido es función fundamental del tamaño de la pieza recomendándose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o
diámetro).

EL APRENDIZ
27-Apr-2006, 21:23
Hablar De La Calidad-dureza- Resistencia De Los Aceros En Armas Blancas Considero Que Es Un
Tema De Gran Importancia A La Hora De Escoger Un Cuchillo O Navaja Así Como El Propósito O
Finalidad Que Le Vamos A Dar.

Aunque Mi Conocimiento Sobre El Tema Esta Apenas En Pañales Pienso Que Al Externar Mis Ideas
Al Respecto Mucho He De Aprender A Través De Ustedes Compañeros.

En Primer Lugar Y En Orden De Menor A Mayor Fuerza Y Resistencia Del Metal Encontramos El
Acero Inoxidable . Este Suele Ser 420 O 440.
El Acero Inoxidable 420 Es Utilizado En Instrumentos Quirúrgicos, Es De Gran Calidad Y Puede
Pulirse Hasta Alcanzar La Perfección.

El Acero 440 Es También Inoxidable, Es Más Resistentes Y Es El Que Más Suele Usarse En Armas
Blancas De Buena Calidad.

El Acero Al Carbono Es Un Acero De Excepcional Dureza, No Es Barato Pero Las Hojas De Este
Material Son Excepcional Resistencia ; Los Aceros Más Famosos De Este Tipo Son: El Toledano Y El
De Damasco

Por Ultimo Encontramos Las Aceros Laminados En Los Que Miles De Laminas De Acero Se Forjan
Juntas En Una Sola Hoja( El Proceso De Fabricacion De Acero De Damasco Es Similar) Que Es
Sometida A Procesos De Endurecimiento A Altas Temperaturas.

El Acero 650 Aunque Es Mas Fuerte Tengo Entendido Que Esa Misma Característica Hace Que No
Tenga Un Punto De Equilibrio En Su Tolerancia A La Flexibilidad Y Se Rompa. Al Menos Eso Es Lo
Que Yo He Escuchado.

Si Alguno De Uds Sabe O Tiene Informacion Al Respecto De Este Acero(650) Aplicado A Armas
Blancas Se Lo Agradecería, Pues En Unas Revistas He Visto Algo Al Respecto Pero No Las
Encuentro.

Zihul
26-Jun-2006, 10:06
Los aceros al alto carbono son excelentes para las hojas de cuchilleria y en mi caso las prefiero
sobre las INOX aun cuando estas ultimas son casi libres de mantenimiento.

El proceso de fabricacion de una buena hoja no solo es la eleccion de acero sino el diseño
adecuado al uso y el tratamiento de la hoja una vez terminada(termico, criogenico, superficial,
etc. etc.)

Por lo general, las hojas de los cuchillos tipo hunter deben ser de un acero con capacidad de
retencion de filo, al tiempo que deben tener cierta flexibilidad, para eso es el tratamiento termico
comunmente conocido como templado.

La constitucion molecular del acero nos dira que tan resistente es a la abrasion, oxidacion y
definira tambien el tipo de tratamiento.

Asi nomas de rapidito yo tomaria para un cuchillo en orden de prioridad los siguientes aceros:

A2 (Grado Herramienta con buen contenido de cromo)

O1 (al alcance de todos !!!!)
440C (Inoxidable)

Los aceros laminados aunque caros a veces son excelentes, logran mantener el acero blando en el
centro para un corte eficiente y el acero duro en los lados para resistencia y flexibilidad, funcionan
con el mismo principio del primitivo arco de madela laminado con tendones en su interior....

EL APRENDIZ
26-Jun-2006, 21:10
Muchas Gracias Zihul Muy Ilustrativo.

Ahora Bien Que Me Dices Del Acero Laminado Aleman O Del Acero Del Cuchillo Ka-bar Tanto

Zihul
27-Jun-2006, 14:24
En Alemania hay un pueblo equivalente al valle central de Oaxaca que se llama Solingen, donde
desde la epoca medieval fue reconocida por la calidad de sus artesanos y forjadores de hojas para
cuchillos y espadas, en mi opninion particular el acero Aleman no es mejor que el buen acero
nacional.

