P. Phased Array ASME B 31.3 - CCMRP-P-019 - Control y Montajes

REALIZACI ÓN DEL PRODUCT
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Control Calidad y DE JUNT
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SOLDADAS EN TUBERIA
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Montajes Ltda. EN PROCESO
ESO POR ULTRA
LTRASO
SONIDO
NIDO
PHASED
SED ARRAY
CLIENTE: TODOS CONTROL DE REVISIÓNES Y APROBACIONES
Área que:
PROYECTO: TODOS
ELABORA: DIRECTOR TECNICO
REVISA: GESTOR DE CALIDAD
APRUEBA: GERENTE GENERAL
REV No ELABORADO REVISADO APROBADO

PÁGINAS FIRMA FIRMA FIRMA DESCRIPCIÓN DE LA REVISIÓN.
No.
FECHA FECHA FECHA
PRIMERA EDICION
0 21 O.A.V
06/10/09
N.Y.R
06/10/09
J.M.V
06/10/09
actualización a sistema integral inclusión

1 21 O.C.B de controles establecidos
N.Y.R J.M.V
05/06/11 05/06/11 05/06/11
DISTRIBUCIÓN COPIA
Copia No. CONTROLADA: SI NO
Gestión gerencial ( )
HSEQ (2) COPIA No.
Gestión comercial ( )
Realización del producto (1) ASIGNADA A:
Compras ()
Administración ( )
FECHA ENTREGA:
CCMHSEQ-F-001 Rev. 4 de 03/03/2015
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CONTROL CALIDAD Y MONTAJES.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE JUNTAS

SOLDADAS EN TUBERIA EN PROCESO POR
ULTRASONIDO PHASED ARRAY
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Contenido
1. OBJETIVO ................................................................................................................... 5
2. ALCANCE ..................................................................................................................... 5
3. DEFINICIONES ............................................................................................................ 5
4. PERSONAL .................................................................................................................... 5
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................... 6
6. TÉCNICA ULTRASÓNICA ................................................................................................ 6
7. PREPARACIÓN SUPERFICIAL.......................................................................................... 6
8. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................................... 7
8.1. EQUIPO .................................................................................................................. 7
8.2. PALPADORES ......................................................................................................... 7
8.3. MATERIALES ........................................................................................................... 7
8.4 BLOQUES DE CALIBRACIÓN ...................................................................................... 8
9. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................ 13
9.1. SECUENCIA DEL PROCESO ..................................................................................... 13
9.2. ESPECIFICACIÓN DE LA JUNTA SOLDADA............................................................... 14
9.3. SIMULACIÓN DE INSPECCIÓN CON ES BEAM TOOL 2 ..............................................
14
9.4 CONFIGURACIÓN DE OMNISCAN............................................................................. 14
10. ESPECIFICACIÓN DEL BARRIDO ................................................................................. 15
10.1 SUPERFICIES DE INSPECCIÓN............................................................................... 15
10.2. BARRIDO. ........................................................................................................... 16
9.2.1. Barrido Lineal (Ángulo Fijo)............................................................................... 16
9.2.2. Barrido Sectorial (ángulo variable)..................................................................... 17
11. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES. .................. 17
11.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS............................................................... 17
11.2. ADQUISICIÓN DE DATOS .................................................................................... 18
11.3. MÉTODOS DE DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA INDICACIÓN DE ..............
18
DISCONTINUIDADES .................................................................................................... 18
11.4. DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES ............................................................. 18
3
11.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN VIII
APÉNDICE 12. ..............................................................................................................
18
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11.6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 PROCESS PIPING.

CAPITULO 6, NUMERAL 344.6.2 ....................................................................................
19
12. REPORTE............................................................................................................... 19
13. MEDIDAS DE SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE ........................................ 20
13.1. Roles y Responsabilidades ................................................................................... 20
13.2. Análisis, Evaluación y manejo de Riesgos ............................................................. 20
13.3. Manejo de Cambio .............................................................................................. 21
13.4. Medidas Adicionales de Seguridad Industrial a tener en cuenta ..............................
21
14. MANEJO AMBIENTAL.............................................................................................. 21
15. REGISTROS ........................................................................................................... 21
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1. OBJETIVO
Este procedimiento describe los pasos necesarios para realizar una inspección a soldaduras de
construcción de acuerdo con disposiciones del código ASME V, mediante ultrasonido en
arreglo de fase (Phased Array).
2. ALCANCE
El alcance del presente procedimiento será la búsqueda de discontinuidades tales como

grietas, porosidades, inclusiones y otras generadas en fabricación dentro de las juntas
soldadas, en Acero al carbono o de baja aleación, en tubería, con espesor mayor ò igual a
3,91 mm en diámetro mayor o igual a 2 pulgadas.
3. DEFINICIONES
 Discontinuidad: Pérdida de continuidad del material.

