Control de Procesos

Introducción, conceptos
básicos de control
 Introducción al Control en Procesos
El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor
de operación las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones, flujos
y compuestos.

Usualmente, los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren

cambios y si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes
del proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del
producto y los índices de producción, no cumplirán con las condiciones de diseño
 Introducción al Control en Procesos
El control automático ha desempeñado un papel vital en el avance de la ingeniería
y la ciencia. El control automático se ha convertido en una parte importante e
integral en los sistemas de vehículos espaciales, en los sistemas robóticos, en los
procesos modernos de fabricación y en cualquier operación industrial que
requiera el control de temperatura, presión, humedad, flujo, entre otros. De ahí la
importancia de estar familiarizados con la teoría y práctica del control automático.
 Definiciones Importantes
Variable controlada y señal de control o variable manipulada.
La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y controla. La señal
de control o variable manipulada es la cantidad o condición que el controlador
modifica para afectar el valor de la variable controlada.

Normalmente, la variable controlada es la salida del sistema. Controlar significa

medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la variable
manipulada al sistema para corregir o limitar la desviación del valor medido
respecto del valor deseado
 Definiciones Importantes
Plantas.
Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de los
elementos de una máquina que funcionan juntos, y cuyo objetivo es efectuar una
operación particular. Comúnmente se denominará planta a cualquier objeto físico
que se va a controlar (como un dispositivo mecánico, un horno de calefacción, un
reactor químico o una nave espacial).
 Definiciones Importantes
Procesos.
Un proceso es una operación o un desarrollo natural progresivamente continuo,
marcado por una serie de cambios graduales que se suceden unos a otros de una
forma relativamente fija y que conducen a un resultado o propósito
determinados; o una operación artificial o voluntaria que se hace de forma
progresiva y que consta de una serie de acciones o movimientos controlados,
sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o propósito determinado.

Comúnmente se denominará proceso a cualquier operación que se va a controlar.

Algunos ejemplos son los procesos químicos, económicos y biológicos.
 Definiciones Importantes
Sistemas.
Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y realizan un
objetivo determinado. Un sistema no está necesariamente limitado a los sistemas
físicos. El concepto de sistema se puede aplicar a fenómenos abstractos y
dinámicos, como los que se encuentran en la economía. Por tanto, la palabra
sistema debe interpretarse en un sentido amplio que comprenda sistemas físicos,
biológicos, económicos y similares.
 Definiciones Importantes
Perturbaciones.
Una perturbación es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la
salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se denomina
interna, mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y es
una entrada.
 Definiciones Importantes
Control realimentado.
El control realimentado se refiere a una operación que, en presencia de
perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y
alguna entrada de referencia, y lo realiza tomando en cuenta esta diferencia. Aquí
sólo se especifican con este término las perturbaciones impredecibles, ya que las
perturbaciones predecibles o conocidas siempre pueden compensarse dentro del
sistema.
 Ejemplo de Control de Procesos
Considérese un intercambiador de calor en el cual la corriente en proceso se
calienta mediante vapor de condensación, como se ilustra en la siguiente figura:
 Ejemplo de Control de Procesos
En este proceso existen muchas variables que pueden cambiar, lo cual ocasiona
que la temperatura de salida se desvíe del valor deseado, si esto llega a suceder,
se deben emprender algunas acciones para corregir la desviación; esto es, el
objetivo es controlar la temperatura de salida del proceso para mantenerla en el
valor que se desea.
 Ejemplo de Control de Procesos
¿Cuál es la variable de interés a medir?
 Ejemplo de Control de Procesos
¿Cuál es la variable de interés a medir?
Medir la temperatura T(t), después comparar ésta con el valor que se desea y, con
base en la comparación, decidir qué se debe hacer para corregir cualquier
desviación.
 Ejemplo de Control de Procesos
Si la temperatura esta por arriba del valor deseado, ¿Qué hacer?
 Ejemplo de Control de Procesos
Si la temperatura esta por arriba del valor deseado, ¿Qué hacer?
Si la temperatura está por arriba del valor deseado, entonces se puede cerrar la
válvula de vapor para cortar el flujo del mismo (energía) hacia el intercambiador
de calor
 Ejemplo de Control de Procesos
Si la temperatura esta por debajo del valor deseado, ¿Qué hacer?
Si la temperatura está por abajo del valor que se desea, entonces se puede abrir
un poco más la válvula de vapor para aumentar el flujo de vapor (energía) hacia el
intercambiador
 Ejemplo de Control de Procesos
Todo esto lo puede hacer manualmente el operador y puesto que el proceso es
bastante sencillo no debe representar ningún problema. Sin embargo, en la
mayoría de las plantas de proceso existen cientos de variables que se deben
mantener en algún valor determinado y con este procedimiento de corrección se
requeriría una cantidad grande de operarios, por ello, sería preferible realizar el
control de manera automática, es decir, contar con instrumentos que controlen las
variables sin necesidad de que intervenga el operador. Esto es lo que significa el
control automático de proceso
 Ejemplo de Control de Procesos
Para lograr este objetivo se debe diseñar e implementar un sistema de control. En
la siguiente figura se muestra un sistema de control y sus componentes básicos.