El problema con la cuchilleria de Oaxaca es que el artesano tiene que comer porque muy pocas
personas pagarian por un buen cuchillo y en el mercado del centro te encuentras con que te
ofrecen preciosidades pero de un acero muy pobre, me ha tocado ver cuchillos de "casting" barato
con acabado cromado o de hierro dulce cromado y cuando los usas te das cuenta que solo
debieron ser para ornato.

Respecto al tanto que comentas por su uso tipo militar presumo que el acero empleado es un alto
carbono 1085 o 1095 con dureza HRc 56-58 (muy duro) con revenido para hacerlo mas flexible y
algun tratamiento superficial para darle resistencia a la abrasion y a la oxidacion, la hoja tiene
unos aungulos que le dan rigidez mecanica. El "Tanto" es una hoja de origen japones, mas corta
que la katana, y fueron diseñadas para el corte con movimiento lateral, observa el angulo que
sube por el filo hasta la punta y tendras una hoja de navaja X-acto, obviamente el acero japones
era laminado y forjado a mano.

Zihul.

Kamikaze
27-Jun-2006, 21:45
Efectivamente estas hojas de cuchillos tipo Tanto son de extrema dureza,pero a la vez flexible, ya
que son en gral, 3 capas de acero.
Son tomo Katanas (espadasde samurai) en pequeño, de hecho la palabra tan significa en japones
corto y to significa katana, son excelentes y algunos requiere permiso de la SEDENA para
importarlos.
Hay unos muy buenos en la pag de cold stee, (www.coldsteel.com) aunque por el precio se ve que
han de ser de lo mejor

Aceros inoxidables
¿Qué son los Aceros inoxidables?
Aceros resistentes a la corrosión y al calor. Ciertas aleaciones de hierro y cromo poseen resistencia a la
corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas y mantienen una resistencia considerable a esas
temperaturas. Estas aleaciones a veces contienen niquel y pequeños porcentajes de silicio , molibdeno ,
tungsteno , cobre y otros elementos. Este vasto y complejo grupo de aleaciones se conoce como aceros
inoxidables y , normalmente se clasifican en tres grupos :

Aceros austeníticos , que contienen niquel y cromo

Aceros martensíticos , los cuales son aleaciones templables con contenido de hasta 18% de cromo y que , al
enfriarlos por inmersión , son martensíticos

Aceros ferriticos , que son aleaciones con bajo contenido de carbono , que no se templan y con contenido de
hasta 27% de cromo.

Grupo A. (austeníticos ). La adición de cantidades considerables se Ni a las aleaciones con alto contenido de
cromo estabiliza la austenita a tal grado , que las aleaciones son autenticas a la temperatura ambiente. La
composición mas común es 18 Cr y 8 Ni (conocida como 18-8 ) y se han desarrollado muchas modificaciones
para aplicaciones especiales. No pueden templarse excepto mediante trabajo en frío , aunque en esta forma se
obtienen excelentes propiedades en los grados con bajo contenido de níquel. Estas aleaciones tienen mucha
resistencia a muchos ácidos , entre los cuales esta el ácido nítrico frío o caliente. Poseen excelente tenacidad a
temperaturas tan bajas como la del helio líquido ( -269 0 C )son útiles para piezas sometidas a esfuerzos
severos a temperaturas elevadas. Pueden usarse aleaciones de 25 Cr hasta 1095 0C sin que haya
incrustaciones excesivas. Los aceros inoxidables austenítcos no tienen alta resistencia a los gases sulfurosos
calientes y , en ocasiones son susceptibles de corrosión inter-granular , si hay carburos de cromo presentes en
los linderos de los granos.

