Lobe PND 027

CÓDIGO: LOBE-PND-027 PÁGINA: 2 de 31
FECHA DE
21-MARZO-2022 REVISIÓN: 02
EMISIÓN:
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

ARREGLO DE FASES A JUNTAS DE SOLDADURAS EN CIRCUITO DE
TUBERIAS
Nivel II SNT-TC-1A Nivel III ASNT – ID: 31617 Representante técnico

administrativo
INDICE
1. Introducción..................................................................................................................................................................... 3
2. Objetivo ............................................................................................................................................................................ 3
3. Ámbito de aplicación ....................................................................................................................................................... 3
4. Alcance ............................................................................................................................................................................ 3
5. Limitaciones .................................................................................................................................................................... 3
6. Responsabilidades .......................................................................................................................................................... 3
7. Términos y definiciones. ................................................................................................................................................. 3
8. Desarrollo. ....................................................................................................................................................................... 4
8.1. Personal requerido. .......................................................................................................................................................... 4
8.2. Equipos, herramientas y materiales ................................................................................................................................ 5
8.2.1. Equipos de Arreglo de Fases .................................................................................................................................... 5
8.2.2. Herramientas y materiales......................................................................................................................................... 7
8.2.3. Equipo de seguridad.................................................................................................................................................. 8
8.3. Precauciones y Seguridad ................................................................................................................................................... 8
8.3.1. Iniciales ...................................................................................................................................................................... 8
8.3.2. Durante la inspección ................................................................................................................................................ 9
8.3.3. Finales ........................................................................................................................................................................ 9
8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas. .................................................................................................... 10
8.4.1. Del equipo a inspeccionar. ...................................................................................................................................... 10
8.4.2. Estado del equipo y/o componente. ....................................................................................................................... 10
8.4.3. Aseguramiento de la calidad. .................................................................................................................................. 10
8.4.3.1. Externa (Calibración). ....................................................................................................................................... 10
8.4.3.2. Interno (Verificación de calibración). ............................................................................................................... 10
8.4.3.3. Metodología para la verificación de calibración. ......................................................................................... 12
8.5. Soldaduras...................................................................................................................................................................... 16
8.5.1. Circuito de tubería ................................................................................................................................................... 16
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo. .............................................................................................................. 16
8.6.1. Preparación de la superficie.................................................................................................................................... 16
8.6.2. Zonas de escaneo. ................................................................................................................................................... 16
8.6.3. Dimensionamiento de indicaciones ........................................................................................................................ 17
8.6.4. Caracterización de indicaciones. ............................................................................................................................ 17
8.6.5. Registro de indicaciones ......................................................................................................................................... 18
8.6.6. Registro fotográfico. ................................................................................................................................................ 18
8.6.7 Evaluación ................................................................................................................................................................ 18
8.7. Nivel de evaluación..................................................................................................................................................... 19
8.7.1. Técnicas de Distancia – Amplitud. .................................................................................................................... 19
8.8. Post limpieza............................................................................................................................................................... 19
8.9. Criterios de aceptación y rechazo ............................................................................................................................. 19
8.10. Circuitos de tuberías. ............................................................................................................................................... 19
8.10.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2 .............................................................................................................................. 19
8.10.2. Tuberías en operación de acuerdo con la GO-RT-IS-0002-2019 Guía operativa los códigos API 570 y API
579. ................................................................................................................................................................................. 19
9. Reglas de disciplina y obligaciones para el personal .................................................................................................. 24
10. Marco normativo............................................................................................................................................................ 24
11. Anexos ........................................................................................................................................................................... 25
11.1. Anexo 1. Reporte de ultrasonido arreglo de fases a juntas de soldadura en circuito de tuberías ........................... 25
11.2. Anexo 2. Diagrama de flujo. ......................................................................................................................................... 30
12. Control de actualizaciones............................................................................................................................................ 31
El presente documento es propiedad intelectual de, PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS LOBE S.A y queda prohibida su
reproducción parcial o total sin la autorización previa del Director.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
1. Introducción
La inspección de ultrasonido con arreglo de fases es un método para generar y recibir las ondas ultrasónicas con palpadores de
múltiples elementos, llevada a cabo en un área específica de interés esto con el fin de detectar discontinuidades internas tanto en
circuitos de tuberías.
2. Objetivo
Realizar la inspección para caracterizar indicaciones relacionadas con laminaciones escalonadas y/o grietas, faltas de fusión, faltas
de penetración, poros, escorias, entre otras; así como monitorear el comportamiento (cambios en la morfología o crecimiento) de
este tipo de indicaciones detectadas por ultrasonido industrial en inspecciones previas en tuberías, basados en los lineamientos de
los códigos y normatividad vigente establecidos.
3. Ámbito de aplicación
Este procedimiento es de aplicación general cuando se realicen inspecciones en instalaciones y/o centros de proceso costa fuera o
en tierra.
4. Alcance
Este procedimiento describe la inspección en juntas de soldadura de tuberías de acero al carbono para realizar barridos sectorial o
lineal con el método de ultrasonido arreglo de fases en laminaciones escalonadas y/o grietas, faltas de fusión, faltas de penetración,
poros, escorias, entre otras.
5. Limitaciones
La realización de inspección con ultrasonido haz recto dependerá de:

1. Acceso del equipo o componente a inspeccionar.
2. Temperatura de la superficie a inspeccionar
3. Condiciones superficiales del equipo o componente a inspeccionar
4. Condiciones climatológicas.
Este procedimiento solo aplica a las instalaciones o centros de proceso costa afuera o en tierra propiedad de PEP.
6. Responsabilidades
El técnico que realizará la inspección debe estar certificado como nivel II en el método de arreglo de fases de acuerdo con la práctica
recomendada SNT-TC-1A o a la norma NMX-B-482-CANACERO-2016, y es el responsable de las actividades que se encuentran
implícitas en el método o desarrollo descrito en el apartado 8.
7. Términos y definiciones.
Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.
Calificación del Cuando un procedimiento de ensayo no destructivo está calificado de acuerdo con los requisitos
procedimiento: detallados en la Sección del Código de referencia.
Calificación del Cuando un individuo exhibe una comprensión del método de ensayo y el dominio en la realización
personal: del mismo, mediante la realización de un examen de demostración utilizando un método no
destructivo escrito por el empleador.
DAC: Curva de Corrección Distancia-Amplitud por sus siglas en ingles.
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Discontinuidad: Cambio o alteración en la configuración física normal del objeto bajo inspección.
Defecto: Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.
Distancia angular: Distancia que recorre el haz ultrasónico a través del material con cierto ángulo de inclinación hasta
un reflector.
Distancia superficial: Distancia medida sobre la superficie de la pieza, desde el punto índice de emisión del haz
ultrasónico hasta la ubicación del reflector.
END: Ensayos No Destructivos.
Ensayo no destructivo El desarrollo y la aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o los componentes
(END): sin dañar su funcionabilidad y utilidad futura para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar
discontinuidades.
Indicación: La respuesta o evidencia de una examinación no destructiva que requiere interpretación para
determinar su relevancia.
Inspección: Para objeto de este procedimiento, se denomina así, a toda aquella actividad de control de calidad
o la ejecución misma, realizada por el personal técnico en la aplicación del método, la
examinación, interpretación y análisis de resultados.
Método: Cuando se mencione la palabra método, ésta se referirá a cualquiera de los siguientes END´s:
Emisión Acústica (AE), Prueba Electromagnética (ET), Prueba de fuga (LT), Líquidos Penetrantes
(PT), Partículas Magnéticas (MT), Radiografía (RT), Ultrasonido (UT) e Inspección Visual (VT).
Profundidad: Es la distancia perpendicular a la superficie de la pieza, medida sobre la ubicación del reflector.
Pierna: Distancia angular que recorre el haz ultrasónico a través de una vez el espesor de la pieza.
Procedimiento: Secuencia ordenada de acciones describiendo como será una técnica especifica aplicada.
Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.
Soldadura longitudinal: Soldadura cuya longitud es paralela al eje del recipiente cilíndrico.
Soldadura Soldadura cuya longitud describe un circulo alrededor del eje del recipiente cilíndrico o tubo.
circunferencial:
Técnica: Es una forma especifica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.
8. Desarrollo.
8.1. Personal requerido.
Para la realización de las actividades de este procedimiento, la cuadrilla mínima de trabajo deberá estar integrada por:
No. Puesto del personal requerido Cantidad

1 Inspector Nivel II en el método de Ultrasonido Arreglo de Fases 1
Tabla 1. Personal requerido.
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La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.
8.2. Equipos, herramientas y materiales
Para realizar la inspección con ultrasonido, es necesario contar con el equipo y accesorios adecuados para poder desarrollarlas, el
cual se describe a continuación:
8.2.1. Equipos de Arreglo de Fases
• Equipo ultrasónico de arreglo de fases con certificado de calibración vigente.

