ISO 14224:2016

Industrias de petróleo, petroquímica y gas natural —

recolección e intercambio de datos de confiabilidad
y mantenimiento de equipos

A continuación se muestra los términos y definiciones que se usan en esta nueva edición.
 Términos y Definiciones
3.49 Mantenimiento
Combinación de todas las acciones técnicas y de gestión que tienen la intención de retener un ítem,
restaurarlo a un estado en que pueda realizar lo requerido.

3.78 Mantenimiento Preventivo PM

Mantenimiento llevado a cabo para mitigar la degradación y reducir la probabilidad de falla.

3.8 Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento llevado a cabo después de la detección de una falla hasta completar la restauración.
Mantenimiento Predeterminado (Norma EN 13306:2010)
Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a intervenciones con intervalos establecidos de tiempo,
no de unidades de uso, pero sin investigar la condición.

3.7 Mantenimiento Basado en la Condición CBM

Mantenimiento preventivo basado en la evaluación de la condición física del activo.
Nota 1 a la entrada: La evaluación de condiciones se puede realizar mediante la observación del operador, conducida de acuerdo
al programa o mediante el monitoreo de condiciones de parámetros del sistema.
 Tipos de Mantenimiento - ISO 14224:2016
1. Categoría del Mantenimiento

Antes de la Falla Después de la Falla

2a. Mantenimiento Preventivo 2b. Mantenimiento Correctivo

3a. Mantenimiento Basado 3b. Mantenimiento

en la Condición Predeterminado

4a. Prueba e 4b. Monitoreo 4c. Pruebas 4d. Reemplazos 4e. Servicios 4f. Inmediato 4g. Diferido
Inspección por Condición periódicas programados Programados
 Términos y Definiciones
3.76 Mantenimiento planeado / Mantenimiento programado / Mantenimiento preventivo planeado
Mantenimiento llevado a cabo de acuerdo con el programa de tiempo especificado.

3.77 Mantenimiento Predictivo PdM

Mantenimiento basado en la predicción de una condición futura de un ítem valorado o calculado desde
una serie definida de datos históricos y parámetros operacionales futuros conocidos.

3.71 Mantenimiento de Oportunidad

Mantenimiento de un ítem que está aplazado o avanzado en el tiempo y es realizado cuando una
oportunidad no planificada se encuentra disponible.

Gestión de Activos (ISO 55000:2014)

Actividad coordinada de una organización para obtener valor a partir de los activos.
Nota 1 a la entrada: La obtención de valor generalmente implicará balance de costos, riesgos, oportunidades y beneficios de
desempeño.
Nota 2 a la entrada: Actividad también puede referirse a la aplicación de los elementos del sistema de gestión de activos.
Nota 3 a la entrada: El término “actividad” tiene un significado amplio y puede incluir, por ejemplo, el enfoque, la planificación,
los planes y su implementación.
 Términos y Definiciones
3.81 Confiabilidad
Capacidad de un activo para realizar una función requerida bajo condiciones dadas durante un intervalo de
tiempo dado.
Nota 1 a la entrada: El término “confiabilidad” es también utilizado como una medida de desempeño y también puede definirse como una
probabilidad;

3.47 Mantenibilidad
Capacidad de conservar, o restaurar a un estado de rendimiento requerido, bajo condiciones dadas de uso y
mantenimiento.
Nota 1 a la entrada: Las condiciones dadas incluirían aspectos que afecten la mantenibilidad, tales como: ubicación para el mantenimiento,
accesibilidad y procedimientos y recursos de mantenimiento.