Estos carburos se forman durante la exposición prolongada en la gama de temperaturas de 425 a 870 0 C . La
resistencia normal a al corrosión puede restaurarse al calentar el acero a mas de 925 0C y enfriarlo con rapidez.
Cuando se agregan titanio o columbio al acero de 18-8 de bajo contenido de carbono , el acero puede tener
inmunidad relativa al ataque intergranular

Grupo B ( martensítico ). Las aleaciones templables pueden someterse a tratamiento térmico para darles alta
dureza , debido a su alta resistencia a la oxidación , se emplean mucho en cuchillería , hojas de afeitar ,
instrumentos quirúrgicos y dentales , resortes para funcionamiento a altas temperaturas válvulas de bola y sus
asientos , y aplicaciones similares. La gama de temperaturas para templado depende de la composición ; pero ,
en general , cuanto mayor sea la temperatura para enfriamiento por inmersión , tanto mas duro será el
producto . Es preferible e enfriamiento por inmersión en aceite ; pero en formas delgadas e intrincadas , el
templado se debería obtener mediante enfriamiento con aire. El templado a 425 0 C no disminuye la dureza de
la pieza ; en estas condiciones estos aceros muestran una notable resistencia a los ácidos de frutas y productos
vegetales , lejías , amoniaco y otros agentes corrosivos a los cuales pudiere estas expuesta la cuchillería.

Grupo C (ferrítico). A este grupo se le llama con frecuencia hierro inoxidable , debido a su bajo contenido de
carbono .La aleación posee gran ductilidad , la facilidad para trabajarlo en frío o en caliente , así como excelente
resistencia a la corrosión y suele tener un costo relativamente bajo. Aunque estas aleaciones de bajo carbono y
cromo no pueden endurecerse con tratamiento térmico , si pueden endurecerse a un grado considerable al
trabajarlas en frío. Las aleaciones que contienen de 16 a 18 % de Cr son , probablemente , las mas útiles de los
aceros al cromo , debido a sus propiedades para formación y de revenido por enfriamiento gradual e
intermitente . Se emplean mucho en equipo para cocina , maquinaria para instalaciones lecheras , decoraciones
para interiores , ornamentos para automóviles y equipo químico.

Para resistir condiciones de oxidación a altas temperaturas , se aumenta el contenido de Cr a entre 25 y 30 % .

Estas aleaciones son útiles para toda clase de piezas para hornos que no estén sujetas a esfuerzos intensos.
Dado que la resistencia a la oxidación es independiente del contenido de carbono , las aleaciones suaves ,
fáciles de forjar , de bajo contenido de carbono puede laminarse para formar placas , chapas y láminas ; pueden
producirse piezas de fundición duras , resistentes al desgaste , a partir de aleaciones no forjables , con alto
contenido de carbono.

Existen muchos grados de aceros inoxidables no estándares que han sido creados para aplicaciones
específicas. Un grupo importante son las aleaciones de endurecimiento por precipitación , las cuales consisten
en esencia , en una composición de 18-8 , a la cual se agregan elementos para endurecimiento por
envejecimiento, como titanio , columbio , aluminio , cobre y molibdeno . Estos aceros inoxidables endurecidos
por precipitación estan disponibles en hojas , tiras placas , tochos para forjar , barras , varillas y alambre .
Debido a que la resistencia no varia de acuerdo al tamaño de la barra y puede producirse para cualquier
espesor , son posibles muchas aplicaciones nuevas.

Clasificación simplificada de los aceros para herramientas.

Como templar una herramienta de acero

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Resumen
Aquí te explicaremos el proceso de templado y endurecimiento del acero.
Muchas herramientas comunes se templan y de esta manera endurecen, para
alargar su vida útil.

Necesitas
Fuente de calor
Cubo con agua limpia
Acero.

Pasos

Paso 1:
Primero debes comprender el proceso, antes de poder ponerlo en práctica.
Primeramente, se moldea el metal a la forma deseada. Nosotros utilizaremos
como ejemplo un destornillador de paleta. Luego de moldear la punta de nuestra
barra de acero en forma de paleta, debe ser endurecida. Calientas la barra hasta
que el metal esté al rojo, (anaranjado) y luego lo enfrías en agua limpia.
El súpercalentamiento y enfriamiento rápido dan al metal una gran dureza.
Sin embargo, también lo hacen muy frágil. A veces, deseamos una gran dureza del
metal, pero si tu destornillador es muy frágil, se romperá apenas le hagas un
poco de fuerza. Y aquí es donde necesitarás el temple.