¿De acuerdo al esquema como creen que funciona el sistema de control?

 Ejemplo de Control de Procesos
El primer paso es medir la temperatura de salida de la corriente del proceso, esto
se hace mediante un sensor (termopar, dispositivo de resistencia térmica,
termómetros de sistema lleno, termistores, etc.).

El sensor se conecta físicamente al transmisor, el cual capta la salida del sensor y

la convierte en una señal lo suficientemente intensa como para transmitirla al
controlador, El controlador recibe la señal, que está en relación con la
temperatura, la compara con el valor que se desea y, según el resultado de la
comparación, decide qué hacer para mantener la temperatura en el valor
deseado.

Con base en la decisión, el controlador envía otra señal al elemento final de

control, el cual, a su vez, maneja el flujo de vapor.
 Ejemplo de Control de Procesos
En el ejemplo anterior se presentan los cuatro componentes básicos de todo
sistema de control, éstos son:

1. Sensor, que también se conoce como elemento primario.

2. Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.
3. Controlador, que es el “cerebro” del sistema de control.
4. Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de control
aunque no siempre. Otros elementos finales de control comúnmente utilizados
son las bombas de velocidad variable, los transportadores y los motores eléctricos.
 Ejemplo de Control de Procesos
La importancia de estos componentes estriba en que realizan las tres operaciones
básicas que deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones
son:
1. Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente
mediante la combinación de sensor y transmisor.
2. Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide qu6 hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.
3. Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de
control.
 Ejemplo de Control de Procesos
Estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema de control. En
algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla, mientras que en otros es más
compleja.

El ingeniero que diseña el sistema de control debe asegurarse que las acciones
que se emprendan tengan su efecto en la variable controlada, es decir, que la
acción emprendida repercuta en el valor que se mide; de lo contrario el sistema
no controla y puede ocasionar más perjuicio que beneficio.
 Actividad 1 en clase
De manera individual esquematizar un problema en control en Ingeniería Química
que comprenda al menos tres variables; entre estas temperatura, presión,
humedad, flujo, entre otros.

Se debe realizar el esquema con los cuatro componentes básicos de todo sistema
de control junto con las tres operaciones básicas, explicando detalladamente
como funciona cada una para controlar las diferentes variables escogidas.

Nota: Debe ser un planteamiento inventado con los conocimientos adquiridos

durante la carrera de Ingeniería Química aplicado a la realidad, por lo que debe
explicar un contexto del ejercicio planteado.
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
Un diagrama de tuberías e instrumentación o P&ID muestra las tuberías y los
componentes relacionados del flujo de un proceso físico. Se utiliza más
comúnmente en el campo de la ingeniería.
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
Los P&IDs son fundamentales para el mantenimiento y modificación del proceso
que representan gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también ofrece
la base para el desarrollo de esquemas de control del sistema, como el Análisis de
riesgo y operabilidad
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
En el caso de las instalaciones de procesamiento, se trata de una representación
gráfica de:

•Los detalles clave de las tuberías e instrumentación

•Los esquemas de control y apagado

•Los requisitos de seguridad y normativa

•La información básica de arranque y operación

 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
Los P&IDs son una ilustración esquemática de la relación funcional de las tuberías,
la instrumentación y los componentes de equipo del sistema usados en el campo
de la instrumentación y control o de la automatización. Generalmente son creados
por ingenieros que están diseñando un proceso de producción para una planta
física.
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
Los P&IDs desempeñan un papel esencial en el mundo de la ingeniería de
procesos para mostrar la interconectividad, pero no necesariamente incluyen las
especificaciones. Las especificaciones generalmente se proporcionan en
documentos por separado. No obstante, son increíblemente útiles de muchas
formas, entre ellas:
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
•Evaluar procesos de construcción

