Ndt-02-Tec-06 Procedimiento de Inspección Ultrasonido Phased Array

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION
DE
SOLDADURAS METODO DE ULTRASONIDO Pág.
NDT-02-TEC-
NDT WORK S.A.S.
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION DE SOLDADURAS METODO DE

ULTRASONIDO PHASED ARRAY I PASOR XS
Fecha de realización: 08/03/2016 Revisión N: 1

Tipo de procedimiento: Nivel de procedimiento:
Procedimiento operacional Departamento de calidad
CARGO NOMBRE CARGO FECHA
Preparado por: lvan Esteban Reyes F ASNT NDT Nivel 111 UT, MFL, MT & 08/04/2016
PT # ID 230660
Revisado por: Mauricio Nosa 11/04/2016
Gerente General
ASNT NDT Nivel 111 UT, MFL, MT &
Aprobado por: lvan Esteban Reyes F. 12/04/2016
PT # ID 230660
Visto Bueno:
Ing. �an Esteban Reyes

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�
Fajardo
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DE
NDT-02-TEC-
1
A
PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION DE SOLDADURAS CON EL
;_
1 1.l"K"l
METODO DE ULTRASONIDO PASEO ARRAY I PHASORXS
REVISION: FECHA DE EMISION:
1 08/04/2016
NUMERO DE DOCUMENTO:
FECHA DE REVISION: FECHA EFECTNA:
NDT-02-TEC-06
08/04/2016 08/04/2016
��r
NO. CONTENIDO PAGINA APROBADO POR:
1 ALCANCE 3
2 CODIGOS DE REFERENCIA 3
3
4
CALIFICACION DEL PERSONAL
RESPONSABILIDADES ,3
5 CONFIGURACION DE EQUIPO
6 EXAMINACION 24 lva� �an Reyes F
w-1
7 PLAN DE ESCANEO Y DETALLE DE LA TECNICA 25 ASNT NDT Level III
8 CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO 25
9 DOCUMENTACION 29
ANEZOA ��
Mauricio Nossa
Gerente General
ESTADO DE REVISION
Rev. No. FECHA DESCRIPCION DISTRIBUCION

1
2
3
1/08/2015 Elaboracion
1/08/2015 Revision
1/08/2015 Aprobacion y firma
··-
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1
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ng. tvan Esteban Reyes
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Id. 230660
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DE
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l. ALCANCE
1.1. Este procedimiento debe gobernar todos los requerimientos (personal, equipos, accesorios,
técnica, características y condiciones necesarias de las piezas a inspecciona, estándares de
aceptación) para la detección, localización y evaluación ultrasónica de discontinuidades (reflectores
ultrasónicos) dentro de la soldadura y la zona afectada por el calor.
1.2. Este procedimiento es aplicable en la inspección ultrasónica Phased Array de soldaduras en

tuberías con espesores entre 5,49mm a 76.2mm, en diámetros de 3" en adelante y los materiales y
soldaduras a inspeccionar son aceros de bajo carbono, medios y aleados o números P- No. 1, 3, 4,
5A hasta 5C y 15A hasta 15F equivalentes de acuerdo a referencias expresadas en el código
ASME V y los especificados en API 1104.
1.3. El objetivo de este procedimiento no es remplazar en su totalidad las demás inspecciones

complementarias para encontrar discontinuidades abiertas a la superficie (VT, PT, MT}, pero puede
actuar como suplemento.
1.4. Este procedimiento tiene como base a los requerimientos de ensayo de Ultrasonido
estipulados en el código ASME Secc V Articulo 4 y Apéndice Mandatorio 4 para técnicas Phased
Array para aplicarse bajo los criterios de aceptación de los códigos API 1104 (Welding of Pipelines
and Related Facilities en su última edición) y ASME Code far Pressure Piping, 831.3 Process
Piping en su última edición última edición.
2. CÓDIGOS Y REFERENCIAS.
2.1. ASME 8 & PV Code Seccion V Articulo 4, Edicion 2015

2.2. API 1104, Welding of Pipelines and Related Facilities, Edicion 2015.
2.3. ASME Code far Pressure Piping, 831.3 Process Piping
2.4. ASTM E 2491 - Standard Guide far Evaluating Performance Characteristics of Phased-
Array
Ultrasonic Testing lnstruments and Systems.
2.5. ASNT SNT-TC-1A 2011 Recommended Practices far Personal Qualification and Certification
in
Nondestructive Testing
3. CALIFICACIÓN DE PERSONAL
El personal que realiza la inspección ultrasónica, analiza la data o interpreta los resultados
deberá estar certificado como nivel II PAUT de acuerdo a la práctica escrita de NDT WORK
S.A.S de calificación y certificación de personal la cual cumple con requerimientos de
ASNT en su documento SNT-TC-1A edición 2011.
Adicionalmente a los requerimientos anteriores, el personal de UT que lleva a cabo la
adquisición
de la data debe estar entrenado en el uso del equipo y demostrar la habilidad de adquirir los datos
apropiadamente. El personal que analiza e interpreta la data debe ser nivel 11 o 111 y tener
entrenamiento documentado en el uso del equipo.
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4. RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del Encargado de control de calidad la implantación del presente

procedimiento, el registro de resultados y la firma del reporte, de acuerdo con los requisitos de este
procedimiento.
Es responsabilidad del Gerente General y/o Coordinador de Pruebas No Destructivas que el

personal de su grupo realice los trabajos dentro de alcance de este procedimiento.
También es su responsabilidad, verificar el estado y certificación del personal a su cargo.
5.-CONFIGURACION DEL EQUIPO
5.1 Equipo
5.1.1 Requerimientos del instrumento.
Se deberá usar un instrumento ultrasónico del tipo pulso-eco. El instrumento deberá ser capaz de
operar en frecuencias en un rango mínimo de 1 MHz a 5 MHz y deberá estar equipado con un
control de ganancia en pasos de 2.0 dB o menos. Si el instrumento tiene un control de
amortiguamiento, este podría usarse si no reduce la sensibilidad de la examinación. El control de
rechazo deberá estar el apagado "off' para todas las examinaciones, a menos que se demuestre
que no afecte la linealidad de la examinación.
Para realizar la inspección mediante ultrasonido Phased Array bajo este procedimiento se
deberá
usar el equipo Phasor Xs 16/16 de General Electric.
5.1.2 Palpadores phased array y cables
La frecuencia nominal deberá ser de 1 a 5 MHz a menos, que la estructura del grano del material
requiera el uso de otras frecuencias para asegurar una adecuada penetración o una mejor
resolución. En este procedimiento se deberá usar unidades de rastreo para haz angular, con
transductores de 2.25 a 4 MHz, de un cristal, desde 0.25in hasta 0.75in de diámetro, con ángulos
adecuados. Para haz recto se usarán transductores de 2.25 a 5 MHz, de un cristal, desde 0.500 in
hasta 1.000 in de diámetro.
Durante la inspección Phased Array bajo este procedimiento se deberá usar el siguiente palpador
el cual está integrado al cable.
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lng hian Esteban Reyes
F�ardo
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DE
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115-100- 4.0
GE 002 16 1 0.5 8 9 15 28 33
Tabla 1
5.1.3. Cuñas y zapatas.
Inspecciones bajo este procedimiento deberán usar zapatas, las cuales deben ser usadas junto
con el palpador de Phased Array especificado en el numeral 5.1.2 de este procedimiento. Las
características y dimensiones de las zapatas deben ajustarse a las dimensiones de la tubería a
inspeccionar.
5.1.4. Acoplantes
Se deberá usar como acoplante gel, glicerina o carboximetil celulosa. El mismo acoplante usado
durante la calibración debe ser usado durante la inspección.
El medio acoplante utilizado entre la unidad de escaneo y la superficie incluyendo aditivos usado
durante las examinaciones bajo este procedimiento no deberá deteriorar el material bajo
examinación asegurando el paso de la onda hacia el interior del material por lo que deberá
estar libre de impurezas o formación de burbujas.
Podrán ser utilizados los siguientes medios acoplantes:
Acoplante UTX-FE
• Grasas o aceites de baja viscosidad.
• Agua fresca con irrigación contante.
• Carboximetil celulosa
El acoplante usado en la inspección debe ser el mismo usado en la calibración