Paso 2:
Luego de endurecer el destornillador, estará muy duro y frágil. Entonces, debes
llevarlo al punto de temple. Lograrás esto calentando lentamente la punta plana
de la herramienta. Pronto aparecerá una marca azul por la temperatura en ascenso,
que viaja a lo largo de la barra. Cuando veas esto, habrás llegado a la temperatura
adecuada para el templado. Coloca la herramienta sobre una superficie metálica
para que se enfríe lentamente. Cuando esté frío, tu destornillador estará templado.

Paso 3:
Con este proceso de templado, tu destornillador estará endurecido y ya no será tan
frágil, permitiendo que apliques fuerza sin que salten astillas de la punta.

Templado del acero

Si nos ceñimos al ámbito de las Armas Históricas, encontramos técnicas de templado y cementado
en los metales que componen el arma, si bien, no todas las piezas metálicas se templan o
cementan. El hierro es susceptible de cementado y, por otra parte, el acero se podrá templar, no
al contrario.

Estas técnicas de tratamiento están destinadas a las piezas móviles y resortes del arma que son
susceptibles de deformación o abrasión mecánica con otras piezas de la misma.

De no ser por estas técnicas, en poco tiempo, el sistema de ignición o mecanismo quedaría
inutilizado.

El templado dota al metal de ELASTICIDAD, es decir: La capacidad de recuperar su estado original

después de realizarse sobre él una tensión o fuerza. De nada servirá un resorte que no cumpla
esta condición, ya que de no recuperar su estado original, mal podrá volver a ejercer fuerza o
presión sobre el mecanismo de la llave donde estuviere destinado.

A diferencia del templado, el cementado dota al metal de INDEFORMABILIDAD y resistencia a la

abrasión mecánica, es decir: Todo lo contrario a la maleabilidad, o susceptibilidad de deformarse.
Si bien, esta técnica ha de aplicarse con mesura, ya que al intensificar el cementado, provocamos
que la pieza adquiera extremada dureza y resistencia a la abrasión mecánica, PERO, también
adquirirá una fragilidad tanto más extrema cuanto mayor sea el cementado. Tanto es así que si le
aplicamos un golpe, podrá romperse como si de vídrio se tratara, aunque no habrá lima que entre
en la superfície de esa pieza.

Como ya se ha comentado, la experiencia del artesano es fundamental en la aplicación de estas

técnicas. Esta experiencia viene de los años de trabajo y la puesta en práctica de los conocimentos
adquiridos de sus propios Maestros. Aquí radica el secreto de la perfección del trabajo realizado, la
efectividad de los mecanismos y el placer del usuario al comprobar que su arma es fiable y
segura.

Nuestro colaborador Don Luís ("restore") de Chile, armero y artesano restaurador, recomienda
para fabricar resortes, " martillos y disparador el templado del acero proveniente de las
ballestas de los automóviles (paquete de resorte) y, para fabricar resortes en " < "
utilizo las espirales de resorte de los elevalunas de las ventanillas de los automóviles,
ya que se trata de acero plano, de unos 10 milímetros de ancho por 2 milímetros de
espesor y que está enrollado en forma de caracol."

Reproducimos aquí sus palabras, explicándo la técnica tal y como me la envió, ya que es tan
contundente y clara que no me atrevo a enmendarla en lo más mínimo.

"" Bueno, el tratamiento para todo acero de resorte es igual, primero lo pondremos al
rojo y lo dejaremos enfriar, lo más lento posible, una vez frío procederemos a elaborar
el repuesto requerido, dejándolo totalmente terminado (limado y lijado).
Ahora procederemos a templarlo. Ponemos la pieza totalmente al rojo y, rápidamente,
la tiramos al agua fría, la sacamos y con mucho cuidado la manipulamos pues está muy
quebradiza, le pasamos una lima, si la lima no entra en la pieza, el trabajo está bien
hecho.