 Discontinuidad Superficial: Discontinuidad abierta a la superficie
 Discontinuidad Subsuperficial: Discontinuidad que se localiza cercana a la
superficie del material.
 Barrido Sectorial: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura, que logra la
inspección de un rango de ángulos en visualización tipo ecografía.
 Barrido Lineal: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura que permite la
inspección en un solo ángulo.
 Encoder: Sensor de posición electrónico-mecánico, que registra la posición lineal
relativa de un equipo con respecto a un punto 0 de inicio.
 ES Beam Tool 2: Herramienta de software, que permite simular el comportamiento
de un haz ultrasónico convencional, de phased arrays, o de TOFD, con el fin de
recolectar datos suficientes para la configuración de la ley focal u otras condiciones del
barrido.
4. PERSONAL
El personal que realiza la inspección ultrasónica e interpreta los resultados, de acuerdo a este
procedimiento debe estar correctamente calificado y certificado en los niveles I y II conforme
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a la práctica recomendada SNT-TC-1A. La certificación del personal será realizada por un

Inspector Nivel III. Adicionalmente, el personal debe estar entrenado usando el equipo y la
técnica descrita en el presente procedimiento, y haber participado en la demostración.
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los siguientes documentos han sido tomados como referencia en la preparación de este
procedimiento.
 ASME SECCIÓN V Non destructive examination

 ASME SECCIÓN VIII Diseño y construcción de recipientes a presión
 ASME B31.3, PROCESS PIPING, CHAPTER VI
 ASTM E 114 Prueba de Ultrasonido Normal
 ASTM E 587 Prueba de Ultrasonido Angular
 ASTM E2491 Standard guide for evaluating performance of Phased array systems and
equipment.
 ASME BPVC CODE CASE 2541
 ASME BPVC CODE CASE 2557
 Procedimiento para Setup de Omniscan CCMRP-P-020
 Procedimiento para Evaluación con ES Beam Tool CCMRP-P-021
 W09 Piping Class
6. TÉCNICA ULTRASÓNICA
En todos los casos, la técnica ultrasónica de arreglo de fase a ser utilizada, será técnica de
phased array pulso eco con incidencia angular, ubicada desde un lado de la soldadura a ser
analizada. Dependiendo del caso específico, se utilizará barrido sectorial o lineal o en su
defecto ambos, dependiendo del análisis logrado con la herramienta ES Beam Tool 2.
7. PREPARACIÓN SUPERFICIAL
Para todos los casos de inspección, el material a ser inspeccionado debe estar a temperatura
ambiente, sin recubrimiento o pintura, sin salpicaduras de soldadura y con la superficie limpia
por cualquier medio mecánico, con el fin de facilitar la inspección. La superficie limpia, deberá
extenderse como mínimo 10 centímetros desde la línea central de la soldadura, en uno de los
lados de la misma.
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8. EQUIPOS Y MATERIALES
8.1. EQUIPO
El equipo requerido para el presente procedimiento es:
 Equipo Omniscan PA 16:128 con los siguientes accesorios:

o Encoder de un plano
o Sensor de 64 Elementos
 NOTA: Se utiliza la herramienta de software ES Beam Tool 2, para la configuración del
equipo.
8.2. PALPADORES
Los siguientes palpadores se utilizan en la inspección:
 Palpador multielemento referencia: 5L64-A2 de 5 MHz y 64 elementos.

