PLC

DL 2210B
Manual Teórico
Laboratorio de Automatización
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PRIMERA PARTE
CONCEPTOS BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN Y
CONTROL
 Capítulo Primero: Acción y Reacción
 Capítulo Segundo: Sistemas de regulación
 Capítulo Tercero: Breve historia de la automatización

SECOND PART
CONCEPTS AND STRUCTURE OF THE PLC
 Capítulo Cuarto: Controladores de lógica programable
 Capítulo Quinto: Características hardware
 Capítulo Sexto: La CPU

TERCERA PARTE
EL DL 2210B CONTROLADOR PROGRAMABLE LÓGICO
 Capítulo séptimo: Descripción sintética de la didáctica DL 2210B PLC

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PRIMERA PARTE

CONCEPTOS BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL

 Capítulo Primero: Acción y Reacción

1.1 Premisas

Antes de abordar el campo de las máquinas y de la automatización de los procesos industriales,

empezamos con algunos conceptos que son básicos tanto en la física como en el
comportamiento humano.

Los sistemas de regulación, en efecto, tienen un comportamiento que es similar al de las

acciones humanas, por lo tanto, a través de los conceptos expuestos a continuación, se
comprenderán mejor los capítulos siguientes.

Desde cierto punto de vista, este razonamiento resulta incluso obvio, puesto que la finalidad de
los sistemas para la automatización y el control de las máquinas es el de sustituirse al hombre;
por lo tanto, para realizarlos, nada mejor que inspirarse al mismo hombre

1.2 Human Acción y reacción humana

La vida del hombre, en cada acción que realiza, está plagada de ejemplos del concepto de
acción y reacción: en la tarea de coger un bolígrafo, por ejemplo, nuestro cerebro, antes de
decidir levantar el brazo, espera sentir que el bolígrafo haya sido agarrado con la presión
suficiente.

Si en cambio el objeto a levantar es un martillo, el cerebro ajustará el esfuerzo muscular en los

dedos de forma que la presa sea firme en relación con el peso del martillo mismo.
A esto, hay que añadir que si durante la acción de levantamiento el cerebro inicia a percibir una
pérdida de adherencia, es decir, que el martillo nos está resbalando, éste reaccionará
aumentando el esfuerzo en la presa.

En cada acción que realiza, por lo tanto, el hombre está siempre preparado para percibir lo
resultados, para comportarse, es decir, reaccionar, consecuentemente.

Este comportamiento implica cuatro factores:

1. La decisión de realizar una acción
2. El esfuerzo necesario para realizarla
3. La percepción de comprobar que la acción se realiza
4. Las acciones correctivas para llevarla a cabo correctamente.

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En el hombre, cada uno de los citados factores es realizado por:

1. Para tomar la decisión: el cerebro
2. Para realizar la acción: un músculo
3. Para valorar los resultados: los cinco sentidos
4. Para aportar correcciones: de nuevo el cerebro.

Por ende, se puede decir que la acción tiene una señal de retorno (retroacción), que avisa al
cerebro de lo que está haciendo.

1.3 Acciones sin reacción

En los ejemplos que hemos puesto hasta ahora, se han indicado siempre casos en los que el hombre,
con sus sentidos, tiene la posibilidad de percibir si sus acciones se están desarrollando como
deberían o si hay que realizar unas correcciones.

Sin embargo, hay casi en los que el hombre no tiene la posibilidad de detectar, o percibir, los
resultados de sus acciones, lo cual siempre es debido a los medios utilizados para realizarlas.

Por ejemplo, en un barco, el oficial de máquina, aunque esté en condición de controlar el motor y el
timón, nunca podrá conducir el barco, puesto que desde la sala de máquinas no vería dónde se está
dirigiendo.

Un ejemplo más trivial es el de un cocinero con el resfriado: tiene la posibilidad de sazonar los
alimentos que prepara, pero puesto que no puede sentir gustos ni sabores, no puede saber si la sal es
suficiente o no.

Estos son caso en los que una acción ha sido realizada, pero no hay manera de comprobar su buen
desarrollo: falta por lo tanto la señal de retorno, es decir, la retroacción.

1.4 Conclusión

Las acciones que realiza el hombre pueden ser controladas o no controladas.

En las primeras existe un sentido, o señal de retorno, que nos avisa si la acción se ha llevado a cabo
correctamente; en las segundas no existe esta señal, por lo tanto no se puede saber cuál es el
resultado de nuestra acción.

En los capítulos siguientes, veremos cómo estos factores se vuelven a plantear “tal cual” en los
sistemas de control y regulación.

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 Capítulo Segundo: Sistemas de regulación

2.1 Introducción

Con el fin de aclarar algunos conceptos que se expondrán a continuación, vamos a facilitar
algunos conocimientos extremadamente básicos acerca de los sistemas de regulación.

Los sistemas de control de una máquina o de cualquier proceso, pueden ser divididos
esencialmente en dos clases: sistemas de lazo cerrado y sistemas de lazo abierto.

2.2 Sistemas de lazo Cerrado

Los sistemas de lazo cerrado son sistemas de control completos, es decir, dotados de capacidad
de corregir una acción que se está desarrollando, emulando el comportamiento humano en los
cuatro factores indicados en el primer capítulo.

Sistema de control de lazo cerrado

Un sistema de lazo cerrado se indica como un sistema dotado de retroacción, es decir, la señal
que desde la máquina vuelve al sistema de control a través de un sensor.

En concreto, se compone de los siguientes elementos:

1. de una señal de marcha o set-point que pone en marcha el proceso
2. de un órgano de potencia que lo ejecuta
3. de un sensor que percibe la evolución de la acción
4. de una unidad de control que decide cómo corregir la acción en curso, en base a la señal de
retorno procedente del sensor.

Nota: En inglés, la señal de retroacción se denomina feedback.

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2.3 Sistemas de lazo Abierto

En los sistemas de lazo abierto, el sistema de control no conoce el resultado de su acción de

comando, al faltar el sensor en el proceso, con la correspondiente señal de retroacción.

En concreto, se compone de los siguientes elementos:

1. de una señal de marcha o set-point que pone en marcha el proceso
2. de un órgano de potencia que lo ejecuta

Al faltar la señal de retroacción, por lo tanto, no es un sistema de regulación, sino sólo de

comando.

Sistema de control de lazo abierto

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 Capítulo Tercero: Breve historia de la automatización

3.1 Introducción

Antes de empezar a tratar cualquier tema, siempre es bueno hacer algunas menciones
históricas.

El término de automatización fue inventado en el campo industrial para identificar a los

equipos necesarios para hacer funcionar una máquina o un proceso de forma automática, es
decir, sin la intervención del hombre.

3.2 La edad del vapor

Al lector le parecerá imposible, pero los automatismos son sistemas que aparecieron en la
época de la revolución industrial y de las máquinas de vapor.

La necesidad era la de tener máquinas cada vez más rápidas y precisas, pero al ser controladas
por el hombre, esto nunca habría podido satisfacer estos requisitos.