Ahora la parte más importante y secreta para muchos, en un cucharón o un tarro, en el

cual entre nuestra pieza holgadamente, fundiremos plomo puro. Una vez fundido, con
unas pinzas largas, introduciremos la pieza, sumergiéndola en el plomo fundido y, a
medida que se enfría el plomo ir sacándo la pieza de a poco, hasta que el plomo esté
totalmente frío (dejar la pieza en la superfície, ¿si no cómo la sacan después?) Cuando
nuestra obra esté totalmente fría procederemos a limpiarla de todo resíduo y la
aceitamos.

Les garantizo que quedará mejor que de fábrica.

El cementado, si quieren, lo vemos después. Es un poco peligroso pues es con

Cianuro.""

Gracias a Don Luís, que nos ha desvelado el secreto de la fundición de plomo. Técnicamente se
denomina RECOCIDO de la pieza y sirve, entre otras cualidades, para homogeneizar el temple en
toda la pieza, es decir, evitar que existan zonas internas de fractura en el material y restablecer la
cohesión del material.

No es fácil realizar un recocido: Bien se dispone de un horno (nada barato) que nos vaya bajándo
la temperatura lentamente desde los 1000ºC hasta la ambiente, bien tenemos en cuenta el punto
de fusión del Plomo, que bien sirve para ello, además de la cualidad del Plomo de liberar
lentamente su temperatura y conservarla latentemente homogénea durante todo ese tiempo.

En resumidas cuentas, tenemos: acero base - destemplado del material - trabajo del material y
conformación de la pieza - templado de la pieza - recocido - limpieza.

¿¿Por que las katanas tienen el acero tan duro, tenaz y flexible???

Bueno, hoy despues de ver este video, y ver como trituraban una katana con una metralleta, he decidido
escribir este post. Con un par la katana corto 6 balas antes de romperse. Esto para los que no entiendan
mucho de aceros es muchisimo, Los aceros, normales de corte que utilizo en el trabajo, se miden
basicamente en la dureza que alcanzan una vez templados, osea...cuando veis ese acero al rojo vivo y lo
metemos en agua o aceite rapidamente, el material cambia de propiedades, se vuelve duro, pero a su vez
fragil. Si repetimos este proceso muchas veces tendremos una espada superultra dura, pero que si un dia
se cae al suelo sera añicos...oohhh, Por eso luego hay un proceso de revenido, se calienta a menos
temperatura y se enfria mas lento. Y asi sucesivamente, en japon lo que hacen es golpear el acero que les
llega en materia prima y darle la forma de la katana doblandolo y formando capas y capas, claro cada
maestrillo tendra su tecnica, pero el secreto es conseguir una katana dura como un acero exteriormente,
flexible y a su vez tenaz por el nucleo. son tres cosas muy incompatibles fisicamente, pero que los
expertos controlan para construir algo unico. Conozco a un par de personas que templan y cada uno tiene
sus trucos, uno controla el color del rojo al que se pone el acero y luego enfria, segun el color al que ha
calentado sabe la dureza, otro y este es muy bueno, escupe en el acero, y si la saliba sale disparada tiene
la temperatura correcta para enfriar y si hierve y se queda en el acero, no.. el truco mas habitual, es llevar
una lima de acero, para saber la dureza del acero, las limas tiene 62/64 Hrc es una unidad de medida para
saber la dureza del acero, (se clava un diamante diminuto en forma de piramide y se mira la profundidad.)
bien pues las limas solo se agarran al material que sea mas blando, obiamente si cogemos nuestra katana
de bazar chino, y le pasamos la lima, una: o nos cargamos ese cromado tan bonito que cubre el hierro
colado de chatarreria o dos: no tiene cromado y le hacemos un surco al semiacero de imitacion. o tres:
quizas han hecho un buen trabajo y es de calidad!! Templar una katana no es nada facil ya que lo habitual
es controlar el proceso de temperatura y la situacion ya que , normalmente se templa el filo, y el cuerpo
con diferente dureza, y como lo hacen estos japos..!! son la leche, colocan arcilla para que el cuerpo se
enfrie mas lentamente que el filo, y asi sea mas tenaz aparte con esta tecnica aparece en la katana el
hamon esa lina de curvas que se ven en los filos de las katanas cuando reflejan los ojos del malo maloso.