Se debe usar Glicerina como acoplante entre el paJpador y la zapata.
5.1.5. Bloques de Calibración
Requerimientos Generales de los bloques de calibración.
5.1.5.1. Bloque de calibración estándar API. Inspecciones bajo este procedimiento debe utilizar
para las respectivas calibraciones de velocidad, sensibilidad y elaboración de la TCG el Bloque
estándarAPI N10. (Ver figura 1)
Las dimensiones para la elaboración del bloque se muestran en la figura 2 y este debe cumplir con
los siguientes requerimientos.
5.1.5.1.1 Selección del material del bloque. El material del bloque debe ser el mismo de la
tubería bajo prueba y se debe especificar en el reporte.
5.1.5.1.2 Calidad del bloque. Antes de la fabricación del bloque el material se debe inspeccionar
con un palpador de haz recto excluyendo áreas donde no se mantenga la reflexión de par d
posterior.
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5.1.5.1.3. Acabado superficial. El acabado superficial del bloque debe ser representativo de la
pieza bajo prueba. La diferencia de temperatura entre el bloque de calibración y la pieza no debe
exceder14ºC.
5.1.5.1.4. Tratamiento térmico. Si la tubería bajo prueba tuviera tratamiento térmico el bloque de
calibración deberá tener el mismo tratamiento térmico.
5.1.5.1.5 Curvatura. El bloque debe ser del mismo diámetro de la tubería a inspeccionar.
5.1.5.1.6. Espesor. El bloque de calibración debe tener el mismo espesor nominal de la tubería
,e
bajo prueba.
N�T-,,-8:-_- N_ot_c_h_B_o-k-l-e_Vl_e_w-----�
LA-1•- -e--
End View ----- ---

..
Dlmenslons
Specified pipe wall lhlckness
N Notch deplh - 10 %T± 10 % of notch deplh
A 2 In. (50 mm) minlmum length
8 0.125 in. (3.2 mm) maxlmum notch wldth
e 11.35T + 2 n. (50 mm) mlnlmum length
D 3.1 In. (BO mm) mlnlmum widlh
E 1 In. (25 mm) mlnimum notch lenglh
H1 Outslde r edius of pipe
R2 Radius of lnside notch - R 1 0.97"
Figura 1
5.1.5.2. Bloque de calibración ASME Sección V Art. 4 para para inspección de soldaduras en
tuberías de plantas de procesos (ASME 831.3) �
5.1.5.2.1. El bloque de calibración de tub�ría debe cumplir con las _especificaciones dime�si�nale
citadas en el código ASME V Artículo 4 (figura 2), el cual es seleccionado en base a los siquren es
parámetros:
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• sft""J1iardo
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figure T-434.3-1
Calibration Block for Piping
l_r�� -1
---------------------- 1 � Lª
íl + -¡.. . ·- 11 )
Arclength /' T
N o1 • r-
" '1 _J Not•flt
1
¡-_-_-_-_-_-.)
1
c::==:J
-
1¡ -
" º" i
1
0 1 .. ....-
Claddlng (11 present)
- --- ----
I J
u
......
GP.NHkl\L Nlrrt:S:
(11) The minlmum cafibriltion block le:ngth. l. shilll be O In (200 mm) er 01: whlchever is grc.-.cr.
(l�I For 00 4 in. f lOO mm) or fess. 1.he mlnlmum ere lengtbsholl he 270 dcg. For 00 grecte- than 4 in. (100 mmj. tbe minimwn urc rength sh.ill
be ti ¡n, l200 mmJ or JT, whld�ver is greotcr
(� Nntch dcpths sb:111 be from 0% Tminlmum to t 'IIH, T m,l'(imum. Whcn clndding l� present, ootch dqnhs on the chuktingsidc ot thc block
.s.hall be lucreased hy thc claddlfll tlíckneH. ti (i.e .. H% T+ er miuimum to 1'1'Mt 1· • t'T maximum). Notch \\idths sball he'/. ln. t6 mm)
maxünum.. Notd1 lengths .shaU be l In. 125 mm) minimuriL
(d) Maxlmum notch wkhh l!i noc critJcal Noo:hes may be nti>dc \vith F.OM or wlth end mllls up to '/4 ln. (6 mm) In díameter.
(e) Nocch leqJths sh:111 he !iuttkient to provide for atibratlon wlth a mlnlmum 3 to I signal·t0·nolse rcuc,
Two blocks d\;11 be used whcn a wcld �lning twc dif(ercnt thfck:ue.s.,;es ot nutcrbl ls examined :md a.single blodc. does not sallsfy the
r reqa.ártrrenu ofT·t1l43.
(g) Whcn a fbt hlodt b. �atas permitt� by T·434.1.7.1. the twu axl:11 n0tches may be onuued :md the block wjdth rnay he n..�d,m..-d to 4 in.
[ 100 mm) pnwld� dr I.D. ::mdO.ll. notcbes ire 1,bccd on opposite C!XAmlll�otl ir;urfo,es rlthe block. Wbeii cladct� Is 1u>C present, only
one ncud, 1-i requlrc.-d pnwlded �ch ex.min.at.íon i.urface Is (lCce!lSU:>le du1iug callbralons.
NOTf.:
( l) Nob:hes sbaU be IOCJtcd not doser than "/1T or "!i. in. ( t :i mm), whlchever is greater, to any block ed� or to othcr norcaes.
Figura 2
5.1.5.2.2. Material: El bloque deberá ser del mismo número P del material a examinar, para efectos
del bloque, los materiales número P1, P3, P4 y PSA hasta y 15A hasta 15F se consideran se
equivalentes y el acabado superficial del bloque debe ser representativo del material a ensayar.
5.1.5.2.3. En diámetros superiores a 20", se podrá usar un bloque del mismo diámetro de la tubería
a inspeccionar o un bloque plano básico como se muestra en la figura 3.
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In� J.van Esteban Reyes
Fajardo
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DE
NDT-02-TEC-
3T[Note!1111
Mlnlmum dlmenslons
D • 1/2 In. (13 mml
Wldth. 6 In. (150 mml
Length • 3 x rntcmess
Claddlng (lf presenl)
Notch Dhue.ns&ou:!: In. (mm)

Nol.ch ilcµth = 1.l>'lt. T lo 2.2% T
NoLc:h \Vldth � 'I• (6) nl:'o:.
Nolch tcmJlh - l (25) min.
C..llbn>llon Dlock Thklo1oss (T). llo� DlúmL."lcr. In.
Wdd Thk:knest Ct) fn. (mm) lu.(mm) (mm]
(2.5)
"" 'º 1 (25) }. (19) llrl �,ll
Ove,· 1 (25) ll1ruugh 2 (50) 1

1 /(30) ur I 't« (3)
Ovcr 2 (SO) Uorouuh 4 (100)
3 (75) or t ,,,� (5)
ÜVL'I" 4 (100} LL 1 (25) [NoLe (2)1
Figura 3
5.1.5.2.4. En diámetros de tubería menores a 20" el diámetro del bloque debe estar en un rango
entre 0,9 y 1,5 veces el diámetro de la tubería a inspeccionar. (ASME V Art 4 T-434.1. 7.2).
5.1.5.2.5. Espesor: El espesor del bloque puede estar en un rango de ±25% el espesor de pared
de la tubería a inspeccionar. (ASME V Art 4 T 434.3).
5.2 Calibración.
5.2.1 Linealidad del instrumento.
Los requerimientos de los incisos a y b deberán ser mantenidos en intervalos que no excedan
de un año o antes de cada uso.
a) Linealidad de la altura en la pantalla. Para verificar la linealidad de la altura en la

pantalla, se deberá de colocar la unidad de rastreo de haz angular en un bloque de
calibración, como es mostrado en la figura 3, de tal manera que las indicaciones de
ambos orificios de % y o/.t registren un cociente de 2:1 de las amplitudes entre las
dos
indicaciones. Ajustar la sensibilidad (ganancia) de tal manera que la indicación ma�
grande se posiciones al 80% de la escala vertical de la pantalla (EVP)[Full '
ScreenHeigtht (FSH)]. Sin mover la unidad de rastreo. Ajustar la sensibilida
(ganancia) sucesivamente hasta colocar la indicación mas grande desde el 100% hasta
20% de la EVP, en incrementos del 10% (o en pasos de 2dB si en control fino no es � . do
NDT WORK S.A.S. _ J.ng. �van Estwan Reyes Fa1ar
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DE
NDT-02-TEC-
aplicable), y la lectura de la indicación mas pequeña en cada paso. La lectura

deberá de ser del 50% de la EVP de la amplitud más grande, dentro del 5% de la
EVP. Los pasos y las lecturas deberán ser estimadas a lo más cercano del 1% de la
EVP.
so-------
Figura 4
b) Linealidad del control de amplitud. Se deberá de colocar la unidad de rastreo de haz

angular en un bloque de calibración básico, como se muestra en la figura 2 de tal
manera que la indicación del orificio de lado de % t aparezca como un pico en la
pantalla. Ajustar la sensibilidad como se indica en la tabla de abajo. Las indicaciones
deberán de estar dentro de los límites especificados. Los pasos y las lecturas
deberán ser estimadas a lo más cercano del 1 % de la EVP.
Jrdradmm cantios en El rnntrol de clJ Lmtes de la idc

El %de E\IP en El % de E
80% -6clJ 32a48%

80% -12 clJ 16a24%
40% +6clJ 64a96%
20% + 12 clJ 64a96%
5.2.2 Requerimientos generales de calibración.
5.2.2.1 Sistema ultrasónico. Las calibraciones deberán de incluir un sistema ultrasónico completo y
deberá de estar listo antes de usarse en el rango de espesores bajo examinación.
Configuración inicial del equipo

Como ajustes generales del equipo siga las siguientes instrucciones:
NDT WORK S.A.S.