Así que eran necesarios unos mecanismos capaces de corregir automáticamente cualquier
elemento que alterara el funcionamiento de la máquina misma.

El más famoso automatismo inventado en esa época, considerado el precursor de todos los
demás, es el regulador de velocidad de J.Watt para las locomotoras de vapor.

Su finalidad era la de mantener su velocidad constante, sin tener en cuenta el peso arrastrado o
las pendientes de la vía, pero después pudo aplicarse a cualquier máquina de vapor.

El funcionamiento del regulador era muy sencillo: dos pesos oscilantes, puestos en rotación por
las ruedas de la locomotora, como consecuencia de la fuerza centrífuga, se levantaban y
bajaban, ajustando, a través de una palanca, la válvula principal del vapor.

El regulador, basándose en la velocidad real y comparándola de forma mecánica con la

preestablecida, podía por lo tanto conseguir la potencia necesaria para aumentar o reducir la
velocidad.

Este dispositivo no era innovador en su funcionamiento, sino en su resultado: se había creado

un mecanismo capaz de conducir “por sí solo” una locomotora.

La segunda revolución industrial había empezado.

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3.3 La industria de la posguerra

Los sistemas de regulación de tipo mecánico tienen su origen en el siglo diecinueve, pero se
han venido perfeccionando cada vez más, alcanzando unos elevados niveles de precisión y
fiabilidad.
Los mismos han constituido la base de los sistemas de control industriales, químicos y
térmicos, hasta los años 70 del siglo pasado, aprovechando para su funcionamiento auténticas
señales neumáticas: las válvulas que comandaban el proceso estaban controladas mediante aire
comprimido, y de esta forma también los transductores en la instalación y los indicadores en el
cuadro de control.

Pero, como dice el refrán, “no hay rosa sin espinas”, también estos sistemas tenían sus propios
problemas y sus correspondientes contraindicaciones: ante todo, eran mecánicamente rígidos,
así que las modificaciones requerían trabajos en tuberías especiales de cobre.
La búsqueda de posibles fallos o pérdidas en los circuitos neumáticos era además
particularmente laboriosa y larga.
Por lo tanto, la tecnología empezó a buscar otros sistemas para sustituir el mecánico-neumático
por algo más práctico y flexible, además de fácilmente adaptable a cualquier modificación del
proceso.
Por consiguiente, se pensó sustituir las señales neumáticas por señales eléctricas, que no podían
tener pérdidas a lo largo de su recorrido, y cuyas conexiones eran mucho más rápidas de
instalar.

Aunque en los años 50-60 del siglo pasado ya existían las válvulas (por ejemplo en los
televisores), éstas nunca fueron adoptadas en el mundo industrial, al ser su fiabilidad muy
escasa, por lo que hubo que esperar hasta la aparición de los semiconductores para dar
comienzo a la que sería la revolución de la electrónica.
Mientras tanto, en el campo electrotécnico, todo procedía con los habituales circuitos,
compuestos de conmutadores, relés y lámparas: nada había cambiado, a parte la introducción
de las materias plásticas, que habían iniciado a mejorar la estética de estos componentes,
además de reducir sus dimensiones.

3.4 La revolución electrónica

En los años 70 del siglo pasado, la invención del transistor y de los diodos de semiconductor,
hizo nacer y desarrollarse un campo tecnológico nunca visto antes: la electrónica.
Con esta tecnología, la electricidad ya no representaba sólo una fuente de energía, sino también
un vector para transportar a distancia unas señales: era el advenimiento de la electrónica
analógica.

Dada la buena fiabilidad inmediatamente demostrada por los semiconductores, con el transistor
se podían controlar señales eléctricas procedentes de sensores repartidos por la instalación y,
por lo tanto, regular válvulas o motores para el control del proceso industrial de mecanizado.
Todo ello se realizaba a partir de unas pequeñas tarjetas de bajo coste y simple sustitución, para
las que se necesitaba poca energía eléctrica y poco espacio (por ejemplo los
termorreguladores).

Había terminado la era del aire comprimido: ahora, la base de los sistemas de control eran los
milivoltios y los miliamperios.

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3.5 La revolución digital

A finales de los años 70 del siglo pasado, las empresas fabricantes de sistemas electrónicos
industriales, empezaron a vislumbrar, dentro del mundo de los microprocesadores, una nueva
forma de realizar los sistemas de control de los procesos y de las máquinas.

El motivo era muy sencillo: se podía desarrollar un único producto para todas las aplicaciones,
pero personalizable para cada cliente mediante la simple modificación del software en su
interior.

En la mayor parte de los casos, el equipo se suministraría sin ningún software, y sería el cliente
quien lo desarrollaría a medida para su propia aplicación.

En ese periodo, los “campos tecnológicos” que esperaban esta nueva revolución eran
esencialmente dos:
1. El campo de las señales analógicas, para el control y la regulación de los procesos químicos
y térmicos;
2. El campo de las señales eléctricas on/off, para el control de maquinaria y dispositivos
eléctricos convencionales.

Al ser las dos tecnologías muy diferentes entre ellas, así como los respectivos clientes que las
solicitaban, el camino se dividió de forma natural:
 por un lado, nacieron los dispositivo programables para el tratamiento de señales analógicas
para realizar la regulación de procesos, que posteriormente desembocarían en la sigla DCS
(Distribuited Control System);
 por otro lado, nacieron los dispositivos para el procesamiento de las señales digitales, con el
fin de sustituir los antiguos cuadros compuestos de relés, temporizadores, contadores de
impulsos, etc. – conocidos más tarde con la sigla de PLC (Programable Logic Controller).

También los fabricantes de estos sistemas se dividieron en dos, cada uno con su trayectoria de
experiencias y sus especialistas, pero el segundo grupo, el de los PLCs, consiguió una franja de
mercado notablemente más amplia.

3.6 PLC y DCS

Como hemos visto, el camino de los sistemas de control para instalaciones y maquinarias
industriales se dividió en dos sectores, entre los dedicados estrictamente a la gestión de las
señales digitales y los dedicados a las señales analógicas.

En realidad, en núcleo de estos dispositivos seguía estando basado en microprocesadores, pero

su utilización era muy distinta:
 Los PLCs eran dispositivos stand-alone optimizados para las operaciones con los bits
individuales, y de coste contenido;
 Los DCSs estaban concebidos para la gestión de grandes números y procesos matemáticos
complejos, además de estar conectados en red entre más estaciones

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Por lo que respecta a las redes de conexión de los DCSs, entre los que la más conocida es la
INFINET de Elsag-Bailey, con éstas se podían constituir rápidamente sistemas de control para
plantas completas, y de aquí el nombre de Distribuited Control System, concepto que en los
PLCs aún no existía.

Los sistemas DCSs, por lo tanto, se desarrollaron principalmente para las grandes industrias de
proceso (químicas, petrolíferas y farmacéuticas, termoeléctricas y nucleares),
proporcionándoles un factor de mayor fiabilidad y profesionalidad con respecto a los PLCs,
pero esto se pagaba en términos de costes notablemente superiores, tanto para la parte
hardware, típicamente redundante, como para la parte software, desarrollada en general por
personal altamente especializado.