• El equipo a utilizar será un equipo ultrasónico, diseñado para aplicar la técnica de Arreglo de Fases y TOFD
simultáneamente, con representación Scan A, B, C, S, equipado con un control de ganancia con pasos mínimo de 0.1 dB,
el equipo tendrá una capacidad de inspección entre 1 y 20 MHz. El equipo debe soportar dos transductores de arreglo de
fases de 32 elementos y dos transductores para el TOFD.
• El equipo deberá tener un medio de almacenamiento de datos para guardar los resultados obtenidos. Adicionalmente, se
deberá contar con un dispositivo de almacenamiento externo, con tarjetas flash o memorias USB, las cuales serán
utilizadas también para el almacenamiento de resultados. Un ordenador remoto portátil conectado al instrumento, también
se puede usar para este propósito.
• El equipo deberá tener un certificado de calibración vigente debiendo estar registrado la comprobación de control de
ganancia, lineal horizontal, lineal vertical conforme a ASME Sección V art. 4.
• Pueden utilizarse equipos,
• Modelo: Omniscan OMNI-MX-2 u Omniscan OMNI-MX-1 del fabricante Olympus, u otro con características similares o
superiores, en configuraciones: 32:128 que presenten características multigrupo para inspección semiautomática.
Figura-1. Equipos ejemplo para la inspección SAUT Phased Array y TOFD.
• Transductores PA:
• Los transductores Phased Array a usar son transductores de 32 elementos y con una frecuencia nominal de 5 a 10 MHz,
la cual garantiza una cantidad mínima de pulsos dentro del material, para asegurar una resolución axial apropiada, el
ángulo de refracción en el material estará comprendido entre 30° y 70° en los modos de propagación longitudinal y
transversal. Los transductores serán de arreglo lineal capaces de transmitir y recibir ondas ultrasónicas en el material en
las frecuencias y niveles de energía necesarios para la detección de discontinuidades y aplicaciones.
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• Sensores Phased array / Zapata – 5L32 A10 / SA10-N55S o con características similares y compatibles con el equipo
utilizado.
• Zapatas
• Cables especiales
• Cables
• Para garantizar el libre escaneo de toda la circunferencia en tuberías de diámetros mayores (ejemplo: 36” o 42”), cables
de 5 metros de longitud pueden ser utilizados.
• Encoder.
Los dispositivos decodificadores de distancia o “encoder”, deben cumplir las características de conexión necesarias para garantizar
la compatibilidad con el equipo de adquisición, los cuales pueden variar en resolución y tipo de soporte. Cada tipo de escáner deberá
contar con el encoder apropiado, el cual se debe de ajustar al diámetro de la tubería. Se podrá emplear un encoder con la resolución
apropiada, para el barrido por secciones de las juntas soldadas.
Sistema de Barridos. (Escáner).
El sistema de barrido (Escáner), a utilizar cuenta con elementos para fijación de transductores manteniendo el posicionamiento
entre transductores y eje central del cordón de soldadura, con características del modelo HSMT-Compact scanner del fabricante
Olympus o superiores, deberá tener incluido el decodificador de distancias (encoder).
Figura-2. Ejemplo de escáner (HSMT-Compact scanner del fabricante Olympus), para fijación de los transductores.
• Block IIW Tipo 2 de acero al carbono.

• Block escalonado 4 pasos de acero al carbono.
• Block escalonado 5 pasos de acero al carbono.
• Block Navships de acero al carbono.
• Acoplante (gel industrial, grasa u otro).
Bloques o patrones de referencia.
Los bloques de referencia para determinar las calibraciones de las técnicas, se deben fabricar de secciones de la tubería especifica
del proyecto.
Los bloques de referencia para el ajuste de posición y sensibilidad del haz, se deben de fabricar de secciones de tubería (revisada
por UT) con las mismas características acústicas y dimensionales que la que va ser inspeccionada.
El patrón y/o patrones a emplear para las calibraciones Phased Array / TOFD, deberán ser de las mismas características acústicas,
según metodología escrita en BS7706 y/o los recomendados en ASME Secc. V Art. 4 (T-434.1.7 Block Curvature).
Para diámetros mayores a 20” un bloque plano puede ser utilizado.
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Figura-3. Bloques de referencia de acuerdo a ASME Secc. V Art. 4
Se contará con una probeta adicional proporcionada por el cliente con especificaciones del proyecto a intervenir, del mismo material
y espesor con una soldadura realizada con el mismo procedimiento y diseño que contendrá defectos que se usará para calificar el
procedimiento establecido.
Este bloque será usado para la verificación dinámica y la comprobación del funcionamiento apropiado del sistema, a través de la
ubicación y la detección de las discontinuidades inducidas.
Los bloques de calibración deberían ser estampados en frio, con un método de codificación que vincule la identificación de la
estampa, con los detalles de la tubería, se incluirán las dimensiones, fabricante, metalurgia y parámetros acústicos.
Se deberá tener la rastreabilidad de la probeta utilizada para demostración de la aplicación y calificación del procedimiento, así
como los bloques de calibración correspondientes.
8.2.2. Herramientas y materiales
• Software Esbeam Tool.

• Software para visualización y administración de datos.
El software a utilizar es compatible con el paquete Windows-7 y superior para instalación en PC portátil, donde pueden visualizarse
los datos recolectados para su dimensionamiento con cursores y compuertas de referencia, soporta la elaboración de reportes y no
permite modificación del formato original ni de alteraciones de datos. Ejemplo Omni PC-4.3 del fabricante Olympus.
• Laptop.
• Cámara fotográfica.
• Calculadora científica.
• Gel industrial para ultrasonido.
• Lápiz de cera.
• Lápiz de grafito tipo jumbo.
• Cepillo de alambre.
• Espátula
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• Removedor de pintura.
• Marcadores de papel.
• Flexómetro o cinta métrica.
• Libreta de campo.
8.2.3. Equipo de seguridad

• Casco de seguridad con barbiquejo.
• Overol.
• Lentes de seguridad transparentes.
• Zapato de seguridad con suela antiderrapante y casquillo de acero (botas).
• Tapones auditivos.
• Guantes de seguridad.
• Equipo de respiración autónoma.
• Botiquín de primeros auxilios.
• Arnés con cable de vida.
• Detector de gases (cuando aplique).
• Barricada.
• Faja de seguridad.
• Mascarilla.
• Careta facial.
8.3. Precauciones y Seguridad
Los inspectores en UT en conjunto con el supervisor de abordo que intervengan en la realización de la inspección de ultrasonido
deben tomar en cuenta las siguientes precauciones:
8.3.1. Iniciales
• Usar el EPP completo y adecuado a las actividades a realizar de acuerdo a este documento.
• Verificar que se cuente con todo el material, herramientas y EPP específico para la ejecución de la prueba.
• Revisar que las herramientas y equipos estén completos y en buen estado.
• Informarle a la autoridad de área, cuando den inicio a las actividades.
• Llenar en coordinación con el representante técnico abordo o Tec. de SSPA el AST y el check list de identificación de
peligros, evaluación y control de riesgos de acuerdo a lo establecido.
• Asegurarse de que el representante técnico abordo cuente con el permiso autorizado antes de iniciar los trabajos.
• Aplicar los requisitos de seguridad que especifica la política y reglamentos del lugar donde se realizan los trabajos.
• Determinar los puntos de reunión y rutas de evacuación del lugar.
• Detectar el lugar donde se encuentra el equipo contra incendio.
• En caso de usar el equipo de respiración autónoma verificar que esté lleno el tanque de aire.
• Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
• Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, TAG o descripción del equipo.
• Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
• Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
• Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
• Asegurarse de contar con el certificado de calibración del equipo detector de fallas que serán utilizado durante la prueba.
• Verificar la carga de las pilas del equipo
• El permiso de trabajo previamente autorizado deberá llevar la identificación y naturaleza de los peligros y especificar las
medidas necesarias de control de riesgos potenciales (AST).
• Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
• Acordonar el área de trabajo.
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TUBERIAS
• En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
• En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
• Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
• Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, TAG o descripción del equipo.
• Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
• Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
• Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
• Asegurarse de contar con el certificado de calibración del equipo detector de fallas que serán utilizado durante la prueba.
• Verificar la carga de las pilas del equipo
• El permiso de trabajo previamente autorizado deberá llevar la identificación y naturaleza de los peligros y especificar las
medidas necesarias de control de riesgos potenciales (AST).
• Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
• Acordonar el área de trabajo.
• En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
• En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
8.3.2. Durante la inspección
• Seguir los lineamientos descritos en el apartado 7.6 de este documento.