Ing. rvan Estwan Reyes
F�ardo
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1van11t1b1n13@hotman.com
+87·318 111111'
DE
NDT-02-TEC-
DE
SOLDADURAS METODO DE ULTRASONIDO Pá
g.
NDT-02-TEC-
Ingrese al submenú BASE presionando la tecla

Seleccione DISPLAY DELAY (retardo de la pantalla) presionando la tecla y ajuste el valor a
0.000 inutilizando la perilla del lado derecho
Seleccione MATERIAL presionando la tecla a

Elija STEEL MILD (acero al carbón) utilizando la perilla del lado derecho
Ingrese al menú PULSER presionando la tecla
Seleccione VOL TAGE (voltaje del pulsador) presionando la tecla D y ajuste el valor utilizando
la perilla del lado derecho
Seleccione WIDTH (ancho del pulso) presionando la tecla a

y ajuste el valor a 100 ns utilizando la
perilla del lado derecho
Seleccione PRF VALUE (frecuencia de repetición de pulsos) presionando la tecla y ajuste el
valor a 100% (3127) utilizando la perilla del lado derecho
Ingrese al menú RECEIVER presionando la tecla
Seleccione FREQUENCY (Frecuencia del transductor) presionando la tecla y ajuste el valor a 4

MHz utilizando la perilla del lado derecho
Seleccione A SCAN RECTIFY (rectificación de la onda en el barrido A) presionando la tecla y

seleccione la opción FULLWAVE utilizando la perilla del lado derecho
Presione la tecla HOME CI para regresar al menú inicial

Ajuste de las características de la pantalla Ingrese al
menú DISPLAY presionando la tecla Ingrese al menú
RESULTS 1 presionando la tecla D

Seleccione READING 1 (lectura 1) presionando la tecla a y elija la opción BEAM utilizando la
perilla del lado derecho
Seleccione READING 2 (lectura 2) presionando la tecla y elija la opción SA (distancia angular)

utilizando la perilla del lado derecho
Seleccione READING 3 (lectura 3) presionando la tecla a y elija la opción PA (distancia

superficial) utilizando la perilla del lado derecho
Seleccione READING 4 (lectura 1) presionando la tecla a y elija la opción DA (Profundid

NDT WORK S.A.S. Ing Jvan Esteban Reyes

Fajardo ASNTNDT Level III No.
Id, 230660 lva
nttteban13@hotma11.com
+57·318 81518971
DE
g.
NDT-02-TEC-
Presione la tecla C1 para regresar al menú inicial

Ajuste de las compuertas de medición
Ingrese al menú UT presionando la tecla II

Ingrese al menú GATEMODE presionando la tecla II
Seleccione GATE SELECT (selección de compuerta) presionando la tecla D y seleccione la
opción GATE A utilizando la perilla del lado derecho
Seleccione TOF MODE (modo de detección) presionando la tecla D y seleccione la opción

PEAK
Seleccione LOGIC (modo lógico) presionando la tecla D y seleccione la opción
POSITIVE
Seleccione GATE DISPLAY (mostrar compuerta) presionando la tecla D y seleccione la opción

ON utilizando la perilla del lado derecho.
Presione la tecla C1 para regresar al menú inicial.
Ajuste de las características del transductor y la zapata
Ya configurado las anteriores opciones se deben ajustar los siguientes parámetros antes de
iniciar los procedimientos calibración:
• En el menú probe seleccionar el palpador que está siendo usado (el descrito en el numeral
5.1.2)
• En el submenú wedge dat introducir manualmente los datos de geometrfa de la cuña,
los cuales están grabados en esta.
• Ajustar un rango adecuado de pantalla para la calibración por medio del menu de espesor
o pierna.
Para realizar los 3 pasos anteriores seguir las siguientes instrucciones:
Ingrese al menú PROBE presionando la tecla II

Ingrese al menú PRB DAT presionando la tecla 131
Seleccione PART NUMBER (número de parte del transductor) presionando la tecla e introduzca
el número de parte marcado en el conector del transductor, ajuste el valor presionando
nuevamente la tecla
Seleccione SERIAL NUMBER (número de serie del transductor) presionando la tecla D e

introduzca el número de serie marcado en el conector del transductor, ajuste el valor
presiona�o nuevamente la tecla D y utilizando las perillas, la del lado izquierdo
para mover la posición del
cursor y la del lado derecho para modificar el valor. Una vez introducido el valor oprima de nuev a
tecla para terminar.
Nor woRK s.A.s.

http:1/ndtwork.com.co/ -Tel: 4639042 - Bogotá
Ing. Jvan tsreban Reyes Fniardo
"J
ASNT NDT Level III No. Id. 230660
1vant1teb1n13@hotmatl,c:om
+57-318 8818878
DE
g.
N DT-02-TEC-
Ingrese al menú PRB GEO presionando la tecla D

Seleccione NUM ELEMENTS (número de elementos) presionando la tecla De introduzca el valor
marcado en el conector del transductor. Coloque el valor de 16 elementos
Seleccione PITCH (espacio entre elementos del transductor) presionando la tecla De

introduzca el valor marcado en el conector del transductor. Coloque el valor de 0.05".
Ingrese al menú WDGE DAT presionando la tecla
Seleccione PART NUMBER (número de parte de la zapata) presionando la tecla De introduzca el

número de parte marcado en la zapata, ajuste el valor presionando nuevamente la tecla y
utilizando las perillas, la del lado izquierdo para mover la posición del cursor y la del lado
derecho para modificar el valor. Una vez introducido el valor oprima de nuevo la tecla para
terminar.
Seleccione SERIAL NUMBER (número de serie de la zapata) presionando la tecla a e introduzca

el número de serie marcado en la zapata, ajuste el valor presionando nuevamente la tecla D y
utilizando las perillas, la del lado izquierdo para mover la posición del cursor y la del lado
derecho
para modificar el valor. Una vez introducido el valor oprima de nuevo la tecla para terminar.
NOTA: Si la zapata no cuenta con número de serie omita este paso.
Seleccione ELEM 1 POS (posición del elemento 1) presionando la tecla y seleccione la opción
LOW END utilizando la perilla del lado derecho.
Ingrese al menú WDGE GEO presionando la tecla D

NOTA: Si la zapata no tiene marcado el valor de WEDGE FRONT, refiérase a la figura 5 para
medir el valor directamente sobre la zapata.
Wedge front
Figura 5
��--;--::---;;-.:-::-::;��T�W�O�R��.�.�.�-;;-:::=:.:---��ffit-JMtft-fjffiffflftl'�aFmaroo
http://ndtwork.eom.co/ -Tel: 4639042 - Bogotá "'/ "'J
ASNT NOT level III No. Id, 230680
1van,1ttb1n 1 i1hotm111.com
+57-318 8!518815
DE
g.
NDT-02-TEC-
Seleccione VELOCITY (velocidad de la zapata) presionando la tecla a e introduzca el valor

marcado en la zapata (VN) utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione WEDGE FRONT (distancia frontal) presionando la tecla e introduzca el valor
marcado en la zapata utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione OFFSET Z (retardo de zapata) presionando la tecla e introduzca el valor

marcado en la zapata utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione ANGLE (ángulo de incidencia) presionando la tecla e introduzca el valor marcado en

la zapata utilizando la perilla del lado derecho.
Presione la tecla HOMEE:Jpara regresar al menú inicial.
5.2.2.2. Plan de Escaneo: Para realizar el plan de escaneo y configurar adecuadamente el barrido
a utilizar (leyes focales) se podrán utilizar herramientas de sowfware de simulación como el
Esbeamtool o cálculos geométricos y trigonometria.
Previamente a la inspección el inspector debe conocer las dimensiones, geometría y

características del material base y la junta a inspeccionar, así como todos los datos del
equipamiento para ajustarlos en el equipo (Los referenciados en este procedimiento). Los
parámetros que se deben tener en cuenta son los siguientes:
Espesor.
Geometria y dimensiones de la junta.
Palpador (Frecuencia, Numero de elementos etc)
Zapata (dimensiones y ángulo)
Posición del palpador.
Tipo de barrido.
Velocidad del Material.
Modo de propagación de onda (Compresión o corte)
Angulo Inicial del barrido.
Angulo final del barrido
Paso del ángulo (Resolución)
Elemento inicial.
Apertura.
Punto de Focalización.
Distancia del frente de la zapata al centro de la soldadura.
Modo de visualización de la pantalla (Tipos de barrido en la pantalla)
Después de tener todos los parámetros anteriores definidos introducirlos al equipo con el siguiente
procedimiento:
Ajuste de las características del barrido
Ingrese al menú SCAN presionando la tecla D
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g.
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Ingrese al menú ELECTRNC presionando la tecla II