3.3 Disponibilidad
Capacidad de estar en un estado para funcionar según lo requerido.
Se debe tener en cuenta la diferencia entre los términos disponibilidad y confiabilidad:
➢ Disponibilidad: ítem funcionando en un momento determinado (sin importar su situación anterior).
➢ Confiabilidad: ítem funcionando continuamente sobre un periodo de tiempo.
La “disponibilidad” caracteriza una función que puede ser interrumpida sin ningún problema, mientras que la “confiabilidad” es relevante
para las funciones que no pueden ser interrumpidas durante un periodo de tiempo.
 Términos y Definiciones
Función (SAE JA1011:2009)
Lo que el dueño o usuario de un activo físico o sistema desea que este haga.
3.83 Función requerida
Servicio Función o combinación de funciones de un ítem que es considerado necesario para proporcionar un
servicio dado.
3.23 Falla
Pérdida de la capacidad de realizar lo requerido.
3.24 Causa de Falla
Serie de circunstancias que conducen a una falla.
Nota 1 a la entrada: Una causa de falla puede originar durante la especificación, diseño, fabricación, montaje,
operación o mantenimiento de un ítem.
3.28 Impacto de Falla
Efecto de una falla en la función(es) de un equipo o en la planta.
3.29 Mecanismo de Falla
Proceso que conduce a una falla.
Nota 1 a la entrada: El proceso puede ser físico, químico, lógico o una combinación de los anteriores.
3.30 Modo de Falla
Forma en que la falla ocurre.
 Términos y Definiciones
Según Norma (SAE JA1011:2009)
“RCM es un proceso específico usado para identificar las políticas que deben ser
implementadas para manejar los modos de falla que pudieran causar las fallas
funcionales de cualquier activo físico en un contexto operacional dado”.

Otro concepto del RCM dice que, este es el mantenimiento que debemos hacer
para que nuestras instalaciones cumplan con lo que deseamos que hagan.

Uno de los mayores aciertos del RCM es que ha cambiado el enfoque a los equipos
por un enfoque a los sistemas, y es allí donde el mantenimiento está dirigido para
preservar las funciones de los sistemas.
 Análisis de Confiabilidad,
Disponibilidad y Mantenibilidad
La competitividad y rentabilidad de la obtención de cualquier bien, depende en
gran medida de la continuidad de su proceso productivo, en las condiciones en
las cuales se espera que opere, con la finalidad de obtener un producto de
calidad y que sea económicamente rentable.

R Reliability Confiabilidad
A Availability Disponibilidad
M Maintainability Mantenibilidad
 Indicadores RAM
Disponibilidad (D):
La disponibilidad es una característica que resume cuantitativamente el perfil de operabilidad de un elemento.
Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso) del activo en un periodo determinado.

Disponibilidad Inherente
Es el nivel esperado de disponibilidad debido al
comportamiento del mantenimiento correctivo únicamente.
𝝁
𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑫(∞) = =
Esta determinada por el diseño del equipo. Asume que los
repuestos y personal están 100 por ciento disponibles sin
λ + 𝝁 𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹
retraso alguno.

D: Disponibilidad Operacional
Es el valor real de la disponibilidad obtenido en la operación diaria de la planta. Este valor refleja el nivel de recursos del
mantenimiento de la planta así como la efectividad organizacional

Tiempo fuera de servicio: Tc + Tp

Tc: Es el tiempo para Mantenimiento Correctivo. 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜−𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
Tp: Es el tiempo para Mantenimiento Preventivo. D=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜
 Indicadores RAM
Disponibilidad (D):
TBF = Tiempo entre Fallas.
Tiempo Total Programado para Producir TTR = Tiempo para Reparar.

TBF 1 TBF 2 TBF 3 TBF 4 Tiempo Medio Entre Fallas: Relación entre el producto del número
de ítems por sus tiempos de operación y el número total de fallas
detectadas en esos ítems, en el periodo observado.

TTR TTR TTR * Este índice debe ser usado para ítems que son
1 2 3 reparados después de la ocurrencia de una falla.

Tiempo Medio Para Reparación: Relación entre el tiempo total de

σ𝑖=𝑛
𝑖=1 𝑇𝐵𝐹
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 intervención correctiva en un conjunto de ítems con falla y el
𝑴𝑻𝑩𝑭 = = número total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo
𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 observado.

σ𝑖=𝑛
𝑖=1 𝑇𝑇𝑅 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 * Este índice debe ser usado, para ítems en los cuales el tiempo de
𝑴𝑻𝑻𝑹 = = reparación es significativo con relación al tiempo de operación.
𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Tiempo Medio Para la Falla: Relación entre el tiempo total de
operación de un conjunto de ítems no reparables y el número total
de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado.
MTBF = Mean Time Between Failures – Tiempo Medio Entre Fallas
* Este índice debe ser usado para ítems que son
MTTR = Mean Time To Repair – Tiempo medio para reparar sustituidos después de la ocurrencia de una falla.
 Indicadores RAM
Tiempo Total Programado para Producir