 Zapata angular SA2-N55S.
 Zapata angular SA2-N55S-AOD.
 Zapatas planas referencia: SA2-0L y SA1-0L (usadas para Barrido C-Scan de espesor o
barrido Azimutal).
Los palpadores a ser utilizados podrán contar con zapatas intercambiables, accesorios de
acople directo y demás que garanticen la estabilidad de la señal.
8.3. MATERIALES
 Acoplante (agua, agua jabonosa, metilcelulosa, gel o grasa mecánica)

 Flexómetro
 Marcador de metal
 Elementos de protección personal para los inspectores.
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8.4 BLOQUES DE CALIBRACIÓN
 Bloques de calibración del recorrido del sonido, ángulo y punto de emisión de los
palpadores:
La verificación y calibración tanto del equipo como de los palpadores se hará con los
bloques de calibración certificados IIW V1 y/o V2.
 La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva DAC deben ser

realizadas con el bloque de calibración de acuerdo al diámetro y al espesor de la tubería
que se va a inspeccionar, según código ASME Sec V, FIGURA T-434.3 (BLOQUE DE
CALIBRACION PARA TUBERIA).
El material y acabado sobre la superficie de barrido del bloque deberá ser representativo
del acabado de la superficie de barrido sobre el material a ser examinado. Cuando dos o
más espesores componen una misma junta de soldadura, “t” debe corresponder a la de
menor espesor. Los bloques deberán estar libres de defectos que interfieran con la
calibración de las curvas de referencia.
A. BLOQUE DE CALIBRACION PARA

TUBERIA.
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FIGURA 1: Ilustración bloque de calibración para tubería.
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NOTA 1:
 La entallas se localizan a 25 mm (1 pulgada), de cualquier borde o de otra entalla.

 La mínima longitud (L) del bloque de calibración debe ser de 8 pulgadas (200 mm).
 Para diámetro exterior de 4 pulgadas o menor, la mínima longitud de arco debe ser de
270º, para diámetro exterior mayor a 4 pulgadas, la mínima longitud de arco debe ser
de 8 pulgadas (200 mm).
 La profundidad de las entallas debe ser del 11% del espesor como máximo, debe tener
un ancho mínimo de ¼” (6 mm) y debe tener un largo mínimo de 1” (25 mm).
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B. BLOQUE DE CALIBRACION PARA TUBERIA CON DIAMETRO EXTERIOR

MAYOR A 24”.
Para propósitos del parágrafo de ASME Sección V Art. 5, T534, P-nos 1, 3, 4 y 5 de
materiales son considerados equivalentes.
ESPESOR ESPESOR DEL

DIÁMETRO DEL PROFUNDIDAD
NOMINAL DEL BLOQUE DE
MATERIAL CALIBRACIÒN AGUJERO (d), (± 1/32 in) MÍNIMA (D), in.
(± 0.79 mm) (mm)
(t) in. (mm) (t),in. (mm)
≤ 1 (25) 1 (25) ó t 3/32 (2,4) 1 1/2 (40)
Fuente: ASME Sec V
TABLA S1.1. Dimensiones de bloques de calibración para examinación del haz angular
NOTA 2:
 La tolerancia para el diámetro de los agujeros debe ser de ±1/32 in.
 Para cada incremento del espesor de 2”, (50 mm), el diámetro del agujero debe
incrementarse en 1/16” (1.6mm).
Fuente: ASME sec. V articulo 4 fig T-434.2.1
Figura No. 1. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón
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Bloques de Calibración Tubería Schedule Estándar:
Diámetro Espesor Diámetro Longitud de Longitud de Longitud Profundida

Tubo Nominal del Bloque Arco La Entalla de La d de La
Entalla Entalla
2” 3.91 mm 3” 270º 25 mm 6 mm 0.4 mm
3” 5.49 mm 3” 270º 25 mm 6 mm 0.6 mm
4” 6.02 mm 6” 200 mm 25 mm 6 mm 0.7 mm
6” 7.11 mm 6” 200 mm 25 mm 6 mm 0.8 mm
8” 8.18 mm 6” 200 mm 25 mm 6 mm 0.9 mm
10” 9.27 mm 12” 200 mm 25 mm 6 mm 1 mm
12” 9.53 mm 12” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
14” 9.53 mm 12” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
16” 9.53 mm 18” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
18” 9.53 mm 18” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
20” 9.53 mm 18” 200 mm 25 mm 6 mm 1.1 mm
<24” N.A PLANO N.A 25 mm 6 mm 1.5 mm
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9. PROCEDIMIENTO
9.1. SECUENCIA DEL PROCESO