Los PLCs, en cambio, habían sido concebidos sin una finalidad precisa, sino para satisfacer a
más clientes y aplicaciones posibles, posibilitando amplias gamas de accesorios a los PLCs,
útiles en cualquier situación.

En el mercado, por lo tanto, los PLCs jugaron un papel protagonista, con un gran número de
piezas vendidas por numerosos fabricantes, presentes en diferentes partes del mundo, mientras
el mercado de los sistemas DCSs quedó como producto de nicho.

3.7 El PLC hoy

Con el desarrollo de las nuevas redes y los nuevos estándares en los lenguajes de programación,
los PLCs de hoy han alcanzado una madurez y una estructura tales, que están minando las
bases de los antiguos sistemas DCSs.
La aparición de los sistemas de supervisión en Personal Computer, además, ha completado el
sistema de control de máquinas y fábricas basado en PLC, que en su nacimiento faltaba de un
instrumento para registrar la evolución de la producción y de las anomalías en las instalaciones.

A pesar de que los defensores de los sistemas DCSs estén aún convencidos que no existen
alterativas al mismo, la evolución de los PLCs los desmiente en los hechos.
Con la instalación de PLCs conectados en redes de gran velocidad, hoy se pueden constituir
unos sistemas de control distribuidos de forma muy económica y altamente eficiente, haciendo
que el concepto de DCS se vuelva ya totalmente superado.

3.8 Conclusión

La historia demuestra que los conceptos para automatizar las máquinas no han cambiado, pero
sí han cambiado los medios para ponerlos en práctica.

A día de hoy, la automatización se centra en dispositivos electrónicos por microprocesador, por

lo que el buen funcionamiento de cualquier máquina o proceso se basa totalmente en el
software ejecutado por el procesador mismo.

En los capítulos que siguen, se aborda la técnica de un sistema controlado por PLC, pero los
criterios son válidos también para un sistema DCS o para cualquier sistema electrónico de
comando.

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SEGUNDA PARTE

CONCEPTOS Y ESTRUCTURA DEL PLC

 Capítulo Cuarto: Controladores de lógica programable

4.1 Sistemas de lógica cableada

Para realizar el comando a distancia o a través de un automatismo de cualquier utilizador de

potencia, es generalmente necesario realizar un circuito de comando.

El circuito de comando, además de mantener alejadas del operador las partes eléctricas de
potencia, le permite utilizar manipuladores de pequeñas dimensiones, incluso si realiza el
comando de motores de gran potencia.

Un pequeño botón, en efecto, puede poner en marcha indiferentemente una bomba eléctrica de
5 kW o de 500kW, sin que el operador pueda percatarse de la diferencia.

El circuito de comando, además, permite obtener unas lógicas de seguridad que impidan
realizar maniobras erróneas o peligrosas: un panel de mandos se vuelve de esta forma “a prueba
de patoso”, puesto que cualquier maniobra que se realice nunca podrá ser peligrosa.

El clásico ejemplo de lógica cableada es el del arranque de un motor con los pulsadores de
marcha/paro, y el contacto del relé térmico, que está representado en el esquema (funcional) de
la figura a continuación.

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Este sistema, conceptualmente, representa una función lógica de tipo set-reset, en la que existen
unas señales entrantes (los mandos del operador y el permiso de seguridad) y una señal de
salida (el mando del motor).

La función lógica se realiza a través de los cableados, normalmente un circuito con muy baja
tensión funcional FELV (Functional Extra Low Voltage), que conectan entre sí la bobina con
los pulsadores, los contactos y los pilotos luminosos.

Con los avances en el sector industrial, sobre todo en el campo de las máquinas automáticas, se
produjo el consiguiente aumento en la utilización de los circuitos eléctricos de comando, para
los cuales, tal y como hemos citado en el capítulo 3°, se han empezado a vislumbrar sus
limitaciones.

Las lógicas cableadas tienen en efecto algunas desventajas, y en concreto:

 La complejidad de un cuadro de lógica cableada aumenta de forma exponencial al aumentar
el número de utilizadores que dependen de éste;
 La lógica presenta un alto número de cableados internos y de relés auxiliares, que reducen
de hecho su fiabilidad;
 En caso de fallo, su búsqueda es larga y laboriosa, y esto repercute en la instalación
controlada desde el cuadro mismo;
 El número de contactos puestos a disposición por cada relé es limitado a 2 ó 3, por lo que en
muchos casos resulta necesario instalar más relés en paralelo;
 Cada relé o temporizador añadido necesita un mayor espacio dentro del cuadro;
 En caso de que sean necesarias modificaciones o ampliaciones, se presentan largos tiempos
de parada de la instalación, tanto para estudiar como para realizar las modificaciones.

Por lo tanto, se planteó la necesidad de sustituir las lógicas cableadas por un sistema más
eficiente en su funcionamiento y más práctico tanto en su realización como en su modificación.

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4.2 Controladores de lógica programada

Con el fin de simplificar la construcción de circuitos para el control de máquinas e

instalaciones, la electrónica industrial creó los “controladores de lógica programable”
(comúnmente llamados PLC - definición propiedad de General Electric), dispositivos en los
que la antigua lógica cableada se programa en cambio en el interior de un microprocesador.

Su característica fundamental es que a pesar de ser unos dispositivos electrónicos, y por lo tanto
que funcionan a muy baja tensión, se adaptan para funcionar en los ambientes industriales con
grandes interferencias y elevadas corrientes eléctricas.

En efecto, en su interior se encuentra un microprocesador de tipo simple pero de elevada

fiabilidad y dotado de especiales interfaces de entrada/salida, que lo pueden conectar
directamente con señales eléctricos de instalaciones y maquinaria.

El funcionamiento de un PLC es bastante simple:

 En primer lugar, los interfaces de “entrada” (llamados simplemente entradas) captan el
estado de las señales procedentes de pulsadores, sensores y contactos;
 En una segunda fase, el microprocesador, procesando el programa sobre la base de las
entradas y de los datos internos, produce unas señales que se envían a los interfaces de salida
(llamados simplemente salidas);
 En la tercera fase, las señales de salida son transmitidas a los actuadores (motores,
electroválvulas, permisos, etc.), que ponen en marcha la máquina.

Este proceso, o mejor dicho ciclo, dura típicamente 10 ms (milisegundos) y se repite

continuamente (unas 100 veces por segundo), y de esta forma da la impresión que todas las
operaciones se realicen de forma instantánea, sin ninguna interrupción.

El programa a cargar en el PLC debe ser realizado por el usuario según el funcionamiento que
debe conseguir en su propia máquina o en su propia instalación.

Actualmente, para programar un PLC se utilizan esencialmente un software en Personal

Computer con sistema operativo estandardizado, para cuya utilización no son necesarios
especiales conocimientos de informática.

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4.3 Las ventajas del PLC

Utilizar un PLC para realizar una instalación de automatización supone una serie de ventajas
tanto para quien lo instala como para quien lo utiliza.