Seleccione TYPE (tipo de barrido) presionando la tecla D y seleccione la opción SECTOR
utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione FOCAL POINT (punto focal) presionando la tecla y seleccione la opción
UNFOCUSED con la perilla del lado derecho.
Seleccione WAVE TYPE (tipo de onda) presionando la tecla y seleccione la opción SHEAR
utilizando la perilla del lado derecho.
Ingrese al menú SCN PATT presionando la tecla II

Seleccione ANGLE START (ángulo inicial) presionando la tecla y seleccione el valor del ángulo
inicial del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione ANGLE STOP (ángulo final) presionando la tecla y seleccione el valor del ángulo
final del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione ANGLE STEP (paso de ángulos) presionando la tecla D y seleccione el valor del paso
de ángulos del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho.
Ingrese al menú APERTURE presionando la tecla II

Seleccione NUM OF STEPS (número de pasos) presionando la tecla D y seleccione el valor del
número de pasos del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho. Seleccione 1
Seleccione FIRST ELEMENT (primer elemento) presionando la tecla D y seleccione el valor del
primer elemento del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione APERTURE SIZE (tamaño de apertura) presionando la tecla D y seleccione el valor
del tamaño de apertura del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho.
Seleccione APERTURE STEP (paso de apertura) presionando la tecla y seleccione el valor del
paso de apertura del barrido sectorial utilizando la perilla del lado derecho.
Calculo de leyes focales
Al término de estos ajustes regrese al menú SCN PATTy presione la tecla CALCpara iniciar el
cálculo de leyes focales. En la pantalla desaparecerá el barrido sectorial y aparecerá el icono de un
reloj, al terminar el cálculo de las leyes focales desaparecerá el icono del reloj y volverá a aparecer
el barrido sectorial.
Presione la tecla [J para regresar al menú inicial
Ajuste de las características de la parte

Ingrese al menú PART presionando la tecla
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Ingrese al menú PLAN presionando la tecla a

Seleccione MAT THICKNESS (espesor de la parte) presionando la tecla e introduzca el
valor del espesor de la parte a inspeccionar utilizando la perilla del lado derecho.
Presione la tecla HOME [J para regresar al menú inicial.
Ingrese al menú PART y luego al menú OVERLAY e ingrese todos los valores correspondientes a
la configuración del bisel de la soldadura que se va a inspeccionar.
Adicionalmente se debe utilizar la herramienta de simulación ultrasónica ESBeamTool para realizar

los planes de escaneo y anexarlos al presente procedimiento (Estos planes de inspección serán
específicos para cada inspección).
5.2.2.3 Superficie de calibración. Las calibraciones deberán ser hechas en superficies que
correspondan a la superficie del componente a examinar.
5.2.2.4 Acoplante. El mismo acoplante que se use para la examinación se deberá de usar en la
calibración.
5.2.2.5 Zapatas. Las mismas zapatas que se use para la examinación se deberán de usar en la
calibración.
5.2.2.6 Controles del instrumento. Cualquier control que afecte la linealidad del instrumento (p.e.
filtros, control de rechazo, etc) deberán de estar en la misma posición para la calibración,
verificación de la calibración, verificación de la linealidad del instrumento y la examinación.
5.2.2.7 Temperatura. La diferencia de temperaturas entre el bloque de calibración y la superficie de

examinación deberá estar dentro de los 14 ºC.
5.2.3 Calibración del equipo ultrasónico para inspección.
Calibración de velocidad del sonido en el Material.
5.2.3.1. Calibración de velocidad del sonido en el Material para inspecciones según API
1104.
Para la calibración de velocidad del sonido en el material bajo este procedimiento se debe usar el
bloque de tubería API N 1 O descrito en 5.1.5.1 siendo los dos reflectores de referencia las
entallas superficiales y de profundidad como se muestra en la figura 6.
----------tt_p_,-n-d_tw_o_k.. .: �.:�. :
: . ::. . :��:.:
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A. Dlstacla 1 --- ' ,B. Distancia 2 --- ./
' ./
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Figura 6
Se deben seguir los siguientes pasos:
Primero presione la tecla HOMEEI para habilitar el cursor del haz, y seleccione un valor de
referencia, de 54 grd.
Después, coloque el transductor sobre el bloque API N10 (Figura 7) como se muestra en la figura
y muévalo hasta encontrar la mayor amplitud de la señal proveniente de la entalla, en la
pantalla debe aparecer la indicación. Si es necesario ajuste el valor de sensibilidad dB
para poder apreciarla.
Figura 7
Mantenga el transductor acoplado al bloque para seguir con el procedimiento de calibración.
Ingrese al menú PART presionando la tecla
Ingrese al menú CAL presionando la tecla
Sin mover al transductor seleccione VELOCITY S (velocidad de las ondas transversales)

presionando la tecla D y seleccione el valor de la velocidad teórica del material sobre el cual se
está calibrando.
Seleccione GATE START (inicio de compuerta) presionando la tecla D y seleccione un valor

utilizando la perilla del lado derecho hasta que la compuerta A se encuentre sobre la primera señal
J,»
y en la ventana de resultados SA se pueda leer un valor cercano al calculado como la dist�
de acuerdo al espesor. r
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Sin mover al transductor seleccione PROBE DELAY (retardo del transductor) presionando la tecla
D y seleccione un valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que en la ventana de resultados
SA se pueda leer el valor calculado.
Si ya se puede leer el valor del bloque de referencia entonces presione la tecla HOME D para
regresar al menú inicial, y después manténgala presionada por 3 segundos hasta que aparezca el
icono del reloj para realizar el cálculo de las leyes focales, el icono de la calculadora que aparece
del lado izquierdo debe desaparecer.
Con lo anterior el equipo esta calibrado en distancia.
5.2.3.2. Calibración de velocidad del sonido en el Material para inspecciones según ASME
831.3.
Para la calibración de velocidad del sonido en el material bajo este procedimiento para
inspecciones según ASME 8 31.3 se podrán utilizar como referencia bloques estándar de
calibración estándar IIW TIPO 2 o MINI ANGLE 8EAM que sea de un material equivalente del
número P1, P3, P4 y PSA hasta se y 15A hasta 15F y el acabado superficial debe ser
representativo del material a ensayar.
Optimización de las señales de los radios de 2" y 4" del bloque IIW tipo 2.
Primero presione la tecla HOME C1 para habilitar el cursor del haz, y seleccione un valor de
referencia, de 54 grd.
Después, coloque el transductor sobre el bloque IIW tipo 2 como se muestra en la figura 84 y
muévalo hasta encontrar la mayor amplitud de las señales provenientes de los dos radios, en la
pantalla deben aparecer señales a 2" y a 4" como se muestra en la figura 85. Si es necesario
ajuste el valor de sensibilidad dBD para poder apreciar ambas señales.
Mantenga el transductor acoplado al bloque para seguir con el procedimiento de calibración.
Señal 4"
Figura 84
Ingrese al menú PART presionando la tecla II
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Ingrese al menú CAL presionando la tecla a

Seleccione GATE START (inicio de compuerta) presionando la tecla y seleccione un valor
utilizando la perilla del lado derecho hasta que la compuerta A se encuentre sobre la primera señal
y en la ventana de resultados SA se pueda leer un valor cercano a 2.000".
Sin mover al transductor seleccione PROBE DELAY (retardo del transductor) presionando la tecla
D y seleccione un valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que en la ventana de resultados
SA se pueda leer 2.000".
Seleccione GATE START (inicio de compuerta) presionando la tecla y seleccione un valor

utilizando la perilla del lado derecho hasta que la compuerta A se encuentre sobre la segunda
señal y en la ventana de resultados SA se pueda leer un valor cercano a 4.000".
Sin mover al transductor seleccione VELOCITY S (velocidad de las ondas transversales)

presionando la tecla y seleccione un valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que en la
ventana de resultados SA se pueda leer 4.000".
De nuevo seleccione GATE START(inicio de compuerta) presionando la tecla y seleccione un

valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que la compuerta A se encuentre sobre la
primera señal y verifique que en la ventana de resultados SAsiga teniendo el valor de 2.000", si no
es así seleccione PROBE DELAY(retardo del transductor) presionando la tecla y seleccione un
valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que en la ventana de resultados SAse vuelva
leer
2.000".
De nuevo seleccione GATE START(inicio de compuerta) presionando la tecla y seleccione un

valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que la compuerta A se encuentre sobre la segunda
señal y verifique que en la ventana de resultados SAse siga teniendo el valor de 4.000", si no
es así seleccione VELOCITY S (velocidad de las ondas transversales) presionando la tecla
y seleccione un valor utilizando la perilla del lado derecho hasta que en la ventana de resultados
SA se vuelva leer 4.000".
Repita estos pasos las veces que sea necesario hasta que obtenga las lecturas correctas.
Si ya se puede leer en ambas señales el valor de 2.000" y 4.000" entonces presione la tecla HOME
CJ para regresar al menú inicial, y después manténgala presionada por 3 segundos hasta que
aparezca el icono del reloj para realizar el cálculo de las leyes focales, el icono de la
calculadora
que aparece del lado izquierdo debe desaparecer.
Con lo anterior el equipo esta calibrado en distancia.
5.2.3.2. Calibración del Retardo o "Delay" de la Zapata
La calibración del retardo de la zapata o "Wedge delay" tiene por objeto compensar la variación del
recorrido del sonido a través de la zapata hacia el material y del reflector al transductor. �
calibración asegura que una indicación se visualiza a una profundidad constante al ser barrida
por
todos los haces con una desviación aceptable según lo establecido en ASME Sección V Art
Nor woRK s.A.s. es Faiardo