TBF 1 TBF 2 TBF 3 TBF 4

TTR 1 TTR 2 TTR 3

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7 t8

TTR = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6 + t7 + t8
t1 : Tiempo muerto de comunicación del fallo.
t2 : Tiempo de lanzamiento o coordinación del trabajo y asignación de recursos.
t3 : Tiempo de preparación y desplazamiento del trabajo.
t4 : Tiempo de localización del fallo.
t5 : Tiempo de conseguir los repuestos.
t6 : Tiempo de reparación propiamente dicha.
t7 : Tiempo de pruebas y normalización del sistema.
t8 : Tiempo de comunicación de finalización de reparación y arranque del sistema.
 Interpretación del MTBF y MTTR respecto a indicadores
Cálculo del MTBF y MTTR
MTBF
Horómetro Tiempo Tiempo
transcurrido en transcurrido en
Inicio Fin Operación (TBF) Parada (TTR) Indicador 01: 850 horas/fallo

0 708.2 708.2
770.93
708.2 711.7 3.5
711.7 754.1 42.4
Indicador 02: 600 horas/fallo
754.1 754.7 0.6
754.7 1867.5 1112.8
1867.5 1887.4 19.9
1887.4 2312.8 449.4
MTTR
Total 2312.8 24
MTBF = 2312.8/3 770.93 Indicador 01: 10 horas/fallo
MTTR =/324 /3 8

Indicador 02: 6 horas/fallo

Ejemplos de Calculo de
MTBF y MTTR
Ejemplo 01

Un sistema productivo trabaja 12 horas/día, 26 días/mes. El total de intervenciones de mantenimiento es 24, de las cuales el
6 fueron por Mantenimiento Correctivo programado, 4 de Mantenimiento Preventivo, 3 de Mantenimiento Predictivo y el
resto no planificadas. También se sabe que el tiempo total para todos los tipos de mantenimiento fue de 18 horas, habiendo
usado 6 horas para el mantenimiento planificado. Calcule el MTBF, MTTR y la Disponibilidad mecánica o inherente.

Solución:
12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑥 26 𝑑í𝑎𝑠 = 312 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑í𝑎
𝑁𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 24
312 − 12
Mantenimiento Correctivo Programado = 6 𝑴𝑻𝑩𝑭 = = 27.27 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Mantenimiento Preventivo =4 11
6 horas
Mantenimiento Predictivo =3
12
Mantenimiento Total Planificado = 13 𝑴𝑻𝑻𝑹 = = 1.09 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
11
Mantenimiento Total NO Planificado =11 12 horas
24
𝟐𝟕. 𝟐𝟕
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑴𝒆𝒄á𝒏𝒊𝒄𝒂 𝒐 𝑰𝒏𝒉𝒆𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 = = 𝟗𝟔.𝟏𝟓%
𝟐𝟕. 𝟐𝟕 + 𝟏. 𝟎𝟗
Ejemplo 02
Una empresa de juguetes plásticos, realiza su manufactura a través de 3 máquinas inyectoras. Calcular el MTTR y MTBF para cada una de las inyectoras y
para la planta en general, la cual trabajó los 30 días del mes de abril en 3 turnos de 8 horas diarias cada uno; en cada uno de dichos turnos se dispone de 30
minutos para alimentación, durante los cuales se hace necesario detener la máquina. Los registros de paros de la máquina, adicionales a la alimentación en
dicho mes fueron:
Inyectora 1 Inyectora 2 Inyectora 3
Tiempo de mantenimientos programado 4 horas/ mes 0 horas/ mes 0 horas/ mes
cantidad 1 0 1
Abril, 01
tiempo (min) 65 min --- 50 min
cantidad 0 1 0
Abril, 05
tiempo (min) --- 45 min ---
cantidad 0 1 0
Abril, 08
tiempo (min) --- 30 min ---
cantidad 0 1 0
Abril, 10
tiempo (min) --- 25 min ---
cantidad 2 0 0
Paros por averías