El siguiente diagrama de bloques ilustra la secuencia de la inspección:
Conocer datos de
tubería
Simular en Beam Tool
Configurar Equipo
Calibrar equipo y
encoders
Realizar Barrido
Guardar Barrido
Evaluar
SI NO
Discontinuidad?
Evaluar a la luz de la
norma Reportar
Reportar y dar
recomendaciones
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9.2. ESPECIFICACIÓN DE LA JUNTA SOLDADA

El cliente debe proporcionar las especificaciones técnicas de la junta soldada y geometría
como lo son:
 Material base.
 Espesor nominal de la junta a inspeccionar en mm.
 Diámetro de la tubería
 Diseño del bisel de la junta.
Se verificara en campo, los datos relevantes de la junta, incluyendo el espesor, ancho del
cordón, entre otros, antes de seleccionar en las memorias del equipo cual es su equivalente,
las cuales son previamente calibradas.
9.3. SIMULACIÓN DE INSPECCIÓN CON ES BEAM TOOL 2
Una vez conocidas las dimensiones de espesor y la geometría de la junta, se procede a

realizar la simulación, iniciando por un barrido sectorial, buscando que con éste se logre un
cubrimiento del 100% de la junta. El procedimiento para la simulación de la junta en ES
Beam Tool 2 está especificado en el documento CCMRP-P-021. Si no se logra tal cubrimiento,
se puede realizar otro barrido ya sea sectorial o lineal con ángulo para buscar el cubrimiento
del 100% de la junta.
9.4 CONFIGURACIÓN DE OMNISCAN
Con los datos recolectados de ES Beam Tool, se configura el Omniscan y se calibra. Así como
debe calibrarse el Encoder. La configuración y calibración tanto del equipo como del encoder,
están especificadas en el documento CCMRP-P-020. La calibración es realizada desde el
equipo, y se verifican de acuerdo con las recomendaciones del estándar ASTM E2491-96.
Deben ser chequeadas las siguientes variables de inspección:
 Configuración de la ley focal

 Velocidad del sonido del material
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 Retardo de la zapata (wedge delay)

 Sensibilidad de la prueba (sensitivity)
 Medida del encoder
La verificación de las variables de inspección del equipo se realizará mediante uno de los
bloques especificados en el código ASME sección V, figura 1 del presente Procedimiento; o
mediante el bloque tipo IIW tipo 1 o miniatura (MAB).
En todo caso, siempre al inicio del trabajo, deberá hacerse la verificación del instrumento
ultrasónico de acuerdo con los lineamientos del código ASME sección V, artículo 4, anexos I y
II.
Para verificar la sensibilidad del equipo, se tiene en cuenta los lineamientos dados por el
código ASME sección V, artículos T464.1.2.
En todo caso se verificara la calibración del equipo en cada turno de trabajo y después de
cada 10 juntas inspeccionadas en forma consecutiva.
10. ESPECIFICACIÓN DEL BARRIDO
10.1 SUPERFICIES DE INSPECCIÓN
La superficie de inspección siempre que sea posible será la externa, referenciando cada lado
por separado por ejemplo: Cara A y Cara B (ver Fig. 2).
Marca 0°
Marca
Sentido
.
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Figura. 2 Superficies de inspección.
10.2. BARRIDO.
Se realiza el barrido con registro de posición (Encoder), se verificar que todos y cada uno de
los puntos del barrido sean registrados en la pantalla del equipo. Se marca el punto de inicio
de la soldadura y se inicia el barrido siempre en dirección de las manecillas del reloj. Si la
soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar varios barridos en la misma
dirección, siempre dejando registro y marcando en la misma el punto de inicio.
Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a los
criterios de las normas ASME sección VIII, y ASME B 31.3.
Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posición y se repiten los demás pasos del
procedimiento.
El barrido se hace de forma manual con encoder, la dirección y técnica de escaneo se harán
cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4 parágrafo T470 y la extensión del
escaneo será en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada.
Los diferentes tipos de barrido, cumplirán con los requerimientos consignados a
continuación:
10.2.1. Barrido Lineal (Ángulo Fijo)
En el caso de la realización de un barrido lineal (ángulo fijo), o llamado linear scan se tendrán
en cuenta los requerimientos consignados en el Caso Código ASME BPVC 2541, adicionales al
artículo 4 del código ASME, sección V como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud

 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la
examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de
apertura y vacío.
o Rango de focalización.
 Igualmente, los siguientes datos serán registrados
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apertura y vacío.
o Datos de la ley focal, incluyendo ángulo, profundidad de focalización y
elementos usados.
o Nombrar el Caso Código 2541.
10.2.2. Barrido Sectorial (ángulo variable)
En el caso de la realización de barrido con ángulo variable o sectorial, también llamado

sectorial scan o S-Scan, se tendrá en cuenta los requerimientos consignados en el Caso
Código ASME BPVC 2557, adicionales al artículo 4 del código ASME Sección V, como lo son:
 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud

 Se deberá corroborar la calibración de cada uno de los haces usados durante la
examinación, esto debe incluir correcciones en velocidad y atenuación y retardo
por la zapata.
 Esta calibración puede ser realizada con bloques de calibración permitidos en
otros códigos.
 La misma ley focal usada durante la calibración será usada durante la
examinación.
 Adicional a ello, las siguiente variables se consideran esenciales:
apertura y vacío.
o Rango de focalización.
o Apertura virtual (cantidad de elementos usados)
o Rango angular del S-Scan
o Documentación sobre la máxima apertura angular permitida por el
fabricante.
o Documentación de la calibración, TCG y compensación angular.
o Patrón de barrido para asegurar el cubrimiento
 Nombrar el caso código en el reporte.
11. CRITERIOS PARA EL REGISTRO Y EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES.
11.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
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Las soldaduras inspeccionadas, serán identificadas con marcador de metal, de acuerdo con la
nomenclatura del documento W09 Piping Class. En el caso donde se encuentre una
indicación, la zona donde se encuentre la misma será indicada con marcador de metal
también, indicando la profundidad a la cual se ha encontrado la misma.
11.2. ADQUISICIÓN DE DATOS
La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual con sensor de

posición (encoder), dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una vez
terminado el barrido.
11.3. MÉTODOS DE DISCRIMINACIÓN GEOMÉTRICA PARA LA INDICACIÓN DE

DISCONTINUIDADES
Las indicaciones serán discriminadas geométricamente de acuerdo a los pasos descritos en

ASME V, Art.4 T-481.
11.4. DIMENSIONAMIENTO DE INDICACIONES
El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas será evaluado de acuerdo a los datos
arrojados del análisis de las imágenes realizadas por el equipo, ya que para este fin será
utilizado un sistema de posicionamiento (Encoder) el cual registra el valor del recorrido de
escaneo en mm. La longitud de las indicaciones, es evaluada con el criterio de los ± 6 dB, es
decir, buscando la mayor amplitud del eco de la indicación, y buscando hacia la derecha e
izquierda de la pantalla del equipo, cuando la amplitud de la misma se reduzca a la mitad.
11.5. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN

VIII APÉNDICE 12.
Las imperfecciones que produzcan una respuesta mayor del 20% del nivel de referencia
deben ser investigadas al punto en que el inspector pueda determinar la naturaleza,
forma, morfología, orientación, posición, tamaño, interpretación y localización de tales
imperfecciones las cuales deben ser evaluadas en los términos de estándares de aceptación
dados en (a) y (b) siguientes.
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(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta
son inaceptables sin importar la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel de
referencia y tienen longitudes que excedan:
(1) 1/4" para t ≤ 3/4" 6.35mm para t ≤

19.05
(2) t/3 para t > 3/4" a 2 1/4" t/3 para t >19.05mm a 57.15mm
(3) 3/4" para t por encima de 2 1/4" 19.05mm para t por encima de
57.15mm
Donde t es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo admisible. Para

soldaduras a tope que unen dos miembros de diferentes espesores, t es el menor de los dos
espesores. Si una soldadura de penetración total incluye una soldadura de filete, el espesor
de la garganta del filete debe ser incluido en t.
11.6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 PROCESS