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N DT-02-TEC-
apéndice mandatorio IV-462.8. Esta calibración también se hace necesaria debido a la variación en
el ángulo y altura de la zapata debido al desgaste propio de su uso.
El Phasor XS soporta dos modos de calibración de profundidad. Para la grabación de las

referencias de calibración de profundidad es necesario introducir los valores en el menu O-CAL.
Para esta calibración se hace mejor usando un bloque de referencia con que tenga side-drilled
hales (agujeros de lado) o el especificado en la norma a aplicar.
En el modo de calibración con punto (One-Point) el equipo usa un eco de referencia grabado de
cada haz ultrasónico del sean para calcular el retardo en tiempo que permite al instrumento mostrar
la misma distancia en profundidad para el reflector de referencia en cada haz.
En el modo de calibración con dos puntos (Two-Point) se usan dos ecos de referencia grabados de
diferentes reflectores del mismo tamaño a diferente profundidad de cada haz ultrasónico del
sean para calcular el retardo en tiempo y la velocidad que permite al instrumento mostrar la
misma distancia en profundidad para el reflector de referencia en cada haz.
Cuando se ha hecho la calibración de profundidad esta es indicada con un icono en la ventana

de iconos del equipo (Figura 8.).
Figura 8
Para hacer la calibración solamente del retardo de zapata se debe seleccionar calibración con un
punto y seguir los siguientes pasos:
1. Seleccione el bloque de calibración y reflector adecuado.
2. Ingresa al menú O-CAL, sub menú 1-POINT, SUB MENU O-REF1 e ingrese la profundidad de
reflector seleccionado.
1f
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. P\ICS
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Faiardo
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3. Ubique el reflector en el Sean sectorial y mueva el palpador hacia atrás y hacia adelante
hasta que el eco proveniente del reflector sea tomado por cada uno de los haces activos. (Se
mostrara como se completa la envolvente (Figura 9)
0.376
GATE START
0.050
ECORO
D-REF
D-REF 1
0.100
,---..Jw-- -- .
D•REF 2
0.500
PL.A.N C.-L
Figura 9
4. Cuando tenga la envolvente completa presione la tecla grabar y la calibración estará finalizada.
A continuación, se resumen los pasos anteriores.
Step Key O-CAL Record Calibrated
Select D-REF1
GATE START GATE START GATE START
Function 1
0.050 in 0.050 in 0.050 in
1-POINT Press REf::ORD Press DELETE
Function 2
1-POINT D-REF 1 RECORD CAL
2-POINT D-REF 1 D-REF 1
Function 3
0.100 in 0.100 in
Una vez terminada la calibración verificarla usando un reflector conocido el cual debe ser
detectado por cada uno de los haces (Leyes focales) y el equipo deberá mostrar en pantalla el
mismo valor de profundidad con una desviación aceptable en cada haz ultrasónico.
5.2.3.3. Creación Curva TCG
La calibración TCG (Time Correction Gain) busca obtener una respuesta en amplitud (%A) para
cada una de las leyes focales de un reflector de referencia del mismo tamaño ubicado a diferentes
profundidades corrigiendo la pérdida de intensidad del sonido debido a la atenuación. �
Pala calibración de la curva TCG se deben grabar 2 o 3 puntos provenientes de las entallas
del
bloque de calibración API N10 o ASME adecuado. .,
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Para que el Phasor XS registre la TCG, le ha sido agregado un nuevo diagrama, el "Diagrama de
Amplitud de los Ecos" (Amplitude-Cycle-Diagram)
Este diagrama presenta la amplitud de los ecos reflejados por los reflectores de referencia en
función del ángulo
Observando la curva, se puede ver si una amplitud es válida y ha sido medida para cada uno
de los haces ultrasónicos (ángulos), y si existen anomalías, por ejemplo, causadas por
un acoplamiento insuficiente.
Antes de iniciar la elaboración de la TCG verificar que:
El equipo este calibrado en distancia

Esté ajustada la sensibilidad al 80% de la EVP, con el reflector que produce la máxima
amplitud del bloque de referencia ASME o API según el caso.
• El espesor esté ajustado de acuerdo con el bloque.
• Esté ajustado el número de piernas, de acuerdo con los reflectores que van a utilizarse
• Esté determinado el rango de ángulos para el barrido "S" (de acuerdo a lo indicado en
5.2.2.2)
El bloque cuente con las dimensiones suficientes para obtener la reflexión de referencia del
barreno, para cubrir la distancia total de la segunda pierna con el ángulo mayor.
1. Ajuste la compuerta al 5% de la escala vertical.

2. Acople el transductor dirigiéndolo hacia el 1 er reflector en el bloque, compruebe que el recorrido
de la indicación del 1 er reflector en el barrido "S" esté cubierto por el ancho de la compuerta. (En la
figura 10 se muestra el ejemplo para cuando es usado el bloque básico de calibración ASME. Se
debe dejar claro que el bloque a usar depende del diámetro y el espesor de la tubería a
inspeccionar)
Figura 10
3. Encontrándose en el menú HOME, presione la tecla que está debajo de la función UT.
4. Presione la tecla que está debajo de la función NRM/TCG. �
4. Presione dos veces la tecla a la izquierda de la función RECORD, para empezar a grabar el
Punto 1. (Figura 11)
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Figura 11
5. Observe que en el área del barrido "A", ahora aparece un Diagrama de Amplitud de los Ecos,
que representa el rango de ángulos del barrido "S". (Figura 12)
Figura 12
6. Este diagrama se actualiza con el movimiento del transductor y quedan registradas las
amplitudes del grupo de haces seleccionado.
7. Mueva el transductor sobre el 1er reflector en el bloque, de tal manera que la indicación en
el
barrido "S" recorra el grupo de ángulos.
8. Una vez obtenida la máxima amplitud de los ecos, presione dos veces la tecla que está a la
izquierda de la función RECORDING. En este momento han quedado grabadas las amplitudes del
grupo de ángulos para el Punto.
9. El equipo cambia automáticamente al Punto 2.
1 O. Repita desde el paso 7 hasta el 9 para el 2do reflector de referencia en el bloque, hasta
completar todos los ángulos para el Punto 2.
Observe que, al grabar las amplitudes del segundo punto, la función RECORDING
cambia automáticamente al Punto 3.
11. Después de completar todos los grupos de ángulos para todos los puntos, presione dos
vec�
la tecla que está a la izquierda de la función FINISH para terminar el procedimiento. �
•
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12. El menú de funciones cambia en la pantalla; aparece una letra T arriba de la función TCG
(figura 13), esto indica que está encendida la función.
Figura 13
5.2.4 Confirmación de la
calibración.
5.2.4.1 Cambios en el sistema. Cuando cualquier parte del sistema de examinación es cambiado,
se deberá de realizar una verificación en el bloque básico de calibración para verificar los
puntos de rango de distancia y los ajustes de sensibilidad.
5.2.4.2 Periodo de verificación de la calibración. Mínimo se deberá de verificar la calibración en el

bloque básico de calibración o en un simulador, al finalizar cada examinación o una serie de
examinaciones similares, y cuando el personal de examinación sea cambiado. La distancia de
rango de puntos y la sensibilidad registrados deberán de satisfacer 5.2.5.1.
a) Simuladores. Como simulador podrá usarse el bloque IIW tipo 2 con los barrenos de
resolución, el cual deberá de usarse durante la calibración o un bloque con discontinuidades.
El simulador será parte de todo el sistema de inspección. El sistema completo no tendrá que
verificarse en cada operación; sin embargo, para estas revisiones, la unidad de rastreo
deberá de conectarse al instrumento ultrasónico y verificarse contra el reflector de
calibración. La exactitud de la verificación del simulador deberá confirmarse, usando el bloque
de calibración básico, en la conclusión de cada periodo de uso prolongado, o cada tres
meses, cualquiera que sea menor.
5.2.5 Confirmación de los valores aceptables.
5.2.5.1 Distancia de puntos de rango. Si cualquier punto de rango se ha movido en la línea de

barrido por más del 10% de la distancia de la lectura o el 5% del barrido total, cualquiera que sea
mayor, se deberá de corregir la calibración de rango y registrar la corrección. Todas las
indicaciones registradas desde la última calibración valida o desde la última verificación deberá ser
re-examinada y sus valores deberán de ser cambiados en los datos o registrados nuevamente. �
5.2.5.2 Sensibilidad. Si la sensibilidad a cambiado por más del 20% o 2 dB en su amplitud, se .