• Si durante la inspección cambian las condiciones operativas del AST elaborado, en coordinación con el Tec. de SSPA
deberán elaborar un nuevo AST y el check list de identificación de peligros identificación de peligros, evaluación y control
de riesgos de acuerdo a lo establecido. Para los casos donde exista cambios en el contexto operacional de la actividad,
deberá consensuarse los riesgos inherentes entre el representante técnico abordo, inspectores en UT, Tec. de SSPA y la
autoridad de área en sitio.
• Dependiendo del lugar verificar constantemente la concentración en el aire de los gases explosivos con ayuda del detector
de gases (por el personal de seguridad).
• Mantener limpia el área de trabajo.
• En caso de alguna fuga asegurarse de la dirección en donde está soplando el viento para dirigirse en sentido contrario.
• Si es necesario conectar a la corriente eléctrica verificar que la toma sea de 110 volts. Y que las conexiones sean a prueba
de explosión.
• Uso del equipo de protección personal en todo el proceso.
• Evitar trabajos en conflictos.
• No obstruir rutas de evacuación y puntos de reunión con material, equipo o herramientas.
• Revisar durante el ensayo que los servicios concuerden con lo establecido en la propuesta técnico-económica.
• Usar su EPP en todo momento durante la realización de los trabajos.
• Usar la herramienta y equipo de forma adecuada durante todo el proceso del trabajo.
• Mantener el área de trabajo limpio y ordenado.
• Evitar actos inseguros.
• Asegurarse de que todo se realice de acuerdo a lo indicado en este documento
8.3.3. Finales
• Dejar limpia el área de trabajo.
• Verificar que no se deje nada olvidado.
• Asegurar de poner el candado en la puerta del anaquel de las herramientas.
• Notificar al supervisor de abordo o al cliente el término de la actividad.
• Asegurarse de quitar el permiso de trabajo.
• Aplicar pintura anticorrosiva en zonas cardeadas.
• Revisar las condiciones de las herramientas, material y equipo utilizado.
FECHA DE
EMISIÓN:

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8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas.
El inspector en UT, antes de iniciar la inspección con ultrasonido debe verificar con el representante técnico del cliente y el supervisor
de abordo de LOBE, que cuenten con los permisos de trabajo correspondientes y que se cumplan con todas las medidas de
seguridad de acuerdo con la política de la planta o sitio de trabajo.
El inspector en UT verifica el buen funcionamiento del equipo a utilizar, para que en caso de no cumplir estos sean remplazados
antes de realizar los trabajos.
8.4.1. Del equipo a inspeccionar.
El inspector en UT asignado, antes de realizar la inspección toma notas en su libreta de campo de las condiciones de operación de
los equipos establecidos en los programas de trabajo, verifica que los datos de placa o de identificación del equipo y/o componente
a inspeccionar coincidan con los datos de la orden de servicio, por ejemplo:
a) Identificación de la tubería de proceso.

b) Instalación, plataforma, etc.
c) Nivel.
d) Número de serie.
e) No. SAP.
f) Datos de operación (Temperatura Celsius, Presión, etc.).
g) Localización de la tubería de proceso.
h) Fecha de construcción.
i) Especificación del material.
j) Espesor nominal de pared.
k) Diámetro nominal
l) Fluido que maneja.
Es responsable de registrarlos en la libreta de campo, si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los reportes anteriores, con los operarios, etc.; con objeto de actualizar
la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio
y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.
8.4.2. Estado del equipo y/o componente.
El inspector en UT es responsable de verificar el estado en que se encuentra el componente a inspeccionar antes de iniciar los
trabajos, así como de asegurarse de:
1. Verificar que el diferencial de temperatura Celsius entre el block de calibración y la superficie a inspeccionar sea de 14 °C
(25 °F).
2. Verificar que este retirado el aislante térmico, así como la colocación de andamios para tener acceso adecuado al equipo
y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas peticiones, reportar al supervisor de abordo para que este a
su vez reporte al cliente.
8.4.3. Aseguramiento de la calidad.
8.4.3.1. Externa (Calibración).
El equipo detector de Arreglo de Fases se calibrará de forma anual por un laboratorio acreditado y/o cuando se detecte un mal
funcionamiento durante la inspección de acuerdo a lo establecido.
8.4.3.2. Interno (Verificación de calibración).
El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:

FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
No. Actividad Frecuencia Alcance

Para confirmar que las mediciones
Detección de fallas (jornada de Al inicio, durante y al finalizar la
1 realizadas durante un ciclo de trabajo son
trabajo). inspección (una jornada de trabajo).
conformes.
Cambio de inspector o personal Previo a que el personal de cambio Cambio de técnico o personal durante las
2
durante las inspecciones. inicie con sus mediciones. inspecciones.
Cambios de alguna pieza o
Después del reemplazo y/o previo al Para asegurar que el equipo de medición
3 componente del equipo de
inicio de la inspección. está midiendo adecuadamente.
medición.
Cambio del rango de espesor bajo Previo al inicio de las mediciones del Cambio del rango de espesor bajo el cual
4
el cual el equipo fue calibrado. nuevo rango de espesor. el equipo fue calibrado.
Tabla 2. Frecuencia de verificaciones de equipo de medición.
1. El técnico en UT podrá apoyarse previo a la calibración del equipo de software de la simulación de la inspección de la
pieza, la información que ahí se genere podrá ser utilizada durante la calibración e inspección
Por ejemplo:
• Selección y dimensiones del transductor y la zapata.

• Configuración geométrica de la pieza y de la unión con soldadura.
• Selección del ángulo mínimo y máximo.
• Número de elementos a utilizar para el barrido de la pieza.
• Distancias para realizar el barrido y cubrir todo el volumen de la soldadura o zona de interés.
• Simulación de detección de defectos en la pieza.
• Cualquier otra información importante que pudiera servir para la calibración e inspección.
2. Calibración del equipo: los pasos para realizar una calibración para un barrido sectorial o lineal, los describe el manual del
fabricante del equipo y se tienen que seguir para obtener la calibración del equipo.
A. Modificación de un grupo existente

B. Configuración de leyes focales
C. Efectuar una calibración
I. Calibración de la velocidad del sonido

• Palpador angular de acuerdo al Radio del block IIW Tipo 2
• Palpador haz recto de acuerdo a los espesores del block escalonado
II. Calibración del retardo de la zapata

• Palpador angular de acuerdo al Radio del block IIW Tipo 2
III. Calibración de la sensibilidad

• Palpador angular utilizando un bloque de calibración IIW Tipo 2 Barreno lateral de 1/16”
IV. Calibración de la curva DAC o TCG

• Palpador angular utilizando un bloque de calibración básico ASME o bien un bloque de calibración
Navships con barrenos laterales a diferentes profundidades.
• Palpador haz recto de acuerdo a juego de blocks.
V. Calibración del Encoder.

FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
8.4.3.3. Metodología para la verificación de calibración.
Para efectos de calibración se llevarán los pasos siguientes:
Velocidad de barrido.
La velocidad del barrido deberá permitir adquirir todos los datos correspondientes. El sistema de barrido se desplazará
manualmente y durante la inspección se visualizará el proceso de adquisición de datos en una vista tipo Scan-C o B.
En el desplazamiento del escanner en forma semiautomática (manual), la velocidad de barrido no deberá superar los límites
establecidos por el equipo (Acquisicion Rate) definidos en la Frecuencia de Repetición de Pulsos (PRF) según el plan de barrido,
la velocidad de barrido en ningún caso deberá superar los 6” /seg. Lo que sea menor.
Temperatura de prueba.
El sistema de inspección podrá trabajar en un rango de temperaturas comprendiendo entre 0 y 90° C, zapatas especiales con
rangos hasta de 150° pueden ser utilizados dependiendo de las condiciones de inspección, en común acuerdo con el cliente.
En caso que la temperatura de la superficie supere este límite deberá esperarse a que la temperatura no afecte la seguridad del
personal y para poder continuar con el ensayo debe considerarse que el paso de agua a través y bajo las zapatas (cuñas) con
suficiente flujo normalmente es adecuado para mantener la tolerancia de temperatura requerida siempre y cuando no se afecten
las propiedades físicas del material.
La temperatura del bloque de calibración debe estar dentro de un rango ± 14°C de la temperatura del componente. La
temperatura superficial del componente a ser examinado deberá ser medida y registrada durante cada inspección en caso de
que sea bajo común acuerdo con el cliente.
Técnicas de calibración
La calibración del equipo se verificará todos los días, antes de comenzar la inspección o cuando las condiciones de inspección
sean alteradas.
Para técnicas basadas en amplitud (DAC/TCG), la localización, amplitud y extensión de cualquier reflector que produzca una
respuesta mayor al nivel de referencia, debe ser investigado.
La sensibilidad se debe establecer como la respuesta maximizada del reflector seleccionado con una respuesta llevada al 80%
de la altura de la pantalla; esta sensibilidad queda establecida como la Sensibilidad de Referencia.
Para el empleo de la técnica con Arreglo de Fases se configura en una imagen Scan A y S:
La sensibilidad se debe establecer como la respuesta máxima del reflector seleccionado con una respuesta llevada al 80% de
la altura de la pantalla; esta sensibilidad queda establecida como la Sensibilidad de Referencia.
La ganancia de inspección será igual a la ganancia de referencia más 4 dB por pérdidas causadas por la superficie de la
inspección.
Las configuraciones y calibraciones del equipo de Phased Array, se harán de acuerdo a las recomendaciones del fabricante
siguiendo las siguientes etapas:
a) Calibración de la velocidad del sonido en el material a inspeccionar.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
Para este propósito se utiliza un bloque IIW tipo-1 o 2 utilizando los radios de 2”- 4” o de 4”- 9” según sea el caso.
Figura 4. Esquema mostrando el block IIW con dos radios
b) Calibración del retardo de tiempo de la Zapata.
La calibración del retardo de la zapata es siempre requerida. Aquí hay dos métodos de calibración: SDH (barreno
lateral) o un radio.
Figura 5. Izquierda una ilustración de SDH. Derecha radio para calibración del retardo de la zapata.
El objetivo de la calibración de la Zapata es para compensar para los diferentes tiempos de vuelo de los varios haces en la
Zapata. Esto aplica para ambos: E y S scan`s. Una vez más aquí hay un asistente en el software del equipo para asistir al
operador.
El operador ajusta una compuerta en funciones de tiempo con un gancho suficiente para abarcar todas las reflexiones de todos
los ángulos y posiciones (ver figura 6). Note el tiempo de variable de arribo de las señales debido a la geometría de la Zapata.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
Figura 6. Muestra de un Ascan y Bscan en tiempos de retardo de la zapata.
El palpador es desplazado adelante y hacia atrás sobre el reflector (SDH o radio) para construir una envolvente como se muestra
en la figura 6. Noté que el tiempo de arribo de las señales no es constante debido a la geometría de la zapata
.
Figura 7. Pantalla que muestra una envolvente aun sin compensar los retardos y Bscan del proceso de calibración del retardo
de la zapata.
El operador entonces calibra el retardo de la zapata utilizando el proceso de calibración automática y el retardo de la zapata
calibrado se muestra en la figura 7. Las señales en funciones de tiempo de arribo son compensadas para las diferentes
longitudes de trayectorias de la zapata y las señales del reflector de referencia arriban a un tiempo constante
c) Calibración de la sensibilidad de todos los ángulos empleados.
La calibración en sensibilidad normaliza la ganancia de todas las leyes focales para garantizar que ae generé una señal
de amplitud similar de un reflector de referencia en particular.
El ajuste básico es esencialmente el mismo que la configuración utilizada en la figura 5, con un block IIW, en el asistente
del equipo deberán seguirse los pasos para llevar a cabo esta calibración.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
Desplazar el palpador hacia adelante y hacia atrás a lo largo del bloque de calibración con la señal dirigida hacia el
barreno de 0.060” del bloque IIW para crear la envolvente de todas las leyes locales. Cuando la envolvente se encuentra
dentro de +/- 5% tomando como referencia el 80% de la altura de la pantalla deberá aceptarse la calibración.
d) Calibración del “ENCODER” (o decodificador de distancias) ya sea para válidos de forma manual o
semiautomática.
Cada decodificador de distancias debe tener grabado físicamente los pasos por unidad de distancia ya sea en pulgadas
o en milímetros. Este valor deberá ser ingresado en el equipo.
Se deberá comprobar en una distancia mínima de 20” con una cinta métrica y compararse con la distancia de escaneo
registrada por el equipo. En caso de que esta no coincida deberá llevarse a cabo el procedimiento de calibración
proporcionado por el asistente del equipo en cuestión.
e) Calibración de la curva DAC (Distance-Amplitud Correction) y/o de la Curva TCG (Time-Corrected Gain).
Deberá trazarse una curva DAC de referencia utilizando el bloque apropiado acorde al espesor y diámetro. Antes de iniciar con
el trazo de la curva DAC deberá realizarse una calibración en sensibilidad con el primer reflector que se utilizará para trazar la
curva DAC
Figura 8. Ejemplo del trazado de la curva DAC utilizando barrenos laterales con el bloque básico ASME.
Figura 9. Ejemplo del trazado de la curva DAC utilizando muescas.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
8.5. Soldaduras
8.5.1. Circuito de tubería
Realizar la inspección para caracterizar indicaciones relacionadas con laminaciones escalonadas y/o grietas, falta de fusión, falta
de penetración, poros, escoria entre otras; así como monitorear el comportamiento (cambios en la morfología o crecimiento) de este
tipo de indicaciones detectadas por ultrasonido industrial en inspecciones previas en tuberías, basados en los lineamientos de los
códigos y normatividad vigente establecidos.
8.6. Procedimiento para la realización del ensayo.
8.6.1. Preparación de la superficie.
El inspector en UT podrá realizar la inspección en superficies con pintura, sin pintura, lisas o rugosas para lo cual deberá verificar
que la superficie del equipo y/o componente a inspeccionar sea el adecuado para el acoplamiento del palpador, que no existan
residuos de grasa, mugre, pintura mal adherida u otro que afecte el desplazamiento del palpador y la transferencia de energía
acústica en la pieza. En caso de presentarse, utilizará un método o combinación de los siguientes procesos de limpieza:
Limpieza con solventes Removedor de pintura Limpieza mecánica

1. Utilizado para remover efectivamente
1. Utilizar de acuerdo a las
des-adhiriéndolas o desintegrando las
especificaciones del fabricante ya que
películas de pinturas.
algunos son inflamables y /o tóxicos.
2. La pintura debe ser removida
2. Son utilizados para remover manchas
completamente para exponer la 1. Utilizado para remover metal por
de grasa y aceite, cera y selladores, medio de limado, raspado, lijado,
superficie del metal.
pinturas, y en general, materia cepillado, costras, escamas, pintura
3. Los solventes removedores de pintura
orgánica. mal adherida y arena adherida, para
pueden ser de alta viscosidad, para
3. Deben estar libres de residuos y no producir un acabado superficial
aplicarse por aspersión o con brocha,
son recomendados para remover adecuado en la pieza.
o de baja viscosidad, para aplicarse
escamas, cáscara y costras,
por inmersión, ambos son usados
chisporroteo de soldadura, y en
generalmente a temperatura
general, manchas inorgánicas.
ambiente.
Tabla 3. Métodos de limpieza.
El inspector en UT deberá verificar que el tipo de limpieza no afecte la pieza y que permita que el palpador se acople fácilmente, en
caso de que no permita el acoplamiento se deberá proponer otro tipo de inspección o proponer un método de acabado superficial
como esmerilado, rectificado o maquinado previo acuerdo con el cliente.
8.6.2. Zonas de escaneo.
Realizar el escaneo conforme a lo indicado en el plan de escaneo considerando lo siguiente:
• Aumentar como mínimo 6 dB a la ganancia, por arriba del nivel de referencia.