Abril, 14
tiempo (min) 25 min cada uno --- ---
cantidad 1 0 1
Abril, 15
tiempo (min) 30 min --- 45 min
cantidad 1 0 0
Abril, 17
tiempo (min) 45 min --- ---
cantidad 1 1 0
Abril, 21
tiempo (min) 15 min 20 min ---
cantidad 1 1 0
Abril, 22
tiempo (min) 10 min 30 min ---
cantidad 0 0 1
Abril, 25
tiempo (min) --- --- 25 min
cantidad 1 0 0
Abril, 29
tiempo (min) 50 min --- ---
 Solución:
Inyectora 1 Inyectora 2 Inyectora 3 Total Planta
3 turnos x 8h x 30 días 3 turnos x 8h x 30 días 3 turnos x 8h x 30 días 720+720+720
Tiempo teórico de trabajo
= 720 horas = 720 horas = 720 horas = 2160 horas
30 min x 3 turnos x 30
Tiempo perdido 30 min x 3 turnos x 30 días 30 min x 3 turnos x 30 días
días 45+45+45 = 135 horas
por alimentación = 2700 min = 45 horas = 2700 min = 45 horas
= 2700 min = 45 horas
Tiempo perdido por
mantenimiento 4 horas 0 horas 0 horas 4 + 0 + 0 = 4 horas
programado
Tiempo perdido por paros
45 + 4 = 49 horas 45 + 0 = 45 horas 46 + 0 = 45 horas 135+4 =139 horas
programados
1*65+2*25+1*30+1*45+1* 50+45+25 min = 120 min
Tiempo de paro 45+30+25+20+30 min
15+1*10+1*50 min = 4+2.5+2 = 8.5 horas
por avería = 150 min = 2.5 horas
= 265 min = 4.42 horas 2 horas
Tiempo total perdido 49+4.42 = 53.42 horas 45+2.5 = 47.5 horas 45+2 = 47 horas 53+47.5+47 = 147.5 horas
667+672.5+673= 2012.5
Tiempo real de trabajo 720 – 53.42 = 666.58 horas 720 - 47.5 = 672.5 horas 720 - 47 = 673 horas
horas
Número de averías 8 averías 5 averías 3 averías 16 averías
MTBF 666.58/8 = 83.32 horas 672.5/5 = 134.5 horas 673/3 = 224.33 horas 2016.5/16 = 125.78 horas
MTTR 4.42 / 8 = 0.55 horas 2.5 / 8 = 0.5 horas 2 / 3 = 0.67 horas 8.5 / 16 = 0.53 horas
 La función densidad de probabilidad exponencial
La distribución del tiempo entre fallas (TBF) permite determinar las posibilidades
de obtener una operación libre de fallas para un periodo específico.
Asumiendo que el tiempo entre fallas tiene una distribución exponencial, y que el
índice de fallas (número de fallas por unidad de tiempo) es constante, igual a , se
puede deducir que la función densidad de probabilidad del tiempo entre fallas es:


f(t) =  e-t
De esta función se deduce que la probabilidad
de tener una operación libre de fallas en un
periodo igual a t es:

R(t) = P(t) = e-t

t
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):

Tasa de Falla: Número esperado de fallas (de un dispositivo o de un sistema) por

unidad de tiempo.

Función de Confiabilidad [R(t)]: Probabilidad de que un único componente NO esté

dañado en el tiempo “t”.

R(t): Probabilidad condicional de que el componente funcione correctamente

durante el intervalo (t0,t), dado que en el tiempo “t0” él funcionaba correctamente.
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):

Se someten a prueba N componentes idénticos en el tiempo “t0”. Después de

un tiempo “t” tendremos N0 componentes funcionantes (operational) y “NF”
componentes dañados (failed): N = NO+ NF.

𝑁0 (𝑡) 𝑁0 (𝑡)
𝑅 𝑡 = 𝑁
= 𝑁 (𝑡) + 𝑁 (𝑡)
0 𝐹
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):

Función de Confiabilidad:

R(t) es la probabilidad de que el componente sobreviva al intervalo (t0,t).

Prolongando el tiempo, el número de componentes funcionantes NO disminuye,
como consecuencia la Función de Confiabilidad disminuye.

𝑁0 (𝑡)
𝑅 𝑡 = 𝑁0 (𝑡) + 𝑁𝐹 (𝑡)
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):

Función de No Confiabilidad:

Q(t) o F(t) es la probabilidad de que un componente NO sobreviva al intervalo

(t0, t). Se llama también Función de Densidad de Mal funcionamiento.