En concreto:
 el cableado de un cuadro de automatización se vuelve elemental, puesto que basta llevar
cada señal individualmente a la regla de bornes del PLC;
 es sencillo controlar posibles anomalías o descubrir fallos;
 es posible programar centenares de relés auxiliares, temporizadores y contadores, sin
aumentar el espacio ocupado en el cuadro;
 es posible, a través del software de programación, modificar el funcionamiento del
automatismo incluso mientras éste esté en funcionamiento o con pausas de unos pocos
instantes;
 es posible ajustar el funcionamiento a las exigencias de producción (por ejemplo para un
cambio de formato), sustituyendo el programa;
 alta fiabilidad del producto: los casos de fallo son rarísimos, o cuando menos desconocidos.

En cualquier caso, se debe tener en cuenta que para las funciones de seguridad siempre es
necesario utilizar una lógica cableada (Norma EN60204-1 art. 11.3.4), a menos que se utilicen
PLCs especiales existentes en el mercado, y diseñados sólo para los sistemas de seguridad.

4.4 Características

Los PLCs se diferencian entre ellos por el número de señales digitales que pueden gestionar
físicamente, o que pueden conectarse, así que es habitual, para reconocer el “tamaño” de un
PLC, indicar cuántas señales de entrada y salida tiene disponibles en sus bornes.

En el mercado, pueden encontrare diferentes tamaños de PLC, a partir de modelos que

gestionan 10 señales digitales hasta llegar a modelos de más de 10.000 Entradas / Salidas.

Para los PLCs, cada señal puede ser digital o analógica, pero su ubicación en la memoria es
muy diferente: la señal digital ocupa sólo un bit, mientras la señal analógica ocupa en general
una cadena entera (16 bits).

La oferta que actualmente proponen los fabricantes de PLC en el mercado es muy amplia, y
cada uno, en su propio catálogo, tiene diferentes modelos disponibles, que se diferencian por el
número de entradas y salidas.

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4.5 Los avances de la tecnología

Hasta ahora, hemos enumerado cuáles son las características básicas del PLC o, mejor dicho,
las que lo han caracterizado en su nacimiento.

En vista de los avances que se han desarrollado en la electrónica en estos años, también para
este dispositivo se han apreciado numerosas innovaciones: procesadores cada vez más potentes,
memorias cada vez más amplias, y además la llegada de funcionalidades de conteo rápido y
manipulación de señales analógicas, han hecho que el PLC pudiera cubrir una gama de
aplicaciones verdaderamente universales.

Las nuevas generaciones de PLCs, por lo tanto, han sido rediseñadas desde cero, para
aprovechar plenamente todas las características expuestas y otras más, de las que hablaremos
en los próximos capítulos.

4.6 Conclusiones

El PLC ha reemplazado ampliamente la antigua forma de realizar los cuadros eléctricos de

automatización, introduciendo el concepto de programa en el control de máquinas e
instalaciones.

La “moraleja” que de ello se deriva es que cuando un circuito eléctrico tiene más de 4-5 relés,
es ya conveniente instalar un PLC.

En cualquier caso, se puede decir que el término de PLC, hoy, ya no tiene nada que ver con los
dispositivos nacidos con esta sigla hace veinte años, pudiéndose realizar con los actuales unas
aplicaciones que en aquel entonces eran impensables.

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 Capítulo Quinto: Características Hardware

5.1 Generalidades

Tal y como ya hemos adelantado en el capítulo anterior, en líneas generales, en el mercado se

pueden encontrar dos tipos de PLC: los modelos compactos y los modelos modulares.

Son dos soluciones nacidas para diferentes franjas de mercado, tanto desde el punto de vista
económico, como desde el punto de vista de las potencialidades.

A la hora de la elección, es importante definir el modelo más adecuado a la instalación o

máquina, para aprovechar plenamente sus potencialidades y su capacidad de ampliación.

5.2 Tipologías

PLCs Compactos
Este tipo de PLCs fue desarrollado para instalaciones que requieren la gestión de pocas señales
con un gasto contenido.
Dentro de la gama de estos PLCs, se pueden encontrar modelos fijos y modelos ampliables.
Los modelos fijos, gestionan como media unas 40 entradas/salidas digitales, tienen un precio
muy contenido, el tamaño es muy reducido (en general con conexión sobre guía DIN), pero no
tienen ninguna posibilidad de ampliación.
Los modelos ampliables, en cambio, aun manteniendo las mismas características de los fijos, y
a menudo también la estética es idéntica, poseen un conector para conectar unos módulos
añadidos dotados de entradas y salidas suplementarias.
Para pequeñas máquinas o instalaciones limitadas, son seguramente más convenientes los
modelos compactos, que tienen también una buena relación "coste por entrada/salida".

PLC Modulares
Para instalaciones o máquinas complejas, en cambio, son más convenientes los modelos
modulares, que pueden superar las 1024 I/O, tienen gran flexibilidad, y una amplia gama de
módulos.
Normalmente, para componer un PLC modular es necesario partir de un armazón vacío,
denominado rack, dotado de unos adecuados alojamientos, llamados slots, en el que se
introduce un alimentador, la CPU, y a continuación todos los módulos necesarios para las
necesidades específicas.
Algunos fabricantes, tienen a disposición racks de dimensiones fijas, por ejemplo de 8 slots,
mientras otros tienen diferentes tamaños, por ejemplo 5, 8 y 12 slots.
Otros fabricantes, con soluciones de coste intermedio entre los modulares de rack y los
compactos, tienen unos módulos empotrables, que se ponen uno a lado de otro, componiendo el
PLC.
Para estos tipos, es necesario tomar muy en cuenta a las posibles combinaciones de racks y
módulos, para ajustar la máxima capacidad de I/O.
En estos últimos PLCs, cada elemento se introduce dentro de un contenedor propio (módulo),
que resulta fácilmente identificable.

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5.3 La CPU

La unidad central de un PLC está constituida por un microprocesador dedicado específicamente

a ella, y en la que el usuario es libre de introducir cualquier tipo de programa.

El programa normalmente opera de forma que activa las salidas según las señales recibidas
desde las entradas, pudiéndose crear infinitos tipos de programas.

A la hora de adquirirla, será necesario elegir el tipo de CPU (más o menos rápida, potente, etc.)
y la cantidad de memoria de la que se vaya a dotar: todo ello depende de la complejidad del
programa que se deberá realizar y de los modelos disponibles en el mercado.

La CPU normalmente está dotada de un puerto serie, con el que:

- en fase de instalación se conecta el PC con el software de programación;
- en fase de funcionamiento se puede conectar un display o un teclado para los valores de
consigna que debe introducir el operador.

Un segundo puerto serie puede utilizarse para constituir una red de PLCs (como se suele hacer
con los PCs), lo cual es útil en instalaciones donde un PLC principal debe controlar otros PLCs
de máquinas o instalaciones secundarias.

En las instalaciones especialmente amplias o complejas, los PLCs están conectados en red junto
con uno o más PCs, en los que se instala un apropiado software de supervisión.