deberá de corregir la calibración de sensibilidad y anotarlo e las observaciones del reporte. Si la ·
Nor woRK s.A.s. Ing. AianEst,han�gsfaíardo
�
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DE
g.
NDT-02-TEC-
sensibilidad a disminuido, todos los datos desde la última calibración valida deberá de re-
examinarse. Si la sensibilidad se incremento, todos los registros de las indicaciones desde la última
calibración valida o verificación de la calibración deberán de re-examinarse y sus valores deberán
ser cambiados en sus datos o nuevamente registrarse.
6. EXAMINACIÓN
6.1. Punto de referencia de la soldadura y longitud de escaneo.
Para cada junta soldada, debe existir un único punto de referencia el cual representa la posición
"O.O mm" de la soldadura de donde se comienza el escaneo. El punto de referencia debe ser
marcado permanentemente usando metal marker para determinar la posición de inicio del escaneo
y por lo tanto asegurar la respetabilidad del ensayo; este será una línea perpendicular al cordón de
soldadura ubicada en la parte superior (a las 12) de la tubería en sentido del flujo. La dirección del
escaneo también debe ser marcada permanentemente, esta será una línea que partirá desde el
extremo de la línea de referencia (O.O mm) en sentido de las manecillas del reloj con respecto a la
dirección del flujo y se indicará con una flecha la dirección del escaneo de la soldadura
Se debe indicar en el sitio la fecha de la inspección, la empresa que realiza el ensayo y la

técnica usada: P.A.U.T (Phased Array Ultrasonic Testing).
6.2. Preparación de la supeñicie
La examinación debe ser llevada a cabo desde la superficie del material base la cual debe
estar libre polvo, escoria, salpicaduras, óxido, pintura o algún otro tipo condición o recubrimiento
que interfiera con la inspección y la transmisión del sonido desde y hacia el material. Cuando
se necesario se podrá usar limpieza mecánica con cepillo y grata siempre y cuando no exceda
los límites de referencia en los documentos del contratista.
6.3. Tipo de junta a ser inspeccionada.
Antes de proceder a realizar el plan de inspección se debe conocer la preparación y dimensiones

de la junta, así como el proceso de soldadura usado durante la fabricación. Estos datos se
deben dejar registrados en cada informe
6.4. Procedimiento de inspección.
Antes de cualquier inspección, el Inspector debe conocer los siguientes parámetros:

• Especificaciones del metal base.
• Geometría de la junta soldada.
• Espesor del metal base.
Procedimientos de soldadura.
• Planos de referencia .
• Número de junta .
• Estampe del soldador o los soldadores que fabricaron la junta .
• Detalles de posibles reparaciones �
• Otros detalles relacionados con la fabricación de la soldadura como tratamientos térmicos .
• Existencia o no de material de respaldo .
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7. PLAN DE ESCANEO Y DETALLE DE LA TÉCNICA.
Se debe hacer examinación en al material base con haz recto para descartar cualquier tipo de
discontinuidad que interfiera con el ensayo; se inspeccionara toda el área donde se va a realizar el
escaneo más 1" a cada lado de la soldadura.
El volumen de la soldadura a ser examinada, dirección de escaneo, separación del palpador al
centro de soldadura debe seguir el plan de escaneo generado descrito en 5.2.2.2.
7.1. Nivel de Escaneo
El ensayo de ultrasonido manual se debe ejecutar a una sensibilidad de exploración de referencia

TCG más 6 Db como mínimo.
8. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
8.1. Criterios de Aceptación y rechazo API 1104.
Se deben aplicar los criterios de aceptación y rechazo de acuerdo con la norma API 1104 numeral
9.6.
El ensayo de ultrasonido manual debe ser ejecutado a una sensibilidad de exploración

de referencia TCG más 6d8, como mínimo. Se deben evaluar todas las indicaciones que
excedan el
50% de altura de pantalla TCG.
Los numerales a continuación, hacen referencia a la numeración de la norma:

9.6.1.1 Las indicaciones producidas por el ensayo de ultrasonido no son necesariamente
defectos. Los cambios en la geometría de la soldadura debidos a desalineación de los
extremos de los tubos colindantes, cambios en el perfil del sobreespesor o sobremonta de la
soldadura en raíz del diámetro interior. 10. y los pases de presentación del diámetro exterior
00, transiciones internas y la conversión del modo de onda ultrasónica debida a tales
condiciones pueden ocasionar indicaciones geométricas que son similares a aquellas
ocasionadas por imperfecciones de la soldadura. pero que no son relevantes para su
aceptabilidad
9.6.1.2 Las indicaciones lineales se definen como indicaciones con su dimensión mayor en la
dirección de la longitud de la soldadura. Las indicaciones lineales tlpicas pueden ser
ocasionadas por los siguientes tipos de discontinuidades. aunque no están limitadas a olios:
penetración inadecuada sin desahneamiento (IP) penetración inadecuada debida a
desalineamiento (IPD). inadecuada penetración en la sección transversal (ICP). fusión
incompleta (IF), fusión incompleta debida a traslape frío (IFO), inclusión de escoria alargada
(ESI). grietas (C), socavado adyacente al pase de presentación (EU) o al pase de raíz (IU)
porosidad alargada o poro túnel (HB). �
DE
g.
NDT-02-TEC-
9.6.1.3 Las indicaciones transversales se definen como indicaciones con su dimensión mayor a
través de la soldadura. Las indicaciones transversales típicas pueden ser causadas por los
siguientes tipos de discontinuidades, aunque no están limitadas a ellos: grietas (C), inclusiones
de escoria aislada (ISI) y fusión incompleta debida a traslape frie (IFD) en los arranques o
paradas de los pases de soldadura.
9.6.1.4 Las indicaciones volumétricas se definen como ínorcacíones tridimensionales. Tales

indicaciones pueden ser ocasionadas por inclusiones, agujeros o poros múltiples o sencillos.
Los poros, agujeros parcialmente llenos. o las inclusiones pequeñas en los arranques o
paradas en los pases de soldadura pueden ocasionar indicaciones mayores en la dirección
transversal que en la dirección longitudinal de la soldadura
Las indicaciones volumétricas típicas pueden ser ocasionadas por los siguientes tipos de
discontinuidades, aunque no están limitadas a ellos: concavidad interna (IC). quemones (BT).
inclusiones de escoria aislada (ISI), porosidad (P) y porosidad agrupada (CP).
9.6.1.5 Las indicaciones relevantes las ocasionadas por las imperfecciones. Las indicaciones
relevantes deben ser valoradas de acuerdo con el nivel de evaluación dado en el numeral 11.4. 7
para los criterios de aceptación establecidos en el numeral 9.6.2.
OTA Cuando existen dudas acercad I tipo d 1mperf coón que ser vela por una ncrcaoón, pu d obt n r
una vcnñcacion al cmpl ar otros mctodos d ensayo no d structívos
9.6.2 Criterios de aceptación
9.6.2.1 Las indicaciones deben ser consideradas defectos cuando exista alguna de las
siguientes condiciones:
a) Las indicaciones son identificadas como grietas (C).
b) Las indicaciones individuales con un tamaño vertical (a través del espesor de pared del
tubo) son superiores a un Y. del espesor de pared de la tubería.
c) Indicaciones múltiples en la misma localización circunferencial con un tamaño (a

través del espesor de pared del tubo) vertical sumado que excede la mitad del
espesor de pared del tubo.
9.6.2.2 Las indicaciones lineales superficiales (LS) (diferentes de las grietas) identificadas por
estar abiertas a la superficie del diámetro exterior o del diámetro interior. deben ser
consideradas defectos si existiera cualquiera de las siguientes condiciones:
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DE
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a) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficiales, en cualquier

longitud continua de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura excede 25 mm (1 pulgada).
b) La totalidad acumulada de las indicaciones lineales superficiales excede el 8 % de la

longitud de la soldadura.
9.6.2.3 Las indicaciones lineales subsuperficiales (LB) (diferentes de las grietas).

identificadas por estar por debajo de la superficie, dentro de la soldadura y sin conexión a la
superficie del diámetro exterior o del diámetro interior. deben ser consideradas defectos si
existiera alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud total acumulada de las indicaciones ocultas, en cualquier longitud continua de

300 mm (12 pulgadas) de soldadura. excede los 50 mm (2 pulgadas).
b) La longitud total acumulada de las indicaciones ocultas excede el 8 % de la longitud de la

soldadura.
9.6.2.4 Las indicaciones transversales (T) (diferentes de las grietas) deben ser
consideradas volumétricas y evaluadas a partir del uso de los criterios para indicaciones
volumétricas. La letra T se debe usar para designar todas las indicaciones transversales en los
registros.
9.6.2.5 Las indicaciones volumétricas agrupadas (VC) deben ser consideradas defectos
cuando la dimensión máxima de las indicaciones ve exceda 13 mm (1/2 de pulgada).
9.6.2.6 Las indicaciones volumétricas individuales (VI) deben ser consideradas defectos
cuando la dimensión máxima de las indicaciones VI exceda 3 mm (1/8 de pulgada), tanto
de ancho como de largo.
9.6.2. 7 Las indicaciones volumétncas de raíz (VR), identificadas por estar abiertas a
la uperficie del diámetro intenor. deben ser consideradas defectos si existiera alguna de
las siguientes condiciones:
a) La máxima dimensión de las indicaciones VR excede 6 mm (1/4 de pulgada), o un

espesor nominal de pared, cualesquiera que sea menor.
b) La longitud total acumulada de las indicaciones VR excede 13 mm (1/2 de pulgada),

en cualquier longitud continua de 300 mm (12 pulgadas).
NDT WORK S.A.S.