• Desplazar el palpador a una velocidad de barrido de 6 in/s como máximo.
• El traslape mínimo entre cada desplazamiento del palpador será del 10%.
• Realizar el escaneo en diferentes direcciones de tal forma que se cubra al 100 % la superficie a inspeccionar siempre y
cuando exista un buen acoplamiento entre el transductor y la superficie.
• Durante el barrido, supervisar la reflexión de retorno para cualquier reducción significativa de la amplitud. La reducción de
la amplitud de la reflexión de retorno puede indicar no sólo la presencia de una discontinuidad sino también pobre
acoplamiento de la unidad de búsqueda con la superficie de la pieza, la superficie de reflexión no paralela, o variaciones
locales de atenuación en la pieza.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
• Para cuando se inspeccionen soldaduras se recomienda realizar la inspección en ambos lados del cordón de la soldadura
siempre que sea posible, debido a que algunas discontinuidades pueden tener una orientación tal que sean buenos
reflectores sólo desde un lado del cordón.
Posición inicial de barrido
La posición inicial de barrido se debe indicar en el tubo usando un marcador permanente. El punto cero estará ubicado en un radio
de 12:00 horas. Este horario técnico estará regido por el sentido de flujo y el sentido positivo del barrido será empleando la regla de
la mano derecha, donde el dedo pulgar indica el sentido del flujo y los demás dedos indican el sentido positivo del barrido.
Para los casos en los que se deba hacer la inspección por secciones, se debe garantizar un traslape no menor al 10% de la longitud
de los barridos o el ancho del palpador, lo que sea mayor.
Para soldaduras con eje circunferencial desalineado que no pueda mantenerse uniformemente la distancia de centro de soldadura
a la ubicación de los palpadores deberá realizarse por secciones.
Identificación de la soldadura
Se usará una identificación numérica de la soldadura que sea aceptable para el cliente, y será usada por el equipo de inspección
de SAUT para identificar las juntas inspeccionadas.
Acoplante
Se debe asegurar un acople acústico, mediante la irrigación con agua. El mismo acoplante debe usarse para la calibración e
inspecciones.
Las superficies de inspección y calibración se pueden humedecer previamente, usando un atomizador o una esponja, con un agente
humectante añadido para mejorar el flujo del acoplante acústico. En caso de utilizar algún otro acoplante, todas las calibraciones se
deben implementar nuevamente, demostrando la mismas (o mejores) condiciones de desempeño.
Calibración del codificador de distancia (ENCODER)
El movimiento a lo largo de la soldadura estará codificado para cada posición. El decodificador se debe calibrar para asegurar que
el número de pasos, indique correctamente la distancia superficial recorrida sobre el diámetro externo de la tubería. El decodificador
se debe verificar para comprobar que la distancia de barrido en las posiciones 90°, 180°, 270° y 360° coincidan usando una cinta
de medición. La lectura indicada en el equipo debe verificarse en una distancia mínima de 20” debiendo tener una desviación dentro
del 1%. La posición del decodificador de pasos se debe verificar diariamente como máximo. Esta verificación se puede realizar
durante el primer barrido de la jornada. En comprobaciones durante la jornada puede compararse una distancia arbitraria recorrida
del perímetro (medida con una cinta métrica), con la misma distancia recorrida mostrada por el equipo.
8.6.3. Dimensionamiento de indicaciones
El técnico se apoyará de los cursores del B-scan, C-scan, D-scan O inclusive podrá utilizar la técnica de caída de los 6 dB.
Para el caso de indicaciones que tengan una forma irregular como corrosión interna el técnico deberá realizar el
dimensionamiento con ayuda de la dinámica del eco, B-scan y la comparación de espesor en zona contra el espesor de la
indicación.
8.6.4. Caracterización de indicaciones.
Para la caracterización o determinación del tipo de discontinuidad se estimará por:
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
• confirmación de la soldadura o componente.

• proceso de soldadura
• Condiciones de operación del equipo.
• Dinámica del eco y comportamiento de la imagen en el del B-scan, C-scan, D-scan.
• Experiencia del inspector
8.6.5. Registro de indicaciones
El registro de las indicaciones se hará mediante el modo análisis y de datos adicionales como son:
1. Longitud axial a lo largo de la indicación (LA), en pulgadas.

2. longitud circunferencia o ancho de la indicación (LC), en pulgadas.
3. distancia al nivel de referencia (DNR), en pulgadas.
4. horario técnico, donde se localiza la indicación.
5. soldadura circunferencial o longitud de referencia (SC-1, SC-2, SL-1, SL-2).
6. Espesor adyacente medido en zona sana (ta), en pulgadas.
8.6.6. Registro fotográfico.
El técnico deberá registrar como mínimo lo siguiente:
a) Cuando se encuentren indicaciones:
• Foto panorámica del personal inspeccionando el equipo y/o componente.

• Foto de la indicación encontrada con su correspondiente mapeo en el equipo y/o componente.
b) Cuando no se encuentren indicaciones:
• foto panorámica del personal inspeccionando el equipo y/o componente.
Nota 1: La calidad de resolución de las fotografías será como mínimo 1280 x 720 pixeles.
8.6.7 Evaluación
Se reconoce que no todos los reflectores ultrasónicos indican discontinuidades, ya que ciertas discontinuidades metalúrgicas y
condiciones geométricas pueden producir indicaciones que no son relevantes. En esta categoría están las segregaciones planas
en la zona afectada por el calor que se convierten en reflectantes después de la fabricación. Bajo la inspección con ultrasonido haz
angular las indicaciones que se haya determinado que se originan a partir de las condiciones de superficies (como la geometría de
la raíz de soldadura) o variaciones en la estructura metalúrgica en materiales austeníticos pueden clasificarse como indicaciones
geométricas.
Se deberá registrar la identidad, la máxima amplitud, la ubicación y la extensión del reflector que causa la indicación geométrica.
(por ejemplo, unión interna, 200% DAC, 1 in (25 mm) por encima de la línea central de la soldadura, en la superficie interior de 90ª
a 95ª. Los siguientes pasos deberán ser tomados para clasificar una indicación como geométrica:
a) Interpretar el área que contiene el reflector de acuerdo con el procedimiento de inspección.

b) Trazar y verificar las coordenadas del reflector. Elaborar un dibujo de la sección transversal que muestre la posición del
reflector y discontinuidades superficiales tales como la raíz y avellanado.
c) Revisar los dibujos de fabricación y preparación de la soldadura. Otras técnicas de ultrasonido o ensayos no destructivos
pueden ser útiles en la determinación de la posición verdadera, tamaño y orientación del reflector.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
8.7. Nivel de evaluación
8.7.1. Técnicas de Distancia – Amplitud.
Todas las indicaciones mayores al 20% del nivel de referencia deberán ser investigadas en la medida que puedan ser evaluadas
en términos de los criterios de aceptación de la sección del código de referencia.
8.8. Post limpieza.
La limpieza posterior de la pieza o componente inspeccionado deberá realizarse después de la evaluación y documentación usando
un proceso que no afecte adversamente la pieza, la cual podrá realizarse utilizando uno de los métodos descritos en el apartado
8.6.1 (preparación o limpieza de la superficie a inspeccionar) de este documento.
En el caso que se haya removido la protección anticorrosiva de la zona inspeccionada el analista es responsable de asegurarse que
al término de la inspección sea colocada nuevamente la protección anticorrosiva.
8.9. Criterios de aceptación y rechazo
El técnico determinará si una discontinuidad se acepta o se rechaza de acuerdo a los criterios de aceptación de la norma de
referencia GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso, recipientes
sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de Pemex exploración y producción”, los códigos API 570 y API 579.
8.10. Circuitos de tuberías.
8.10.1. ASME B31.3, Apartado 344.6.2
Una indicación del tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la indicación excede el nivel de referencia y su longitud excede:
1. 6 mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)