Puesto que la CPU es el corazón del funcionamiento del PLC, para los detalles véase el
capítulo sexto.

La fiabilidad de los PLCs, hoy es reconocida universalmente, sobre todo porque se tienen muy
pocas noticias de fallos durante su funcionamiento, aunque se utilicen constantemente, 24 horas
al día, y a menudo incluso los 365 días del año.

5.4 Alimentación del PLC

A la hora de adquirirlo, tanto los compactos como los modulares, hay que elegir el tipo de
alimentación para la CPU, que normalmente puede ser de corriente continua de 24Vcc, o bien
de corriente alternada de 50/60 Hz 230V:
1. Los modelos de 24 Vcc suelen ocupar menos espacio, y tienen un coste inferior, pero
necesitan un alimentador estabilizado; en cualquier caso, son necesarios en todos aquellos
casos en los que el PLC está en tampón con un grupo de baterías.
2. Los modelos de 230 Vac (a menudo con un rango de 100 a 240V) suelen ser un poco más
grandes, pero permiten al usuario recibir también una tensión de 24Vcc de unos 200-300
mA, para utilizar para las entradas.

Este alimentador no debe confundirse con el que es necesario para alimentar las entradas o las
salidas.

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5.5 Las entradas digitales

Por entradas digitales se entienden esos bornes del PLC en los que se puede conectar un
contacto on/off (digital), como un termostato, presostato, fin de carrera, pulsador, etc.

Normalmente, para las entradas digitales se utiliza la tensión de 24Vcc, por lo tanto en el
cuadro con el PLC es necesario instalar un alimentador dedicado a las mismas.

Para separar los circuitos internos de la CPU con la tensión procedente de la instalación, cada
tarjeta de entrada está dotada de unos apropiados optoaisladores (llamados también
fotoacopladores), que resisten diferencias de potencial incluso de 1500V (tensión de
aislamiento).

Puesto que dentro del PLC cada entrada está dotada de un diodo LED, hay que considerar, para
cada uno de ellos, una absorción de unos 10mA.

En el exterior del PLC, cada entrada tiene una lámpara, que señaliza su estado de on/off: es ésta
la que permite ya una rápida comprobación de la presencia de fallos entre los equipos
conectados con el PLC.

Normalmente el positivo está en el campo, mientras el negativo está en la entrada compartida,

por lo tanto “la corriente entra en el PLC”.

Es necesario tener en cuenta que las entradas digitales no pueden detectar señales que varían
demasiado rápidamente en el tiempo: en general, una entrada, para que sea leída por el
programa, debe permanecer al menos 0.5 segundos.

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5.6 Las entradas de alta velocidad

Son necesarias cuando se instalan encoders o dispositivos de posicionamiento similares, que

emiten impulsos de alta velocidad.

Existen algunos modelos de PLC compactos provistos de una entrada para señales digitales de
alta velocidad (en general, la entrada cero), ya completo de contador, adecuado para encoder
controlable desde software.

En la utilización de estas funcionalidades, es indispensable comparar la máxima velocidad de

los impulsos suministrados por el encoder con la máxima frecuencia soportada por la entrada
del PLC.

En caso de que las entradas del PLC no sean adecuadas para detectar señales digitales de alta
velocidad, es decir, con frecuencias del orden del kHz, es necesario recurrir a módulos
especiales de entradas digitales de alta velocidad con función de contador de impulsos.

Consulte siempre los manuales técnicos y compruebe la compatibilidad entre estos dispositivos.

5.7 Las salidas digitales

Pueden estar constituidas por transistores (para circuitos en corriente continua), triacs (para
circuitos en corriente alternada hasta 250V), pero normalmente se utilizan relés
electromecánicos con capacidad variable entre 1 y 2A .

Para corrientes superiores, es necesario contar con relés o contactores, pero para accionar
grandes contactores es necesario un relé intermedio.

En el manual del PLC, hay que comprobar la capacidad exacta del contacto del relé, que debe
compararse con la corriente inicial de arranque del contactor o de la bobina (la carga nunca está
conectada directamente con la salida).

Algunos fabricantes deciden montar los relés de las salidas en un zócalo, para permitir su
sustitución en caso de fallo (bobina quemada o contactos pegados), pero esto aumenta su coste
y el espacio ocupado.

Hay que prestar especial atención a la hora de adquirir y diseñar un cuadro dotado de PLC: las
salidas no son como relés con contactos limpios de intercambio, sino que se agrupan con uno
compartido (por ejemplo en grupos de 8, etc.).

Algunos fabricantes producen también módulos de salidas, cada una con un contacto limpio.
Las salidas de relés pueden funcionar con cualquier tensión, pero hay que tener en cuenta las
salidas compartidas en caso de alimentaciones diferentes.

ver b20140312 19
 DL 2210B

5.8 Las señales analógicos

También para las señales analógicas, como para las digitales, los fabricantes suministran
módulos de entradas y/o salidas.

Entradas analógicas
Para detectar una señal analógica es necesario un apropiado módulo de entradas analógicas, que
pueden estar en tensión (0 ÷ ±10 Vcc) o en corriente (0 ÷ 20mA).
Para señales analógicas procedentes de termopares o por termoresistencias, es necesario utilizar
módulos especiales, pero no todos los fabricantes los tienen en catálogo.
En este caso, hay que adquirir el termopar o la termoresistencia completa de convertidor, que
tenga en salida una señal normalizada 0 - 10V ó 4 - 20 mA.

Salidas analógicas
Para comandar dispositivos que necesiten una regulación analógica, en cambio, es necesario
instalar un módulo de salidas analógicas.
En determinados casos, resulta útil comprobar la conveniencia de adquirir un módulo mixto, es
decir, dotado de 2 entradas y 2 salidas analógicas.

Problemas de conversión
Normalmente, el PLC, para cada entrada analógica, asigna 16 bits, pero sólo destina algunos a
la representación de la señal entrante.
Por ejemplo, un bit se utiliza siempre para el signo +/-, mientras un segundo bit puede servir
para indicar posibles errores o datos fuera de escala.
Esto supone unas aproximaciones en la conversión de señal analógica a digital, pero cuantos
más bits se utilicen, más elevada es la resolución.
Una entrada analógica con convertidor de 14 bits, tiene una resolución altísima, por lo tanto
asegura una buena calidad de la conversión.
Un convertidor de 10 bits podría ser apenas aceptable, pero depende mucho de la precisión de
la medición que se esté haciendo.
Por ejemplo: es inútil tener un PLC con convertidor A/D excesivamente más preciso que el
instrumento de medición que genera la señal analógica.

5.9 Los módulos remotos

Cuando la instalación (o la máquina) está distribuida en una amplia área, puede ser conveniente
instalar módulos remotos.

Según el fabricante, existen diferentes tipos de módulos: analógicos/digitales, entradas, salidas

o hasta módulos mixtos.