PIPING. CAPITULO 6, NUMERAL 344.6.2
Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede los
niveles de referencia y su longitud excede:
a) 6mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)
b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ a 57 mm (2 ¼ in)
c) 19 mm para Tw > 57mm
Donde Tw es el espesor nominal de pared.
Se evalúa de acuerdo a los criterios de aceptación.
12. REPORTE
1
El reporte de las evaluaciones ultrasónicas cumple con los requerimientos del código ASME
sección V, artículo 4 T-492 y anexo IV-492. El Formato de registro CCMRP-F-32, es el
2
DUCTO DOCUMENTO
No. CCMRP -P -019
FECHA DE EMISIÓN
PROCEDIM
DIMIENTO DE INS
INSPECCIÓ
CCIÓN
06/10/09
JUNTAS SOLDADAS
SOLDADAS EN TUBERIA
BERIA PAGINA 20
ESO POR ULTRA
LTRASO
SONIDO
NIDO
PHASED
SED ARRAY
indicado para la realización del reporte de inspección por cada junta. Dentro del reporte, será
anexada las imágenes C-scan completa, S-Scan y A-Scan, generadas por el equipo. En el caso
de encontrar discontinuidades, se señalará con el cursor la zona de la discontinuidad con
mayor amplitud, para visualizar el A-Scan y S-Scan respectivo.
Reparaciones: Se deberán inspeccionar las juntas a reparar por la misma técnica por la que
ellas fueron detectadas, para nuestro caso las juntas a reparar deben ser reinspeccionadas
por UT de phased array. Es recomendable que la junta sea inspeccionada nuevamente en
toda su longitud.
13. MEDIDAS DE SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE
13.1. Roles y Responsabilidades
Para la realización de cada una de las tareas que intervienen en la actividad, el inspector de
Control Calidad y Montajes, debe planificar y dirigir los trabajos y los recursos en mutua
comunicación con el Coordinador de Calidad de ITS, quien es el responsable de la
coordinación de las actividades.
El personal de Control Calidad y Montajes, aplicará permanentemente el presente

procedimiento, detectando y evaluando los riesgos y estableciendo los controles respectivos,
a su vez es responsable de gestionar el permiso de trabajo con las certificaciones de apoyo
que apliquen.
Los operadores del equipo y herramientas menores, deben realizar el chequeo pre-
operacional antes de iniciar las actividades. En caso de encontrar alguna falla en equipos o
herramientas estas no deberán emplearse.
Todo el personal debe previamente conocer la tarea a realizar y los riesgos asociados a la
misma.
13.2. Análisis, Evaluación y manejo de Riesgos
Para efecto de autorización de los permisos de trabajo, el procedimiento tendrá como soporte
el ATS, correspondiente a todas las actividades asociadas que debe ser previamente
elaborado por los inspectores que ejecuten el trabajo.
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DUCTO DOCUMENTO
No. CCMRP -P -019
FECHA DE EMISIÓN
PROCEDIM
DIMIENTO DE INS
INSPECCIÓ
CCIÓN
06/10/09
JUNTAS SOLDADAS
SOLDADAS EN TUBERIA
BERIA PAGINA 21
ESO POR ULTRA
LTRASO
SONIDO
NIDO
PHASED
SED ARRAY
13.3. Manejo de Cambio
Cualquier cambio en los equipos, herramientas, procedimientos y las prácticas pre-

operacionales, deben ser reportadas por el supervisor al responsable de HSE y al Coordinador
de Calidad de ITS y se debe modificar el ATS y el permiso de trabajo, incluyendo los riesgos y
controles no considerados en el ATS original.
13.4. Medidas Adicionales de Seguridad Industrial a tener en cuenta
 Todo personal que intervenga en la operación debe utilizar los elementos de protección
personal requeridos para la labor y exigidos en el permiso de trabajo.
 El área de trabajo deberá estar demarcada y señalizada
 Revisión rutinaria de los cables existentes
 Riesgos por actividades simultaneas
14. MANEJO AMBIENTAL
El personal involucrado en el desarrollo del trabajo de inspección, mantendrá la correcta

clasificación y reciclaje de residuos sólidos, orden y aseo del área
El personal de ser necesario utilizará la batería sanitaria instalada en el área de trabajo y

tendrá cuidado de dejar esta después de su uso en condiciones adecuadas de limpieza.
15. CONTROLES ESTABLECIDOS
Para realizar las labores correspondientes al Alivio de tensiones se establecen los controles
en la persona y en el medio ya que en esta labor se presenta riesgo eléctrico, para esta
tarea el operario debe realizar un ATS y utilizar los los EPPs (guantes, gafas de seguridad,
casco, tapa oídos).
16. REGISTROS, FORMA DE ARCHIVO Y RECUPERACION
Ver control de registros CCMRP-F-