•Servir como base para la programación de controles

•Desarrollar pautas y estándares para el funcionamiento de las instalaciones

•Elaborar documentos que expliquen cómo funciona el proceso

•Aportar un lenguaje común para debatir sobre las operaciones de la planta

•Crear e implementar filosofías para la seguridad y el control

•Diseñar una distribución conceptual de una planta química o de fabricación

•Elaborar recomendaciones para estimaciones de costos, diseño de equipos y

diseño de tuberías
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
¿Cuál es la diferencia entre un diagrama de flujo de procesos (PFD) y un
diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)?

El detalle de la instrumentación varía con el grado de complejidad del diseño. A

los diseños simplificados o conceptuales se los llama diagrama de flujo de
procesos (PFDs). Un PFD muestra menos detalles que un P&ID y generalmente es
el primer paso en el proceso de diseño, es más bien una vista panorámica.

En un P&ID se muestran diagramas de tuberías e instrumentación (P&IDs) con un

desarrollo más amplio
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
¿Qué debe incluir un P&ID?

Aunque no hay estándares exactos respecto de la forma en que se deben trazar

los P&IDs, ha habido estándares sugeridos en las cuales se estipula que deben
contener:
•Equipo mecánico con nombres y números

•Todas las válvulas y sus identificaciones

•Tuberías de proceso, con tamaños e identificación

•Varios - conductos de ventilación, conductos de drenaje, accesorios especiales,

conductos de muestreo, reductores, incrementadores y estampadoras de martillo
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
•Arranque permanente y conductos de descarga

•Direcciones del flujo

•Referencia de interconexiones

•Control de entradas y salidas, interbloqueo

•Categoría sísmica

•Interfaces para cambios de clase

•Nivel de calidad
 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
•Entradas de anunciación

•Entrada de sistema de control de computadoras

•Interfaces de proveedores y contratistas

•Identificación de componentes y subsistemas proporcionados por terceros

•Secuencia física prevista del equipo

•Clasificación y capacidad del equipo

 Diagramas de Tuberías e Instrumentación
¿Qué no debe incluir un P&ID?
La idea de estos diagramas es que aporten claridad no confusión, por esa razón se
debe omitir:
•Válvulas de raíz de instrumentos

•Relés de control

•Interruptores manuales

•Tuberías y válvulas básicas de instrumentación

•Datos de presión, temperatura y flujo

•Codos, uniones T y accesorios estándar similares

•Notas explicativas extensas

 Actividad 2 Corte 1
De acuerdo con el siguiente esquema:
 Actividad 2 Corte 1
Explicar detalladamente el funcionamiento del proceso representado en el
diagrama P&ID anterior con base en lo visto durante la carrera de Ingeniería
Química y los conocimientos en control de procesos.
 Otros términos importantes en el control de
procesos
El primer término es variable controlada, ésta es la variable que se debe
mantener o controlar dentro de algún valor deseado. En el ejemplo del
intercambiador de calor la variable controlada es la temperatura de salida del
proceso T(t).

El segundo término es punto de control, el valor que se desea tenga la variable

controlada
 Otros términos importantes en el control de
procesos
La variable manipulada es la variable que se utiliza para mantener a la variable
controlada en el punto de control (punto de fijación o de régimen); en el ejemplo
del intercambiador la variable manipulada es el flujo de vapor

Finalmente, cualquier variable que ocasiona que la variable de control se desvíe

del punto de control se define como perturbación; en la mayoría de los procesos
existe una cantidad de perturbaciones diferentes, por ejemplo, en el
intercambiador de calor, las posibles perturbaciones son la temperatura de
entrada en el proceso, T(t), el flujo del proceso, q(t), la calidad de la energía del
vapor, las condiciones ambientales, la composición del fluido que se procesa, la
contaminación, etc.
 Otros términos importantes en el control de
procesos
En la industria de procesos, las perturbaciones son la causa mas común de que se
requiera el control automático de proceso; si no hubiera alteraciones,
prevalecerían las condiciones de operación del diseño y no se necesitaría
supervisar continuamente el proceso

Con base en lo anterior, el objetivo del sistema de control automático de proceso

es utilizar la variable manipulada para mantener a la variable controlada en el
punto de control a pesar de las perturbaciones.
 CONTROL EN LAZO CERRADO EN COMPARACIÓN
CON CONTROL EN LAZO ABIERTO
A continuación se realizan las comparaciones entre control en lazo cerrado con el
control en lazo abierto
 Sistemas de Control realimentados
Un sistema que mantiene una relación determinada entre la salida y la entrada de
referencia, comparándolas y usando la diferencia como medio de control, se
denomina sistema de control realimentado.

