Lobe PND 026

CÓDIGO: LOBE-PND-026 PÁGINA: 2 de 30
FECHA DE
21-MARZO-2022 REVISIÓN: 02
EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

ARREGLO DE FASES EN METAL BASE EN CIRCUITO DE
TUBERÌAS
INDICE
1. Introducción..................................................................................................................................................................... 3
2. Objetivo ............................................................................................................................................................................ 3
3. Ámbito de aplicación ....................................................................................................................................................... 3
4. Alcance ............................................................................................................................................................................ 3
5. Limitaciones .................................................................................................................................................................... 3
6. Responsabilidades .......................................................................................................................................................... 3
7. Términos y definiciones. ................................................................................................................................................. 3
8. Desarrollo ........................................................................................................................................................................ 4
8.1. Personal requerido. .............................................................................................................................................................. 4
8.2. Equipos, herramientas y materiales .................................................................................................................................... 5
8.2.1. Equipos de medición. ................................................................................................................................................ 5
8.2.2. Herramientas y materiales......................................................................................................................................... 5
8.2.3. Equipo de seguridad.................................................................................................................................................. 5
8.3. Precauciones y seguridad ................................................................................................................................................... 6
8.3.1. Iniciales ...................................................................................................................................................................... 6
8.3.2. Durante la inspección ................................................................................................................................................ 7
8.3.3. Finales ........................................................................................................................................................................ 7
8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas. ...................................................................................................... 7
8.4.1. Del equipo a inspeccionar ......................................................................................................................................... 7
8.4.2. Estado del equipo y/o componente. ......................................................................................................................... 8
8.4.3. Verificación de calibración. ................................................................................................................................... 8
8.4.4. Metodología para la verificación de calibración. .............................................................................................. 8
8.5. Metal base............................................................................................................................................................................. 9
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo................................................................................................................... 10
8.6.1. Preparación o limpieza de la superficie a inspeccionar. ........................................................................................ 10
8.6.2. Zonas de escaneo. ................................................................................................................................................... 10
8.6.3. Dimensionamiento de las indicaciones. ................................................................................................................. 10
8.6.4. Caracterización de las indicaciones. .................................................................................................................. 11
8.6.5. Registro de las indicaciones. .............................................................................................................................. 11
8.6.6. Registro fotográfico. ................................................................................................................................................ 11
8.6.7. Evaluación................................................................................................................................................................ 11
8.7. Nivel de evaluación..................................................................................................................................................... 12
8.7.1. Técnicas de Distancia - Amplitud............................................................................................................................ 12
8.8. Post-limpieza. ............................................................................................................................................................. 12
8.9. Criterios de aceptación y rechazo. ............................................................................................................................ 12
8.10. Circuitos de tuberías. ............................................................................................................................................... 12
8.10.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2 .............................................................................................................................. 12
8.10.2. Tuberías en operación conforme a la GO-RT·IS-0002-2019 “Guía operativa, los códigos API 570 y API 579.12
9. Reporte de resultados. .................................................................................................................................................. 16
10. Reglas de disciplina y obligaciones del personal ........................................................................................................ 16
11. Registro ......................................................................................................................................................................... 17
12. Marco normativo............................................................................................................................................................ 17
13. Anexos ........................................................................................................................................................................... 17
13.1. Anexo 1. Reporte de ultrasonido arreglo de fases.......................................................................................................... 17
13.2. Anexo 2. Diagrama de flujo. ............................................................................................................................................. 29
12. Control de actualizaciones............................................................................................................................................ 30
El presente documento es propiedad intelectual de. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS LOBE S.A. y queda prohibida su
reproducción parcial o total sin la autorización previa del director.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
1. Introducción
La inspección de ultrasonido con arreglo de fases es es un método para generar y recibir las ondas ultrasónicas con palpadores de
múltiples elementos, llevada a cabo en un área específica de interés esto con el fin de detectar discontinuidades internas en circuitos
de tuberías
2. Objetivo
El personal de LOBE llevara a cabo la inspección por la técnica de ultrasonido con arreglo de fases para dimensionar y caracterizar
a detalle cuando sean detectadas indicaciones por ultrasonido convencional en el método de haz recto en circuitos de tubería.
3. Ámbito de aplicación
Este procedimiento es de aplicación general cuando se realicen inspecciones en instalaciones y/o centros de proceso costa fuera o
en tierra.
4. Alcance
Este procedimiento solo aplica en la inspección de metal base de circuitos de tubería de acero al carbono mediante barridos sectorial
o lineal con el método de ultrasonido arreglo de fases para caracterizar indicaciones relacionadas con inclusiones, laminaciones,
daños HIC y/o grietas; así como monitorear el comportamiento (cambios en la morfología o crecimiento) de este tipo de indicaciones
detectadas por Ultrasonido Industrial en inspecciones previas a es.
Este procedimiento aplica al personal técnico que realiza la inspección por ultrasonido con arreglo de fases en instalaciones y/o
centros de proceso costa afuera o en tierra.
5. Limitaciones
La realización de inspección con ultrasonido arreglo de fases dependerá de:
1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

2. Temperatura de la superficie a inspeccionar.
3. Condiciones superficiales del equipo o componente a inspeccionar.
4. Condiciones climatológicas.
Este procedimiento solo aplica a las instalaciones o centros de proceso costa afuera o en tierra propiedad de PEP.
6. Responsabilidades
El personal de LOBE que lleve a cabo la inspección por la técnica de ultrasonido con arreglo de fases para la detección de
discontinuidades internas en metal base en circuitos de tubería, debe estar certificado como Técnico Inspector en el método de
arreglo de fases de acuerdo con la práctica recomendada SNT-TC-1A o a la norma NMX-B-482-CANACERO-2016, y es el
responsable de las actividades que se encuentran implícitas en el método o desarrollo descrito en el apartado 10.
7. Términos y definiciones.
Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.
Calificación del Cuando un individuo exhibe una comprensión del método de ensayo y el dominio en la realización
procedimiento: del mismo, mediante la realización de un examen de demostración utilizando un método no
destructivo escrito del empleador.
Demostración del Cuando un individuo exhibe una comprensión del método de ensayo y el dominio en la realización
personal: del mismo, mediante la realización de un examen de demostración utilizando un método no
destructivo escrito del empleador.
DAC: Curva de corrección distancia-amplitud por sus siglas en inglés.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
Discontinuidad: Cambio o alteración en la configuración física normal del objeto bajo inspección.
Defecto: Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.
Distancia angular: Distancia que recorre el haz ultrasónico a través del material con cierto ángulo de inclinación hasta
un reflector.
Distancia superficial: Distancia medida sobre la superficie de la pieza, desde el punto índice de emisión del haz
ultrasónico hasta la ubicación del reflector.
Ensayo no destructivo El desarrollo y la aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o los componentes
(END): sin dañar su funcionabilidad y utilidad futura para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar
discontinuidades.
END: Ensayo No Destructivo.
Indicación: La respuesta o evidencia de una examinación no destructiva que requiere interpretación para
determinar su relevancia.
Inspección: Para objeto de este procedimiento, se denomina así, a toda aquella actividad de control de calidad
o de la ejecución misma, realizada por el personal técnico en la aplicación del método, la
examinación, la interpretación y análisis de resultados.
Método: Cuando se mencione la palabra método, ésta se referirá a cualquiera de los siguientes END´s:
Emisión Acústica (AE), Prueba Electromagnética (ET), Prueba de fuga (LT), Líquidos Penetrantes
(PT), Partículas Magnéticas (MT), Radiografía (RT), Ultrasonido (UT) e Inspección Visual (VT).
Profundidad: Es la distancia perpendicular a la superficie de la pieza, medida sobre la ubicación del reflector.
Pierna: Distancia angular que recorre el haz ultrasónico a través de una vez el espesor de la pieza.
Procedimiento: Secuencia ordenada de acciones describiendo cómo será una técnica específica aplicada.
Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.
Respuesta primaria de La respuesta de ultrasonido desde el reflector básico de calibración en la trayectoria de distancia
referencia (nivel): especificada del sonido, ajustada electrónicamente a un porcentaje de la altura completa de
pantalla.
Soldadura longitudinal: Soldadura cuya longitud es paralela al eje del recipiente cilíndrico.
Soldadura
circunferencial: Soldadura cuya longitud describe un círculo alrededor del eje del recipiente cilíndrico o tubo.
Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.
8. Desarrollo
8.1. Personal requerido.
Para la realización de las actividades de este procedimiento, la cuadrilla mínima de trabajo deberá estar integrada por:
No. Puesto del personal requerido Cantidad

1 Inspector Nivel II en el método de Ultrasonido Arreglo de 1
Fases
Tabla 1. Personal requerido.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.
8.2. Equipos, herramientas y materiales
Para realizar la inspección, es necesario contar con el equipo y accesorios adecuados para poder desarrollarla, la cual se describen
a continuación:
8.2.1. Equipos de medición.