1f:
Ing. b.ian Esteban Reyes
230660
+157-318 81518676
DE
g.
NDT-02-TEC-
9.6.2.8 Cualquier acumulación de indicaciones relevantes (AR) debe ser considerada

un defecto si existiera alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el nivel de evaluación excede 50 mm

(2 pulgadas) en cualquier longitud de 300 mm (12 pulgadas) de soldadura.
b) La longitud total acumulada de las indicaciones sobre el nivel de evaluación excede el 8 %

de la longitud de la soldadura.
9.6.3 Discontinuidades en el tubo o los accesorios

Se deben reportar a la compañia las discontinuidades detectadas por el ensayo de
ultrasonido en el tubo o los accesorios. La decisión para repararlas o removerlas debe ser
asumida por la compañía.
8.2. Criterios de Aceptación y rechazo ASME b31.3
El nivel de ganancia usado en la inspección debe ser apropiado el apropiado para la

configuración a ser examinada y debe ser capaz de detectar los reflectores de calibración a la
máxima velocidad de escaneo.
El nivel de referencia al que se debe ajustar el equipo es del 80% de pantalla (TCG al 80%) para la
aplicación de los criterios.
8.2.1. Una discontinuidad de tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel
de referencia y su longitud excede:
a) 6mm (1/4 in) para espesores menores o iguales a 19mm (3/4

in).
b) 1/3 del espesor para rangos de espesor de tuberías mayores a 19mm hasta espesores menores
o iguales a 57mm (2 X in).
e) 19mm para espesores superiores a 57mm.
NOT WORK S.A.S.

DE
g.
NDT-02-TEC-
9.- Documentación.
Los resultados y los datos pertinentes a la inspección se deberán de registrar en los

siguientes formatos:
NDT-05-TEC-22
REGISTRO DE INSPECCION POR ENSAYO DE Registro No:
ULTRASONIDO PHASED ARRAY Fecha:

Pag No:
Proyecto: Procedimiento:
Lugar de lnspecclon: !:quipo a lnpecclonar:
Ciudad: Ubicación: Especlflcaclon (Norma): Tipo de Junta:
Acoplante:
Estado de la Superficie: Dlametro Nominal: Longitud de lnspecclon:
superficie de lnpecclón: Proceso de Soldadura: Velocidad del Sonido:
Estampe del Soldador: Bloques de Referencia:
B:lUIPO DE EXAM INACION
Marca: Modelo: Serial: Software:
Fablrcante Palpador: Bementos: Modelo del Palpador: Frecuencia: Serial: Longitud Cable:
Modelo de Zapata: Material de Zapata: Curvatura Zapata: Angulo: Eacaner:
PARAMETROS
Tipo de Sean: Angulo Mayor: Angulo Menor: Resoluclon Angular: TCG:
Rango Focal:
Inicio de Compuerta: Ancho de Compuerta: Apertura: Ganancia de Referencia: Semento de Inicio:
Modo de Adqulslon de datos: Escaner Offset: Resoloclon de escaneo: Dlrecclon de Escaneo:
DESCRIPCION DEL PLAN DE ESCANEO
1 ]
--Dlrecclon de Escaneo
------------·----------
--
11
OBSERVACIONES:
INSPECTOR PAUT NIVEL II CLIENTE

FIRMA:
NOMBRE:
Rq,s
FECHA:
NDT WORK S.A.S. h1g. �an EstwaR

http://ndtwork.eom.co/ -Tel: 4639042 • Bogotá
Fajardo ASNT NDT Leve! 111 No. Id.
230660 lva nesteban
13@hotmail.com
+57-318 8518675
DE
g.
NDT-02-TEC-
, . , NDT--05-TEC-22
Realstro No:
1-
REGISTRO DE INSPECCION POR ENSAYO DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY
Fecha:
Pa11 No:
RESULTADOS DE INSPECCIÓN
ldetiflcaclon Inicio del Longitud de Distancia de linea de
Escaneo Escaneo Detalles de la Falla
de la parte Junta No Falla No.
referencia
(mm) (mm) Amplitud%
Loe: (x) Pos:(y) longitud Profunddad Tipo de Falla Evaluación Graflca No.
TCG
OBSERVACIONES:
INSPECTOR PAUT NIVEL II � CLIENTE

FIRMA:
NOMBRE:
FECHA:
NDT WORK S.A.S.

. es
Fajardo ASNT NDT Level III No.
Id. 230660
lvanesteban13@hotmail.com
+67-318 8618675
DE
g.
NDT-02-TEC-
REGISTRO DE INSPECCION POR ENSAYO DE

ULTRASONIDO PHASED ARRAY
INSPECTORPAUTNIVELII CLIENTE �
FIRMA:
NOMBRE:
http://ndtwork.eom.co/ -Tel: 4639042 - Bogotá ASNT NDT Level III No. Id. 230660
+67-318 861867".'
DE
g.
NDT-02-TEC-
ANEXO A
METODO PARA LA CARACTERIZACION DE DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
En el método de ultrasonido Phase Array Manual como el de este procedimiento se podrá usar
como apoyo para la caracterización de discontinuidades la pantalla sean A
A.- METODO PARA LA CARACTERIZACION DE DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA.
A.1- Las discontinuidades deberán de caracterizarse como sigue:
1) esféricas (poros y porosidad dispersa, escoria no alongada)

2) Cilíndricos (escorias alongadas, porosidad alineada, poro túnel)
3) Planas (falta de fusión o penetración, roturas)
A.1.1 Esféricos. El sonido es reflejado de igual manera en todas direcciones. Las indicaciones
permanecen básicamente sin cambios cuando el palpador es movido alrededor de la
discontinuidad como es mostrado en la figura A.1.1.
A.1.2 Cilíndricos. El sonido es reflejado igual en una dirección, pero cambia en otras
direcciones. La indicación permanece básicamente sin cambio cuando el palpador es movido en
una dirección, pero cambia drásticamente cuando es movido en otra dirección como es
mostrado en la figura A.1.2.
A.1.3 -Planos. El sonido es reflejado al máximo en un solo ángulo de incidencia con un plano. La
indicación cambia con cualquier movimiento del palpador como es mostrado en la figura A.1.3.
Indicaciones de roturas típicamente tienen multíplices picos como resultado de varias caras de la
discontinuidad.
A.2.1 Altura. La altura de la discontinuidad (dimensión de la profundidad) se determinará

usando el siguiente método:
Se deberá de maximizar la indicación moviendo el palpador hacia la discontinuidad como se

muestra en A de la figura A.2.1. La altura de la indicación deberá de ajustarse al 80% de la EVP.
El palpador se moverá hacia delante de la discontinuidad hasta que la altura de la indicación

caiga rápida y continuamente la línea base. La línea base deberá estar al 40% de la EVP. La
indicación se moverá al lado derecho de la EHP, como se muestra en 8 de la figura A.2.1, se toma
lectura de la distancia angular.
El palpador se moverá hacia atrás de la discontinuidad hasta que la altura de la indicación

caiga rápida y continuamente la línea base. La línea base deberá estar al 40% de la EVP. La
indicación se moverá al lado derecho de la EHP, como se muestra en C de la figura A.2.1, se toma
lectura de la distancia angular.
La diferencia matemática entre la profundidad de 8 y C proporcionara la altura de la discontinuida
NDT WORK S.A.S.

. sFajardo
+!57-318 81518675
DE
g.
NDT-02-TEC-
A.2.2. Longitud. La longitud de la discontinuidad deberá determinarse por manipulación del

palpador para determinar el plano y dirección de la indicación de mayor amplitud en conformidad
de A de la figura A.2.2.
El palpador deberá moverse a la derecha de la discontinuidad, manteniendo la indicación al

80% de la EVP hasta que la indicación caiga completamente a la línea base. El palpador se
moverá hasta que la indicación caiga al 40% de la EVP, obteniendo el borde la discontinuidad en
conformidad de B de la figura A.2.2. La localización deberá de ser marcada como el borde de la
discontinuidad escaneada en la superficie o en línea de la soldadura. Esta marca deberá realizarse
con cuidado usando un marcador de punto fino.
Se realiza el mismo procedimiento con el lado izquierdo de la discontinuidad en

conformidad de e de la figura A.2.2.
La longitud de la discontinuidad es obtenida por la medición de la distancia entre los

dos puntos marcados.
VISTA SUPERIOR
o»-A
A B e
Nota general: la amplitud y profundidad no cambian cuando el
palpador es mantenido a una constante distancia y movido
alrededor de la discontinuidad.
Figura A.1.1.-Caracterlzaclón de discontinuidades esféricas
NDT WORK S.A.S.