El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o

masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia
a esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero a una
temperatura aproximada de 915°C en el cual la ferrita se convierte en austenita, después
la masa metálica es enfriada rápidamente, sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite
o en otros fluidos o sales. Después del temple siempre se suele hacer un revenido.

 Es uno de los principales tratamientos térmicos que se realizan y lo que hace es

disminuir y afinar el tamaño del grano de la alineación de acero correspondiente. Se
pretende la obtención de una estructura totalmente martensítica.
 Se basa en calentar la pieza a una temperatura comprendida ente 700 ºC y 1000 ºC,
para luego enfriarla rápidamente controlando el tiempo de calentamiento y de
enfriamiento.

Contenido
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 1 Tipos de temple
 2 Factores que influyen en el temple
 3 Características generales del temple
o 3.1 Horno de temple
 4 De la cultura popular
 5 Fuentes
 6 Véase también

[editar] Tipos de temple

Hay dos tipos de temples, uno de ellos es el que se templa la totalidad de la pieza,
incluyendo su núcleo, y otro es el que solo se templa su superficie externa, dejando el
núcleo menos duro, para que sea más flexible. A este segundo temple se le llama
"temple superficial" y existen dos tipos de éste según la manera de calentar: "a la llama"
(en desuso) y el temple por inducción.
También la dureza superficial se obtiene por medio del cementado, sin endurecer el
núcleo, aplicado en engranajes y otros elementos que requieran similares características.

[editar] Factores que influyen en el temple

 La composición química del acero a templar, especialmente la concentración de

carbono. También es muy importante la presencia de aleantes ya que amplían la franja
temporal de enfriamiento en la que se puede obtener martensita.
 La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento de acuerdo con las
características de la pieza.
 La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza para evitar
tensiones internas y agrietamiento.
 Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas que se le hace
sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y luego enfriándola.
Éstas tensiones y grietas son consecuencia del cambio de volumen que se produce en
el interior del acero debido a que el núcleo enfría a menor velocidad. A las piezas
templadas hay que darles un tratamiento posterior llamado revenido para eliminar las
tensiones internas

[editar] Características generales del temple

 Es el tratamiento térmico más importante que se realiza

 Hace el acero más duro y resistente pero más frágil
 La temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo a las características de la
pieza y resistencia que se desea obtener.
 El enfriamiento es rápido
 Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar.

[editar] Horno de temple

Los hornos para calentar piezas pequeñas que se desea templar, son cajas metálicas que
en su interior van recubiertas de material refractario para evitar pérdidas de calor, estas
cajas llevan incorporadas varias resistencias eléctricas que producen el calentamiento de
las piezas a la temperatura requerida y llevan incorporado un reloj programador para el
control del tiempo de calentamiento y un pirómetro que facilita el conocimiento de la
temperatura que hay en el interior del horno.

En el caso de elementos de gran tamaño, como tubos, los hornos están formados por
cámaras; cada cámara tiene el largo del tubo y en cada cámara hay de una serie de
quemadores que se encargan del calentamiento de cada cámara. Para poder monitorear
la temperatura se usa el termopar y para controlar el horno se usa el PLC o
computadoras.