• Equipo ultrasónico de arreglo de fases con certificado de calibración vigente.
• Transductores PA.
• Zapatas.
• Cables especiales.
• Encoder
• Block IIW Tipo 2 de acero el carbono.
• Block escalonado 4 pasos de acero al carbono.
• Block escalonado 5 pasos acero al carbono.
• Block Navships de acero al carbono.
• Block básico ASME de acero al carbono.
• Acoplante (gel industrial, grasa u otro).
8.2.2. Herramientas y materiales

• Software Esbeam Tool.
• Cámara fotográfica.
• Calculadora científica.
• Gel industrial para ultrasonido.
• Lápiz de cera.
• Lápiz de grafito tipo jumbo.
• Cinta métrica.
• Laptop.
• Removedor de pintura.
• Cepillo de alambre.
• Espátula.
• Marcadores de metal.
• Libreta de campo.
8.2.3. Equipo de seguridad

• Casco de seguridad con barbiquejo.
• Overol.
• Lentes de seguridad transparentes.
• Zapato de seguridad con suela antiderrapante y casquillo de acero (botas).
• Tapones auditivos.
• Guantes de seguridad.
• Equipo de respiración autónoma.
• Botiquín de primeros auxilios.
• Arnés con cable de vida.
• Detector de gases (cuando aplique).
• Barricada.
• Faja de seguridad.
• Mascarilla.
• Careta facial.
FECHA DE
EMISIÓN:

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8.3. Precauciones y seguridad
El técnico en conjunto con el supervisor de LOBE que intervengan en la realización de la inspección de ultrasonido deben tomar en
cuenta las siguientes precauciones:
8.3.1. Iniciales
• Usar el EPP completo y adecuado a las actividades a realizar de acuerdo a este documento.
• Verificar que se cuente con todo el material, herramientas y EPP específico para la ejecución de la prueba.
• Revisar que las herramientas y equipos estén completos y en buen estado.
• Informarle a la autoridad de área, cuando den inicio a las actividades.
• Llenar en coordinación con el representante técnico abordo o Tec. de SSPA el AST y el check list de identificación de
peligros, evaluación y control de riesgos de acuerdo a lo establecido.
• Asegurarse de que el representante técnico abordo cuente con el permiso autorizado antes de iniciar los trabajos.
• Aplicar los requisitos de seguridad que especifica la política y reglamentos del lugar donde se realizan los trabajos.
• Determinar los puntos de reunión y rutas de evacuación del lugar.
• Detectar el lugar donde se encuentra el equipo contra incendio.
• En caso de usar el equipo de respiración autónoma verificar que esté lleno el tanque de aire.
• Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
• Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, TAG o descripción del equipo.
• Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
• Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
• Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
• Asegurarse de contar con el certificado de calibración del equipo detector de fallas que serán utilizado durante la prueba.
• Verificar la carga de las pilas del equipo
• El permiso de trabajo previamente autorizado deberá llevar la identificación y naturaleza de los peligros y especificar las
medidas necesarias de control de riesgos potenciales (AST).
• Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
• Acordonar el área de trabajo.
• En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
• En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
• Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
• Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, TAG o descripción del equipo.
• Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
• Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
• Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
• Asegurarse de contar con el certificado de calibración del equipo detector de fallas que serán utilizado durante la prueba.
• Verificar la carga de las pilas del equipo
• El permiso de trabajo previamente autorizado deberá llevar la identificación y naturaleza de los peligros y especificar las
medidas necesarias de control de riesgos potenciales (AST).
• Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
• Acordonar el área de trabajo.
• En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
• En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
8.3.2. Durante la inspección
• Si durante la inspección cambian las condiciones operativas del AST elaborado, en coordinación con el Tec. de SSPA
deberán elaborar un nuevo AST y el check list de identificación de peligros identificación de peligros, evaluación y control
de riesgos de acuerdo a lo establecido. Para los casos donde exista cambios en el contexto operacional de la actividad,
deberá consensuarse los riesgos inherentes entre el representante técnico abordo, inspectores en UT, Tec. de SSPA y la
autoridad de área en sitio.
• Dependiendo del lugar verificar constantemente la concentración en el aire de los gases explosivos con ayuda del detector
de gases (por el personal de seguridad).
• Mantener limpia el área de trabajo.
• En caso de alguna fuga asegurarse de la dirección en donde está soplando el viento para dirigirse en sentido contrario.
• Si es necesario conectar a la corriente eléctrica verificar que la toma sea de 110 volts. Y que las conexiones sean a prueba
de explosión.
• Uso del equipo de protección personal en todo el proceso.
• Evitar trabajos en conflictos.
• No obstruir rutas de evacuación y puntos de reunión con material, equipo o herramientas.
• Revisar durante el ensayo que los servicios concuerden con lo establecido en la propuesta técnico-económica.
• Usar su EPP en todo momento durante la realización de los trabajos.
• Usar la herramienta y equipo de forma adecuada durante todo el proceso del trabajo.
• Mantener el área de trabajo limpio y ordenado.
• Evitar actos inseguros.
• Asegurarse de que todo se realice de acuerdo a lo indicado en este documento.
8.3.3. Finales
• Dejar limpia el área de trabajo.

• Verificar que no se deje nada olvidado.
• Asegurar de poner el candado en la puerta del anaquel de las herramientas.
• Notificar al supervisor de abordo o al cliente el término de la actividad.
• Asegurarse de quitar el permiso de trabajo.
• Aplicar pintura anticorrosiva en zonas cardeadas.
• Revisar las condiciones de las herramientas, material y equipo utilizado.
8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas.
El inspector en UT, antes de iniciar la inspección deben verificar con el responsable técnico del cliente y la supervisión a bordo de
LOBE, que cuenten con los permisos de trabajo correspondientes y que se cumplan con todas las medidas de seguridad de acuerdo
a la política de la planta o sitio de trabajo.
El inspector en UT verifica el buen funcionamiento del equipo a utilizar, para que en caso de no cumplir estos sean remplazados
antes de realizar los trabajos.
8.4.1. Del equipo a inspeccionar
El inspector en UT asignado, antes de realizar la inspección toma notas en su libreta de campo de las condiciones de operación de
los equipos establecidos en los programas de trabajo, verifica que los datos de placa o de identificación del equipo y/o componente
a inspeccionar coincidan con los datos de la orden de servicio, por ejemplo:
a) Identificación del equipo.

b) Instalación, plataforma, etc.
c) Nivel.
d) Número de serie.
e) No. SAP.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
f) Datos de operación (Temperatura Celsius, Presión, etc.).

g) Localización de la tubería.
h) Fecha de construcción.
i) Especificación del material.
j) Espesor nominal de pared.
k) Diámetro nominal.
l) Fluido que maneja.
Es responsable de registrarlos en la libreta de campo, si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los reportes anteriores, con los operarios, etc.; con objeto de actualizar
la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio
y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.
8.4.2. Estado del equipo y/o componente.
El inspector en UT es responsable de verificar el estado en que se encuentra el componente a inspeccionar antes de iniciar los
trabajos, así como de asegurarse de:
1. Verificar que el diferencial de temperatura Celsius entre block de calibración y la superficie inspeccionar sea de 14° C (25
°F).
2. Verificar que esté retirado el aislamiento térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al
equipo y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al representante técnico de LOBE
para que éste a su vez reporte al cliente.
3. Verificar que este retirado el aislante térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al equipo
y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al representante técnico abordo para
que este a su vez reporte al cliente.
8.4.3. Verificación de calibración.
El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:
No. Actividad Frecuencia Alcance

Al inicio, durante y al finalizar la inspección Para confirmar que las mediciones realizadas
1 Detección de fallas (jornada de trabajo).
(una jornada de trabajo). durante un ciclo de trabajo son conformes.
Cambio de técnico o personal durante Previo a que el personal de cambio inicie Cambio de técnico o personal durante las
2
las inspecciones. con sus mediciones. inspecciones.
Cambios de alguna pieza o componente Después del reemplazo y/o previo al inicio Para asegurar que el equipo de medición está
3
del equipo de medición. de la inspección. midiendo adecuadamente.
Cambio del rango de espesor bajo el Previo al inicio de las mediciones del Cambio del rango de espesor bajo el cual el
4
cual el equipo fue calibrado nuevo rango de espesor equipo fue calibrado.
Tabla 2. Frecuencia de verificaciones de equipo de medición
8.4.4. Metodología para la verificación de calibración.
1. El técnico en UT podrá apoyarse previo a la calibración del equipo de software de la simulación de la inspección de la
pieza, la información que ahí se genere podrá ser utilizada durante la calibración e inspección, por ejemplo:
I. Selección y dimensiones del transductor y la zapata.