𝑁𝐹 (𝑡)
F𝑡 = 𝑁0 (𝑡) + 𝑁𝐹 (𝑡)
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Ritmo de decaimiento:
Calculamos la derivada de R(t) con respecto al tiempo:

𝑁𝐹 (𝑡)
𝑅 𝑡 =1−𝐹 𝑡 =1−
𝑁(𝑡)

𝑑𝑅(𝑡) 1 𝑑𝑁𝐹 (𝑡)

= (− )
𝑑𝑡 𝑁 𝑑𝑡
𝑑𝑁𝐹 (𝑡) 𝑑𝑅(𝑡)
= −(𝑁)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Ritmo de decaimiento:

dNF/dt se puede interpretar como el número de componentes que sufren fallos

durante un intervalo de tiempo “dt”, comprendido entre “t” y “t+dt”, que equivale
a la velocidad de daño o fallos en el tiempo “t”.

𝑑𝑁𝐹 (𝑡) 𝑑𝑅(𝑡)

= −(𝑁)
𝑑𝑡 𝑑𝑡
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Tasa de fallos:

Dividiendo ambos miembros de la ecuación entre NO(t) se obtiene Z(t) o λ(t),

conocida como Función de Peligro o Tasa de Daño o Tasa de Fallos.

1 𝑑𝑁𝐹 (𝑡) 𝑁 𝑑𝑅(𝑡)

λ 𝑡 = = −
𝑁0 (𝑡) 𝑑𝑡 𝑁0 (𝑡) 𝑑𝑡
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Tasa de fallos:

Siendo R=NO/N, la tasa de fallos se puede expresar como:

𝑑𝑅(𝑡)
𝑑𝑡
λ 𝑡 =−
𝑅(𝑡)
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Manipulando e integrando se obtiene la fórmula matemática de la Confiabilidad:

𝑑𝑅(𝑡)
λ 𝑡 𝑑𝑡 = − 𝑅(𝑡)

𝑡 𝑅(𝑡) 𝑑𝑅 𝑡 𝑅 𝑑𝑅 𝑡
‫׬‬0 λ 𝑡 𝑑𝑡 = − ‫𝑡 𝑅 𝑅׬‬ = − ‫׬‬1 𝑅 𝑡
(0)

𝑡
‫׬‬0 λ 𝑡 𝑑𝑡 = −𝐿𝑛𝑅(𝑡)
𝑡
R(𝑡) = 𝑒 − ‫׬‬0 λ𝑡 𝑑𝑡
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Comportamiento de la Tasa de fallos:
λ(t) o Z(t) no es constante sino que evoluciona atravesando 3 fases:
✓ Mortalidad infantil(o peligro de asentamiento).
✓ Vida útil.
✓ Envejecimiento En la región de vida útil: λ(t) ~ constante= λ (tasa de falla).
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Comportamiento de la Tasa de fallos: (Curva de la bañera)
λ 𝒕

Curva en forma de
“Tina de baño”

Tasa de
λ falla
constante Fase de
mortalidad Periodo de vida Útil Fase Senil
infantil

T1 T2
Tiempo
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Tasa de fallos “λ”:
Representa una tasa de fallos constante en la vida útil del producto. Se expresa como
el número de daños o fallos por unidad de tiempo. Es conveniente hacer funcionar el
sistema en la zona en la cual λ(t)=λ.
𝑹 𝒕
1
R(𝑡) = 𝑒 −λt

𝒕
1/λ
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Relación entre MTBF y Confiabilidad:
Despreciando algunos pasos:

∞
MTBF = න R 𝑡 𝑑𝑡
0

∞ −λ𝑡
MTBF = ‫׬‬0 𝑒 𝑑𝑡 =1/λ
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Sistemas en Serie:

En los sistemas en serie es suficiente con que un solo elemento se dañe para
interrumpir toda la cadena.
Servicio Servicio
enviado Recibido
R1 R2 R3

La probabilidad de sobrevivencia del sistema es el producto de la probabilidad

de sobrevivencia de cada bloque en serie.