Un ejemplo sería el sistema de control de temperatura de una habitación.

Midiendo la temperatura real y comparándola con la temperatura de referencia
(temperatura deseada), el termostato activa o desactiva el equipo de calefacción o
de enfriamiento para asegurar que la temperatura de la habitación se mantiene
en un nivel confortable independientemente de las condiciones externas
 Sistemas de Control en lazo cerrado
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control
en lazo cerrado. En la práctica, los términos control realimentado y control en lazo
cerrado se usan indistintamente.

En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de

error de actuación, que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de
realimentación (que puede ser la propia señal de salida o una función de la señal
de salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de reducir el error y llevar la
salida del sistema a un valor deseado

El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control
realimentado para reducir el error del sistema
 Sistemas de Control en lazo abierto
Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se
denominan sistemas de control en lazo abierto.

En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni

se realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una
lavadora. El remojo, el lavado y el centrifugado en la lavadora operan con una base
de tiempo. La máquina no mide la señal de salida, que es la limpieza de la ropa
 Sistemas de Control en lazo abierto
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la
entrada de referencia. Así, a cada entrada de referencia le corresponde una
condición de operación fija; como resultado de ello, la precisión del sistema
depende de la calibración.
Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no
realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se usa si se
conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas
ni externas.
 Comparación control lazo cerrado – control lazo
abierto
Una ventaja del sistema de control en lazo cerrado es que el uso de la
realimentación vuelve la respuesta del sistema relativamente insensible a las
perturbaciones externas y a las variaciones internas en los parámetros del
sistema.

Desde el punto de vista de estabilidad, el sistema de control en lazo abierto es

más fácil de desarrollar, porque la estabilidad del sistema no es un problema
importante. Por otra parte, la estabilidad es un gran problema en el sistema de
control en lazo cerrado, que puede conducir a corregir en exceso errores que
producen oscilaciones de amplitud constante o cambiante
 Comparación control lazo cerrado – control lazo
abierto
Para los sistemas en los que se conocen con anticipación las entradas y en los
cuales no hay perturbaciones, es aconsejable emplear un control en lazo abierto.
Los sistemas de control en lazo cerrado sólo tienen ventajas cuando se presentan
perturbaciones y/o variaciones impredecibles en los componentes del sistema.

Por lo general, una combinación adecuada de controles en lazo abierto y en lazo

cerrado es menos costosa y ofrecerá un comportamiento satisfactorio del sistema
global.
 Comparación control lazo cerrado – control lazo
abierto
Resumen de las ventajas fundamentales de los sistemas de control en lazo abierto
son las siguientes:

1. Construcción simple y facilidad de mantenimiento

2. Menos costosos que el correspondiente sistema en lazo cerrado.

3. No hay problemas de estabilidad.

4. Convenientes cuando la salida es difícil de medir o cuando medir la salida de

manera precisa no es económicamente viable.
 Comparación control lazo cerrado – control lazo
abierto
Las desventajas fundamentales de los sistemas de control en lazo abierto son las
siguientes:
1. Las perturbaciones y los cambios en la calibración originan errores, y la salida
puede ser diferente de lo que se desea.
2. Para mantener la calidad requerida en la salida, es necesaria la recalibración
de vez en cuando.
 CONTROL REGULADOR
En algunos procesos la variable controlada se desvía del punto de control a causa
de las perturbaciones. El término control regulador se utiliza para referirse a los
sistemas diseñados para compensar las perturbaciones