Normalmente, estos módulos requieren un módulo maestro, o scanner, que debe instalarse en
un slot libre del PLC

El módulo scanner sirve para dialogar de forma serial con los módulos remotos, y en general es
posible gestionar hasta 30.

ver b20140312 20
 DL 2210B

Por ejemplo, instalando un módulo de 16 entradas a 100 metros del PLC, se evita tender un
cable de 19 x1.5 y se tiende un solo cable de 2 x 0.75 que permite al módulo remoto dialogar
con el PLC.

Con estos módulos, a la hora de la instalación, se ahorra:

 espacio en el cuadro del PLC;
 el tendido de un gran número de cables;
 el cableado de numerosos cables, con la correspondiente complejidad de conexión, prueba y
ensayo;
 mayor facilidad en localizar los fallos.

5.10 Redes de PLC

El interfaz de red
Con la instalación de un módulo de red, o interfaz de red, es posible interconectar juntos más
PLCs, y hacer que éstos intercambien informaciones.
El módulo de red es a menudo aislado galvánicamente (optoaislador), puesto que debe
garantizar el perfecto funcionamiento del PLC incluso en presencia de sobretensiones
anómalas en la red de interconexión.

Protocolos de comunicación
Cuando se conectan unos equipos en red, es importante definir el protocolo de comunicación.
En las aplicaciones ofimáticas de los PCs existen diferentes tipos de redes y protocolos; un
ejemplo es la red Ethernet y la RS232.
En el ámbito industrial, el protocolo más utilizado es el RS485, que garantiza una buena
inmunidad a las interferencias y puede llegar hasta 1200 metros.
Este protocolo de comunicación permite interconectar hasta 32 dispositivos a una velocidad
de 19200 bps (bits por segundo).
Cada dispositivo, que en la red constituye un nodo, se identifica además con un número de 0 a
31, que debe ser asignado en fase de configuración.
Normalmente, el nodo 0 está reservado al dispositivo de programación, que puede conectarse
en cualquier punto de la red, para programar uno cualquiera de los PLCs conectados.
Otras redes más recientes son PROFIBUS, INTERBUS, CONTROLNET y PROFINET que
superan los 5 - 10 Mbps.

Cable de red
Para interconectar en red los PLCs, es necesario un apropiado cable, que debe adquirirse e
instalarse según las prescripciones del fabricante.
Se trata en general de cables apantallados de 2 o cuatro hilos; el apantallado es indispensable
para asegurar una buena inmunidad frente a las interferencias externas.

ver b20140312 21
 DL 2210B

 Capítulo Sexto: La CPU

6.1 La CPU (Central Processing Unit)

La unidad central de un PLC, llamada simplemente CPU, normalmente ocupa el primer módulo
del rack.

Se identifica en seguida, al estar normalmente provista de un selector, al menos un puerto de

comunicación y pilotos luminosos que indican:
 El estado del programa en ejecución o no (RUN/STOP);
 La presencia de señales forzados a través de software (FORCE I/O);
 La presencia de comunicación a través del puerto serie (COM);
 La presencia de errores en el programa (FAULT).

Cuando existe, a través del selector frontal es posible seleccionar el modo de funcionamiento
del PLC, es decir: en Stop, en Run o en Test.
Cuando el PLC tiene la CPU en STOP, cualquier señal que se aplique a las entradas no provoca
ningún efecto, al estar el programa parado.
Cuando se lleva el selector a RUN, el programa inicia a ejecutarse para procesar a continuación
las entradas y controlar las salidas.
El modo TEST es un modo intermedio, en el que el programa se ejecuta a “baja velocidad”
para probar si funciona correctamente.
Es siempre conveniente consultar el manual del fabricante para comprobar el funcionamiento
concreto de la CPU instalada, puesto que existen grandes diferencias de un fabricante a otro.

6.2 La memoria

La CPU está dotada de una serie de memorias:

 la memoria ROM;
 la memoria RAM, en la que se introducen los datos de trabajo del software;
 la memoria en la que se almacena el software de usuario.

La memoria ROM
La memoria ROM (Read Only Memory) contiene el firmware, es decir, el programa básico que
permite a la CPU funcionar y ejecutar el programa de usuario.
Al Firmware también se le denomina “Sistema Operativo” y entre sus tareas está también el
chequeo durante el encendido y durante el funcionamiento del PLC, para garantizar su máxima
fiabilidad y precisión.

N.B. También en los PCs existe el firmware, pero se le denomina BIOS.

En cualquier caso, en la práctica no es indispensable saber que existe esta memoria o cuánto
espacio ocupa, puesto que el usuario del PLC no puede ni modificarla ni verla.
Sin embargo, es en esta memoria donde se almacenan los valores por defecto (es decir, de
fábrica) que establece el fabricante para las variables internas del PLC.
En algunos PLCs de más moderna concepción, las CPUs no vienen equipadas con memorias
ROM, por lo tanto el Sistema Operativo debe ser cargado en RAM en el primero encendido.

ver b20140312 22
 DL 2210B

La memoria RAM

La memoria RAM (Random Access Memory) es una memoria en la que la CPU pone los datos
del programa de usuario.

Ésta es de tipo volátil, es decir, no se mantiene si falta la alimentación eléctrica al PLC.

En la RAM se pueden almacenar variables numéricas útiles para cálculos o conversiones, o
bien mensajes para transmitir a otros PLCs, etc.

La memoria de usuario

Los programas para los PLCs se procesan en general a través de un PC, y a continuación se
compilan y se transfieren a la memoria del PLC.

Esta memoria es normalmente una EEPROM (Elettrically Erasable Programable Read Only
Memory), es decir, una memoria que no permite el borrado de su contenido si no es a través de
impulsos eléctricos generados por PC en fase de transferencia.

Esto garantiza el mantenimiento del software en cualquier condición de funcionamiento, tanto

si está funcionando como si está apagado: este tipo de memoria se denomina no volátil.

Las EEPROMs han reemplazado las más obsoletas EPROMs (también llamadas UVPROM)
que no permitían el borrado del programa sin exponerlas a una lámpara de rayos ultravioletas.

Dado que normalmente las EEPROMs son memorias lentas con respecto a la RAM, algunos
fabricantes programan el firmware de forma que el procesador, en el momento del encendido,
copie el programa de usuario desde la EEPROM a la RAM.

Otros fabricantes, para economizar costes, utilizan sólo la memoria RAM, en la que el software
de usuario permanece gracias a la presencia de una batería (llamada RAM de tampón).

Dimensiones de la memoria

La valoración de cuánta memoria es necesaria para un determinado programa no puede hacerse

a priori, sino sólo después de que el programa haya sido escrito.
Entre otras consideraciones, esta valoración no puede realizarse hasta que haya sido elegido el
tipo y la marca de PLC, puesto que no existe ninguna estandarización en esta materia, ni
normativa específica.

Por ejemplo, algunos fabricantes indican la capacidad de memoria en kbytes, otros en kword y
otros más en K instrucciones.