𝑹𝒔 𝒕 = 𝑹𝟏 𝒕 𝑹𝟐 𝒕 𝑹𝟑 𝒕
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Ejemplo de un Sistemas en Serie :
Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en serie: A,
B, C y D, cuyos valores de confiabilidad son R1, R2, R3 y R4. El valor de la confiabilidad
del sistema en serie Rs es:

Equipo A Equipo B Equipo C Equipo D

R1 = 0.98 R2 = 0.91 R3 = 0.97 R4 = 0.99

Rs = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99 = 0.86

Por ello la confiabilidad de un sistema conectado en serie es

menor con respecto a la menor de cualquiera de sus componentes.
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Sistemas en Paralelo:
Redundancia Total:
Un conjunto de elementos tales que cada uno es suficiente para asegurar el
funcionamiento del sistema. Un sistema paralelo está constituidos por dos aparatos
similares, uno de los cuales es redundante y entra en funcionamiento cuando el otro
se daña. Un sistema paralelo falla cuando ambos aparatos fallan. La probabilidad de
fallo de un sistema paralelo se debe a la probabilidad del fallo contemporáneo de cada
aparato. Suponiendo que los fallos en cada aparato sean independientes:

𝑹𝑷 𝒕 = 𝟏 − (𝟏 − 𝑹𝟏)(𝟏 − 𝑹𝟐) 𝒕
R1 R2 𝟏 − 𝑹 𝟏 𝒕 = 𝑭𝟏 𝒕 𝟏 − 𝑹 𝟐 𝒕 = 𝑭𝟐 𝒕
𝑹𝑷 𝒕 = 𝟏 − (𝑭𝟏)(𝑭𝟐) 𝒕
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Ejemplo de Sistemas en Paralelo:
Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en paralelo: A, B, C, y D,
cuyos valores de confiabilidad son R1, R2, R3 y R4.
Equipo A
R1 = 0.990 La confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo Rp se
F1 = 0.010 calcula restando de la confiabilidad ideal, la no confiabilidad del
sistema NR.
Equipo B
R2 = 0.110
F2 = 0.890 Rp La no confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo NRp
Rp = 1 - F p es igual al producto de las no confiabilidades de cada uno de sus
Rp = 1 - 0.003 componentes.
Equipo C
Rp = 0.997
R3 = 0.590
F3 = 0.410 Por ello, el valor de la no confiabilidad del sistema en paralelo NRp es:
Equipo D
Fp = F1 x F2 x F3 x F4 = 0.01 x 0.890 x 0.410 x 0.760 = 0.003
R4 = 0.240
F4 = 0.760
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Ejemplo de Sistemas en Paralelo:

Como la confiabilidad de un sistema con componentes en paralelo es la resta de la

confiabilidad ideal menos la no confiabilidad del sistema, luego:

Rp = 1 – Fp = 1 – 0.003 = 0.997

Con esto podemos afirmar que la Confiabilidad de un sistema conectado en

paralelo es mayor con respecto a la mayor de cualquiera de sus componentes.
Ejemplo 03
Considerando que en una red de comunicaciones existe la cadena de comunicación entre los extremos A y B, como la
que abajo se muestra; procedamos a calcular:
➢Las no confiabilidades de cada componente.
➢La confiabilidad total del sistema en serie (Rs).

Ra = 0.98 Rb = 0.82 Rc = 0.99 Rd = 0.74 Re = 0.98

Rs = 0.58
Transmisor Cable Conmutador Cable Receptor

Ahora pongamos en paralelo con los componentes de menor confiabilidad dos circuitos más y calculemos el
conjunto:

Ra = 0.98 Rb = 0.82 Rc = 0.99 Rd = 0.74 Re = 0.98

Fb = 0.18 Fd = 0.26
Transmisor Cable Conmutador Cable Receptor
Rs-p = 0.946

Rb = 0.99 Rd = 0.99
Fb = 0.01 Fd = 0.01
Fibra Óptica Fibra Óptica
 Indicadores RAM
Confiabilidad (R):
Sistemas en Paralelo:
Redundancia Parcial:
Se tarta de un caso particular de configuración en paralelo denominada k-out-of-n. Este tipo de configuración requiere
que n componentes están conectados en paralelo, y el sistema funciona correctamente si al menos k de ellos funcionan
correctamente. La confiabilidad del sistema será:
𝑛
𝑛 𝑟 𝑛−𝑟
𝑅𝑠 (𝑘, 𝑛, 𝑅) = ෍ 𝑅 (1 − 𝑅)
𝑟
𝑟=𝑘
Donde:
𝑛 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜
𝑘 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑞 𝑞𝑢𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎.
𝑅 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑. 𝑛 𝑛!
= 𝐶𝑛,𝑟 =
𝑟 𝑟! 𝑛 − 𝑟 !
 Ejemplo 04
Se han instalado tres generadores eléctricos en paralelo, cada uno con una capacidad de 30 KVA, con el propósito
de proporcionar al menos 60 KVA de energía eléctrica a un sistema. Evidentemente, para que el sistema funcione
correctamente, deben funcionar al menos 2 de los 3 generadores.
Los tres generadores están en el periodo de operación normal, y tienen, cada uno, una tasa de fallo de 9  10-6 / h.
El sistema trabaja 24 horas diarias durante los 365 días, Calcular la confiabilidad del sistema:
Solución:

La confiabilidad a un año de funcionamiento de cada generador es:

R(8760) = e-0.0000098760 = 0.92419
𝑛
La confiabilidad del sistema es: 𝑛 𝑟 𝑛 𝑛!
𝑅𝑠 (𝑘, 𝑛, 𝑅) = ෍ 𝑅 (1 − 𝑅)𝑛−𝑟 = 𝐶𝑛,𝑟 =
𝑟 𝑟 𝑟! 𝑛 − 𝑟 !
𝑟=𝑘

3 2 3−2
3
𝑅𝑠 = 0.92419 (1 − 0.92419) + 0.924193(1 − 0.92419)3−3
2 3

𝑅𝑠 = 0.19425414 + 0.78937578 = 0.98363

 Indicadores RAM
Mantenibilidad (M):
Es la característica inherente de un elemento o sistema, asociada a su capacidad de ser
recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria
bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados, la cual
restablece su función original nuevamente.

TTR
𝑀 𝑡 =1 − 𝑒 −μ𝑡

#F = Nro de Fallas 1
μ=
𝑀𝑇𝑇𝑅
σ 𝑇𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
μ 𝑒𝑠 constante #𝐹
𝜇 = Tasa de Reparaciones
Ejemplos de Calculo de
Confiabilidad
Ejemplo 05
En una flota de transporte de 100 vehículos se han producido 50 averías en los último 10 000 km. ¿cuál es la tasa de fallo
relativa a este periodo?
Solución:
La tasa de fallos será la relación entre el número de fallos y el número de vehículos en funcionamiento al inicio del
periodo considerado y el periodo de tiempo.
𝑛
λ(𝑡) =
𝑁∗∆𝑡
Donde:
➢ λ es la tasa de fallos.
➢ n es el número de fallos ocurridos.
➢ N son los supervivientes al inicio del intervalo de tiempo
➢ ∆𝑡 es el periodo de tiempo considerando.

Sustituyendo valores se obtiene:

50
λ = 100∗10000 = 50 ∗ 10−6 averías/km
Ejemplo 06
1. Si el tiempo medio entre fallas de una lavadora es de 500 horas, y se asume un índice constante de fallas, la probabilidad
de que la lavadora esté libre de fallas durante 100 horas consecutivas es:
1
− ∗100
𝑅(100) = 𝑒 500 = 𝑒 −0.2 = 0.82
2. Si la lavadora requiere de una hora para limpiar una carga de ropa, la probabilidad de que complete un ciclo sin fallas es:
1
− ∗1
𝑅(1) = 𝑒 500 = 𝑒 −0.002 = 0.998
* Esto quiere decir, que de cada mil cargas de ropa, se espera que sólo en dos de ellas la lavadora falle durante el ciclo.
3. Un incremento en la MTBF no da como resultado un incremento proporcional en la confiabilidad. En la siguiente tabla se
muestran cálculos de la confiabilidad de la lavadora del ejemplo anterior, después de 100 horas de operación, para
distintas MTBF:

MTBF R(100)
500 0.82
1000 0.90
2000 0.95
10000 0.99
Ejemplo 07
Un sistema de lavado automático de autos consta de una bomba, que recoge el agua con lodo, y la lleva a un filtro, con el
propósito de recircular el agua para el lavado; el sistema trabaja 24 horas diarias durante los 365 días.
Bomba Filtro
Concentrado
Concentrado
+ lodo