II. Configuración geométrica de la pieza y de la unión con soldadura.
III. Selección del ángulo mínimo y máximo.
IV. Número de elementos a utilizar para el barrido de la pieza.
V. Distancia para realizar el barrido y cubrir todo el volumen de la soldadura o zona de interés.
VI. Simulación de detección de defectos en la pieza.
VII. Cualquier otra información importante que pudiera servir para la calibración e inspección.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
2. Calibración del equipo: los pasos para realizar una calibración para un barrido sectorial o lineal, los describe el manual del
fabricante del equipo y se tienen que seguir para obtener la calibración del equipo.
A. Modificación de un grupo existente

B. Configuración de leyes vocales
C. Efectuar una calibración
I. Calibración de la velocidad del sonido
• Palpador angular de acuerdo al radio del block IIW Tipo 2
• Palpador haz recto de acuerdo a los espesores del block escalonado
II. Calibración del retardo de la Zapata
• Palpador angular de acuerdo al Radio del block IIW Tipo 2
III. Calibración de la sensibilidad
• Palpador angular utilizando un bloque de calibración IIW Tipo 2 Barreno lateral de 1/16”
IV. Calibración de la curva DAC o TCG
• Palpador angular utilizando un bloque de calibración básico ASME o bien un bloque de calibración Navships con
barrenos laterales a diferentes profundidades
• Palpador haz recto de acuerdo a juego de blocks
V. Calibración del encoder.
8.5. Metal base
8.5.1. Circuitos de tubería
• Se realizará la inspección para caracterizar indicaciones relacionadas con inclusiones, laminaciones, daños HIC
y/o grietas; así como monitorear el comportamiento (cambios en la morfología o crecimiento) de este tipo de
indicaciones detectadas por ultrasonido industrial en inspecciones previas en tuberías, recipientes sujetos a
presión, u otros componentes, basados en los lineamientos del código y normatividad vigente establecidos.
• En caso de encontrarse cualquier tipo de indicación que pueda llegar hasta la soldadura, ampliar el área de
inspección hasta hallar zona con espesor remanente sano.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo.
8.6.1. Preparación o limpieza de la superficie a inspeccionar.
El inspector en UT podrá realizar la inspección en superficies con pintura, sin pintura, lisas o rugosas para lo cual deberá realizar
una inspección visual y verificar que la superficie del equipo y/o componente a inspeccionar sea el adecuado para el acoplamiento
del palpador, que no existan residuos de grasa, mugre, pintura mal adherida u otro que afecte el desplazamiento del palpador y la
transferencia de energía acústica en la pieza. En caso de presentarse, utilizará un método o combinación de los siguientes procesos
de limpieza:
Limpieza con solventes Removedor de pintura Limpieza mecánica

1. Utilizado para remover efectivamente
1. Utilizar de acuerdo a las especificaciones
des adhiriéndolas o desintegrando las
del fabricante ya que algunos son
películas de pinturas.
inflamables y /o tóxicos.
2. La pintura debe ser removida 1. Utilizado para remover metal por medio
2. Son utilizados para remover manchas de
completamente para exponer la de limado, raspado, lijado, cepillado,
grasa y aceite, cera y selladores, pinturas,
superficie del metal. costras, escamas, pintura mal adherida
y en general, materia orgánica.
3. Los solventes removedores de pintura y arena adherida, para producir un
3. Deben estar libres de residuos y no son
pueden ser de alta viscosidad, para acabado superficial adecuado en la
recomendados para remover escamas,
aplicarse por aspersión o con brocha, o pieza.
cáscara y costras, chisporroteo de
de baja viscosidad, para aplicarse por
soldadura, y en general, manchas
inmersión, ambos son usados
inorgánicas.
generalmente a temperatura ambiente.
Tabla 3. Métodos de limpieza.
El técnico deberá verificar que el tipo de limpieza no afecte la pieza y que permita que el palpador se acople fácilmente, en caso de
que no permita el acoplamiento se deberá proponer otro tipo de inspección o promover un método de acabado superficial como
esmerilado, rectificado o maquinado previo acuerdo con el cliente.
8.6.2. Zonas de escaneo.
Realizar el escaneo conforme a lo indicado en el plan de escaneo considerando lo siguiente:
• Aumentar como mínimo 6 dB a la ganancia, por arriba del nivel de referencia.

• Desplazar el palpador a una velocidad de barrido de 6 in/s como máximo.
• El traslape mínimo entre cada desplazamiento del palpador será de 10%.
• Durante el barrido, supervisar la reflexión de retorno para cualquier reducción significativa de la amplitud. La
reducción de la amplitud de la reflexión de retorno puede indicar no sólo la presencia de una discontinuidad sino
también pobre acoplamiento de la unidad de búsqueda con la superficie de la pieza, la superficie de reflexión no
paralela, o variaciones locales de atenuación en la pieza.
• Para cuando se inspeccionen soldaduras se recomienda realizar la inspección en ambos lados del cordón de
soldadura siempre que sea posible, debido a que algunas discontinuidades pueden tener una orientación tal que
sean buenos reflectores sólo desde un lado del cordón.
8.6.3. Dimensionamiento de las indicaciones.
El técnico se apoyará de los cursores del B-scan, C-scan, D-scan o inclusive podrá utilizar la técnica de la caída de los 6 dB. Para
el caso de indicaciones que tengan una forma irregular tal como corrosión interna el técnico deberá realizar el dimensionamiento
con ayuda de la dinámica de eco, B-scan y la comparación de espesor en zona contra el espesor de la indicación
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
8.6.4. Caracterización de las indicaciones.
Para la caracterización o determinación del tipo de discontinuidad se estimará por:
• Configuración de la soldadura o componente.

• Proceso de soldadura.
• Condiciones de operación del equipo.
• Dinámica del eco y comportamiento de la imagen B-scan, C-scan, D-scan.
• Experiencia del inspector en UT.
8.6.5. Registro de las indicaciones.
El registro de las indicaciones se hará mediante el “modo análisis” y de datos adicionales como son:
1. Longitud axial o lo largo de la indicación (LA), en pulgadas.

2. Longitud circunferencial o ancho de la indicación (LC), en pulgadas.
3. Distancia al nivel de referencia (DNR), en pulgadas.
4. Horario técnico, dónde se localiza la indicación.
5. Soldadura circunferencial o longitudinal de referencia (SC-1, SC-2, SL-1, SL2).
6. Espesor adyacente medido en zona sana (ta), en pulgadas.
8.6.6. Registro fotográfico.
El técnico deberá registrar como mínimo lo siguiente:
a) Cuando se encuentren indicaciones:

• Foto panorámica del personal inspeccionando el equipo y/o componente.
• Foto de la indicación encontrada con su correspondiente mapeo en el equipo y/o componente.
b) Cuando no se encuentren indicaciones:
• foto panorámica del personal inspeccionando el equipo y/o componente.
Nota 1: La calidad de resolución de las fotografías será como mínimo 1280 x 720 pixeles.
8.6.7. Evaluación.
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican discontinuidades, ya que ciertas discontinuidades metalúrgicas y
condiciones geométricas pueden producir indicaciones que no son relevantes. En esta categoría están las segregaciones planas
en la zona afectada por el calor que se convierten en reflectantes después de la fabricación. Bajo la inspección con ultrasonido haz
angular las indicaciones que se haya determinado que se originan a partir de las condiciones de superficies (como la geometría de
la raíz de soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en materiales austéniticos pueden clasificarse como indicaciones
geométricas.
Se deberá registrar la identidad, la máxima amplitud, la ubicación y la extensión del reflector que causa la indicación geométrica.
(por ejemplo, unión interna, 200% DAC, 1 in (25 mm) por encima de la línea central de la soldadura, en la superficie interior de 90ª
a 95ª. Los siguientes pasos deberán ser tomados para clasificar una indicación como geométrica:
a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de inspección.
b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Elaborar un dibujo de la sección transversal que muestre la posición del
reflector y discontinuidades superficiales tales como la raíz y avellanado.
c) Revisar los dibujos de fabricación y preparación de la soldadura. Otras técnicas de ultrasonido o ensayos no destructivos
pueden ser útiles en la determinación de la posición verdadera, tamaño y orientación del reflector.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
8.7. Nivel de evaluación.
8.7.1. Técnicas de Distancia - Amplitud.
Todas las indicaciones mayores AL 20% del nivel de referencia deberán ser investigadas en la medida que puedan ser evaluadas
en términos de los criterios de aceptación de la sección del código de referencia
8.8. Post-limpieza.
La limpieza posterior de la pieza o componente inspeccionado deberá realizarse después de la evaluación y documentación
usando un proceso que no afecte adversamente la pieza, la cual podrá realizarse utilizando uno de los métodos descritos en el
apartado 8.6 de este documento
En el caso que se haya removido la protección anticorrosiva de la zona inspeccionada el técnico deberá verificar que al término de
la inspección sea colocada nuevamente en la protección anticorrosiva.
8.9. Criterios de aceptación y rechazo.
El técnico determinará si una discontinuidad se acepta o se rechaza de acuerdo a los criterios de aceptación de la norma de
referencia GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso, recipientes
sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de Pemex exploración y producción”, los códigos API 570 y API 579.
8.10. Circuitos de tuberías.
8.10.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2
Una indicación del tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel de referencia y su longitud excede:
1. 6 mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)

2. tw/3 para 19 mm (3/4 in) < Tw ≤ 57 mm (2 ¼ in)
3. 19 mm (3/4 in) para Tw > 57 mm (2 ¼ in)
Donde:
Tw: Es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permisible. Para una junta de soldadura a tope que se une a 2
componentes que tiene diferentes espesores, tw es el espesor más delgado. Si una soldadura de penetración completa incluye
una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete deberá ser incluido en tw.
8.10.2. Tuberías en operación conforme a la GO-RT·IS-0002-2019 “Guía operativa, los códigos API 570 y API 579.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Acciones de
reparación cuando no
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
se cumpla el criterio
de aceptación.
Profundidad mayor de 10 API 579-1/ASME FFS-1-