2. tw/3 para 19 mm (3/4 in) < Tw ≤ 57 mm (2 ¼ in)
3. 19 mm (3/4 in) para Tw > 57 mm (2 ¼ in)
Donde:
Tw: Es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permisible. Para una junta de soldadura a tope que se une a 2
componentes que tiene diferentes espesores, tw es el espesor más delgado. Si una soldadura de penetración completa incluye
una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete deberá ser incluido en tw.
.
8.10.2. Tuberías en operación de acuerdo con la GO-RT-IS-0002-2019 Guía operativa los códigos API 570 y API 579.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Acciones de
reparación cuando no
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
se cumpla el criterio
de aceptación.
Profundidad mayor de 10 API 579-1/ASME FFS-1-

Ranura por ciento del espesor -- 2021 Parte 12 1, 2, 3 o 4
nominal Mecánica de la Fractura
API 579-1/ASME FFS-1-

Abolladura Cuando afecta la curvatura -- 2021 Parte 12 1o2
del tubo en la soldadura Mecánica de la Fractura.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
Las que contengan algún

concentrador de
esfuerzos, tal como tallón o
muesca.
Las que excedan una

profundidad de 6.35 mm
(0.25 in) en un tubo de
304.8 mm (12 in) de
diámetro y menores o 2 por
ciento del diámetro
nominal de tubos mayores
de 304.8 mm (12 in).
De acuerdo a lo indicado
Corrosión Espesor mínimo requerido
en los numerales 5.2.1, API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2 o 6
5.1.1. y 5.2.2.1. de esta 2021 Parte 4
interna de este documento.
Guía Operativa.
De acuerdo a lo
Corrosión Espesor mínimo requerido
indicado en los numerales API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2, 5 o 6
5.2.1, 5.1.1. y 5.2.2.1. de 2021 Parte 4
externa de este documento.
esta Guía Operativa.
Corrosión De acuerdo a los criterios De acuerdo a lo indicado

localizada de aceptación del numeral en el numeral 5.2.2 de esta 1, 2, 4, o 6
2021 Parte 5
interna 5.2.2 de este documento. Guía Operativa.
Si presenta pérdida de
Corrosión en corona y material de
API-1104 Edición
soldaduras aporte, es inaceptable a Mecánica de la fractura 1o2
2021
menos que se realice un
estudio.
Espesor mínimo requerido

de acuerdo a métodos de
Daños calientes De acuerdo a lo indicado
análisis (para efecto de API 579-1/ASME FFS-1-
y áreas en el numeral 5.2.2 de esta 1, 2, 3 o 4
análisis incrementar un 10 2021 Parte 5.
esmeriladas Guía Operativa.
por ciento de la
profundidad del daño).
Grietas o Inaceptable a menos que API 579-1/ASME FFS-1-

Mecánica de la fractura 1o2
Fisuras se realice un estudio. 2021 Parte 9.
Desalineamiento mayor
del 25% del espesor
Desalineamiento en API-1104 Edición API 579-1/ASME FFS-1- 1
mínimo medido en zona
soldadura 2021 2021 Parte 8
sana de ambos elementos,
y que presente
desalineamiento interno
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
verificado mediante
ultrasonido y/o
radiografiado.
Imperfecciones
6,4 mm (1/4 pulg) de
en soldaduras:
dimensión máxima o el API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura.
1o2
espesor del material base.
-Área quemada
Imperfecciones
Hasta 50,8 mm (2 pulg) de
en soldaduras:
longitud o
API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1o2
1,6 mm (1/16 pulg) de
-Inclusiones de
ancho.
escoria
Imperfecciones
en soldaduras:
25.4 mm (1pulg) de
API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1, 2 o 4
- Penetración longitud
inadecuada y fusión
incompleta
Imperfecciones
en soldaduras: 1.6 mm (1/16 pulg) de
dimensión máxima por API-1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura. 1, 3
- Porosidad o inspección visual.
burbujas de gas
Inaceptable si excede una

profundidad
de 0,8 mm (1/32 pulg) o
12,5 por ciento del espesor
nominal (el que sea menor)
independientemente de su
longitud.
Inaceptable si excede una

- Socavación en profundidad de 0.4 mm
soldadura (1/64 pulg) o 6 por ciento API 1104 Edición 2021 Mecánica de la fractura 1, 2, 4, 5
del espesor (el que
sea menor) y su
longitud excede el valor de
50.8 mm (2 pulg) en una
longitud de 304.8 mm (12
pulg) continuas de
soldadura o la sexta parte
de la longitud total de la
soldadura (lo que sea
menor).
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
La curva o doblez de
Tubería debe ser
con un radio de al menos
de 5 (cinco)
veces el diámetro nominal
del Tubo. Partes 1 a 5 del ASME
Carretes curvos ASME B31.3 Edición 2020 1
PCC-2-2015
Inaceptable si la tubería
presenta daños visibles
como: muescas,
ralladuras, ovalamientos,
ondulaciones, entre otras.
No se permiten insertos
tubo-tubo.
En insertos que incluyan
elementos integralmente
reforzados se debe cumplir
Partes 1 a 5 del ASME
Insertos soldables con la relación de …. 1, 2
PCC-2-2015
diámetros mayores a 2/3
ramal-cabezal o clase
300# y mayores se debe
usar tee’s
bipartidas.
Partes 1 a 5 del ASME

Elementos hechizos Inaceptable …. 1
PCC-2-2015
Inaceptable si la dimensión
Zona de Inclusiones excede de ASTM A 435 1
2021 Parte 13
un diámetro de 3 pulg.
Cualquier laminación que

exceda una
longitud de 75 mm (3 in) o
que se encuentre a la
mitad del espesor de la
tubería es inaceptable.
Así mismo, cualquier

Laminaciones laminación que este en API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
simples contacto con la 2021 Parte 13
soldadura queda
rechazada.
Inaceptable si la distancia
a la soldadura es menor a
1 pulg. o dos veces el
espesor (el que sea
mayor).
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
Daño por
hidrógeno
Debe cumplir con API 579-
(Laminaciones o
Lo que resulte del análisis 1/ASME FFS-1-2021 Parte Mecánica de la fractura. 1, 2, o 6
ampollas)
7
En ningún punto deberá la

superficie de la corona de
Corona baja la soldadura estar por API 1104 Edición 2021 …. 1, 2, 4, 5
debajo de la superficie
externa de la tubería.
Es inaceptable si la
amplitud de la
indicación, excede el
nivel de referencia y
excede la longitud
acuerdo a:
La longitud de la indicación
no debe de rebasar ¼”
(0.250”). Para cuando la
tubería tiene espesores
Discontinuidad menores o iguales a ¾”
tipo lineal en (0.750”)
ASME B31.3 2021 Parte 9
soldaduras La longitud de la indicación 1
EDICIÓN 2020
detectadas por no debe de rebasar 1/3 del
Mecánica de la fractura
Haz angular espesor de la tubería. Para
cuando la tubería tiene
espesores entre
¾”(0.750”) y 2
¼”(2.250”)
La longitud de la indicación
no debe de rebasar
¾”(0.750”). Para cuando la
tubería tiene espesores
mayores a 2
¼” (2.250”)
REPARACIONES: Nota:
1. Sustitución de tramo. En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de reparación para los
2. Envolvente circunferencial completa soldada. diferentes tipos de defectos presentados en este estándar se puede optar por la
3. Esmerilado. utilización de los métodos de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del
4. Relleno con material de aporte. ASME PCC-2 “Repair of Pressure Equipment and Piping” para equipos y tuberías a
5. Refuerzo no metálico presión dentro del alcance de los códigos y estándares de ASME después de que
6. Operar a presión reducida. hayan sido puestos en servicio.
Tabla 4. Criterios de aceptación de defectos en tuberías y métodos de reparación.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
9. Reglas de disciplina y obligaciones para el personal
• No presentarse en las áreas de trabajo en estado de intoxicación alguna.