1f
Ini Aian Esteban Reyes
230660
+67-318 8151867$
DE
g.
NDT-02-TEC-
VISTA SUPERIOR
[IJ[IJDJ A B e
La amplitud cae rápidamente cuando el paleador cambia de
posición del ángulo incidencia normal con la discontinuidad
u]u][u
70º
45° 60º 70•

La amplitud permanece sin cambios (asumiendo una sensibilidad
de calibración igual y ajustes de atenuación). la distancia cambia
con el ángulo cuando el sonido es movido alrededor de la
discontinuidad.
MISMO ANGULO
B A e
1
[[]
,, , ',' \
,' 1 I I I
1 1 1
1 1
1
1
VISTA LATERAL
1
1,
1
1
'
' : .l.
A B e
La amplitud cae rápidamente mostrando poco o nada de
indicación de discontinuidad con el mismo ángulo pero :J
cambiando la distancia cuando el palpador es movido hacia
delante y alejándolo de la discontinuidad.
Figura A.1.2.-Caracterlzaclón de discontinuidades cllÍ'ldrlcas
eyes Fajardo
NDT WORK S.A.S.
http://ndtwork.eom.co/ -Tel: 4639042 - Bogotá . .
�.SNT NDT Level III No. Id. 230660
+67-318 8618675
DE
g.
NDT-02-TEC-
DJ[JD
�G
- DA
------ Q e A B e
La amplitud cae rápidamente cuando el palpador es cambiado de
VISTA SUPERIOR posición desde un ángulo de incidencia normal con la
di sconti n ui dad
B A e
[O ,' ,,,
1' 1 \
1 1 I I I
1
1
k: ' 1
1 : �
''
A B e
La amplitud cae ligeramente en el primer movimiento del palpador y
después rápidamente. Un movimiento a lo largo de la línea base que
muestra la altura de la discontinuidad es cuando el palpador se
mueve hacia atrás y hacia delante de la discontinuidad.
Figura A.1.3.-Caracterlzaclón de discontinuidades planas
NDT WORK S.A.S.

¡� �an Esteban Reyes
Fajardo
ASNT NDT Level III No. Id, 230660
lvaneateban 13@hotma11.com
+67-318 8518675
DE
g.
NDT-02-TEC-
B A e
A B C
80
J 1
I
. ..
Maximizar la altura de la El palpador se mueve hacia
indicación y ajustarla a un la discontinuidad hasta que El palpador se mueve
valor conocido (80% EVP). la indicación caiga alejándolo de la
rápidamente a la línea base discontinuidad hasta que la
(40 % EVP). Marcar y anotar indicación caiga rápidamente
la localización en la pantalla. a la línea base (40 % EVP).
Marcar y anotar la
La localización de la discontinuidad es el rastreo de la superficie como una medición a lo localización en la pantalla.
largo de la pantalla
h=altura de la discontinuidad
Figura A.2.1.· Altura de la discontinuidad
:N:..:..=o:....:.....:..:.. =-=-R:.:...:..::..·::....:.:s. =-=- -------- - 61'!1ng�Al- l, t,Mt.banReyes Lj:H

allf-Ej .r
ASNT NDT level III NO,'"· ,�iJtii.\O
l\latteateban13@frotma,r e 'Jm
+57-318 851867 lo
DE
g.
NDT-02-TEC-
-�
Determinar la orientación y el
A máximo y mínimo de altura de la
di sconti n ui dad y colocar
la
1 1 indicación al 80% EVP.
r º'ª
Mover el palpador al final de B
---
hasta que la indicación caiga a la
.
B mitad de la altura de la
L
indicación (40% EVP) Marcar la
l e h
superficie con dirección al centro
del palpador
Mover el palpador al final de C y

e repetir lo de B. La longitud de la
e
indicacion (L) es la distancia entre
ambas marcas.
MARCA DE REFERENACIA EN SOLDADURA
L = LONGITUD TOTAL DE LA DISCONTINUIDAD La localización de la discontinuidad a Jo largo de la soldadura es desde la marca de

referencia
Figura A.2.2.-Longltud de la discontinuidad
_..:..:..o:: :....:.....:..:w:..::::o.:...:K: . :. . :s::.A:.: ..:s.:.: ::.:..----:------=----*ffl(rff\'WH..�"4\A,fes Fajardo

h tt p://n d tw ork.eom.co/ -Tel: 4639042 - Bogotá A NT NDT Level III No. Id. 230660
lvant1teban13@hotmall.com
+67-318 8518675

Ndt-02-Tec-06 Procedimiento de Inspección Ultrasonido Phased Array

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Ndt-02-Tec-06 Procedimiento de Inspección Ultrasonido Phased Array

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PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION

NDT WORK S.A.S.

PROCEDIMIENTO PARA INSPECCION DE SOLDADURAS METODO DE

Fecha de realización: 08/03/2016 Revisión N: 1

CARGO NOMBRE CARGO FECHA

Ing. �an Esteban Reyes

Rev. No. FECHA DESCRIPCION DISTRIBUCION

1.2. Este procedimiento es aplicable en la inspección ultrasónica Phased Array de soldaduras en

1.3. El objetivo de este procedimiento no es remplazar en su totalidad las demás inspecciones

2.1. ASME 8 & PV Code Seccion V Articulo 4, Edicion 2015

NDT WORK S.A.S.

Es responsabilidad del Encargado de control de calidad la implantación del presente

Es responsabilidad del Gerente General y/o Coordinador de Pruebas No Destructivas que el

También es su responsabilidad, verificar el estado y certificación del personal a su cargo.

5.-CONFIGURACION DEL EQUIPO

5.1.1 Requerimientos del instrumento.

5.1.2 Palpadores phased array y cables

NDT WORK S.A.S.

5.1.3. Cuñas y zapatas.

El acoplante usado en la inspección debe ser el mismo usado en la calibración

5.1.5. Bloques de Calibración

Requerimientos Generales de los bloques de calibración.

NDT WORK S.A.S.

End View ----- ---

NDT WORK S.A.S.

Notch Dhue.ns&ou:!: In. (mm)

Ove,· 1 (25) ll1ruugh 2 (50) 1

5.2.1 Linealidad del instrumento.

a) Linealidad de la altura en la pantalla. Para verificar la linealidad de la altura en la

aplicable), y la lectura de la indicación mas pequeña en cada paso. La lectura

b) Linealidad del control de amplitud. Se deberá de colocar la unidad de rastreo de haz

Jrdradmm cantios en El rnntrol de clJ Lmtes de la idc

80% -6clJ 32a48%

5.2.2 Requerimientos generales de calibración.

Configuración inicial del equipo

NDT WORK S.A.S.

Ingrese al submenú BASE presionando la tecla

Seleccione MATERIAL presionando la tecla a

Ingrese al menú PULSER presionando la tecla

Seleccione WIDTH (ancho del pulso) presionando la tecla a

Ingrese al menú RECEIVER presionando la tecla

Seleccione FREQUENCY (Frecuencia del transductor) presionando la tecla y ajuste el valor a 4

Seleccione A SCAN RECTIFY (rectificación de la onda en el barrido A) presionando la tecla y

Presione la tecla HOME CI para regresar al menú inicial

menú DISPLAY presionando la tecla Ingrese al menú

RESULTS 1 presionando la tecla D

Seleccione READING 2 (lectura 2) presionando la tecla y elija la opción SA (distancia angular)

Seleccione READING 3 (lectura 3) presionando la tecla a y elija la opción PA (distancia

Seleccione READING 4 (lectura 1) presionando la tecla a y elija la opción DA (Profundid

NDT WORK S.A.S. Ing Jvan Esteban Reyes

Presione la tecla C1 para regresar al menú inicial

Ingrese al menú UT presionando la tecla II

Seleccione TOF MODE (modo de detección) presionando la tecla D y seleccione la opción

Seleccione GATE DISPLAY (mostrar compuerta) presionando la tecla D y seleccione la opción

Presione la tecla C1 para regresar al menú inicial.

Ajuste de las características del transductor y la zapata

Para realizar los 3 pasos anteriores seguir las siguientes instrucciones:

Ingrese al menú PROBE presionando la tecla II

Seleccione SERIAL NUMBER (número de serie del transductor) presionando la tecla D e

Nor woRK s.A.s.

Ingrese al menú PRB GEO presionando la tecla D

Seleccione PITCH (espacio entre elementos del transductor) presionando la tecla De

Ingrese al menú WDGE DAT presionando la tecla