Lodo
Como los dos componentes están en serie, la falla de cualquiera de ellos detiene el proceso de lavado.
Supóngase que ambos componentes están en el periodo de funcionamiento normal.
Se sabe que el tiempo medio entre fallas de la bomba es de 6666.67 horas, y que el tiempo medio entre fallas del filtro
es de 33333.33 horas.
Calcular la Confiabilidad del sistema:
Solución:
 bomba = 1/6666.67 = 1,5  10-4 fallas por hora.  filtro = 1/33333,33 = 3  10-5 fallas por hora.
La confiabilidad del sistema en un año (8760 horas) es:

Rs = Rbomba  Rfiltro = e-0.000158760  e-0.000038760 = e-0.000188760 = 0.2066

El tiempo promedio entre fallas de sistema es: MTBF = 1/0.00018 = 5555.55 horas.
Ejemplo 08
Durante el programa de mantenimiento anual que realiza una empresa, se han recogido los datos de fallos de un conjunto
de 50 válvulas mecánicas habiendo fallado dos de ellas. Para reprogramar el programa de mantenimiento preventivo que
se lleva actualmente en la empresa, se desea saber:
a) ¿La Tasa de fallos anual para dichas válvulas?.
b) ¿Qué probabilidad tiene una válvula de fallar antes de alcanzar un tiempo de funcionamiento de 4 meses?
c) ¿Cuál seria la probabilidad de que la 1era válvula este en funcionamiento al cabo de 6 meses?
d) ¿Cuál será la probabilidad de que el tiempo de vida este comprendido entre 4 y 6 meses?
e) ¿Determinar un intervalo de vida con un nivel de confianza (centrado) del 90%?
Solución:
a) La tasa de fallos será la relación entre el numero de válvulas falladas y el numero total de fallas en funcionamiento
2
λ= = 4 ∗ 10−2𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
50∗1
b) La probabilidad de que una válvula falle antes de un numero determinado de meses viene expresado por la no
confiabilidad F(t).
− 4∗10 −2 ∗
1 1
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −λ𝑡 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑡 = 1/3 año 𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 3 =1−
1.013288
= 0.013114 = 1.3114%

c) La probabilidad de que no se haya producido el fallo antes de los 6 meses será la fiabilidad para este tiempo resultara.
1
− 4∗10−2 ∗2
𝑅(𝑡) = 𝑒 = 𝑒 −0.02 = 0.98
Esto quiere decir que existe una probabilidad del 98% de que una válvula no se averíe antes de los seis meses.
d) La probabilidad de que el tiempo de vida este comprendido entre 4 y 6 meses será la diferencia entre la probabilidad
de que falle antes de los 6 meses y la de que falle antes de los 4 meses, matemáticamente será la diferencia entre las
no fiabilidades de ambos periodos de tiempo.
1 1 1
−4∗10−2 ∗2
1
−4∗10−2 ∗3
𝑃𝑟 = 𝐹 −𝐹 = 1−𝑒 − 1−𝑒 = 𝑒 −0.0133 − 𝑒 −0.02 = 0.656%
2 3

1
f(t)
F(t)
Pr = F(6) – F(4)

Pr

Probabilidad de funcionamiento Diferencia de No Confiabilidad

 e) Para determinar un intervalo de vida con un confianza del 90%.
1
90%
f(t)
F(t)

90%

5%

5%

t1 t2 t t1 t2 t
Probabilidad de funcionamiento del 90% entre t 1 y t2 Diferencia de No Confiabilidad

Luego debe verificarse que los valores de No confiabilidad para los momentos t 1 y t2 serán respectivamente:
𝐹 𝑡1 = 0.05 1 − 𝑒 −λ𝑡1 = 0.05 𝑒 −λ𝑡 1 = 0.95 𝑒 λ𝑡 1 = 1.0526 𝑡1 = 1.2815 𝑎ñ𝑜𝑠
𝐹 𝑡2 = 0.95 1 − 𝑒 −λ𝑡2 = 0.95 𝑒 −λ𝑡 2 = 0.05 𝑒 λ𝑡 2 = 20 𝑡2 = 74.8933 𝑎ñ𝑜𝑠

Luego para un nivel de confianza del 90% la vida de la válvula estará comprendida entre 1.2815 y 74.8933 años.