• No proferir “palabras altisonantes” en las áreas de trabajo.
• Cumplir con lo estipulado en el código de conducta de petróleos mexicanos y organismos subsidiarios PV.54.
• Acatar las instrucciones en materia de seguridad, salud en el trabajo y protección ambiental que emita el representante de
PEP, la máxima autoridad de la instalación y/o personal de SSPA.
• Respetar los señalamientos de seguridad en las instalaciones de PEP.
El proveedor debe vigilar que su personal: no intervenga instalaciones, no active sin motivo alarmas contra incendio, no abra o cierre
válvulas, no haga interconexiones de ninguna naturaleza, no retire o ajuste instrumentos de control y no opere interruptores o
cualquier dispositivo si no cuenta con la autorización previa del representante de PEP.
10. Marco normativo
• ASME BPVC Section V, Article 4 Ultrasonic Examination Methods for Welds (Edition 2021).
• ASME B31.3 Edition 2020. Process Piping.
• API 570 Edition 2016, Errata 1, April 2018. Piping lnspection Code: ln-service lnspection, Rating, Repair, and Alteration
of Piping Systems.
• API 579-1/ASME FFS-1, December 2021 Fitness-For-Service.
• ASTM E1316-20a. Terminology for Nondestructive Examinations.
• ASTM E2700-20. Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays.
• SNT-TC-1A Edition 2020. Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.
• ASTM E 2491-13. Guide for Evaluating Performance Characteristics of Phased-Array Ultrasonic Testing Instruments and
Systems.
• GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso, recipientes
sujetos a presión y tanques de proceso en instalaciones de PEMEX Exploración y Producción”.
• NMX-B-482-CANACERO-2016. Industria siderúrgica capacitación calificación y certificación de personal en ensayos no
destructivos.
• Manual del fabricante del equipo de arreglo de fases.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
11. Anexos
11.1. Anexo 1. Reporte de ultrasonido arreglo de fases a juntas de soldadura en circuito de tuberías
REPORTE DE ULTRASONIDO ARREGLO DE FASES A JUNTAS DE SOLDADURA EN CIRCUITO DE TUBERIAS
SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO, LOGÍSTICA E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO E INFRAESTRUCTURA COMPLEMENTARIA MARINA.
SUBGERENCIA DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES RMNE.
INSPECCIÓN DE EQUIPO ESTÁTICO RMNE.
"SERVICIO DE INSPECCIÓN DE LÍNEAS DE PROCESO Y RECIPIENTES A PRESIÓN DE LOS ACTIVOS DE PRODUCCIÓN
(PAQUETE B)"
No. Contrato: 648232807
No. de Orden de Servicio: -- No. de Folio: --
REPORTE DE ULTRASONIDO CON ARREGLO DE FASES A JUNTAS SOLDADAS

DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA — --
DESCRIPCIÓN: --
UDC: --
Centro de proceso: --
Instalación/Plataforma: --
Ubicación: --
FECHA: -- – -- – --
No. de Partida: 1.19.1, 1.19.2, 1.19.3
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS

(PAQUETE B)"
REPORTE DE ULTRASONIDO CON ARREGLO DE FASES A JUNTAS SOLDADAS DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA — --
No. de Partida: 1.19.1, 1.19.2, 1.19.3

Activo: -- Presión de Operación: -- kg/cm² -- lb/in² Fecha de Inspección: --
No. de Orden de Servicio: -- Presión Máx. de Operación: -- kg/cm² -- lb/in² No. de Folio: --
No. de UDC: -- Temperatura Máx. de Operación: -- °C -- °F No. de Reporte: EMPRESA - UDC - AFJS - 2022
Centro de Proceso: -- Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: --
Sistema: -- Instalación/Plataforma: --
Código utilizado: ASME BPVC SEC. V ED. 2021 / ASME B31.3 ED. 2020, PÁRR. 344.6
Descripción de la UDC: --
Equipo Marca Modelo Serie Diámetro (plg) Frecuencia (MHz) No. de Certificado Vigencia de la Calibración
Ultrasonido Arreglo de Fases -- -- -- -- -- -- --
Transductor Arreglo de Fases -- -- -- -- -- -- --

Transductor Arreglo de Fases -- -- -- -- -- -- --
Configuración del Equipo Configuración del Transductor

Cantidad de Elementos: -- Inicio de Ángulo: -- Tipo de Onda -- Software del Equipo: -- Rango: -- Block: -- Conexión: --
Primer Elemento: -- Final de Ángulo: -- Profundidad Focal: -- Encoder: -- Nivel de Referencia: -- PRF: -- Tip. Escaneo: --
Último Elemento: -- Resolución del Ángulo -- Ley Focal: -- Software de Simulación: -- Longitud: -- Nivel de Ganancia: -- Acoplante --
Resolución: -- Velocidad del Material: -- Leyes de Config: -- Material: -- Resolución: -- Espesor: -- Voltaje: -- Nivel de Rechazo: --
DATOS DEL COMPONENTE DATOS DE LA INDICACIÓN Decibeles o amplitud Localización del defecto
Ángulos Distancia No.

Elementos de Referencia Diámetro Sector angular Inicio de la Index DICTAMEN
No. Tipo de No. De de NR NI L recorrida S d ta tm Foto
ID. No. Soldadura Nominal de inspección indicación. Offset
Ind. Indicación Pierna deteccion (%) (%) (in) por el haz (in) (in) (in) (in)
Lado A Lado B (in) (°) (in) (in)
db (%) (in)
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
ELABORÓ: REVISÓ: RECIBE:
NOMBRE DEL TECNICO NOMBRE DEL REPRESENTANTE NOMBRE DEL SUPERVISOR

Representante Técnico a bordo
Inspector Nivel II UT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Supervisor de PEP costa afuera
LOBE
No de Certificado: XXXX
No. de Certificado ROPE-ACCESS: XXXX
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS

(PAQUETE B)"
REPORTE DE ULTRASONIDO POR ARREGLO DE FASES A JUNTAS SOLDADAS DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA — --
No. de Partida: 1.19.1, 1.19.2, 1.19.3

No. de UDC: -- Temperatura Máx. de Operación: -- °C -- °F No. de Reporte: EMPRESA - UDC - AFJS - 2022
Centro de Proceso: -- Guia operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: --
ESQUEMAS DE INSPECCIÓN ULTRASÓNICA POR LA TÉCNICA DE HAZ ANGULAR, NOTACIONES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
NOTACIONES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN (ASME B31.3)
NOTACIONES PARA REPORTE DE INSPECCIÓN:
A: Ángulo (º) G: Ganancia (dB) NR: Nivel de Referencia (% ) NI: Nivel de Indicación (% )
X: Distancia a la referencia longitudinal (in) Y: Distancia a la referencia circunferencial (in)
H.T: Horario técnico (Hrs.) S: Distancia angular (in) L: Longitud de la indicación (in) tmin: Espesor mínimo registrado (in)
d: Profundidad relativa a la superficie de inspección (in)
INDICACIONES O HALLAZGOS:
FP: Falta de penetración IT: Indicación Transversal SH: Soldadura Helicoidal