Ranura por ciento del espesor -- 2021 Parte 12 1, 2, 3 o 4
nominal Mecánica de la Fractura
Cuando afecta la curvatura

del tubo en la soldadura API 579-1/ASME FFS-1-
Abolladura longitudinal o en cualquier 2021 Parte 12 1o2
--
soldadura circunferencial. Mecánica de la Fractura.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
Las que contengan algún

concentrador de
esfuerzos, tal como tallón o
muesca.
Las que excedan una

profundidad de 6.35 mm
(0.25 in) en un tubo de
304.8 mm (12 in) de
diámetro y menores o 2 por
ciento del diámetro
nominal de tubos mayores
de 304.8 mm (12 in).
De acuerdo a lo indicado
Corrosión Espesor mínimo requerido
en los numerales 5.2.1, API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2 o 6
5.1.1. y 5.2.2.1. de esta 2021 Parte 4
interna de este documento.
Guía Operativa.
De acuerdo a lo
Corrosión Espesor mínimo requerido indicado en los numerales
API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 5.2.1, 5.1.1. y 5.2.2.1. de 1, 2, 5 o 6
2021 Parte 4
externa de este documento. esta Guía Operativa.
Corrosión De acuerdo a los criterios De acuerdo a lo indicado

localizada de aceptación del numeral en el numeral 5.2.2 de esta 1, 2, 4, o 6
2021 Parte 5
interna 5.2.2 de este documento. Guía Operativa.
Si presenta pérdida de
Corrosión en corona y material de
API-1104 Edición
soldaduras aporte, es inaceptable a Mecánica de la fractura 1o2
2021
menos que se realice un
estudio.
Espesor mínimo requerido

de acuerdo a métodos de
Daños calientes De acuerdo a lo indicado
análisis (para efecto de API 579-1/ASME FFS-1-
y áreas en el numeral 5.2.2 de esta 1, 2, 3 o 4
análisis incrementar un 10 2021 Parte 5.
esmeriladas Guía Operativa.
por ciento de la
profundidad del daño).
Grietas o Inaceptable a menos que API 579-1/ASME FFS-1-

Mecánica de la fractura 1o2
Fisuras se realice un estudio. 2021 Parte 9.
Desalineamiento mayor
del 25% del espesor
mínimo medido en zona
sana de ambos elementos,
Desalineamiento en API-1104 Edición API 579-1/ASME FFS-1- 1
y que presente
soldadura 2021 2021 Parte 8
desalineamiento interno
verificado mediante
ultrasonido y/o
radiografiado.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
Imperfecciones
6,4 mm (1/4 pulg) de
en soldaduras: API-1104 Edición
dimensión máxima o el Mecánica de la fractura.
2021 1o2
espesor del material base.
-Área quemada
Imperfecciones
Hasta 50,8 mm (2 pulg) de
en soldaduras:
longitud o API-1104 Edición
Mecánica de la fractura 1o2
1,6 mm (1/16 pulg) de 2021
-Inclusiones de
ancho.
escoria
Imperfecciones
en soldaduras:
25.4 mm (1pulg) de API-1104 Edición
Mecánica de la fractura 1, 2 o 4
- Penetración longitud 2021
inadecuada y fusión
incompleta
Imperfecciones
en soldaduras: 1.6 mm (1/16 pulg) de
API-1104 Edición
dimensión máxima por Mecánica de la fractura. 1, 3
2021
- Porosidad o inspección visual.
burbujas de gas
Inaceptable si excede una

profundidad
de 0,8 mm (1/32 pulg) o
12,5 por ciento del espesor
nominal (el que sea menor)
independientemente de su
longitud.
Inaceptable si excede una

profundidad de 0.4 mm
- Socavación en
(1/64 pulg) o 6 por ciento
soldadura API 1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1, 2, 4, 5
del espesor (el que sea
menor) y su longitud
excede el valor de 50.8
mm (2 pulg) en una
longitud de 304.8 mm (12
pulg) continuas de
soldadura o la sexta parte
de la longitud total de la
soldadura (lo que sea
menor).
La curva o doblez de
Tubería debe ser
Partes 1 a 5 del ASME
Carretes curvos con un radio de al menos ASME B31.3 Edición 2016 1
PCC-2-2015
de 5 (cinco)
veces el diámetro nominal
del Tubo.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
Inaceptable si la tubería
presenta daños visibles
como: muescas,
ralladuras, ovalamientos,
ondulaciones, entre otras.
No se permiten insertos
tubo-tubo.
En insertos que incluyan
elementos integralmente
reforzados se debe cumplir
Insertos soldables con la relación de …. 1, 2
PCC-2-2015
diámetros mayores a 2/3
ramal-cabezal o clase
300# y mayores se debe
usar tee’s
bipartidas.

Elementos hechizos Inaceptable …. 1
PCC-2-2015
Inaceptable si la dimensión
Zona de Inclusiones excede de ASTM A 435 1
2021 Parte 13
un diámetro de 3 pulg.
Cualquier laminación que

exceda una
longitud de 75 mm (3 in) o
que se encuentre a la
mitad del espesor de la
tubería es inaceptable.
Así mismo, cualquier

Laminaciones laminación que este en API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
simples contacto con la 2021 Parte 13
soldadura queda
rechazada.
Inaceptable si la distancia
a la soldadura es menor a
1 pulg. o dos veces el
espesor (el que sea
mayor).
Daño por
Debe cumplir con API 579-
hidrógeno
Lo que resulte del análisis 1/ASME FFS-1-2021 Parte Mecánica de la fractura. 1, 2, o 6
(Laminaciones o
7
ampollas)
En ningún punto deberá la

superficie de la corona de
Corona baja API 1104 Edición 2021 …. 1, 2, 4, 5
la soldadura estar por
debajo de la superficie
externa de la tubería.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
Es inaceptable si la
amplitud de la
indicación, excede el
nivel de referencia y
excede la longitud
acuerdo a:
La longitud de la indicación
no debe de rebasar ¼”
(0.250”). Para cuando la
tubería tiene espesores
Discontinuidad menores o iguales a ¾”
tipo lineal en (0.750”)
ASME B31.3 2021 Parte 9
soldaduras La longitud de la indicación 1
EDICIÓN 2020
detectadas por no debe de rebasar 1/3 del
Mecánica de la fractura
Haz angular espesor de la tubería. Para
cuando la tubería tiene
espesores entre
¾”(0.750”) y 2
¼”(2.250”)
La longitud de la indicación
no debe de rebasar
¾”(0.750”). Para cuando la
tubería tiene espesores
mayores a 2
¼” (2.250”)
REPARACIONES: Nota:
1. Sustitución de tramo. En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de reparación para los
2. Envolvente circunferencial completa soldada. diferentes tipos de defectos presentados en este estándar se puede optar por la
3. Esmerilado. utilización de los métodos de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del
4. Relleno con material de aporte. ASME PCC-2 “Repair of Pressure Equipment and Piping” para equipos y tuberías a
5. Refuerzo no metálico presión dentro del alcance de los códigos y estándares de ASME después de que
6. Operar a presión reducida. hayan sido puestos en servicio.
Tabla 4. Criterios de aceptación de defectos en tuberías y métodos de reparación
9. Reporte de resultados.
Los resultados de inspección serán registrados en el formato anexo.
Para el registro de valores numéricos empleará el sistema inglés, a menos que haya registros anteriores en el sistema
internacional o se manifieste por escrito su uso.
10. Reglas de disciplina y obligaciones del personal
• No presentarse en las áreas de trabajo en estado de intoxicación alguna.