Estos datos, sin embargo, son escasamente comparables, puesto que una instrucción individual
puede ocupar más o menos bytes de la memoria, según el modelo de PLC.
En espera de normativas más claras, mejor adquirir un PLC dotado de la cantidad de memoria
indicada por los técnicos de la empresa fabricante que hayan decidido contratar.
Puesto que calcular cuánta memoria ocupa un programa costaría mucho tiempo, es mejor
adquirir un PLC con bastante cantidad de memoria entre los modelos en catálogo.

ver b20140312 23
 DL 2210B

6.3 Organización de la memoria

La memoria del PLC está destinada a contener, además del programa, diferentes tipos de
informaciones

Some of this information regards the CPU; such as:

The status of the inputs and outputs (called image).
System registers with the status of the CPU and other diagnostic functions.
Word with settings for the communication between the PLC and special modules.

Algunas de estas informaciones son propias de la CPU, como por ejemplo:

 El estado de las entradas y salidas (llamada imagen);
 Registros de sistema con el estado de la CPU y otras funciones de diagnóstico;
 Word con ajustes para las comunicaciones entre PLC y con módulos especiales.

Otras áreas de la memoria están a disposición del usuario, que puede introducir en ellas
cualquier tipo de dato, como por ejemplo:
 bits que el programa de usuario puede utilizar como relés internos;
 registros de conteo destinados a temporizadores;
 registros de conteo destinados a contadores;
 cadenas de libre utilización (normalmente son números enteros);
 registros en los que los datos introducidos permanecen también cuando falta la alimentación.

En cualquier caso, es necesario consultar siempre los manuales suministrados por el fabricante
para comprobar cómo se identifican estas áreas de la memoria.

6.4 Numeración de las entradas/salidas

Para identificar una entrada o una salida, el software necesita identificarla a través de un
número denominado dirección.

Aunque cada fabricante utiliza métodos ligeramente diferentes, la dirección suele estar
compuesta de la asociación de dos números derivados del:
 borne de la entrada o de la salida en el módulo;
 número del slot en el que el módulo está ubicado.

Por ejemplo, la entrada 7 del módulo 4 podría estar representado de las siguientes formas: 4.7
o bien I:4/7 o bien 0407 o también X47.

En fase de programación es conveniente averiguar cuál es el método previsto para ese modelo
de PLC.

ver b20140312 24
 DL 2210B

6.5 Modo de funcionamiento

El programa escrito por el usuario en el PLC contiene la asociación lógica entre entradas y
salidas bajo la forma de esquema unifilar o de puertos lógicos.
Los PLCs, sin embargo, no deben imaginarse como dispositivos que en la memoria conectan
las entradas con las salidas con una línea virtual.
La CPU, en efecto, no puede realizar más procesos simultáneamente, así que se aprovecha su
velocidad para que parezca simultáneo un proceso que en realidad es secuencial.
Cuando la CPU se conmuta del modo “Programación” al modo “RUN” (es decir, ejecutivo),
ésta inicia a ejecutar las siguientes operaciones:

Esta secuencia se denomina comúnmente “barrido”.

Dado que esta secuencia se repite muchas veces por segundo, para el usuario resulta todo
instantáneo, algo parecido a la pantalla del televisor de casa, que en realidad se “vuelve a
pintar” 50 veces por segundo.

De la misma forma, la CPU del PLC, una vez terminado de procesar el programa, comunica a
las salidas el estado que deben asumir, y éstas a continuación permanecen a la espera del
barrido siguiente.

Puesto que los relés tienen una inercia mecánica, no es posible variar su estado de forma
demasiado rápida: en estos casos, es conveniente utilizar salidas de tipo electrónico, como las
salidas de transistor.

ver b20140312 25
 DL 2210B

TERCERA PARTE

EL DL 2210B CONTROLADOR PROGRAMABLE LÓGICO

 Capítulo séptimo: Descripción sintética de la didáctica DL 2210B PLC

Como ya he mencionado en los capítulos precedentes, el controlador programable lógico (PLC)

permite controlar las máquinas y los equipos usando una lógica secuencial que sustituye a los
paneles tradicionales electromecánicos.

Ello ha permitido un ahorro de relés, temporizadores y contadores.

Las principales ventajas de usar PLCs radican en su flexibilidad, dado que son reprogramables, en
su aplicación industrial, gracias a la posibilidad de usarlos en ambientes con condiciones de trabajo
difíciles, en su innata fiabilidad y seguridad, gracias a una sólida tecnología estado que no usa
contactos móviles, y en su posibilidad de procesar también señales analógicas.

El S7-1200 series es una linea de controladores programables de dimensiones reducidas

(microcontroladores) capaz de controlar una gran variedad de aplicaciones.
El diseño compacto y la amplia gama de operaciones convierten al S7-1200 series en una solución
ideal para las pequeñas aplicaciones industriales.

Además, la herramienta de programación basada en Windows asegura la flexibilidad necesaria para

afrontar y resolver una gran variedad de problemas de automotización.
La unidad didáctica DL 2210B es un controlador programable que combina unas altas prestaciones
fáciles de usar incluso para aquellos que se enfrentan al mundo del PLC por primera vez

ver b20140312 26
 DL 2210B

La configuración incluye:

 1 CPU (modelo 1214C) con 14 entradas digitales (DIa.0 ÷ DIa.7 y DIb.0 ÷ DIb.5 con 1M
terminal común), 10 salidas relé (DQa.0 ÷ DQa.5 y DQb.0 ÷ DQb.1 con 1L y 2L terminales
comunes) y 2 entradas analógicas (AI0 y AI1 con 2M terminal común);

 1 SM1223 módulo de expansión con 16 entradas digitales (DIa.0 ÷ DIa.7 con 1M terminal
común y DIb.0 ÷ DIb.7 con 2M terminal común) y 16 salidas relé (DQa.0 ÷ DQa.7 con 1L y
2L terminales comunes y DQb.0 ÷ DQb.7 con 3L y 4L terminales comunes);

 1 SM1234 módulo de expansión con 4 entradas digitales (AI0+/0-, AI1+/1-, AI2+/2-,

AI3+/3-) y 2 salidas analógicas (AQ0 con 0M terminal común y AQ1 con 1M terminal
común);

 1 24Vdc, 2.7A suministro de corriente para alimentar las entradas digitales.

En el panel frontal aparecen los enchufes de entrada/salida oportunamente duplicados usando 37

conectores pin para el In/Out digital y 25 conectores pin para el In/Out analógico a fin de facilitar
las conexiones entre el DL 2210B PLC y las aplicaciones existentes en el sector de automoción De
Lorenzo.

El 1214C CPU de las series S7-1200 está equipado con un puerto Ethernet que aparece en el panel
frontal y se identifica como ETHERNET LAN.

Este puerto se puede usar para la comunicación entre el PLC y el PC. Consulte el manual de
sistema de automatización S7-1200 para mayor información sobre el uso y las características de
este puerto.
Las salidas digitales (intervalo de voltaje de 5V a 30V DC o de 5V a 250V AC) son salidas relé.
Cuando están energizados existe una continuidad eléctrica entre las salidas energizadas y el
correspondiente común con la iluminación del relativo LED en la Unidad Central de Procesamiento
(o el módulo de expansión).