FF: Falta de fusión IVL: Indicación Volumétrica OBSTR. Obstrucción
G: Grieta(s) SC: Soldadura Circunferencial CE: Corrosión Exterior (inaccesible)
IE: Inclusiones de escoria SL: Soldadura Longitudinal CS: Cruce de Soldadura
NPIR: No presenta indicaciones relevantes.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
El examen de soldaduras por ultrasonido deberá realizarse en conformidad con el Código ASME BPV, Sección V, Artículo 4 (B31.3 Párrafo 344.6.1).
SD 344.6.2 Criterio de aceptacion (ASME B31.3 Process Piping).
SD/2 Una discontinuidad tipo lineal es inaceptable si el intervalo de la indicacion excede el nivel de la referencia y su longitud excede:
Zona de Barrido
(a) 6 mm ( ¼ in) para Tw ≤19 mm (¾ in);
ue
(b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ 57 mm (2¼ in);
(c) 19 mm para Tw > 57 mm.
12-3 Estandar de Aceptación–Rechazo (ASME BPV, Sección VIII Div. 1, Apéndice 12).
Las imperfecciones que producen una respuesta mayor que el 20% del nivel de referencia seran investigadas hasta el grado que el operario pueda determinar la forma, la
identidad y la ubicacion de tales imperfecciones y evaluarlas en terminos de los estandares de aceptacion dadas en (a) y (b) de abajo.
(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusion o penetracion incompleta son inaceptables independientemente de la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden de la amplitud de nivel de referencia y tienen longitudes que exceden (ver inciso 344.6.2 ASME B31.3
Process Piping).
Donde: Tw es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo permisible.
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS

(PAQUETE B)"
ALBUM DE IMÁGENES, ESPECTROS, TABLAS Y GRAFICOS DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA — --
No. de partida: 1.19.1, 1.19.2, 1.19.3

No. de Orden de Servicio: -- Presión Max. de operación: -- kg/cm² -- lb/in² No. de Folio: --
No. de UDC: -- Temperatura Max. de operación: -- °C -- °F No. de Reporte: EMPRESA - UDC - AFJS - 2022
Centro de proceso: -- Guia operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: --
PERSONAL DE "EMPRESA" REALIZANDO LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA EN LA ESPESOR MINIMO OBTENIDO ADYACENTE

FOTO No. 1 FOTO No. 2
SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL SC-X. EN LA SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL SC-X.
CURVA DAC OBTENIDA EN LA SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL SC-X. NO PERSONAL DE "EMPRESA" REALIZANDO LA APLICACIÓN DE LA TÉCNICA EN LA
FOTO No. 3 FOTO No. 4
PRESENTA INDICACIÓN RELEVANTE. SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL SC-X.

Inspector Nivel II UT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Representante Técnico a bordo Supervisor de PEP costa afuera
No. de Certificado: XXXX LOBE
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS

(PAQUETE B)"
CÁLCULO DE VOLUMETRIA
REPORTE DE INSPECCIÓN POR ARREGLO DE FASES A JUNTAS SOLDADAS DE LA UDC: DEL TIPO CIRCUITO DE TUBERÍA — --
No. de Partida: 1.19.1, 1.19.2, 1.19.3

No. de UDC/TAG: -- Temperatura Max. de Operación: -- °C -- °F No. de Reporte: EMPRESA - UDC - AFJS - 2022
Centro de Proceso: -- Guía Operativa: GO-RT-IS-0002-2019 No. de Procedimiento: --
Sistema: Instalación/Plataforma: --
--
EQUIPOS Y CONSUMIBLES UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR HAZ ANGULAR DE LA UDC DEL TIPO:
CIRCUITO DE TUBERIA — --
Diámetro Frecuencia
Equipo utilizado Marca ó fabricante No. de Modelo No. de Serie No. de Certificado Vigencia de Calibración
(in) (MHz)
Detector de Fallas -- -- -- -- -- -- --
Transductor -- -- -- -- -- -- --
Transductor -- -- -- -- -- -- --
Bloque de Calibración -- -- -- -- -- -- --
Bloque de Calibración -- -- -- -- -- -- --
Tipo de Acoplante -- -- -- -- -- -- --
Tipo de Zapata -- -- -- -- -- -- --
Condición superficial X Superficie Lisa Superficie Rugosa Estado de la Pintura: Sin Pintura X Con Pintura
Técnica de Inspección Pulso-Eco Método de Inspección: Contacto Directo
CÁLCULO DE VOLUMETRÍA
Elemento de referencia Longitud

Ønom Øext % de % de
ID. Soldadura de circunferencia Observaciones de Inspección No. de Partida
(in) (in) Obstrucción Inspección
Lado (A) Lado (B) (m)
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
- - - - - - - - - - 1.19.X
PDA. 1.19.1 SIN ANDAMIOS: TOTAL
PDA. 1.19.2 CON ANDAMIOS: TOTAL
PDA. 1.19.3 CON ROPE-ACCESS: TOTAL

Representante Técnico a bordo
Inspector Nivel II UT - SNT-TC-1A Ed. 2020 Supervisor de PEP costa afuera
LOBE
No. de Certificado: XXXX
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
11.2. Anexo 2. Diagrama de flujo.

DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO
Solicitud de trabajo
Selección y verificación del

equipo
Verificar las condiciones de

seguridad
Simulación de la zona o
pieza a inspeccionar
Calibración del equipo de

arreglo de fases
Acondicionamiento de la
superficie de inspeccion
Inspeccion visual en la
zona a inspeccionar
Barrido con ultrasonido en

las zonas de inspección
Evaluación de indicaciones
Limpieza final
Elaboración del reporte
FIN
FECHA DE
EMISIÓN:

TUBERIAS
12. Control de actualizaciones
No. Clave del documento Elaborado / Actualizado Revisión Edición

1 2020-08-12 01 00
LOBE-PND-027
2 2022-03-21 02 2022
El documento será actualizado cada 2 años o cuando surja la necesidad de alguna actualización.

Lobe PND 027

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CÓDIGO: LOBE-PND-027 PÁGINA: 2 de 31

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Nivel II SNT-TC-1A Nivel III ASNT – ID: 31617 Representante técnico

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

La realización de inspección con ultrasonido haz recto dependerá de:

Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Defecto: Discontinuidad o indicación que excede los límites de aceptación establecidos.

END: Ensayos No Destructivos.

Reflector: Cualquier superficie que refleje el haz ultrasónico.

Técnica: Es una forma especifica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.

8.1. Personal requerido.

No. Puesto del personal requerido Cantidad

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

La cantidad de personal variará dependiendo de la magnitud de los trabajos.

8.2. Equipos, herramientas y materiales

8.2.1. Equipos de Arreglo de Fases

• Equipo ultrasónico de arreglo de fases con certificado de calibración vigente.

Figura-1. Equipos ejemplo para la inspección SAUT Phased Array y TOFD.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Sistema de Barridos. (Escáner).

• Block IIW Tipo 2 de acero al carbono.

Bloques o patrones de referencia.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Figura-3. Bloques de referencia de acuerdo a ASME Secc. V Art. 4

8.2.2. Herramientas y materiales

• Software Esbeam Tool.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

8.2.3. Equipo de seguridad

8.3. Precauciones y Seguridad

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

8.3.2. Durante la inspección

• Seguir los lineamientos descritos en el apartado 7.6 de este documento.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

8.4. Verificaciones previas a la realización de las pruebas.

8.4.1. Del equipo a inspeccionar.

a) Identificación de la tubería de proceso.

8.4.2. Estado del equipo y/o componente.

8.4.3. Aseguramiento de la calidad.

8.4.3.1. Externa (Calibración).

8.4.3.2. Interno (Verificación de calibración).

El inspector en UT realizará la verificación de calibración de acuerdo a lo siguiente:

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

No. Actividad Frecuencia Alcance

• Selección y dimensiones del transductor y la zapata.

A. Modificación de un grupo existente

I. Calibración de la velocidad del sonido

II. Calibración del retardo de la zapata

III. Calibración de la sensibilidad

IV. Calibración de la curva DAC o TCG

V. Calibración del Encoder.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

8.4.3.3. Metodología para la verificación de calibración.

Para efectos de calibración se llevarán los pasos siguientes:

a) Calibración de la velocidad del sonido en el material a inspeccionar.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Figura 4. Esquema mostrando el block IIW con dos radios

b) Calibración del retardo de tiempo de la Zapata.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Figura 6. Muestra de un Ascan y Bscan en tiempos de retardo de la zapata.

c) Calibración de la sensibilidad de todos los ángulos empleados.

PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO

Figura 9. Ejemplo del trazado de la curva DAC utilizando muescas.