• No proferir “palabras altisonantes” en las áreas de trabajo.
• Cumplir con lo estipulado en el código de conducta de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios PV.54.
• Acatar las instrucciones en materia de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental que emita el representante
de PEP, la máxima autoridad de la instalación y/o personal de SSPA.
• Respetar los señalamientos de seguridad en las instalaciones de PEP.
El proveedor debe vigilar que su personal: no intervenga instalaciones, no active sin motivo alarmas contra incendio, no abra o
cierre válvulas, no haga interconexiones de ninguna naturaleza, no retire o ajuste instrumentos de control y no opere interruptores
o cualquier dispositivo si no cuenta con la autorización previa del representante de PEP.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
11. Registro
Los inspectores son responsables de elaborar los reportes de inspección de los trabajos realizados en campo.
12. Marco normativo
• ASME BPVC Section V Article 4 Ultrasonic examination Methods for Welds. Mandatory Appendix IV (Edition 2021).
• ASME B31.3 Edition 2020. Process Piping.
• ASTM E1316-11b. Terminology for Nondestructive Examinations.
• ASTM E2700-14. Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays.
• API 570 Edition 2016. Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping Systems.
• API 579 Fitness-For-Service.
• GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes a
presión en instalaciones marinas.
• SNT-TC-1A Edition 2020. Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.
• ASTM E 2491-13. Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phased-Array Ultrasonic Testing Instruments and
Systems.
• NMX-B-482-CANACERO-2016. Industria siderúrgica capacitación calificación y certificación de personal en ensayos no
destructivos.
13. Anexos
13.1. Anexo 1. Reporte de ultrasonido arreglo de fases
REPORTE DE ULTRASONIDO ARREGLO DE FASES
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO, LOGÍSTICA E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA MARINA.
SUBGERENCIA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES RMNE.
INSPECCIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO RMNE.
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE
PRODUCCIÓN (PAQUETE B)"
No. Contrato: 648232807
No. de Orden de Servicio: - No. de Folio: -
REPORTE DE ULTRASONIDO CON ARREGLO DE FASES A METAL BASE DE LA UDC:

DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA — -
DESCRIPCIÓN: -
UDC: -
Centro de Proceso: -
Instalación/Plataforma: -
Ubicación: -
Fecha: -
No. de Partida: --
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE PRODUCCIÓN (PAQUETE B)"
MEMORIA DE CÁLCULO ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO POR PRESIÓN INTERNA, PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE DE OPERACIÓN (ASME B31.3 ED. 2020),
Y VIDA ÚTIL ESTIMADA (GUÍA OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019) EN TUBERÍA Y ACCESORIOS DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA – -
No. de Partida: --
Activo: - Presión de Operación: - - Fecha de Inspección: -
No. de Orden de Servicio: - Presión Máx. de Operación: - - No de Folio: -
No. de UDC: - Temperatura Máx. de Operación: - - No. de Reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: - Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-
435 M-17 ED. 2012 / API 570 ED. 2018
Descripción de la UDC: -
Fecha de Fabricación o Instalación del Circuito: --
Especificación de FPI
Tipo
Descripción del Dnom D tm material (teórica o S tb te* tr Tipo PMPO tsr tsn ts td** Vpm Vpme Vpmf intervalo VUE
ID Nivel E de FPI FRP Dictamen
Elemento (in) (in) (in) aproximada, según (lb/in²) (in) (in) (in) ER (lb/in²) (in) (in) (in) (in) (in/año) (in/año) (in/año) máximo de 5 (años)
Mat.
corresponda) años
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - -- - - 0.000 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
* Espesor mínimo de retiro por condición estructural descrito en la Tabla No. 2 "Espesores mínimos de retiro por condición estructural", de la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019 Para presiones menores a 1480 lb/in² .
PMPO MÍNIMA: 0.00 kg/cm² 0.00 lb/in²
** Para obtener el valor de los espesores nominales cuando se trate de componentes de acero al carbono se debe utilizar ASME B36.10M y cuando sean componentes de acero inoxidable, se debe utilizar ASME B36.19M.
ER: Tipo de Espesor Requerido; P: Espesor calculado por ASME B31.3; S: Espesor obtenido por Guía Operativa
#N/D
ELABORÓ: REVISÓ: RECIBE:
- - -
Ingeniero con Especialidad en Evaluación de Circuitos de
Representante Técnico a bordo LOBE Supervisor de PEP a bordo
Tubería
-
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

NOMENCLATURAS Y FÓRMULAS PARA REALIZAR LA MEMORIA DE CÁLCULO PARA EL ESPESOR MÍNIMO REQUERIDO POR PRESIÓN INTERNA, PMPO Y VUE EN TUBERÍAS
(ASME B31.3 ED. 2020, API 570 Y GUÍA OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019) DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA – -
No. de Partida: --
No. de Orden de Servicio: - Presión Máx. de Operación: - - No. de Folio: -
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-435 M-
17 ED. 2012 / API 570 ED. 2018
ESPESOR ESTRUCTURAL PARA TUBERÍA

1) Espesor requerido por presión interna: 2) Presión máx. permisible de operación: 3) Espesor de retiro: 4) Espesor de seguridad real: TABLA No. 2 "Espesores mínimos de retiro por condición estructural"
Espesor Espesor
𝐭𝐬𝐫 = 𝐭𝐫 + (3 años) estructural estructural
𝐭 𝐫 = 𝐌𝐀𝐗 (𝐭 𝐛, 𝐭 𝐞 ) Especificación
Espesor de
pared
(te) Diámetro (te)
Espesor de
pared
Especificación Diámetro
(Vel. de pérdida de material anual) del material
nominal
Nominal
nominal
del material exterior
20% 20%
mm in mm in mm in mm in mm in in
ASTM A 106/A
5) Espesor de seguridad nominal: 6) Espesor de seguridad: 7) Velocidad pérdida de material: 8) Velocidad de pérdida de material estimada:
106M Gr. B.
Ced. 160
4.775 0.188 0.965 0.038 12.700 0.500 0.965 0.038 4.775 0.188 0.840
ASTM A 106/A 106M Gr. B.

Vpme para desgaste interno estimado: 5.563 0.219 1.118 0.044 19.050 0.750 1.118 0.044 5.563 0.219 1.050
𝐭𝐬𝐧 = 𝐭𝐫 + 𝟎. 𝟎𝟐𝟎 𝐢𝐧 𝐀. 𝐂.
𝐭 𝐬 = 𝐌𝐀𝐗(𝐭 𝐬𝐫 ,𝐭 𝐬𝐧 )
Ced. 160
𝐭𝐬𝐧 = 𝐭𝐫 + 𝟎.𝟎𝟏𝟎 𝐢𝐧 𝐀.𝐈. 1) Acero al Carbono: 0.00625 in/año=6.25 mpa 4.547 0.179 0.914 0.036 25.400 1.000 1.270 0.050 6.350 0.250 1.315
2) Acero Inoxidable: 0.00312 in/año=3.12 mpa
A 106/A 106M
4.851 0.191 0.965 0.038 31.750 1.250 1.270 0.050 6.350 0.250 1.660
Ced. 80
ASTM
Gr. B.
5.080 0.200 1.016 0.040 38.100 1.500 1.422 0.056 7.137 0.281 1.900
9) Velocidad de pérdida de material final: 10) Vida útil estimada: 11) Fecha de próxima inspección: 12) Fecha de retiro probable:. 5.537 0.218 1.118 0.044 50.800 2.000 1.753 0.069 8.738 0.344 2.375
5.156 0.203 1.041 0.041 63.500 2.500 1.397 0.055 7.010 0.276 2.875
𝐕𝐩𝐦𝐟 = 𝐌𝐀𝐗 (𝐕𝐩𝐦 , 𝐕𝐩𝐦𝐞 ) 𝐅𝐑𝐏 = 𝐟𝐤 + 𝐕𝐔𝐄 5.486 0.216 1.092 0.043 76.200 3.000 1.524 0.060 7.620 0.300 3.500
5.740 0.226 1.143 0.045 88.900 3.500 1.626 0.064 8.077 0.318 4.000
6.020 0.237 1.194 0.047 101.600 4.000 1.702 0.067 8.560 0.337 4.500

6.553 0.258 1.321 0.052 127.000 5.000 1.905 0.075 9.525 0.375 5.563
Notaciones:
Ced. 40
Ced. 80
7.112 0.280 1.422 0.056 152.400 6.000 2.184 0.086 10.973 0.432 6.625
D: Diámetro exterior de la tubería [mm ó in]. 8.179 0.322 1.626 0.064 203.200 8.000 2.540 0.100 12.700 0.500 8.625
S: Esfuerzo permisible de trabajo (ver Tabla A-1 ASME B31.3) [MPa ó lb/in²]. tsr: Espesor de seguridad real [mm ó in].
E: Factor de eficiencia de junta (Ver Tablas A-1A y A-1B, 302.3.4 de ASME B.31.3) tsn: Espesor de seguridad nominal [mm ó in]. 9.271 0.365 1.854 0.073 254.000 10.000 3.023 0.119 15.088 0.594 10.750
[adimensional]. tclr: Espesor cercano al límite de retiro [mm ó in]. 10.312 0.406 2.057 0.081 304.800 12.000 3.505 0.138 17.475 0.688 12.750
W: Factor de reducción de la resistencia por juntas soldadas (Ver 302.3.5(e) de Po: Presión de operación, puede ser PMPO o PMO [kg/cm² ó lb/in²].
ASME B31.3) [adimensional]. PMO: Presión máxima de operación [kg/cm² ó lb/in²]. 11.125 0.438 2.235 0.088 355.600 14.000 3.810 0.150 19.050 0.750 14
y: Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material (Ver Tabla 304.1.1 de PMPO: Presión máxima permisible de operación [kg/cm² ó lb/in²]. 12.700 0.500 2.540 0.100 406.400 16.000 4.293 0.169 21.438 0.844 16
ASME B31.3) [adimensional]. ff: Fecha de la medición más reciente.
ti: Espesor de la medición anterior [mm ó in]. fd: Fecha de instalación del equipo. 12.700 0.500 2.540 0.100 457.200 18.000 4.140 0.163 20.650 0.813 18
td: Espesor nominal conforme ASME B36.10 para tubería fabricada de acero al carbono Vpm: Velocidad de pérdida de material [in/año ó mpa]
14.300 0.563 2.870 0.113 508.000 20.000 4.445 0.175 22.225 0.875 20
y ASME B36.19M para tubería fabricada de acero inoxidable [mm ó in]. Vpme: Velocidad de pérdida de material estimada [in/año ó mpa].
tf: Espesor de la medición más reciente [mm ó in]. Vpmf: Velocidad de pérdida de material final [in/año]. 15.875 0.625 3.175 0.125 558.800 22.000 4.445 0.175 22.225 0.875 22
tb: Espesor requerido por presión interna [mm ó in]. FPI: Fecha de próxima inspección.
15.875 0.625 3.175 0.125 609.600 24.000 5.080 0.200 25.400 1.000 24
tm: Espesor mínimo medido para cada componente [mm ó in] ek: Espesor encontrado en la localidad medida [mm ó in]
te: Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente fk: Fecha de última medición. 19.050 0.750 3.810 0.150 660.400 26.000 5.080 0.200 25.400 1.000 26
(Tabla No. 2 de GO-RT-IS-0002-2019) [mm ó in]. FRP: Fecha de retiro probable.