016
17. FORMATOS
2
CCMRP-F-014 Informe Defectologia UT AWS
D1.1
2
DUCTO DOCUMENTO
No. CCMRP -P -019
FECHA DE EMISIÓN
PROCEDIM
DIMIENTO DE INS
INSPECCIÓ
CCIÓN
06/10/09
JUNTAS SOLDADAS
SOLDADAS EN TUBERIA
BERIA PAGINA 22
ESO POR ULTRA
LTRASO
SONIDO
NIDO
PHASED
SED ARRAY
18. ANEXOS
Formatos

P. Phased Array ASME B 31.3 - CCMRP-P-019 - Control y Montajes

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P. Phased Array ASME B 31.3 - CCMRP-P-019 - Control y Montajes

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REALIZACI ÓN DEL PRODUCT

No. CCMRP -P -019

CLIENTE: TODOS CONTROL DE REVISIÓNES Y APROBACIONES

REV No ELABORADO REVISADO APROBADO

actualización a sistema integral inclusión

No. CCMRP -P -019

CONTROL CALIDAD Y MONTAJES.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE JUNTAS

No. CCMRP -P -019

No. CCMRP -P -019

11.6. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO SEGÚN ASME B31.3 PROCESS PIPING.

No. CCMRP -P -019

El alcance del presente procedimiento será la búsqueda de discontinuidades tales como

 Discontinuidad: Pérdida de continuidad del material.

No. CCMRP -P -019

a la práctica recomendada SNT-TC-1A. La certificación del personal será realizada por un

 ASME SECCIÓN V Non destructive examination

No. CCMRP -P -019

El equipo requerido para el presente procedimiento es:

 Equipo Omniscan PA 16:128 con los siguientes accesorios:

Los siguientes palpadores se utilizan en la inspección:

 Palpador multielemento referencia: 5L64-A2 de 5 MHz y 64 elementos.

 Acoplante (agua, agua jabonosa, metilcelulosa, gel o grasa mecánica)

No. CCMRP -P -019

8.4 BLOQUES DE CALIBRACIÓN

 La verificación de la sensibilidad y la elaboración de la curva DAC deben ser

A. BLOQUE DE CALIBRACION PARA

No. CCMRP -P -019

FIGURA 1: Ilustración bloque de calibración para tubería.

No. CCMRP -P -019

 La entallas se localizan a 25 mm (1 pulgada), de cualquier borde o de otra entalla.

No. CCMRP -P -019

B. BLOQUE DE CALIBRACION PARA TUBERIA CON DIAMETRO EXTERIOR

ESPESOR ESPESOR DEL

Fuente: ASME sec. V articulo 4 fig T-434.2.1

Figura No. 1. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón

No. CCMRP -P -019

Bloques de Calibración Tubería Schedule Estándar:

Diámetro Espesor Diámetro Longitud de Longitud de Longitud Profundida

No. CCMRP -P -019

9.1. SECUENCIA DEL PROCESO

Simular en Beam Tool

No. CCMRP -P -019

9.2. ESPECIFICACIÓN DE LA JUNTA SOLDADA

 Espesor nominal de la junta a inspeccionar en mm.

 Diseño del bisel de la junta.

9.3. SIMULACIÓN DE INSPECCIÓN CON ES BEAM TOOL 2

Una vez conocidas las dimensiones de espesor y la geometría de la junta, se procede a

9.4 CONFIGURACIÓN DE OMNISCAN

 Configuración de la ley focal

No. CCMRP -P -019

 Retardo de la zapata (wedge delay)

10. ESPECIFICACIÓN DEL BARRIDO

10.1 SUPERFICIES DE INSPECCIÓN

No. CCMRP -P -019

Figura. 2 Superficies de inspección.

10.2.1. Barrido Lineal (Ángulo Fijo)

 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud

No. CCMRP -P -019

o Tipo de palpador, tamaño y cantidad de los elementos, dimensiones de

10.2.2. Barrido Sectorial (ángulo variable)

En el caso de la realización de barrido con ángulo variable o sectorial, también llamado

 Se deberá chequear el control de linealidad de la amplitud