Los módulos de señal analógica emiten señales de entrada o expectativa de valores de salida que
representan tanto un intervalo de voltaje como un intervalo de corriente. Estos intervalos son ±10V,
±5V, ±2.5V, o 0 - 20mA. Los valores reproducidos por los módulos son valores enteros en los que
0 a 27648 representa el intervalo clasificado para la corriente y -27648 a 27648 para el voltaje.
Todo lo que queda fuera del intervalo representa un flujo excesivo o inferior.

El módulo 1214C CPU tiene 2 entradas analógicas con un intervalo 0 - 10V cada una. Eso significa
que el valor reproducido por el módulo será un valor entero que oscilará entre 0 y 27648.
El módulo de expansión SM1234 tiene 4 entradas analógicas con un intervalo -10 - +10V o
0 - 20mA cada una y 2 salidas analógicas con los mismos rangos seleccionables.

Programar el DL 2210B es sumamente sencillo usando el STEP 7 (TIA Portal) software.

Para entender cómo se debe conectar el PLC realice las sencillas operaciones que se describen en
este capítulo. Lo único que necesita es un cable Ethernet, un S7-1200 (DL 2210B) y un PC con el
STEP 7 (TIA Portal) software de programación.

ver b20140312 27
 DL 2210B

Conectar el DL 2210B es muy sencillo; enchufe el módulo didáctico en la toma de corriente y

conéctelo al PC usando el cable de comunicación.

El DL 2210B debe estar por encima de todo conectado a una toma de corriente. ¡Antes de instalar o
desinstalar los aparatos eléctricos asegúrese de que no están conectados!

Consulte el manual de sistema de automatización S7-1200 para mayores detalles sobre la

instalación del software, el establecimiento de comunicación entre el PLC y el PC y la creación de
una sencilla aplicación.

Consulte el manual de sistema de automatización S7-1200 para los datos técnicos del CPU que
se utilizan en el DL 2210B (1214C CPU_14DI/10DO_relay/2AI).

Tal y como hemos indicado anteriormente, los 37 conectores pin para el In/Out digital se pueden
usar para facilitar las conexiones entre el DL 2210B PLC y las aplicaciones existentes en el sector
de automatización De Lorenzo.

En este caso el interruptor que figura a la izquierda del panel debe ponerse hacia abajo tal y como
aparece en la imagen siguiente con las conexiones requeridas.

ver b20140312 28
 DL 2210B

La siguiente tabla representa la lista de correspondencia pin-out entre los 37/25 conectores pin y los
Inputs/Outputs del PLC.

 
ENTRADAS DIGITALES  SALIDAS DIGITALES 
IN/OUT 
PLC  Número PIN  PLC  Número PIN 
ANALÓGICO  PLC  
(conector macho)  (conector hembra) 
(conector hembra) 
.0 (CPU 1214C DIa)  1  .0 (CPU 1214C DQa)  1  0 (SM 1234 AQ) 
.1 (CPU 1214C DIa)  2  .1 (CPU 1214C DQa)  2  0M (SM 1234 AQ) 
.2 (CPU 1214C DIa)  3  .2 (CPU 1214C DQa)  3  1 (SM 1234 AQ) 
.3 (CPU 1214C DIa)  4  .3 (CPU 1214C DQa)  4  1M (SM 1234 AQ) 
.4 (CPU 1214C DIa)  5  .4 (CPU 1214C DQa)  5  0 (SM 1234 AQ) 
.5 (CPU 1214C DIa)  6  .5 (CPU 1214C DQb)  6  0M (SM 1234 AQ) 
.6 (CPU 1214C DIa)  7  .6 (CPU 1214C DQb)  7  1 (SM 1234 AQ) 
.7 (CPU 1214C DIa)  8  .7 (CPU 1214C DQb)  8  1M (SM 1234 AQ) 
1M (CPU 1214C DIa)  9  1L (CPU 1214C DQa)  9   
1M (CPU 1214C DIa)  10  2L (CPU 1214C DQb)  10   
.0 (CPU 1214C DIb)  11  .0 (CPU 1214C DQb)  11   
.1 (CPU 1214C DIb)  12  .1 (CPU 1214C DQb)  12  3+ (SM 1234 AI) 
.2 (CPU 1214C DIb)  13  .0 (SM 1223 DQa)  13  3‐ (SM 1234 AI) 
.3 (CPU 1214C DIb)  14  .1 (SM 1223 DQa)  14  0 (CPU 1214C AI) 
.4 (CPU 1214C DIb)  15  .2 (SM 1223 DQa)  15  2M (CPU 1214C AI) 
.5 (CPU 1214C DIb)  16  .3 (SM 1223 DQa)  16  1 (CPU 1214C AI) 
.0 (SM 1223 DIa)  17  .4 (SM 1223 DQa)  17  2M (CPU 1214C AI) 
.1 (SM 1223 DIa)  18  .5 (SM 1223 DQa)  18  0+ (SM 1234 AI) 
1M (SM 1223 DIa)  19  1L (SM 1223 DQa)  19  0‐ (SM 1234 AI) 
.2 (SM 1223 DIa)  20  .6 (SM 1223 DQa)  20  1+ (SM 1234 AI) 
.3 (SM 1223 DIa)  21  .7 (SM 1223 DQa)  21  1‐ (SM 1234 AI) 

ver b20140312 29
 DL 2210B

.4 (SM 1223 DIa)  22  .0 (SM 1223 DQb)  22   

.5 (SM 1223 DIa)  23  .1 (SM 1223 DQb)  23   
.6 (SM 1223 DIa)  24  .2 (SM 1223 DQb)  24  2+ (SM 1234 AI) 
.7 (SM 1223 DIa)  25  .3 (SM 1223 DQb)  25  2‐ (SM 1234 AI) 
.0 (SM 1223 DIb)  26  .4 (SM 1223 DQb)     
.1 (SM 1223 DIb)  27  .5 (SM 1223 DQb)     
.2 (SM 1223 DIb)  28  2L (SM 1223 DQa)     
.3 (SM 1223 DIb)  29  .6 (SM 1223 DQb)     
.4 (SM 1223 DIb)  30  .7 (SM 1223 DQb)     
.5 (SM 1223 DIb)  31  3L (SM 1223 DQb)     
.6 (SM 1223 DIb)  32       
.7 (SM 1223 DIb)  33       
  34       
  35       
2M (SM 1223 DIb)  36       
  37  4L (SM 1223 DQb)     

Si es necesario usar el módulo para aplicaciones diferentes a las suministradas por De Lorenzo las
conexiones deberán ser realizadas de punto a punto y el interruptor debe estar hacia arriba, tal y
como se muestra en la siguiente imagen con las conexiones requeridas.

La conexión 0V - COM deberá ser realizada en la aplicación seleccionada.

Además, los rodamientos del panel deben estar conectados a las correspondientes aplicaciones
siguiendo un esquema lineal que debe corresponder con las formulaciones programadas en el PLC.

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