API ESTÁNDAR Gr. B
API ESTÁNDAR Gr. B
19.050 0.750 3.810 0.150 711.200 28.000 5.080 0.200 25.400 1.000 28
tr: Espesor de retiro [mm ó in]. VUE: Vida útil estimanda [años]
ts: Espesor de seguridad [mm ó in]. 19.050 0.750 3.810 0.150 762.000 30.000 6.350 0.250 31.750 1.250 30
19.050 0.750 3.810 0.150 812.800 32.000 6.350 0.250 31.750 1.250 32
W = 1.00 20.625 0.812 4.115 0.162 863.600 34.000 6.350 0.250 31.750 1.250 34
22.225 0.875 4.445 0.175 914.400 36.000 7.315 0.288 36.525 1.438 36
22.225 0.875 4.445 0.175 965.200 38.000 7.315 0.288 36.525 1.438 38
y = 0.4 23.825 0.938 4.775 0.188 1016.000 40.000 7.315 0.288 36.525 1.438 40
23.825 0.938 4.775 0.188 1066.800 42.000 7.315 0.288 36.525 1.438 42
0-5102 kPa (0-740 lb/in²) 5109-10204 kPa (741-1480 lb/in²)
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

REPORTE DE ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES A METAL BASE DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA – -
No. de Partida: --
No. de Orden de
- Presión Máx. de Operación: - - No. de Folio: -
Servicio:
No. de UDC/TAG: - Temperatura Máx. de Operación: - - No. de Reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: - Guía operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código Utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-435 M-17 ED. 2012 /
API 570 ED. 2018
Configuración del Equipo Configuración del Transductor

Cantidad de Elementos: -- Inicio de Ángulo: -- Tipo de Onda -- Software del Equipo: -- Rango: -- Block: -- Conexión: --
Primer Elemento: -- Final de Ángulo: -- Profundidad Focal: -- Encoder: -- Nivel de Referencia: -- PRF: -- Tip. Escaneo: --
Último Elemento: -- Resolución del Ángulo -- Ley Focal: -- Software de Simulación: -- Longitud: -- Nivel de Ganancia: -- Acoplante --
Resolución: -- Velocidad del Material: -- Leyes de Config: -- Material: -- Resolución: -- Espesor: -- Voltaje: -- Nivel de Rechazo: --
DATOS DEL ELEMENTO DIMENSIONAMIENTO DE LA INDICACIÓN RESULTADOS
Diámetro Horario
Descripción del No. G NR NI LA LC tmin d ta Pérdida de DNR S.C. ó Lado de Lmsd
ID Nominal Tipo de Indicación Técnico DICTAMEN Fotos No. Observaciones
elemento Ind. (dB) (%) (%) (in) (in) (in) (in) (in) material (%) (in) referencia (in)
(in) (Hrs)
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
NOTACIONES PARA REPORTE DE INSPECCIÓN POR HAZ RECTO:

OBSERVACIONES: NINGUNA
G: Ganancia (dB) tmin: Espesor mínimo registrado en el elemento (in)
NR: Nivel de Referencia (%) d: Profundidad máxima de la pérdida de metal (in)
NI: Nivel de Indicación (%) ta: Espesor de pared en zona sana adyacente (in)
LA: Longitud axial (pulg) DNR: Distancia al nivel de referencia (in)
LC: Longitud circunferencial (pulg) Lmsd: Distancia a la mayor discontinuidad estructural (in)
INDICACIONES O HALLAZGOS:
CI: Corrosión interna L: Laminación
I: Inclusión no metálica ZI: Zona de inclusiones no metálicas
FU: Fuga LE: Laminación escalonada
NPIR: No Presenta Indicaciones Relevantes OBSTR.: Obstrucción
CRITERIO DE ACEPTACIÓN ASTM A 435 / A 435M -17 (2012)
6. Estándar de aceptación.
6.1 Es inaceptable cualquier indicación de discontinuidad que cause una pérdida total de reflexión posterior que no puede estar contenida dentro de un círculo
cuyo diámetro sea de 3 pulg. [75 mm] o la mitad del espesor de la placa, lo que sea mayor.
- - -
Inspector Nivel II UT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Representante Técnico a bordo LOBE Supervisor de PEP a bordo
No. Certificado:-
No. Certificado ROPE-ACCESS:-
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

REPORTE DE ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES A METAL BASE DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA – -
No. de Partida: --
No. de Orden de
- Presión Máx. de Operación: - - No. de Folio: -
Servicio:
No. de UDC/TAG: - Temperatura Máx. de Operación: - - No. de Reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: - Guía operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código Utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-435 M-17 ED. 2012 /
API 570 ED. 2018
DATOS DEL ELEMENTO DIMENSIONAMIENTO DE LA INDICACIÓN RESULTADOS
Diámetro Horario
Descripción del No. G NR NI LA LC tmin d ta Pérdida de DNR S.C. ó Lado de Lmsd
ID Nominal Tipo de Indicación Técnico DICTAMEN Fotos No. Observaciones
elemento Ind. (dB) (%) (%) (in) (in) (in) (in) (in) material (%) (in) referencia (in)
(in) (Hrs)
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - NPIR - - - - - - - - - - - - - - - -
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

ALBUM DE IMÁGENES, ESPECTROS, TABLAS Y GRAFICOS DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA –-
No. de partida: --
No. de Orden de
- Presión Max. de operación: - - No. de Folio: -
Servicio:
No. de UDC: - Temperatura Max. de operación: - - No. de Reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de proceso: - Guia operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-435 M-17
ED. 2012 / API 570 ED. 2018
FOTO No. 1 ESPESOR MÍNIMO EN E-X DE 0.000 in. FOTO No. 2 ESPESOR MÍNIMO EN E-X DE 0.000 in.
FOTO No. 3 ESPESOR MÍNIMO EN E-X DE 0.000 in. FOTO No. 4 ESPESOR MÍNIMO EN E-X DE 0.000 in.
- - -
No. Certificado: -
No. Certificado ROPE-ACCESS: -
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

CÁLCULO DE VOLUMETRIA
REPORTE DE ARREGLO DE FASES A METAL BASE PARA LA UDC: DEL TIPO DE CIRCUITO DE TUBERÍA – -
No. De Partida: --
Activo: - Presión de Operación: - - Fecha: -
No. de Orden de Servicio: - Presión Máxima de Operación: - - No. De Folio: -
No. de UDC/TAG: - Temperatura Max. de Operación: - - No. De Reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: - Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. De Procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Codigo Utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-435 M-17 ED. 2012 / API 570 ED. 2018
Equipo Marca Modelo Serie Diámetro (in) Frecuencia (MHz) No. Cert. de Calibración Vigencia de Calibración
Detector de Fallas: #N/D #N/D -- - - #N/D #N/D

Transductor: -- -- - - - - -
Transductor: -- -- - - - - -
Bloque de Calibración: #N/D #N/D -- - - - -
Acoplante: - GEL INDUSTRIAL - - - - -
Área de Área de
Longitud Ønom Øext No. Longitud % de No.
ID. Tipo de elemento Niveles Alcance de Inspección Horas de Inspección % de Inspección Barrido Obstrucción Observaciones
(mts) (in (in) Bandas Banda Obstrucción Partida
(m²) (m²)
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
- - - - - - -- -- -- -- - - - - -- -
PDA. 1.18.1 SIN ANDAMIOS 0.000 TOTAL
PDA. 1.18.2 CON ANDAMIOS 0.000 TOTAL
PDA. 1.18.3 CON ROPE-ACCESS 0.000 TOTAL
- - -
No. Certificado: -
No. Certificado ROPE-ACCESS: -
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