A veces la perturbación más importante es el punto de control mismo, esto es, el

punto de control puede cambiar en función del tiempo (lo cual es típico de los
procesos por lote), y en consecuencia, la variable controlada debe ajustarse al
punto de control
 SEÑALES DE TRANSMISIÓN
Actualmente se usan tres tipos principales ,de señales en la industria de procesos.
La primera es la señal neumática o presión de aire, que normalmente abarca entre
3 y 15 psig . Su representación en diagramas P&ID es:
 SEÑALES DE TRANSMISIÓN
La señal eléctrica o electrónica normalmente toma valores entre 4 y 20 mA. La
representación usual de esta señal es:
 SEÑALES DE TRANSMISIÓN
El tercer tipo de señal el cual se esta convirtiendo en el más común, es la señal
digital o discreta (unos y ceros); el uso de los sistemas de control de proceso con
computadoras grandes, minicomputadoras o-microprocesadores está forzando el
uso cada vez mayor de este tipo de señal.
 SEÑALES DE TRANSMISIÓN
Frecuentemente es necesario cambiar un tipo de señal por otro, esto se hace
mediante un transductor, por ejemplo, cuando se necesita cambiar de una señal
eléctrica, mA, a una neumática, psig, se utiliza un-transductor (I/P) que transforma
la señal de corriente (1) en neumática (P), como se ilustra gráficamente en la
siguiente figura; la señal de entrada puede ser de 4 a 20 mA y la de salida de 3 a
15 psig.
 ESTRATEGIAS DE CONTROL
A continuación se reflejan algunas estrategias en el control.
 Control por retroalimentación
El esquema de control que se muestra en la figura siguiente se conoce como
control por retroalimentación, también se le llama circuito de control por
retroalimentación
 Control por retroalimentación
EN este tipo de control se toma la variable controlada y se retroalimenta al
controlador para que este pueda tomar una decisión.

Para el ejercicio del intercambiador de calor, si la temperatura de entrada al

proceso aumenta y en consecuencia crea una perturbación, su efecto se debe
propagar a todo el intercambiador de calor antes de que cambie la temperatura
de salida

Una vez que cambia la temperatura de salida, también cambia la señal del
transmisor al controlador, en ese momento el controlador detecta que debe
compensar la perturbación mediante un cambio en el flujo de vapor, el
controlador señala entonces a la válvula cerrar su apertura y de este modo
decrece el flujo de vapor
 Control por retroalimentación
En la siguiente figura se ilustra gráficamente el efecto de la perturbación y la
acción del controlador.
 Control por retroalimentación
Es de hacer notar que la temperatura de salida primero aumenta a causa del
incremento en la temperatura de entrada, pero luego desciende incluso por
debajo del punto de control y oscila alrededor de este hasta que finalmente se
estabiliza

Esta respuesta oscilatoria demuestra que la operación del sistema de control por
retroalimentación es esencialmente una operación de ensayo y error, es decir,
cuando el controlador detecta que la temperatura de salida aumentó por arriba
del punto de control, indica a la válvula que cierre
 Control por acción precalculada
El control por retroalimentación es la estrategia de control más común en las
industrias de proceso, ha logrado tal aceptación por su simplicidad; sin embargo,
en algunos procesos el control por retroalimentación no proporciona la función de
control que se requiere, para esos procesos se deben diseñar otros tipos de
control, una de estas es la acción de control precalculada.

El objetivo del control por acción precalculada es medir las perturbaciones y

compensarlas antes de que la variable controlada se desvie del punto de control;
si se aplica de manera correcta, la variable controlada no se desvia del punto de
control.
 Control por acción precalculada
Para el caso del intercambiador de calor las perturbaciones más importantes son
la temperatura y el flujo.
 Control por acción precalculada
Para establecer el control por acción precalculada primero se deben medir estas
dos perturbaciones y luego se toma una decisión sobre la manera de manejar el
flujo de vapor para compensar los problemas

Este sistema de control solo compensa la temperatura y el flujo, si cualquier otra

perturbación entra al proceso no se compensará con esta estrategia y puede
originarse una desviación permanente de la variable respecto al punto de control.
Para evitar esta desviación se debe añadir alguna retroalimentación de
compensación al control por acción precalculada; esto se muestra en la figura
siguiente:
 Control por acción precalculada

En la figura se aprecia control por acción precalcualda por compensación por

retroalimentación
 Razones principales para el control de un
proceso

Las razones principales son:

1. Evitar lesiones al personal de la planta o daño al equipo. La seguridad siempre

debe estar en la mente de todos, ésta es la consideración más importante.

2. Mantener la calidad del producto (composición, pureza, color, etc:) en un nivel

continuo y con un costo mínimo

3. Mantener la tasa de producción de Ia planta al costo mínimo .

 Razones principales para el control de un
proceso

Por tanto, se puede decir que las razones de la automatización de las plantas de
proceso proporcionan un entorno seguro y a la vez mantener la calidad deseada
del producto y alta eficiencia de la planta con reducción de la demanda de trabajo
humano.