[editar] De la cultura popular

Cuenta la leyenda que los primeros "aceros templados" se desarrollaron por mero acaso
en Toledo, España, en donde se concentraba la "armería real" en la Edad Media. Allí
eran fabricadas espadas, armaduras y partes metálicas en general. Por una mezcla de
crueldad y servilismo, al herrero real se le ocurrió ensartar un prisionero de guerra
(probablemente un "moro" o simpatizante) capturado en las guerras contra la
 dominación árabe, demás está explicar que esta crueldad hizo que la hoja de la espada
fuera calentada "al rojo" para cometer el "acto simbólico", “muerte ritual” o “bautismo
de sangre” y el resultado fue avasallador, la espada quedó endurecida, o "TEMPLADA"
usando el cuerpo de un hombre como "agente refrigerante" del proceso; frente al
hallazgo, la sorpresa y después de la sorpresa todos los nobles encomendaban su espada
"toledana", por lo que se quedaron sin esclavos para sacrificar y por nefasta analogía y
desprecio al enemigo los esclavos fueron sustituidos por cerdos que morían "en
proceso" templando espadas, hasta que a alguien se le ocurrió que eso de "tener que
matar" alguien o algún animal para templar el acero podría ser una superstición y
probaron hacerlo con el agua, el aceite, con iguales resultados y así es hasta ahora en el
lado oeste del planeta. [citas??][Tal cosa era practicada ya mucho antes de la presencia
romana en Hispania por pueblos bárbaros del norte y el temple de las armas es conocido
desde siglos antes de Cristo...]

Temple del Acero

LOS ARTESANOS, los aficionados, y los estudiantes en los talleres de aprendizaje, quienes
gustan de construir sus propios instrumentos. necesitan conocer bien los métodos para
endurecer y templar el acero de herramienta. En general, existen tres pasos en el
procedimiento. El primero, consiste en el destemple, a fin de mejorar la condición física del
acero y aliviar las tensiones que tal vez se hayan originado en el metal con los procedimientos
de laminado y forjadura. Esto usualmente se hace calentando el metal hasta que adquiere un
color rojo mate y dejándolo enfriar después gradualmente. El próximo paso estriba en calentar
el metal a temperaturas comprendidas dentro de la gama crítica en la que se producen cambios
en el contenido de carbono. Observe en la tabla de la derecha que estas temperaturas varían con
el contenido de carbono del metal. También observe la relación de la temperatura y el color,
como se expresa en la tabla central. Cuando no se dispone de un horno equipado con
pirómetro, hay que depender de la
interpretación del color que adquiere el
metal, para determinar cuándo debe
enfriarse en el baño endurecedor, que
usualmente es de agua fría o aceite, lo
que depende del grado de dureza
deseado y de otros factores. El paso
final del método consiste en templar el
acero a la dureza y tenacidad deseados
para la tarea que se va a realizar. Esto,
a menudo, se denomina regulación del temple, y se hace recalentando y enfriando el metal en
aceite o agua, mediante el método de colores.
Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rápido
para conseguir dureza y resistencia mecánica del acero

Se realiza a temperaturas muy elevadas, de unos 1,250 ºC cercanas a la del punto de

fusión. Se enfría rápidamente para evitar impurezas

El medio de enfriamiento mas adecuado son: aire aceite, agua, baño de plomo, baño de
mercurio y baño de sales fundidas.

El templar a un acero no se refiere que obtendrá la máxima dureza que pueda lograr sino
también depende del contenido del carbón que tenga la pieza.

Temple de precipitación:

Este se utiliza principalmente en la aleaciones de aluminio, manganeso y cobre la

dureza que obtiene es por medio de un compuesto químico que pone en tensión los
cristales y los endurece, este va obteniendo la dureza mediante se en fría por la
precipitación (aceleración) químico.

Se genera a través de una sustancia ejemplo la cabeza de un cincel se hace con una
sustancia que lo hace mas resistente a golpes. El endurecimiento de esta tipo de material
se va logrando con la precipitación de la sustancia.

Temple de martensitico:

Este se aplica en los aceros debe su nombre al duro obtenido en este temple que es el
martensita que consta de hierro alfa sobresaturado de carbono este distorsiona los
cristales del hierro alfa y los pone en tensión por eso los endurece.

El termino martensita se debe a que esta sobresaturado de carbón

Tratamiento Temperatura °C Medio de Enfriamiento

Forja 900/1200 Arena seca / Aire

Normalizado 870/930 Aire

Recocido 860/890 Horno / Aire

Cementación 900/925 Horno / Aceite

Temple capa cementada 840/870 Aceite

Revenido capa cementada 150/200 Aire