FORMULAS PARA LA EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN DE LAS INDICACIONES DETECTADAS EN ARREGLO DE FASES A METAL BASE EN LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA - -
CONFORME A LA GUIA OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019 Y API-579 2021 ( FITNESS-FOR-SERVICE ) — Nivel 1
No. de partida: --
Activo: -- Presión de Operación: - - Fecha de Inspección: -
No. de Orden de Servicio: -- Presión Máx. de Operación: - - No. de folio: -
No. de UDC: -- Temperatura Máx. de Operación: - - No. de reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: -- Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Instalación/Plataforma: Código utilizado: ASME B31.3 ED. 2020 / API 570 ED. 2018 / API 579-1 /
Sistema: -- -
ASME FFS-1-2021
Descripción de la UDC: --
1) Espesor req. (presión interna): 2) % Pérdida Material: 3) VUE en Daños por Corrosión: 4) Espesor límite de retiro: 5) Espesor de seguridad: 6) Espesor CLR 7) Vel. Pérdida de Material Final:
𝑷𝑴𝑶 � 𝑫 𝐝 𝒕𝒂 − 𝒅 − 𝒕𝒓
𝒕𝒃 = % 𝐏é𝐫𝐝𝐢𝐝𝐚 = 𝟏𝟎𝟎 𝑽𝑼𝑬𝑫𝑪 = 𝒕𝒓 = 𝑴𝑨𝑿 (𝒕𝒃 ,𝒕𝒆 ) 𝒕𝒔 = 𝑴𝑨𝑿(𝒕𝒔𝒓 ,𝒕𝒔𝒏 ) 𝒕𝒓 < 𝒕𝒄𝒍𝒓 ≤ 𝒕𝒔 𝑽𝒑𝒎𝒇 = 𝑴á𝒙 (𝑽𝒑𝒎 , 𝑽𝒑𝒎𝒆 )
𝟐 � (𝑺𝑬𝑾 + 𝒚 � 𝑷𝑴𝑶) 𝒕𝒂 𝑽𝒑𝒎𝒇
8) Vel. Pérdida de Material sin Insp. Ant.: 9) Vel. Pérdida de Material con Insp. Ant.: 10) Vel. Pérdida de Material Estimada: 11) Espesor de seguridad real 11) Espesor de seguridad nominal 12) Fecha de próxima inspección:
𝒕𝒅 − 𝒕𝒇 𝒕𝒊 − 𝒕𝒇 Vpme para corrosión atmosférica: 𝐕𝐔𝐄𝐃𝐂

𝑽𝒑𝒎 = 𝑽𝒑𝒎 = 𝒕𝒔𝒏 = tr + 0.020 in/año (A.C.) 𝐅𝐏𝐈 = 𝐟𝐤 +
1) Acero al Carbono: 0.00625 in/año= 6.25 mpa 𝒕𝒔𝒓 = 𝒕𝒓 + (3 años) (Vpm) 𝟐
𝒇𝒇 − 𝒇𝒅 𝒇𝒇 − 𝒇𝒅 𝒕𝒔𝒏 = tr + 0.010 in/año (A.I.)
2) Acero Inoxidable: 0.003125 in/año=3.125 mpa
13) Fecha de retiro probable: 14) Corrosión futura permisible Zona Sana: 15) Corrosión futura permisible pérd. de mat.: 16) Espesor medidio en zona sana: 17) Relación de espesor rem.: 18) Parámetro longitudinal: 19) Presión Máxima Permisible de Operación:
𝒕𝒎𝒎 − 𝑭𝑪𝑨𝒎𝒍 𝟏. 𝟐𝟖𝟓𝒔

𝐅𝐑𝐏 = 𝐟𝐤 + 𝐕𝐔𝐄𝐃𝐂 𝑭𝑪𝑨 = 𝑽𝒑𝒎𝒆 � 𝒕𝒑𝒊 𝑭𝑪𝑨𝒎𝒍 = 𝑽𝒑𝒎𝒇 � 𝒕𝒑𝒊 𝒕𝒄 = 𝒕𝒓𝒅 − 𝑭𝑪𝑨 𝑹𝒕 = 𝝀= 𝑷𝑴𝑷𝑶 = 𝒎𝒊𝒏 𝑷𝑴𝑷𝑶𝑪, 𝑷𝑴𝑷𝑶𝑳
𝒕𝒄 𝑫𝒊 𝒕𝒄
20) Factor de resistencia remanente: 21) PMPO Circunferencial para tubería recta: 22) PMPO Longitudinal para tubería recta y codos: 23) PMPO Circunferencial para codos: 24) Factor de Lorenz
𝑹𝒕 𝟐𝑺𝑬𝑪 𝒕𝒄 − 𝑴𝑨 𝟒𝑺𝑬𝑳 𝒕𝒄 − 𝑴𝑨
𝑹𝑺𝑭 = 𝑷𝑴𝑷𝑶𝑪 = 𝑷𝑴𝑷𝑶𝑳 =
𝟏
𝟏 − 𝑴 𝟏 − 𝑹𝒕 𝑫𝑶 − 𝟐𝒀𝑩𝟑𝟏 𝒕𝒄 − 𝑴𝑨 𝑫𝑶 − 𝟒𝒀𝑩𝟑𝟏 𝒕𝒄 − 𝑴𝑨
𝒕
L
25) Factor de resistencia rem. permisible: 26) Para RSF ≥ RSFa 27) Para RSF < RSFa 28) Espesor min. req. por esfuerzos longitudinales: 28) PMPOr para t min: 29) PMPO de acuerdo a B31.3:
𝑹𝑺𝑭 𝑷𝑴𝑷𝑶𝒓 � 𝑫𝑶 𝒕𝒎𝒎 − 𝑭𝑪𝑨 𝟐 𝒕𝒎 𝑺 𝑬 𝑾

𝑹𝑺𝑭𝒂 = 𝟎. 𝟗 𝑷𝑴𝑷𝑶𝒓 = 𝑷𝑴𝑷𝑶 𝑷𝑴𝑷𝑶𝒓 = 𝑷𝑴𝑷𝑶 𝒕𝑳𝒎𝒊𝒏 = + 𝑴𝑨 𝑷𝑴𝑷𝑶𝒓 = 𝑷𝑴𝑷𝑶𝒓 𝑷𝑴𝑷𝑶 =
𝑹𝑺𝑭𝒂 𝟒(𝑺𝑬 + 𝑷𝑴𝑷𝑶𝒓 𝒀𝑩𝟑𝟏 ) 𝒕𝑳𝒎𝒊𝒏 𝑫𝑶 − (𝟐 𝒚 𝒕𝒎𝒎 )
NOMENCLATURA:
d: Profundidad máxima de la pérdida de metal [mm ó in]. MA: Tolerancia mecánica, para componentes roscados aplicará PMO: Presión Máxima de Operación [kg/cm² ó lb/in²].
Dnom: Diámetro nominal [mm o in]. la profundidad nominal de la rosca, (Ver ASME B1.20.1) [mm o in]. PMPO: Presión Máxima Permisible de Operación [kg/cm² ó lb/in²].
Di: Diámetro interno del elemento [mm o in]. Mt: Factor de Folias (Ver tabla 5.2, API 579-2021) [adimensional]. PMPOr: Presión Máxima Permisible de Operación Reducida [kg/cm² ó lb/in²].
D: Diámetro exterior del elemento [mm ó in]. ta = trd: Espesor adyacente al área corroída o medido en zona sana [mm ó in]. Po: Presión de Operación, puede ser PMPO o PMO [kg/cm² ó lb/in²].
EL: Eficiencia de la junta soldada en dirección longitudinal [adimensional]. tb: Espesor requerido por presión interna [mm ó in]. RSF: Factor de resistencia remanente.
Ec: Eficiencia de la junta soldada en dirección circunferencial [adimensional]. tc: Espesor de pared corroido fuera de la región de pérdida de metal localizado [mm o in]. Rb: Radio de curvatura de la línea central [cm o in].
FCA: Corrosión futura permisible en Zona Sana [cm o in]. td: Espesor nominal conforme ASME B36.10 para (A.C) y ASME B36.19M para (A.I.) [mm ó in]. Ri: Radio interno [cm o in]
FCAml: Corrosión futura permisible en la región de pérdida de material [cm o in]. tclr: Espesor cercano al límite de retiro [mm ó in]. Rm : Radio medio del elemento [cm o in].
fd: Fecha de instalación del equipo. te: Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad R t: Relación de espesor remanente [adimensional].
f f: Fecha de la medición más reciente. del componente (Tabla No. 2 de GO-RT-IS-0002-2019) [mm ó in]. S: Esfuerzo permisible de trabajo [MPa ó lb/in²].
fk: Fecha de última medición. tf: Espesor de la medición más reciente [mm ó in]. V pm: Velocidad de pérdida de material [in/año ó mpa].
FPI: Fecha de próxima inspección. ti: Espesor de la medición Anterior [mm ó in]. V pme: Velocidad de pérdida de material estimada [in/año ó mpa].
FRP: Fecha de retiro probable. tm = tR: Espesor minimo medido o remanente de pared en la discontinuidad [mm ó in]. V pmf: Velocidad de pérdida de material final [in/año ó mpa].
L
gr : Radio de la ranura [mm o in]. t min: Espesor mínimo requerido basado en el esfuerzo longitudinal VUEDC: Vida útil estimada en daños por corrosión [años].
LA = s: Longitud axial de la discontinuidad [cm ó in]. tpi: Periodo de tiempo a realizar la próxima inspección (5 años) [Años]. θ: Ángulo alrededor de la circunferencia del codo (grados).
LC = c: Longitud circunferencial de la discontinuidad [cm ó in]. tr : Espesor de retiro [mm ó in]. W: Factor de reducción de la resistencia por juntas soldadas [adimensional].
Lf : Factor de Lorenz [adimensional]. ts : Espesor de seguridad [mm ó in]. y: Coeficiente de temperatura de acuerdo al tipo de material [adimensional].
Lmsd: Distancia a la mayor discontinuidad estructural [cm o in]. tsn: Espesor de seguridad nominal [mm ó in]. Y B31: Factor adimensional el cual compensa el efecto de la temperatura
λ: Parámetro longitudinal de la discontinuidad [adimensional]. tsr: Espesor de seguridad real [mm ó in]. en el valor del esfuerzo permisible (Ver ASME B31.3).
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN DE LAS INDICACIONES DETECTADAS CON ARREGLO DE FASES A METAL BASE EN LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA --CONFORME A LA GUIA OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019 Y ASMEB31.3
No. de Partida: --
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME BPVC SEC. V ART. 5 ED. 2021 / ASTM A-435 M-17
ED. 2012 / API 570 ED. 2018
Especificación de
Tipo FPI
No. Descripción del Dnom D tm = tR material (teórica o S tb te* tr Tipo PMPO tsr tsn ts td** Vpm Vpme Vpmf VUE
ID. E de FPI con intervalo FRP Dictamen
Ind. Elemento (in) (in) (in) aproximada, según (lb/in²) (in) (in) (in) ER (lb/in²) (in) (in) (in) (in) (in/año) (in/año) (in/año) (años)
Mat. máximo de 5 años
corresponda)
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
* Espesor mínimo de retiro por condición estructural descrito en la Tabla No. 2 "Espesores mínimos de retiro por condición estructural", de la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019 Para presiones menores a 1480 lb/in2.
PMPO MÍNIMA: -- kg/cm2 -- lb/in2
** Para obtener el valor de los espesores nominales cuando se trate de componentes de acero al carbono se debe utilizar ASME B36.10M y cuando sean componentes de acero inoxidable, se debe utilizar ASME B36.19M.
Con base en los resultados obtenidos mediante el cálculo previsto por la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019, el código ASME B31.3 y API 570, se determina que el circuito de tubería se encuentra DENTRO DE NORMA, CERCANO AL LÍMITE DE RETIRO, FUERA DE NORMA con una vida útil estimada 0 Años; y una PMPO de 2 lb/in2, que corresponden al elemento E-X
"&" (Nivel "&XX&")."
- - -
Ingeniero con Especialidad en Evaluación de Circuitos de Tubería Representante Técnico a bordo LOBE Supervisor de PEP a bordo
F--
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN DE LAS INDICACIONES DETECTADAS EN ARREGLO DE FASES A METAL BASE EN LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA -- CONFORME A LA GUIA OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019 Y API-579 2021 ( FITNESS-FOR-SERVICE ) — Nivel 1
No. de Partida: --
No. de UDC: - Temperatura Máx. de Operación: - - No. de reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: - Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME B31.3 ED. 2020 / API 570 ED. 2018 / API 579-1 / ASME FFS-1-2021
EVALUACIÓN "NIVEL 1" CONFORME A LA GUÍA OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019 Y AL CÓDIGO

INFORMACIÓN GENERAL DE LAS INDICACIONES RESULTADOS
API-579 2021 ( FITNESS-FOR-SERVICE ) PART 5 – ASSESSMENT OF LOCAL METAL LOSS
Criterios de Limitación del Tamaño del Defecto FPI

% tR = Criterio del VUEDC PMPO PMPO
Descripción del D No. Hallazgo o LA LC d ta Lmsd tC tLmin tLmin ≤ intervalo
ID pérdida de tmm FCA FCAml Rt λ Gráfico Mt RSF c ≤ 2s(EL/EC) final FRP "FFS" "FFS" DICTAMEN
Elemento (in) Ind Indicación (in) (in) (in) (in) (in) (in) (in) tmm - FCAml máximo de 5
material (in) tmm-FCAml ≥ gr ≥ 0.5*(1- (Ver Fig. 1) (Años) (lb/in²) (kg/cm²)
Rt ≥ 0.20 Lmsd ≥ 1.8√Ditc años
0.05 Rt)(tC)
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
PMPO MÍNIMA: -- kg/cm2 -- lb/in2
Con base en los resultados obtenidos mediante el cálculo previsto por la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019, el código ASME B31.3 y API 570, se determina que el circuito de tubería se encuentra DENTRO DE NORMA, CERCANO AL LÍMITE DE RETIRO, FUERA DE NORMA con una vida útil estimada 0 Años; y una PMPO de 2 lb/in2, que corresponden al elemento E-X "&"
(Nivel "&XX&")."
- - -
Ingeniero con Especialidad en Evaluación de Circuitos de Tubería Representante Técnico a bordo LOBE Supervisor de PEP a bordo
F--
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS

EVALUACIÓN DE DAÑOS POR CORROSIÓN DE LAS INDICACIONES DETECTADAS EN ARREGLO DE FASES A METAL BASE EN LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERIA --CONFORME A LA GUIA
OPERATIVA GO-RT-IS-0002-2019 Y API-579 2021 ( FITNESS-FOR-SERVICE ) — Nivel 1
No. de partida: --
No. de Orden de Servicio: - Presión Máx. de Operación: - - No. de folio: -
No. de UDC: - Temperatura Máx. de Operación: - - No. de reporte: LOBE---AFMB-2022
Centro de Proceso: - Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de procedimiento: LOBE-PND-026 (2022)
Sistema: - Instalación/Plataforma: - Código utilizado: ASME B31.3 ED. 2020 / API 570 ED. 2018 / API
579-1 / ASME FFS-1-2021
FIGURA 1 - CRITERIO DEL GRÁFICO NIVEL 1 PARA PÉRDIDA LOCAL DE METAL
1.0
ACEPTABLE
0.9
0.8
SE REQUIERE CALCULAR PMPOr
0.7
Series1
0.6
indicacion 162.3
0.5
Rt
0.4
0.3 ind 162.3
0.2
0.1
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
13.2. Anexo 2. Diagrama de flujo.
DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO
Calibración del equipo de

arreglo de fases
Identificación de zonas a
inspeccionar
Acondicionamiento de la
superficie
Evaluación de la zona a
inspeccionar
Barrido con ultrasonido de

haz recto
Barrido con ultrasonido haz

angular
Post-limpieza
Finalización de las
inspecciones
Finalización de las
actividades
FIN
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERÌAS
14. Control de actualizaciones
No. Clave del documento Elaborado / Actualizado Revisión Edición

1 2020-12-07 01 00
LOBE-PND-026
2 2022-03-21 02 00
El documento será actualizado cada 2 años o cuando surja la necesidad de alguna actualización.

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PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

La realización de inspección con ultrasonido arreglo de fases dependerá de:

1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.

Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.

DAC: Curva de corrección distancia-amplitud por sus siglas en inglés.

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Defecto: Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.

END: Ensayo No Destructivo.

Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.

8.1. Personal requerido.

No. Puesto del personal requerido Cantidad

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La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.

8.2. Equipos, herramientas y materiales

8.2.1. Equipos de medición.

8.2.2. Herramientas y materiales

8.2.3. Equipo de seguridad

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8.3. Precauciones y seguridad

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8.3.2. Durante la inspección

• Dejar limpia el área de trabajo.

8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas.

8.4.1. Del equipo a inspeccionar

a) Identificación del equipo.

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f) Datos de operación (Temperatura Celsius, Presión, etc.).

8.4.2. Estado del equipo y/o componente.

8.4.3. Verificación de calibración.

El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:

No. Actividad Frecuencia Alcance

8.4.4. Metodología para la verificación de calibración.

I. Selección y dimensiones del transductor y la zapata.

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A. Modificación de un grupo existente

8.5. Metal base

8.5.1. Circuitos de tubería

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8.6. Procedimiento para la realización del ensayo.

8.6.1. Preparación o limpieza de la superficie a inspeccionar.

Limpieza con solventes Removedor de pintura Limpieza mecánica

8.6.2. Zonas de escaneo.

Realizar el escaneo conforme a lo indicado en el plan de escaneo considerando lo siguiente:

• Aumentar como mínimo 6 dB a la ganancia, por arriba del nivel de referencia.

8.6.3. Dimensionamiento de las indicaciones.

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8.6.4. Caracterización de las indicaciones.

Para la caracterización o determinación del tipo de discontinuidad se estimará por:

• Configuración de la soldadura o componente.

8.6.5. Registro de las indicaciones.

1. Longitud axial o lo largo de la indicación (LA), en pulgadas.

8.6.6. Registro fotográfico.

El técnico deberá registrar como mínimo lo siguiente:

a) Cuando se encuentren indicaciones:

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8.7. Nivel de evaluación.

8.7.1. Técnicas de Distancia - Amplitud.

8.9. Criterios de aceptación y rechazo.

8.10. Circuitos de tuberías.

8.10.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2